ANALISIS RISIKO PADA PENGOPERASIAN FORKLIFT DI PT XYZ
TAHUN 2014
Defri Kurniadi, Ridwan Zahdi Sjaaf
Program Studi Kesehatan dan Keselamatan Kerja, Fakultas Kesehatan Masyarakat, Universitas Indonesia, Depok, Indonesia
E-mail: defri191290@alumni.ui.ac.id
Abstrak
Skripsi ini berisi tentang analisis risiko pada pengoperasian forklift di PT XYZ tahun 2014. Tujuannya adalah untuk menilai tingkat risiko dalam mengoperasikan forklift. Metode identifikasi hazard menggunakan Task Risk Assesment, sedangkan untuk analisis risiko dilakukan dengan menggunakan metode analisis risiko semikuantitatif dengan kriteria penilaian risiko (consequence, exposure, dan likelihood) berdasarkan AS/NZS 4360:2004. Tahapan pengoperasian forklift dibagi menjadi beberapa tahapan yaitu pengisian bahan bakar, pengecekan, mengangkat, memindahkan dan meletakkan lalu berhenti dan parkir. Tahapan yang memilki risiko terbesar terdapat pada tahapan memindahkan dan meletakkan. Hasil analisis tingkat risiko yang didapatkan dari setiap langkah kerja pengoperasian forklift yaitu tingkat risiko very high sebanyak 3 (12%), substantial sebanyak 3 (12%), priority 3 sebanyak 10 (40%), dan acceptable sebanyak 9 (36%). Rekomendasi yang diberikan adalah melakukan manajemen risiko, investigasi kecelakaan dan faktor manusia dalam kecelakaan serta keilmuan lainnya secara berkelanjutan, pembuatan SOP (standard operating procedure), melakukan tindakan kontrol, memberikan pelatihan, membuat jalur forklift, menambah safety sign dan menambah lampu yang berputar (seperti lampu emergency) pada forklift.
Kata kunci : forklift; pengoperasian forklift; analisis risiko semikuantitatif.
Risk Analysis Of The Forklift Operation at PT XYZ in 2014 Abstract
This thesis contains a risk analysis on the operation of a forklift at PT XYZ in 2014. Goal is to assess the level of risk in operating the forklift. Hazard identification method using Task Risk Assessment, while for risk analysis is undertaken by semi-quantitative method that uses risk assessment criteria (consequence, exposure, and likelihood) based on AS / NZS 4360:2004. Stages of forklift operation is divided into several stages like refueling, checking, lifting, moving and put down then stop and parking. Stages that have the greatest risk are the stages moving and put down. The analysis result of the level of risks that is obtained from each step of the operation of forklift work is very high risk level there are 3 (12%), substantial there are 3 (12%), priority 3 there are 10 (40%), and acceptable there are 9 (36%). The recommendation given is to conduct risk management, accident investigation, human factors in accidents and other scientific continuously, make a SOP (standard operating procedure), the control action, provide training, create pathways forklift, adding safety sign and a rotating lights (such as emergency lights) on the forklift.
Pendahuluan
Berdasarkan data ILO (International Labour Organization), setiap tahun terjadi 337 juta kecelakaan kerja di berbagai negara sehingga mengakibatkan sekitar 3 juta orang pekerja kehilangan nyawa. Di Indonesia angka kecelakaan kerja pada tahun 2007 tercatat 83.714 kasus, tahun 2008 sebanyak 94.736 kasus, tahun 2009 sebanyak 96.314 kasus, tahun 2010 sebanyak 98.711 kasus dan pada tahun 2011 mencapai 9.491 kasus kecelakaan kerja. Data kecelakaan tersebut mencakup perusahaan yang menjadi anggota jamsostek. Kerugian materi yang dikarenakan kecelakaan kerja juga besar, seperti kerusakan sarana produksi, biaya pengobatan dan biaya kompensasi. (Ramli, S. 2013).
Forklift adalah alat yang memungkinkan seseorang untuk mengangkat dan menempatkan barang dengan beban yang berat dan besar. Namun, ada risiko cedera atau kematian apabila operator forklift belum terlatih untuk menggunakan forklift, tidak mengerti cara mengoperasikan forklift, mengoperasikan forklift dengan sembarangan atau menggunakan forklift yang tidak aman karena forklift tersebut rusak (DOSH,2007).
Setiap tahun hampir 100 pekerja tewas dan 20.000 terluka parah dalam kecelakaan forklift. Menurut National Traumatic Occupational Fatalities (NTOF), 1530 pekerja meninggal akibat kecelakaan forklift antara tahun 1980 sampai 2001. Ada empat jenis kecelakaan forklift yang sering terjadi dan menyebabkan kematian yaitu forklift terguling, kaki pekerja tertabrak oleh forklift, pekerja yang tertabrak oleh forklift dan pekerja yang jatuh dari forklift (DOSH, 2007).
PT XYZ merupakan perusahaan yang telah berdiri sejak tahun 1982. Banyak jenis peralatan yang digunakan di dalam perusahaan ini, seperti alat angkat angkut yaitu forklift. Kecelakaan forklift pernah terjadi di PT XYZ pada tahun 2012, dimana forklift menabrak pekerja lain saat hendak memundurkan forklift dan kejadian lainnya yaitu forklift yang menabrak tembok di area gudang.
Pengoperasian forklift memiliki risiko yang besar yaitu kematian jika pengoperasian forklift tidak dilakukan dengan benar. Berdasarkan hasil wawancara dan data yang didapat, diketahui pernah terjadi kecelakaan yang melibatkan forklift. Untuk itu, identifikasi serta analisis risiko sangat penting dilakukan untuk melakukan pengendalian risiko sehingga kecelakan kerja dapat dicegah atau dikurangi.
Tujuan dari penelitian ini untuk mengetahui tingkat risiko keselamatan kerja pada pengoperasian forklift di PT XYZ.
Tinjauan Teoritis
1. Bahaya
Bahaya adalah potensi yang merugikan. Dalam istilah praktis, bahaya sering dikaitkan dengan suatu kondisi atau kegiatan yang jika dibiarkan tidak terkendali, dapat mengakibatkan cedera atau sakit. Mengidentifikasi bahaya dan menghilangkan atau mengendalikannya sedini mungkin akan membantu mencegah cedera dan penyakit (OSHA).
2. Risiko
Risiko adalah ukuran kemungkinan dan besarnya efek samping, termasuk cedera, penyakit, atau kerugian ekonomi (Kolluru, 1996). Menurut Canadian Centre for Occupational Health and Safety, risiko adalah kemungkinan atau probabilitas bahwa seseorang akan dirugikan atau mengalami efek kesehatan yang merugikan jika terkena bahaya. Hal ini juga berlaku untuk kerusakan pada properti atau peralatan. Kemudian menurut HSE, risiko adalah kemungkinan bahwa bahaya benar- benar akan menyebabkan efek yang merugikan.
3. Manajemen Risiko
Pengelolaan manajemen risiko bertujuan untuk mencapai keseimbangan yang tepat antara mewujudkan peluang keuntungan dan meminimalkan kerugian. Manajemen risiko adalah elemen penting dari tata kelola perusahaan dan merupakan proses berulang yang terdiri dari langkah-langkah yang bila dilakukan secara berurutan, memungkinkan perbaikan terus-menerus dalam pengambilan keputusan dan meningkatkan kinerja. Manajemen risiko harus menjadi bagian dari budaya organisasi. Ini harus tertanam ke dalam filsafat , praktek organisasi dan proses bisnis. Organisasi atau perusahaan yang mengelola risiko secara efektif dan efisien lebih mungkin untuk mencapai tujuannya dan melakukannya dengan biaya keseluruhan yang lebih rendah (AS/NZS 4360, 2004).
Proses manajemen risiko dapat dilihat dari standar yang ditetapkan oleh AS/NZS 4360 : 2004, alur prosesnya dapat dilihat dari gambar diberikut ini :
Gambar Proses Manajemen Risiko (AS/NZS 4360, 2004)
Komponen utama dalam proses manajemen risiko Standar Manajemen Risiko Australia / New Zealand AS/NZS 4360 : 2004, sebagaimana diperlihatkan pada gambar diatas, terdiri dari:
a. Komunikasi dan konsultasi
Komunikasi dan konsultasi dengan stakeholder internal dan eksternal yang tepat pada setiap tahapan dari proses manajemen risiko dan proses secara keseluruhan. b. Penetapan konteks
Penetapan konteks eksternal, konteks internal dan konteks manajemen risiko dimana proses manajemen risiko akan diterapkan. Kriteria yang digunakan pada saat risiko akan dievaluasi harus disusun dan mendefinisikan struktur analisis. c. Identifikasi risiko
Identifikasi dimana, kapan, mengapa dan bagaimana peristiwa dapat mencegah, menurunkan, menunda atau meningkatkan pencapaian tujuan.
d. Analisis risiko
Identifikasi dan evaluasi pengendalian yang ada. Menentukan konsekuensi dan kemungkinan serta level risiko. Analisis ini harus mempertimbangkan kisaran konsekuensi potensial dan bagaimana risiko dapat terjadi.
e. Evaluasi risiko
Membandingkan estimasi level risiko dengan kriteria yang telah disusun lebih dahulu dan mempertimbangkan keseimbangan antara manfaat potensial dan hasil yang tidak menguntungkan. Hasilnya berupa keputusan untuk menentukan luas dan sifat perlakuan risiko yang diperlukan dan menentukan prioritas risiko. f. Pengendalian risiko
Mengembangkan dan melaksanakan strategi tertentu yang efektif dan efisien serta rencana aksi untuk meningkatkan manfaat dan mengurangi biaya potensial. g. Monitor dan review
Hal ini penting dilakukan untuk memonitor efektivitas seluruh tahapan proses manajemen risiko. Hal ini penting untuk perbaikan yang berkelanjutan. Risiko dan efektivitas perlakuan risiko perlu dimonitor untuk meyakinkan bahwa perubahan situasi tidak mengubah prioritas risiko.
Dalam melakukan identifikasi risiko, digunakan teknik TRA (Task Risk Assesment), yaitu sebelum suatu kegiatan dimulai perlu dilakukan kajian analisa risiko untuk mengetahui apa saja dan besarnya potensi bahaya yang ditimbulkan selama melakukan kegiatan tersebut, untuk itu task risk assessment dilakukan (Ramli, 2010).
Kemudian langkah selanjutnya adalah analisis risiko, ini dilakukan untuk menentukan besarnya suatu risiko yang dicerminkan dari kemungkinan dan keparahan yang ditimbulkan. Dalam analisis semi kuantitatif, skala kualitatif diberikan nilai. Tujuannya adalah untuk menghasilkan skala ranking lebih luas daripada yang dicapai dalam analisis kualitatif, bukan untuk menyatakan nilai-nilai realistis untuk risiko seperti yang dilakukan dalam analisis kuantitatif. Namun, karena nilai yang diberikan untuk setiap deskripsi tidak memiliki hubungan yang akurat dengan besaran sebenarnya dari konsekuensi atau kemungkinan, jumlahnya hanya dapat dikombinasikan dengan menggunakan formula atau rumus (AS/NZS 4360 :2004).
Tabel 1 Analisis Risiko Semikuantitatif
Factor Description Rating
Consequences
Catastrophe ialah kematian masal dan menimbulkan kerusakan permanen pada lingkungan setempat. Kerugian lebih dari 1 triliun
100 Disaster adalah kematian atau kerusakan permanen yang bersifat lokal
terhadap lingkungan. Kerugian 500 miliar – 1 triliun
50 Very serious ialah cacat permanen, penyakit, kerusakan lingkungan yang
bersifat sementara. Kerugian 500 juta - 500 miliar
25 Serious adalah efek serius pada pekerja, tetapi tidak bersifat permanen,
efek yang merugikan bagi lingkungan tetapi tidak besar. Kerugian 50 juta – 500 juta
15
Important ialah membutuhkan perawatan medis, ada emisi diluar lokasi, tetapi tidak mengakibatkan kerusakan. Kerugian mencapai 5 juta – 50 juta
5 Noticeable adalah luka-luka atau sakit ringan, kerusakan kecil , sedikit
kerugian produksi, kerugian kecil pada peralatan/mesin, tetapi tidak mengakibatkan pencemaran di luar. Kerugian kurang dari 5 juta
1
Likelihood
Almost certain: kemungkinan yang paling sering terjadi 10
Likely: kemungkinan terjadinya kecelakaan 50%:50% 6
Unusual but possible: tidak biasa terjadi namun mungkin terjadi 3 Remotely possible: kemungkinan terjadinya sangat kecil 1 Conceivable: tidak pernah terjadi kecelakaan bertahun-tahun, tetapi mungkin
terjadi
0.5 Practically impossible: sangat tidak mungkin terjadi 0.1
Exposure
Continuosly: beberapa kali dalam sehari 10
Frequently: kira-kira satu kali dalam sehari 6
Occasionally: satu kali dalam seminggu sampai satu kali sebulan 3 Infrequent: satu kali sebulan sampai satu kali dalam setahun 2
Rare: tidak diketahui kapan terjadinya 1
Very rare: sangat tidak diketahui kapan terjadinya 0.5 Sumber: standar AS/NZS 4360
Tabel 2 Level Risiko
Risk
Level Degree Action
Hierarchi of control
>350 Very high Stop aktivitas sampai risiko dikurangi Engineering 180-350 Priority 1 Membutuhkan tindakan perbaikan
segera
Administratif
70-180 Substantial Membutuhkan tindakan perbaikan Pelatihan
20-70 Priority 3 Membutuhkan perhatian dan pengawasan
Alat Pelindung Diri
<20 Acceptable Intensitas kegiatan yang menimbulkan risiko dikurangi seminimal mungkin
-
Selanjutnya dilakukan evaluasi risiko, tujuan dari evaluasi risiko adalah untuk membuat keputusan yang berdasarkan pada hasil analisis risiko yang membutuhkan pengendalian. Evaluasi risiko membandingkan tingkat risiko yang ditemukan selama proses analisis dengan kriteria risiko (AS/NZS 4360).
4. Forklift
Penggunaan forklift memiliki bahaya tertentu yang tidak dapat dihilangkan dengan cara mekanis, tetapi risiko dapat diminimalisir dengan menambah pengetahuan, perawatan, dan kepekaan. Oleh karena itu penting memiliki operator yang kompeten dan selalu waspada, secara fisik dan mental yang sehat, dan benar- benar terlatih dalam mengoperasikan forklift yang aman. Bahaya yang dapat terjadi dalam pengoperasian forklift seperti overloading, beban yang tidak stabil, tabrakan dengan benda atau pekerja lainnya, perawatan yang tidak baik dan penggunaan peralatan yang tujuannya berbeda dari rancangannya (ITSDF, 2009).
Metode Penelitian
Penelitian ini dilakukan untuk identifikasi bahaya dan analisis risiko dalam pengoperasian forklift. Metode identifikasi bahaya menggunakan Task Risk Assessment (TRA). Untuk analisis risiko dilakukan dengan menggunakan metode analisis risiko semikuantitatif yang meliputi identifikasi risiko, penentuan nilai konsekuensi (consequence), kemungkinan (likelihood), dan pajanan (exposure) dari setiap tahapan pekerjaan mengoperasikan forklift yang kemudian digunakan untuk mengetahui tingkat risiko berdasarkan standar AS/NZS 4360 : 2004.
Penelitian ini dilakukan di PT XYZ. Penelitian dilaksanakan pada bulan April hingga bulan Mei 2014. Objek yang diteliti adalah bahaya dan risiko yang terdapat dalam proses kerja pada pengoperasian forklift.
Penelitian ini menggunakan data primer dan data skunder. Pengumpulan data primer digunakan dalam melakukan penilaian risiko yang didapat dari observasi terhadap tahapan proses pengoperasian forklift dan kondisi tempat kerja serta melakukan wawancara tidak terstruktur terhadap operator forklift ataupun bagian lain yang terkait dalam pengoperasian forklift. Sedangkan data sekunder yang digunakan dalam penilaian risiko ini berupa profil perusahaan, data kecelakaan, dan data pendukung lainnya.
Pengolahan dan analisis data ini mengacu pada AS/NZS 4360:2004 dengan metode analisis semi kuantitatif. Untuk mengidentifikasi bahaya dalam pengoperasian forklift digunakan Task Risk Assessment (TRA). Sedangkan data dianalisa berdasarkan tabel penilaian risiko untuk menentukan nilai risiko dengan terlebih dahulu memperkirakan nilai likelihood, exposure dan consequence. Setelah nilai risiko diperoleh, maka nilai risiko tersebut dibandingkan dengan standar level risiko untuk mengetahui tingkatan risiko yang terdapat pada tahapan kerja dalam mengoperasikan forklift.
Hasil Penelitian
1. Analisis Risiko pada Tahapan Pengisian Bahan Bakar
Tabel 1.1 Identifikasi Risiko pada Tahapan Pengisian Bahan Bakar
No. Task/urutan aktivitas Risiko Likelihood Exposure Consequence Pengendalian yang ada
1. Mengisi bahan bakar forklift Menuju ke tempat pengisian bahan bakar (area utility) Menabrak barang Tidak adanya jalur forklift Occasionally Kerusakan pada barang ataupun forklift Safety sign Barang menghalangi jalan forklift Menabrak pekerja Tidak adanya jalur forklift Kematian Safety sign dan peraturan perusahaan Operator tidak membunyikan klakson Mengoperasikan forklift dengan kecepatan tinggi Memindahkan bahan bakar dari drum ke tangki forklift Terjadinya kebakaran Merokok atau menggunakan handphone Occasionally Kerusakan aset perusahaan dan kematian Safety sign, peraturan perusahaan dan APAR Terpajan bahan bakar (solar) Tidak menggunakan APD dan alat yang sesuai Pusing, mual dan pingsan Penyediaan APD (sarung tangan, masker dan safety shoes)
Tabel 1.2 Penilaian Risiko pada Tahapan Pengisian Bahan Bakar
No. Kegiatan / Task
Risiko
Basic level Nilai risiko
Existing
level Nilai
risiko Level risiko
C E L C E L
1. Menuju ke tempat pengisian bahan bakar (area utility)
Menabrak barang 1 3 3 9 1 3 3 9 Acceptable
Menabrak pekerja 50 3 3 450 50 3 1 150 Substantial
2. Memindahkan bahan bakar dari drum ke tangki forklift
Terjadinya
kebakaran 50 3 3 450 50 3 0.5 75 Substantial
Terpajan bahan
bakar (solar) 5 3 6 90 5 3 6 90 Substantial
Keterangan :
C = Consequences E = Exposure L = Likelihood Nilai risiko = C x E x L
2. Analisis Risiko pada Tahapan Pengecekan Forklift
Tabel 2.1 Identifikasi Risiko pada Tahapan Pengecekan Forklift
No. Task/urutan
aktivitas Risiko Likelihood Exposure Consequence
Pengendalian yang ada
1. Pengecekan forklift sebelum digunakan
Tergores Tidak menggunakan APD Frequently Cidera APD (masker, sarung tangan dan helm) Terjepit Tidak menggunakan APD Cidera APD (masker, sarung tangan dan helm) Terbentur Tidak menggunakan APD Cidera APD (masker, sarung tangan dan helm)
Tabel 2.2 Penilaian Risiko pada Tahapan Pengecekan Forklift
No. Kegiatan / Task Risiko Basic level
Nilai risiko
Existing level
Nilai risiko Level risiko
C E L C E L 1. Pengecekan forklift sebelum digunakan Tergores 1 6 3 18 1 6 1 6 Acceptable Terjepit 1 6 3 18 1 6 1 6 Acceptable Terbentur 1 6 3 18 1 6 1 6 Acceptable Keterangan :
C = Consequences E = Exposure L = Likelihood Nilai risiko = C x E x L
3. Analisis Risiko pada Tahapan Mengangkat Barang
Tabel 3.1 Identifikasi Risiko pada Tahapan Mengangkat Barang
No. Task/urutan aktivitas Risiko Likelihood Exposure Consequence Pengendalian yang ada 1. Mengangkat barang dengan forklift Mengambil palet atau mempersiapkan palet Palet terjatuh Penyusunan palet yang tidak
rapi Continuosly Kerusakan properti dan cidera - Menyusun atau mengangkat barang keatas palet Postur janggal Mengangkat dengan cara yang tidak tepat
Continuosly Sakit pinggang dan nyeri sendi Pelatihan mengangkat dengan benar Kaki tertimpa barang Penyusunan barang yang tidak benar Cidera Pelatihan menyusun barang dengan benar Mengangkat barang Barang terjatuh Mempergunakan palet yang rusak
Continuosly Kerusakan properti - Fork tidak masuk dengan sempurna ke dalam palet Penyusunanan barang yang tidak benar
Tabel 3.2 Penilaian Risiko pada Tahapan Mengangkat Barang
No. Kegiatan / Task Risiko
Basic level Nilai risiko Existing level Nilai risiko Level risiko C E L C E L 1. Mengambil palet atau mempersiapkan palet Palet terjatuh 1 10 3 30 1 10 3 30 Priority 3
2. Menyusun atau mengangkat barang keatas palet
Postur janggal 1 10 10 100 1 10 3 30 Priority 3
Kaki tertimpa barang
1 10 3 30 1 10 1 10 Acceptable
3. Mengangkat barang Barang terjatuh 1 10 3 30 1 10 3 30 Priority 3 Keterangan :
C = Consequences E = Exposure L = Likelihood Nilai risiko = C x E x L
4. Analisis Risiko pada Tahapan Memindahkan dan Meletakkan Barang
Tabel 4.1 Identifikasi Risiko pada Tahapan Memindahkan dan Meletakkan Barang
No. Task/urutan aktivitas Risiko Likelihood Exposure Consequence Pengendalian yang ada
1. Memindahkan dan meletakkan barang dengan menggunakan forklift Memindahkan ke dalam gudang Menabrak bangunan Tidak adanya jalur forklift Continuosly Kerusakan properti ataupun forklift Safety sign, kaca cembung dan pelindung dinding Barang yang menghalangi jalan forklift Menabrak pekerja Adanya aktivitas pekerja lain di dalam gudang Kematian Safety sign dan kaca cembung Tidak adanya jalur forklift Barang terjatuh Barang tidak tersusun dengan baik Kerusakan properti - Barang yang menyenggol barang lainnya Memindahkan ke dalam mobil Menabrak mobil Tidak adanya jalur forklift Continuosly Kerusakan properti, forklift ataupun mobil - Menabrak pekerja Padat aktivitas di sekitar
mobil Kematian Safety sign
Tidak adanya jalur forklift Barang yang dibawa terjatuh Penyusunan barang yang
tidak benar Kerusakan
properti - Permukaan jalan yang tidak rata Pekerja terjatuh Berdiri diatas palet yang sedang diangkat occasionally Cidera - Memindahkan ke dalam lift barang Menabrak pekerja Tidak adanya jalur forklift
Continuosly Kematian Safety sign dan kaca cembung Padat
aktivitas di sekitar area lift
Menabrak lift Tidak adanya jalur forklift Kerusakan pada lift maupun forklift Pembatas atau pagar pada lift Kurangnya safety sign Barang terjatuh Barang tidak disusun dengan benar Kerusakan properti - Barang tidak masuk dengan sempurna kedalam lift Meletakkan barang ke tempat yang tinggi Barang yang diangkat terjatuh Penyusunan barang yang tidak benar Continuosly Kerusakan properti dan cidera bila terkena pekerja lain - Barang menyentuh tali baja penyanggah atap Barang tidak masuk ke dalam rak dengan benar Menumpuk Barang Barang terjatuh Barang yang menopang tidak kuat menahan beban Continuosly Kerusakan properti Label pada barang Menumpuk dengan tidak rata atau tidak seimbang
Tabel 4.2 Penilaian Risiko pada Tahapan Memindahkan dan Meletakkan Barang
No. Kegiatan / Task Risiko Basic level Nilai risiko Existing level Nilai risiko Level risiko C E L C E L 1. Memindahkan ke dalam gudang
Menabrak bangunan 1 10 3 30 1 10 3 30 Priority 3 Menabrak pekerja 50 10 3 1500 50 10 1 500 Very High Barang terjatuh 1 10 3 30 1 10 3 30 Priority 3
2. Memindahkan ke dalam mobil
Menabrak mobil 1 10 3 30 1 10 3 30 Priority 3 Menabrak pekerja 50 10 3 1500 50 10 1 500 Very High
Barang yang dibawa
terjatuh 1 10 3 30 1 10 3 30 Priority 3
Pekerja terjatuh 5 3 3 45 5 3 3 45 Priority 3
3.
Memindahkan ke dalam lift
Menabrak pekerja 50 10 3 1500 50 10 1 500 Very High Menabrak lift 1 10 3 30 1 10 1 10 Acceptable Barang terjatuh 1 10 3 30 1 10 3 30 Priority 3
4. Meletakkan barang ke tempat yang tinggi Barang yang diangkat terjatuh 5 10 1 50 5 10 1 50 Priority 3
5. Menumpuk barang Barang terjatuh 1 10 3 30 1 10 1 10 Acceptable Keterangan :
C = Consequences E = Exposure L = Likelihood Nilai risiko = C x E x L
5. Analisis Risiko pada Tahapan Berhenti dan Parkir
Tabel 5.1 Identifikasi Risiko pada Tahapan Berhenti dan Parkir
No. Task/urutan
aktivitas Risiko Likelihood Exposure Consequence
Pengendalian yang ada 1. Berhenti dan parkir Pekerja tersandung atau menabrak forklift Forklift berhenti pada tempat yang padat aktivitas
Continuosly Cidera -
Posisi fork yang belum menyentuh lantai
Tidak tersedianya tempat parkir yang khusus untuk forklift Forklift menabrak pekerja atau barang Tidak menggunakan rem tangan pada saat berhenti atau parkir
Continuosly Kerusakan properti dan cidera Sistem otomatis forklift memberikan alarm peringatan
Tabel 5.2 Penilaian Risiko pada Tahapan Berhenti dan Parkir
No. Kegiatan / Task
Risiko Basic level Nilai risiko Existing level Nilai risiko Level risiko
C E L C E L
1. Berhenti dan parkir
Pekerja tersandung
atau menabrak forklift 1 10 1 10 1 10 1 10 Acceptable Forklift menabrak
pekerja atau barang 1 10 0.5 5 1 10 0.5 5 Acceptable Keterangan :
C = Consequences E = Exposure L = Likelihood Nilai risiko = C x E x L
Pengendalian yang telah dilakukan oleh PT XYZ yang berkaitan dengan pengoperasian forklift ialah sebagai berikut :
a. Memasang safety sign dan kaca cembung di tempat pengoperasian forklift b. Memberikan pelatihan mengangkat barang secara benar dan baik
c. Kebijakan berhenti mengoperasikan forklift disaat jam pulang atau masuk kerja d. Memperkerjakan atau memperbolehkan operator forklift mengoperasikan forklift
bila memiliki SIO (surat izin operator)
e. Memberikan pelindung pada sisi dinding di dalam gudang
f. Menyediakan APD (alat pelindung diri) berupa helm, sepatu (safety shoes), masker dan sarung tangan.
Kesimpulan
Berdasarkan hasil penilaian risiko pada pengoperasian forklift di PT XYZ, dapat disimpulkan beberapa hal sebagai berikut :
1. Dari tahapan pengoperasian forklift, didapatkan risiko tertinggi pada tahapan memindahkan dan meletakkan barang.
2. Risiko-risiko yang teridentifikasi pada tahapan pengoperasian forklift tersebut adalah menabrak barang, menabrak pekerja, terjadinya kebakaran, terpajan bahan bakar, tergores, terjepit, terbentur, palet terjatuh, postur janggal, kaki tertimpa barang, barang terjatuh, menabrak bangunan, menabrak mobil, menabrak lift, pekerja terjatuh dan pekerja tersandung.
dengan tingkat risiko very high sebanyak 3 (12%), substantial sebanyak 3 (12%), priority 3 sebanyak 10 (40%), dan acceptable sebanyak 9 (36%). 4. Tingkat risiko yang didapat dari tahapan pengisian bahan bakar ialah
substantial sebanyak 3 dan acceptable hanya 1, lalu pada tahapan pengecekan forklift hanya acceptable yaitu sebanyak 3, kemudian pada tahapan pengangkatan barang terdapat priority 3 sebanyak 3 dan acceptable hanya 1, lalu pada tahapan pengangkatan dan meletakkan barang didapat very high sebanyak 3, priority 3 sebanyak 7 dan acceptable sebanyak 2, pada tahapan terakhir yakni berhenti dan parkir didapat acceptable sebanyak 2.
5. Pengendalian yang telah dilakukan ialah memasang safety sign dan kaca cembung, memberikan pelatihan mengangkat barang, memberikan pelindung pada sisi tembok atau tiang di dalam gudang, kebijakan berhenti mengoperasikan forklift disaat jam pulang atau masuk kerja, memperkerjakan operator forklift bila memiliki SIO (surat izin operator) dan menyediakan APD (alat pelindung diri).
Saran
Saran berikut ini dibuat berdasarkan penelitian dan pengamatan yang dilakukan selama kegiatan penelitian dan berdasarkan teori atau pemahaman yang diketahui oleh penulis, yaitu :
1. Melakukan kegiatan manajemen risiko secara berkelanjutan dan pendekatan keilmuan lainnya seperti investigasi kecelakaan, faktor manusia dalam keselamatan kerja, ergonomi dan lain-lain sehingga dapat melakukan pengendalian secara benar dan tepat.
2. Melakukan kontrol terhadap pengendalian yang telah ada
3. Membuat SOP (standard operating procedur), dimana hal ini dapat membantu pekerja untuk melakukan pekerjaannya dengan baik dan benar. 4. Membuat jalur forklift, untuk menghindari kecelakaan antara forklift dan
pekerja lainnya yang juga beraktivitas di tempat yang sama
5. Memberikan pelatihan keselamatan pengoperasian forklift kepada operator forklift, dengan memberikan pelatihan diharapkan keahlian operator maupun pengetahuannya sehingga dalam melakukan pekerjaan dengan lebih baik.
6. Menambahkan safety sign untuk meningkatkan kewaspadaan operator ataupun pekerja lainnya.
7. Menambahkan lampu yang berputar (seperti lampu emergency) pada forklift untuk menandakan forklift sedang beroperasi sehingga meningkatkan kewaspadaan pekerja lainnya.
Daftar Referensi
Ramli. Soehatman. (2013). Panduan Penerapan SMK3 Yang Efektif. Jakarta : Dian Rakyat
Kolluru, Rao V., et al. 1996. Risk Assessment and Management Handbook: for
Environmental, Health , and Safety Professionals. New York: Mc Graw Hill, Inc. Division of Occupational Safety and Health. 2007. Forklift Safety Guard. Washington :
Department of Labor and Industries
Industrial Truck Standards Development Foundation. 2009. Safety Standard for Low Lift And High Lift Trucks. USA : American National Standard
OSHA 3071. 2002. Job Hazard Analysis. US : Department of Labour. https://www.osha.gov/Publications/osha3071.pdf
Canadian Centre for Occupational Health and Safety. 2009. Risk Assesment. Canada http://www.ccohs.ca/oshanswers/hsprograms/hazard_risk.html
Ramli, Soehatman. 2010. Pedoman Praktis Manajemen Risiko Dalam Perspektif K3. Jakarta : Dian Rakyat
Australian/New Zealand Standard. 2004. OHS Risk Management Handbook. Australia: Standards Australia International Ltd.
Health and Safety Executive. ALARP “At a Glance”. http://www.hse.gov.uk/risk/theory/alarpglance.html
