4. PEMBAHASAN
4.1 Profil Perusahaan
PT Maspion I divisi Maxim didirikan tahun 1987. Spesialisasinya adalah memproduksi berbagai jenis peralatan masak yang bersifat anti lengket (non-stick) dari aluminium dengan merek dagang Maxim® dan produk-produk sejenis lainnya. Pengalaman sebagai perusahaan manufaktur selama lebih dari 25 tahun membuat produk Maxim telah menjangkau pelosok nusantara hingga ekspor ke berbagai negara seperti Asia, Amerika, Eropa, dan Australia. Produk Maxim telah digunakan secara luas untuk keperluan perhotelan, rumah tangga, restoran, dan berbagai bidang usaha terkait.
4.1.1 Struktur Organisasi P2K3
Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3) dibentuk dalam suatu perusahaan untuk mengatur penerapan K3 di perusahaan. Tujuan dari pembentukan tersebut supaya sistem manajemen K3 di suatu perusahaan dapat berjalan dengan baik dan terstruktur. Struktur organisasi P2K3 di PT Maspion I divisi Maxim ditunjukkan pada Gambar 4.1.
Ketua P2K3
Wakil Ketua P2K3
Sekretaris P2K3
Ketua Bidang Kesehatan Kerja
Ketua Bidang Pencegahan
Kebakaran Ketua Bidang
Keselamatan Kerja
Anggota (5) Anggota (5) Anggota (5)
Gambar 4.1 Struktur Organisasi P2K3
Berdasarkan Gambar 4.1 struktur organisasi P2K3 di PT Maspion I divisi Maxim terdiri dari ketua, wakil ketua, dan sekretaris P2K3. Ketua P2K3 yang ditunjuk memiliki jabatan sebagai plant manager. Ada tiga bagian utama dalam penugasan sistem manajemen K3 yaitu bidang keselamatan kerja, bidang kesehatan kerja, dan bidang pencegahan kebakaran. Masing-masing bidang dipimpin oleh seorang ketua bidang dan memiliki lima orang anggota tetap. Tugas dan kewajiban masing-masing bagian dalam struktur organisasi P2K3 ditunjukkan seperti pada Lampiran 1.
4.1.2 Rencana Program P2K3
Dalam satu tahun, sekretaris P2K3 PT Maspion I divisi Maxim selalu membuat daftar rencana program P2K3. Program tersebut dibuat untuk menunjukkan agenda kerja P2K3 selama satu tahun terkait dengan bidang Keselamatan Kerja, bidang Kesehatan Kerja, dan bidang Pencegahan Kebakaran.
Kegiatan tersebut wajib diketahui dan disetujui oleh Ketua P2K3 dan Wakil Ketua P2K3. Kegiatan yang dilakukan beserta periode pelaksanaan pada Lampiran 2.
4.1.3 Layout Perusahaan
Layout dibagi dalam 11 bagian yang digunakan untuk proses produksi.
Gambar 4.2 menunjukkan layout produksi dengan nomor setiap departemen.
Gambar 4.2 Layout Produksi
Urutan proses produksi dan ruang yang terdapat pada setiap area sebagai berikut:
Gudang circle (8)
Tempat penyimpanan bahan baku berupa lempengan aluminium. Bahan baku diperoleh sudah dalam bentuk lempengan lingkaran dengan diameter sesuai permintaan customer.
Area press (7)
Bahan baku masuk dalam mesin press. Mesin press memberi gaya tekan yang besar sehingga bahan baku awal menjadi bentuk wadah sesuai permintaan berdasarkan matras yang digunakan.
Area coating (4 dan 5)
Dalam coating internal maka wadah akan dikasarkan (blasting) sebelum dicat dalam. Setelah itu wadah dipanaskan dalam oven, dipoles, dan dilakukan coating eksternal.
Area poles (6)
Area ini digunakan untuk merapikan dan meratakan permukaan luar dari wadah aluminium. Wadah yang tidak mengalami coating eksternal akan dipoles supaya mengkilat sesuai keinginan customer.
Area anodizing (10)
Area ini digunakan untuk membuat wadah aluminium yang tidak mengalami proses coating untuk dicelupkan dalam larutan chemical. Hasil dari wadah yang mengalami anodizing akan berwarna kehitam-hitaman dan warna lapisan cenderung lebih tahan lama.
Area assembly dan packing (2)
Area ini digunakan untuk merakit wadah dengan komponen lain. Setelah dirakit, maka produk dijadikan satu dan dikemas (packing) lalu disimpan dalam gudang produksi sampai pengiriman barang dilakukan.
Area gudang barang, personalia, laborat, dan QC office (3)
Gudang barang digunakan untuk menyimpan berbagai peralatan (hardware), cat, dan material. Selain itu terdapat pula ruang personalia dan purchasing, ruang laborat untuk paint matching, dan kantor QC.
Gudang box (11)
Gudang box digunakan untuk menyimpan box yang nantinya digunakan untuk packing. Operator yang bertugas akan mengirimkan stok box yang akan digunakan apabila persediaan di area packing akan habis.
Area maintenance (9)
Area ini digunakan untuk memperbaiki mesin atau berbagai jenis peralatan yang rusak dan instalasi listrik. Pengelasan juga dilakukan pada area ini.
Selain itu, pada area ini terdapat gudang untuk handle dan glass cover.
Area offices (1)
Area offices meliputi ruang untuk product development, accounting, marketing, dan ruang meeting. Area ini terletak pada bagian paling depan dan terpisah pada bagian produksi lainnya.
4.2 Kesesuaian Kegiatan K3 Perusahaan dengan Peraturan Pemerintah Kegiatan K3 di PT Maspion I divisi Maxim saat ini dicocokan dengan standar K3 pemerintah. Pencocokan dilakukan untuk melihat kesesuaian kegiatan K3 perusahaan dengan standar pemerintah. Standar K3 pemerintah diambil dari Himpunan Peraturan Perundangan Keselamatan dan Kesehatan Kerja. Hasil pencocokan penerapan K3 perusahaan disajikan pada Tabel 4.1.
Tabel 4.1 Kesesuaian Penerapan K3 No. Standar Pemerintah Jumlah
Pasal
Pasal
Sesuai Dilaksanakan
Kurang/
Belum Dilaksanakan
1. UU No. 1 Tahun 1970 18 14 11 3
2. PER 04/MEN/1987 16 8 7 1
3. PER 03/MEN/1998 15 9 9 0
4. PER 03/MEN/1982 12 12 12 0
5. PER 02/MEN/1980 11 7 7 0
6. PER 13/MEN/X/2011 19 10 10 0
7. PER 04/MEN/1980 27 20 17 3
8. PER 02/MEN/1983 87 61 57 4
9. KEP 186/MEN/1999 17 10 9 1
10. PER 07/MEN/1964 16 11 8 3
11. KEP 333/MEN/1989 6 6 6 0
Jumlah 244 168 153 15
Persentase 68,9% 91,07% 8,93%
Berdasarkan Tabel 4.1, jumlah pasal seluruhnya adalah 244 pasal. Dari 244 pasal, jumlah pasal yang relevan diterapkan di perusahaan sebesar 168 pasal atau 68,9%.
Dari hasil pasal relevan, sebesar 91,07% dilaksanakan di perusahaan sedangkan sisanya sebesar 8,93% kurang dilaksanakan secara optimal. Berdasarkan hasil tersebut maka tingkat kepatuhan PT Maspion I divisi Maxim terhadap peraturan K3 pemerintah sudah baik. Isi pasal secara keseluruhan terdapat pada Lampiran 3.
Berikut adalah uraian pasal-pasal yang tidak dilaksanakan secara optimal di perusahaan.
4.2.1 UU No. 01 Tahun 1970
UU No. 01 Tahun 1970 berisi keselamatan kerja. Berdasarkan hasil pengamatan, perusahaan belum memenuhi tiga pasal secara maksimal. Pasal yang belum terpenuhi secara maksimal yaitu pasal 12 tentang kewajiban dan hak tenaga kerja, pasal 13 tentang kewajiban memasuki tempat kerja, dan pasal 14 tentang kewajiban pengurus. Pada pasal 12, pekerja tidak memakai APD yang diwajibkan dan tidak meminta kepada pengurus atas syarat-syarat K3 yang diwajibkan.
Pekerja tidak pernah menyatakan keberatan bekerja meskipun APD yang dikenakan tidak sesuai prosedur.
Pada pasal 13, tidak semua pekerja saat memasuki tempat kerja mematuhi semua petunjuk keselamatan kerja dan menggunakan APD yang diwajibkan.
Umumnya, penggunaan APD membuat sebagian pekerja kurang nyaman. Oleh karena itu, penggunaan APD menjadi kurang disiplin pada setiap departemen kerja.
Pada pasal 14, SOP tentang syarat keselamatan kerja sudah terpasang pada setiap bagian produksi. Instruksi pelaksanaan produksi juga dapat dibaca pada setiap mesin yang digunakan. Masalahnya APD yang digunakan pekerja kurang sesuai dengan standar yang sudah tertulis, misalnya APD untuk laboratorium yang seharusnya menggunakan masker khusus chemical, pekerja hanya menggunakan masker jenis biasa. Secara teknis, masker biasa tidak memiliki kemampuan optimal untuk menyaring udara yang bercampur dengan zat kimia.
4.2.2 PER 04/MEN/1987
PER 04/MEN/1987 tentang Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3) serta tata cara pembentukan ahli keselamatan kerja. Berdasarkan hasil pengamatan, perusahaan belum memenuhi satu pasal secara maksimal. Pasal yang belum terpenuhi secara maksimal adalah pasal 3. Pasal 3 ayat 2 menyatakan bahwa sekretaris P2K3 adalah ahli K3 dari perusahaan yang bersangkutan. Di perusahaan, yang menjadi sekretaris P2K3 bukan ahli K3 karena belum mengikuti pelatihan khusus sebagai ahli K3.
4.2.3 PER 04/MEN/1980
PER 04/MEN/1980 berisi syarat-syarat pemasangan dan pemeliharaan Alat Pemadam Api Ringan (APAR). Berdasarkan hasil pengamatan, perusahaan belum memenuhi tiga pasal secara maksimal yaitu pasal 4, pasal 8, dan pasal 22.
Pada pasal 4, tinggi pemberian tanda pemasangan adalah 125 cm dari tanah dan berada tepat diatas APAR. Warna tabung APAR dengan berbagai jenis juga berwarna merah untuk menujukkan dengan jelas posisi tabung pemadam kebakaran. Pemberian tanda APAR juga harus sesuai dengan standar pemerintah.
Kondisi di perusahaan tinggi tanda pemasangan sudah melebihi 125 cm dari tanah. Warna tabung APAR juga tidak semua berwarna merah dengan pembagian warna untuk powder dan foam adalah merah dan hijau tua untuk jenis CO2. Pemberian tanda pemasangan pada beberapa lokasi belum mengikuti standar pemerintah karena penulisan APAR dari kertas HVS print dengan dimensi seperti Gambar 4.3.
Gambar 4.3 Tanda Pemasangan APAR Tidak Sesuai Standar
Perusahaan juga tidak memenuhi pasal 8 karena pemasangan APAR lebih dari 1,2 meter dari tanah. Pemasangan dilakukan pada tiang-tiang di area produksi. Berdasarkan pada penempatan APAR, maka pada pasal 22 ayat 8 menyatakan bahwa APAR harus ditempatkan kembali pada posisi yang tepat. Di area produksi, posisi APAR sering berpindah-pindah. Akibatnya, posisi dan jumlah APAR yang tersedia di data tidak sesuai dengan dengan kondisi sesungguhnya di setiap area produksi.
4.2.4 PER 02/MEN/1983
PER 02/MEN/1983 berisi tentang instalasi alarm kebakaran automatik.
Berdasarkan hasil pengamatan, perusahaan belum memenuhi empat pasal secara maksimal. Pasal yang belum terpenuhi secara maksimal adalah pasal 8, pasal 9,
5 cm 8 cm
pasal 11, dan pasal 72. Pasal 8 berkaitan dengan lubang untuk sarana pengangkut, peluncur lift yang pintunya tidak tahan api dan tidak dapat menutup dengan otomatis, maka harus disediakan detektor. Pasal 9 berkaitan dengan pemasangan detektor pada bangunan tangga yang tidak kedap api. Di perusahaan, gudang handle lantai atas tidak kedap api dan belum diberi detektor.
Pasal 11 berkaitan dengan setiap exhaust harus disediakan detektor.
Detektor harus diletakan minimum satu buah dan diletakan sedekat mungkin pada saluran mendatar lubang penghisap dengan saluran tegaknya. Pasal 72 menunjukkan bahwa jumlah smoke detector di perusahaan adalah tidak lebih dari 20 buah yang melindungi 2000 m2.
4.2.5 KEP 186/MEN/1999
KEP 186/MEN/1999 berisi tentang unit penanggulangan kebakaran di tempat kerja. Berdasarkan hasil pengamatan, perusahaan belum memenuhi satu pasal secara maksimal. Pasal yang belum terpenuhi secara maksimal adalah pasal 5. Pada pasal 5 perusahaan tidak memiliki ahli K3 sebagai spesialis penanggulangan kebakaran. Ahli K3 sebagai spesialis penanggulangan kebakaran berarti telah menerima pelatihan khusus dari pemerintah dan memperoleh sertifikat khusus.
4.2.6 PER 07/MEN/1964
PER 07/MEN/1964 tentang syarat kesehatan, kebersihan, serta penerangan dalam tempat kerja. Berdasarkan hasil pengamatan, perusahaan belum memenuhi tiga pasal secara maksimal. Pasal yang belum terpenuhi secara maksimal adalah pasal 6, pasal 7, dan pasal 8. Pada pasal 6 tentang toilet ada beberapa yang masih kurang diperhatikan antara lain toilet kotor serta berbau. Pada pasal 7, ketersediaan toilet masih kurang pada beberapa tempat diperlukan. Pada pasal 8 tentang kesehatan tempat makan dimana pegawai kantin harus memakai penutup kepala saat menghidangkan makanan dan disediakan pemeriksaan kesehatan sebelum kerja dan setiap satu kali setahun. Pegawai yang sakit tidak boleh memasak atau memberikan menu.
4.3 Pelaksanaan PDCA Bidang Keselamatan Kerja
Keselamatan kerja merupakan kegiatan untuk menjamin pekerjaan tetap aman bagi pekerja dan orang-orang yang berada di wilayah tersebut. Penerapan tersebut diawasi Ketua Bidang Keselamatan Kerja. Penerapan meliputi pengawasan dalam Alat Pelindung Diri (APD).
4.3.1 APD Setiap Departemen
APD merupakan komponen pendukung untuk keselamatan kerja di tempat kerja. Setiap departemen memiliki Alat Pelindung Diri (APD) yang berbeda-beda sesuai jenis pekerjaan. APD disimpan dalam kotak dengan keterangan milik setiap departemen. Tabel 4.2 merupakan daftar APD setiap departemen.
Tabel 4.2 Daftar APD Departemen
Departemen APD Pakai Tidak Gudang circle,
gudang produksi, gudang box
Masker √
Sarung tangan √
Helm √
Press
Sarung tangan √
Sepatu safety √
Earplug √
Masker √
Kacamata √
Helm √
Coating(internal
& eksternal)
Masker √
Kacamata √
Sarung tangan √
Earplug √
Anodizing
Masker √
Sarung tangan √
Earplug √
Assembly &
Packing
Kacamata √
Earmuff √
Sarung tangan √
Masker √
Tabel 4.2 Daftar APD Departemen (sambungan)
Maintenance
Teropong las √ Sarung tangan √
Masker √
Earplug √
Pelindung ketinggian
√
QC Masker √
Sarung tangan √
Laborat
Masker chemical
√ Sarung tangan √
Jas Lab √
Kacamata √
Poles
Masker chemical
√ Sarung tangan √
Earmuff √
Kacamata √
Berdasarkan Tabel 4.2 maka dapat diketahui APD yang dibutuhkan di setiap departemen. Penggunaan pelindung telinga, helm serta masker chemical seringkali diabaikan oleh pekerja karena faktor ketidaknyamanan. Pengganti APD tersebut menggunakan bahan lebih ringan seperti kapas dan masker standar.
Penyediaan APD didukung dengan pengecekan rutin setiap bulan untuk memastikan ketersediaan APD sesuai dengan daftar. Pengecekan APD meliputi jumlah dan kelayakan pakai setiap komponen. Komponen APD yang tidak layak diganti dengan yang baru.
4.4 Pelaksanaan PDCA Bidang Kesehatan Kerja
Penerapan manajemen kesehatan kerja diawasi oleh ketua bidang Kesehatan Kerja. Penerapan kesehatan kerja seperti penyediaan air minum karyawan, toilet, sarana kantin, kegiatan medical check-up, fasilitas dan pelatihan P3K, serta tingkat pencahayaan dan kebisingan.
4.4.1 Penyediaan Air Minum Karyawan
Air minum menjadi kebutuhan penting bagi karyawan. Air minum harus terjaga kandungan biologi dan kimiawi supaya air tetap aman dikonsumsi. Air tersebut kemudian ditampung dalam bak pemanas yang mendidihkan air hingga 100°C. Setelah itu air dibawa oleh petugas ke dapur untuk diletakkan dalam wadah yang didistribusikan ke setiap departemen.
Kondisi air minum tersebut diuji setiap bulan ke laboratorium Balai Besar Teknik Kesehatan Lingkungan dan Pengendalian Penyakit (BBTKLPP) di Surabaya. Kandungan air yang diuji adalah tes biologi dan kimiawi. Tes biologi bertujuan untuk melihat kandungan kuman seperti E.Coli dan tes kimiawi untuk melihat rasa, bau, dan PH air sesuai standar kesehatan yang ditetapkan oleh BBTKLPP. Hasil uji air minum oleh BBTKLPP selama enam bulan ini adalah air minum tersebut layak dikonsumsi oleh karyawan.
4.4.2 Penyediaan Toilet
Toilet merupakan sarana penting bagi pekerja. Keberadaan toilet harus mudah dijangkau oleh pekerja di lokasi tersebut. Jumlah toilet ada 28 buah yang terbagi menjadi toilet pria dan wanita. Toilet dibersihkan sebelum awal shift dimulai yaitu dengan cara disiram supaya tidak menimbulkan bau. Pembersihan menggunakan cairan pembersih dilakukan setiap bulan. Kebersihan toilet selain dilakukan petugas kebersihan juga harus diperhatikan penggunanya dimana masalah yang sering terjadi adalah pengguna toilet jarang menyiram toilet kembali sehingga toilet menjadi berbau dan kotor.
4.4.3 Sarana Tempat Makan
Fasilitas tempat makan disediakan bagi pekerja staff, merupakan kebijakan perusahaan supaya pekerja staff mendapat nutrisi yang seimbang. Lokasi tempat makan diletakkan jauh supaya tidak berdekatan dengan area produksi untuk meminimumkan resiko makanan terkontaminasi. Pekerja staff yang makan harus membawa sendok dan garpu pribadi yang nantinya dapat dicuci sendiri. Tujuan penggunaan sendok pribadi supaya kesehatan pekerja terjamin dan tidak tertular oleh penyakit.
4.4.4 Kegiatan Medical Check-up
Kegiatan medical check-up merupakan kegiatan rutin yang berdasarkan peraturan pemerintah dilakukan minimal satu kali setahun. Di perusahaan, pemeriksaan kesehatan pekerja dilakukan setahun dua kali yaitu setiap bulan Februari dan Agustus. Pesertanya adalah pekerja yang ditunjuk oleh sekretaris P2K3 secara bergilir pada setiap periodenya. Tujuan pemilihan secara bergilir supaya setiap pekerja mendapat pemeriksaan kesehatan yang merata. Pemeriksaan dilakukan sendiri oleh dokter perusahaan. Komponen-komponen yang diperiksa antara lain seperti tekanan darah, saluran nafas, saluran pencernaan, ginjal dan saluran kemih, jantung, penyakit pembuluh darah, kelainan darah, penyakit otot dan rangka, penyakit kandungan, penyakit infeksi parasit, dan gizi pekerja.
4.4.5 Penyediaan dan Pelatihan Fasilitas P3K
Fasilitas P3K disediakan untuk memberi pertolongan pertama pada pekerja saat terjadi kecelakaan kerja. Peletakkan fasilitas P3K harus mudah dijangkau dan diketahui terutama pada daerah produksi yang rawan menimbulkan terjadinya kecelakaan kerja serta tidak boleh dipindah secara sembarangan. Beberapa peralatan yang tersedia dalam kotak P3K antara lain satu buah betadine, satu buah alkohol 70%, satu buah cairan antiseptik, satu bungkus sarung tangan latex, satu roll hansaplast, tiga bungkus kapas, satu bungkus kasa, satu tempat pembasuh mata, enam buah mittela, perban ukuran 5 cm, 10 cm, dan 1,25 cm, dan satu paket peniti sedang. Pengecekan dan perawatan untuk fasilitas P3K dilakukan satu bulan sekali. Pemanfaatan fasilitas P3K harus diimbagi dengan cara penggunaan yang benar melalui program pelatihan P3K.
Pelatihan P3K dilakukan pihak PMI satu kali dalam setahun bulan Februari. Peserta diutamakan pekerja yang belum mendapat pelatihan P3K sebelumnya. Dalam pelatihan P3K kegiatan yang dilakukan adalah pemberian materi tentang APD dan anatomi tubuh manusia serta praktek pertolongan pertama untuk kondisi seperti patah tulang, luka, pendarahan, korban tidak sadarkan diri, kejang, dan keracunan.
4.4.6 Pencahayaan dan Kebisingan Lantai Produksi
Lantai produksi membutuhkan tingkat pencahayaan dan kebisingan yang baik supaya para pekerja tidak mengalami gangguan pengelihatan dan gangguan pendengaran yang dapat menimbulkan penyakit akibat kerja. Tingkat pencahayaan dan kebisingan di setiap area produksi tidak sama karena disesuaikan dengan jenis kegiatan yang dilakukan. Tabel 4.3 menunjukkan tingkat pencahayaan dan kebisingan di setiap departemen.
Tabel 4.3 Tingkat Pencahayaan dan Kebisingan Departemen Departemen Pencahayaan (lux) Kebisingan (dBA)
Perusahaan Standar Perusahaan Standar
Gudang circle (8) 285 200 72,6
Maksimal 85 dBA
Press (7) 272 200 76,4
Coating (4&5) 500 500 77,8
Poles 237 200 78,4
Anodizing (10) 159 100 74,8
Assembly & packing
(2) 300 300 78,2
Gudang produksi (2) 172 100 70,4
Gudang barang (3) 245 200 55
Gudang box (11) 60 50 35
Maintenance (9) 300 300 75
Laborat (3) 537 500 50
Offices (1) 300 300 65
Berdasarkan Tabel 4.3 menunjukkan hasil pengukuran tingkat pencahayaan dan kebisingan setiap departemen. Pengujian tingkat pencahayaan dan kebisingan dilakukan oleh Menkes setiap enam bulan sekali. Berdasarkan pemeriksaan tingkat pencahayaan dan kebisingan yang dilakukan Menkes tersebut menyatakan bahwa tidak ada tingkat pencahayaan maupun kebisingan yang melebihi standar yang ditetapkan Menkes.
4.5 Pelaksanaan PDCA Bidang Pencegahan Kebakaran
Penerapan manajemen keselamatan kerja diawasi oleh ketua bidang Pencegahan Kebakaran. Lima anggota bertugas untuk membantu dan melaporkan setiap kegiatan pencegahan kebakaran di perusahaan yang berkoordinasi dengan PMK setempat. Penerapan pencegahan kebakaran yang dilakukan antara lain penyediaan Alat Pemadam Api Ringan (APAR), hose reel, heat dan smoke detector, call point alarm, sprinkler, emergency trafo induk, pengawasan izin pengelasan, pelatihan evakuasi, dan pelatihan pemadam kebakaran.
4.5.1 Penyediaan Alat Pemadam Api Ringan (APAR)
APAR disediakan dalam tiga jenis yaitu powder, foam, dan CO2. Pengecekan APAR meliputi tanggal kadaluarsa sejak tanggal pengisian yaitu lima tahun, segel dan selang utuh, kondisi badan tabung tidak ada retak atau kebocoran, dan komitmen checklist bulanan oleh anggota P2K3 bidang Pencegahan Kebakaran. APAR yang sudah kadaluarsa disimpan untuk digunakan ketika latihan evakuasi pemadam kebakaran. Tabel 4.4 menunjukkan jumlah dan jenis APAR di setiap departemen.
Tabel 4.4 Jumlah dan Jenis APAR Setiap Departemen
Lokasi 8 7 4&5 6 10 2 3 11 9 1 Total Powder Data 4 13 22 12 8 16 10 13 8 2 106
Aktual 4 14 21 10 6 14 17 13 8 2 109
Foam Data 0 0 1 0 1 0 4 5 3 0 14
Aktual 0 0 1 0 1 0 6 5 4 0 17
CO2
Data 1 3 14 0 4 1 4 0 2 4 29
Aktual 1 3 13 4 5 1 6 0 4 6 43
Berdasarkan Tabel 4.4 maka dapat diketahui jumlah dan jenis APAR di setiap departemen. Berdasarkan data, jenis APAR di setiap departemen sudah sesuai. Jumlah APAR di data dengan kondisi aktual berbeda terutama pada jenis CO2. Kondisi tersebut terjadi karena belum tersedianya larangan untuk memindahkan APAR ke tempat lain tanpa izin dari pihak yang bersangkutan dan tidak ada pelaporan apabila dilakukan penambahan atau pengurangan jumlah APAR di lokasi.
4.5.2 Penyediaan Hose Reel
Hose reel merupakan alat pemadam menggunakan air yang memiliki tekanan air lebih kecil daripada hydrant. Pengecekan dan pembersihan hose reel dilakukan setiap satu bulan sekali untuk memastikan tidak ada sisa kerak air pada selang dan nozzle. Pengecekan dan pembersihan berguna supaya hose reel dapat digunakan secara maksimum pada saat latihan evakuasi atau saat kebakaran terjadi. Setiap hose reel diberi nomor untuk identifikasi lokasi. Tabel 4.5 menunjukkan jumlah hose reel di setiap departemen.
Tabel 4.5 Jumlah Hose Reel Setiap Departemen
Lokasi 8 7 4&5 6 10 2 3 11 9 1 Total
Jumlah 0 4 4 3 4 7 0 9 1 0 32
Berdasarkan Tabel 4.5 maka dapat diketahui jumlah hose reel di setiap departemen. Jangkauan satu hose reel mencapai 20 m. Departemen yang tidak memiliki hose reel karena dekat dengan emergency exit sehingga fungsi hose reel dapat digantikan oleh hydrant. Area offices tidak disediakan hose reel karena berhubungan dengan barang elektronik serta arsip.
4.5.3 Penyediaan Heat dan Smoke Detector
Penyediaan heat dan smoke detector untuk memberi tanda kenaikan suhu dan asap di suatu tempat. Pada bagian personalia, terdapat penampang lampu dan bunyi (buzzer) untuk memberi tanda bahaya terjadinya permulaan kebakaran.
Pemasangan heat dan smoke detector setiap jarak 3 meter di area penyimpanan yang berpotensi kebakaran dan jarang dilalui orang. Pemasangan lantai satu dengan ketinggian 4 meter dan lantai dua dengan ketinggian 2,5 meter dari tanah.
Jangka waktu pengecekan dan pembersihan setiap 2-3 bulan sekali. Tabel 4.6 menunjukkan jumlah heat dan smoke detector zona gudang.
Tabel 4.6 Jumlah Smoke dan Heat Detector Zona Gudang Jenis
Detektor
Zona 1 Zona 2 Zona 3 Zona 4 Zona 5 Zona 6 Zona 7 (lt. 1) A SP A SP A SP A SP A SP A SP A SP Smoke
detector 21 10 32 10 16 7 21 7 16 6 6 7 10 10 Heat
detector 21 21 13 21 17 14 21 14 16 11 38 14 40 25
Berdasarkan Tabel 4.6 zona 1, zona 2, zona 3, zona 4, zona 5, dan zona 6 merupakan gudang dan kantor di lantai dua. Keterangan A merupakan jumlah sensor aktual di perusahaan dan SP merupakan jumlah sensor berdasarkan perhitungan dengan standar pemerintah. Berdasarkan standar pemerintah untuk heat detector maksimum 40 buah dengan jarak antar detektor tidak lebih dari 7 meter dan setiap 46 m2 terdapat 1 buah detektor panas sedangkan untuk smoke detector maksimum 20 buah dengan jarak antar detektor tidak lebih dari 12 meter dan setiap 92 m2 terdapat 1 buah detektor asap.
4.5.4 Penyediaan Call Point Alarm
Penyediaan call point alarm digunakan untuk memberi tanda terjadinya kebakaran melalui tombol yang sengaja ditekan. Penyediaan call point alarm diletakkan pada tempat yang mudah dijangkau seperti dekat pintu masuk, di sekitar area mesin, dan di dalam kantor. Tanda tersebut akan muncul pada penampang lampu dan bunyi (buzzer) di personalia. Pengecekan call point alarm dilakukan satu bulan sekali untuk memastikan sambungan call point alarm di tiap area di lantai satu dan dua berfungsi dengan baik sesuai dengan nomor identitas di setiap alat. Tabel 4.7 menunjukkan jumlah call point alarm area produksi.
Tabel 4.7 Jumlah Call Point Alarm Tiap Area
Lokasi 8 7 4 & 5 6 10 2 3 11 9 1 Total
Realisasi 2 3 6 4 1 6 3 3 0 4 32
Rencana 0 0 0 0 3 3 1 3 5 0 15
Berdasarkan Tabel 4.7, jumlah call point alarm terbanyak berada pada area 2. Pemasangan terbanyak pada area ini karena area 2 digunakan untuk assembly, packing, dan penyimpanan barang jadi siap kirim sehingga perusahaan tidak ingin mengambil resiko terhadap kerugian produk yang sudah jadi.
Pemasangan call point alarm sangat diutamakan pada area yang dianggap penting bagi kegiatan produksi, rawan terjadi kebakaran, dan selalu pada akses jalan keluar. Call point alarm yang masih dalam tahap rencana akan dilakukan pada area yang belum memiliki call point alarm sebelumnya.
4.5.5 Penyediaan Sprinkler
Penyediaan sprinkler di area rawan terjadi kebakaran, jarang dilalui orang, dan menyimpan benda bersifat kering untuk jangka waktu lama. Pemasangan dilakukan setiap 2 meter. Tinggi sprinkler untuk lantai bawah 4 meter dan lantai atas 2,5 meter. Saat pemasangan sprinkler dilarang ada jangkauan blank spot karena api mudah terbentuk dan susah dipadamkan. Tabel 4.8 menunjukkan jumlah titik sprinkler area produksi.
Tabel 4.8 Jumlah Titik Sprinkler
Sprinkler Area Jumlah Titik Aktual
Sprinkler gudang box Lantai 1 : 530 Lantai 2 : 342
Sprinkler oven handle 74
Sprinkler gudang produksi 791
Sprinkler otomatis pecah dan menyemburkan air saat suhu ruangan melebihi 68°C. Input switch pada sprinkler mengoneksikan lampu dan bunyi (buzzer) pada penampang di personalia. Area yang dipasang sprinkler adalah area oven handle (area 10), gudang box (area 11), dan gudang produksi lantai dua (area 2) dengan jumlah titik pada Tabel 4.8. Area tersebut terletak pada daerah kurang pengawasan serta rawan menimbulkan kebakaran akibat suhu lebih panas.
4.5.6 Penyediaan Emergency Trafo Induk
Penyediaan emergency trafo induk di perusahaan awalnya karena pekerja bingung mematikan panel listrik yang tersebar di beberapa lokasi produksi saat terjadi kebakaran. Akibatnya api semakin membesar karena tidak semua orang mengetahui lokasi kebakaran secara jelas di area pabrik yang luas. Emergency trafo induk menghubungkan berbagai panel di wilayah produksi divisi Maxim dan menjadikannya satu rangkaian terpusat. Pemusatan panel pada satu induk dilakukan supaya mencegah kebakaran tidak sampai meluas di area produksi.
Pemasangan emergency trafo induk diletakan di ruang personalia supaya saat terjadi kebakaran pihak personalia dapat langsung mematikan seluruh jaringan listrik yang terhubung dalam panel melalui pemantauan secara langsung dari penampang call point alarm. Hanya pihak personalia dan bagian maintenance saja yang boleh membuka dan mengoperasikan panel tersebut. Gambar 4.4 merupakan bentuk dari emergency trafo induk.
Gambar 4.4 Emergency Trafo Induk
4.5.7 Pengawasan Izin Pengelasan
Pengelasan berisiko tinggi menyebabkan kebakaran. Pengelasan dilakukan bagian maintenance ketika akan memperbaiki mesin di area maintenance maupun area produksi lain. Bentuk antisipasi terhadap resiko tersebut maka dikeluarkan surat izin pengelasan oleh bagian maintenance kepada P2K3 bidang Pencegahan
Kebakaran. Bentuk dari surat izin tersebut adalah pernyataan pihak maintenance yang akan melakukan pengelasan pada waktu dan area tertentu sehingga pada radius yang telah ditetapkan akan dikosongkan dari keberadaan orang-orang dan mesin yang menyala. Pihak-pihak yang bertanggung jawab dan ikut mengawasi antara lain Kepala Bagian lokasi pengelasan, anggota P2K3 yang bertugas, Kepala Bagian maintenance, pengawas maintenance, personalia, dan Ketua P2K3.
4.5.8 Pelatihan Evakuasi
Perusahaan biasanya mengadakan pelatihan evakuasi setahun dua kali yaitu pada bulan April dan Oktober. Pelatihan evakuasi dilakukan supaya setiap pekerja memiliki kemandirian terhadap penyelamatan diri dari bahaya seperti banjir dan kebakaran di dalam perusahaan. Latihan evakuasi meliputi:
Tahap persiapan
Kegiatan administratif harus mendapat perizinan dari plant manager, direktur kawasan dan sekitarnya. Skenario latihan evakusi dibuat dengan mempersiapkan alarm, peluit, emergency lamp, stopwatch, dan P3K.
Tahap pelaksanaan
Pelaksanaan dilakukan pada hari, tanggal, dan jam yang telah ditentukan.
Petugas P2K3 akan memandu proses evakuasi. Pekerja juga diharapkan tanggap dan sigap saat menghadapi bahaya.
Tahap evaluasi dan dokumentasi
Evaluasi untuk menilai kegiatan evakuasi supaya dapat dilakukan perbaikan untuk latihan berikutnya. Penilaian berdasarkan kesigapan pekerja dan ketaatan prosedur P2K3. Laporan hasil latihan dalam bentuk tertulis dan foto yang diserahkan kepada pimpinan perusahaan.
4.5.9 Pelatihan Pemadam Kebakaran
Pelatihan pemadam kebakaran dilakukan dua kali dalam satu tahun yaitu pada bulan Maret dan Sepetember yang bekerja sama dengan PMK. Pelatihan tersebut untuk melatih keterampilan pekerja menggunakan peralatan pemadam kebakaran di perusahaan. Penggunaan untuk latihan biasanya menggunakan APAR yang sudah kadaluarsa. Peralatan kebakaran lainnya menggunakan kondisi
yang sesungguhnya sehingga dapat diketahui apabila terjadi masalah dengan alat pemadam tersebut.
4.6 Penilaian Maturity Level Implementasi SMK3
Penilaian maturity level dilakukan untuk mengukur tingkat kedewasaan perusahaan dalam menerapkan SMK3 berdasarkan PP no. 50 Tahun 2012. Uraian berdasarkan 122 kriteria maturity level terdapat pada Lampiran 4. Tabel 4.9 menunjukkan hasil penilaian maturity level implementasi SMK3.
Tabel 4.9 Hasil Penilaian Maturity Level Implementasi SMK3 Tingkat transisi
(122 kriteria)
Pemenuhan
Sesuai Tidak Sesuai Mayor Tidak Sesuai Minor
Jumlah 112 1 9
Persentase 91,80% 0,82% 7,38%
Berdasarkan hasil penilaian maturity level pada Tabel 4.9 menunjukkan perusahaan memiliki tingkat resiko menengah sehingga berada pada tahap transisi. Tahap transisi terdapat 122 kriteria yang harus dipenuhi. Dari 122 kriteria, maturity level implementasi SMK3 perusahaan telah memenuhi 112 kriteria atau sebesar 91,80%. Hasil tersebut menunjukkan tingkat kedewasaan penerapan SMK3 di perusahaan telah memuaskan.
Ada satu kriteria yang tidak dilakukan perusahaan sehingga termasuk kategori mayor yaitu sekretaris P2K3 bukan ahli K3. Sisanya sebesar 7,38%
kriteria dilakukan secara tidak konsisten seperti pekerja tidak menggunakan APD secara benar dan tidak menyatakan keberatan bekerja terhadap ketidaksesuaian APD, penjadwalan konsultasi pekerja terbatas pada rapat P2K3, beberapa kriteria alat keadaan darurat kurang sesuai peraturan pemerintah, inspeksi tempat dan cara kerja belum dilaksanakan secara teratur, pengendalian daerah yang memerlukan batas izin masuk tidak dilengkapi tanda larangan, dan tindakan perbaikan dari hasil inspeksi belum optimal dilakukan.
4.7 Upaya Perbaikan
Perbaikan dilakukan berdasarkan ketidaksesuaian kegiatan K3 dan maturity level SMK3 dengan peraturan pemerintah. Perbaikan yang dilakukan berkaitan dengan keselamatan kerja, pembentukkan P2K3, pemasangan APAR, pemeliharaan detektor, syarat unit penanggulangan kebakaran, dan kebersihan toilet serta tempat makan pada Tabel 4.10 serta perbaikan maturity level implementasi SMK3 pada Tabel 4.11.
Tabel 4.10 Pelaksanaan Kegiatan K3 Setelah Perbaikan No. Standar Pemerintah Dilaksanakan Setelah
Perbaikan
1. UU No. 1 Tahun 1970 11 13
2. PER 04/MEN/1987 7 8
3. PER 03/MEN/1998 9 9
4. PER 03/MEN/1982 12 12
5. PER 02/MEN/1980 7 7
6. PER 13/MEN/X/2011 10 10
7. PER 04/MEN/1980 17 19
8. PER 02/MEN/1983 57 58
9. KEP 186/MEN/1999 9 9
10. PER 07/MEN/1964 8 8
11. KEP 333/MEN/1989 6 6
Jumlah 153 159
Persentase 91,07% 94,64%
Berdasarkan Tabel 4.10, terjadi peningkatan persentase pelaksanaan kegiatan K3 setelah dilakukan perbaikan. Peningkatan persentase adalah sebesar 3,57% dari semula. Berikut adalah perbaikan yang dilakukan oleh perusahaan.
4.7.1 UU No. 01 Tahun 1970
Berkaitan keselamatan kerja maka perbaikan dilakukan pada dua sisi yaitu pada kewajiban pengawas dan pekerja berdasarkan pasal 13 dan 14.
Kewajiban pengawas setiap departemen:
Memetakan kebutuhan APD pekerja di setiap departemen sehingga penggunaan APD diwajibkan pada departemen yang membutuhkan penggunaan APD secara disiplin.
Pada departemen yang mewajibkan penggunaan APD maka apabila terdapat pekerja tidak menggunakan APD sesuai prosedur, maka akan diberikan sanksi lisan sebanyak tiga kali dan peringatan tertulis apabila pekerja masih tidak mematuhi peraturan.
Mengganti APD yang kurang sesuai penggunaannya pada masing- masing departemen dengan yang sesuai secara bertahap dan mewajibkan penggunaan APD berstandar yang sudah ditetapkan kepada pekerja.
Kewajiban pekerja setiap departemen:
Sebelum memasuki tempat kerja, pekerja wajib menggunakan atribut seperti berseragam dan bersepatu sesuai peraturan. Saat memulai pekerjaan, pekerja menggunakan APD sesuai ketentuan.
Bertanggung jawab atas kebersihan dan kerusakan APD. Apabila ada APD yang rusak, pekerja harus melapor kepada pengawas.
4.7.2 PER 04/MEN/1987
Berdasarkan ketentuan peraturan pemerintah bahwa sekretaris P2K3 adalah ahli K3. Perusahaan akan mengikutsertakan sekretaris P2K3 ke pelatihan ahli K3 yang diselenggarakan pemerintah setelah semua prosedur perusahaan siap dan mendukung.
4.7.3 PER 04/MEN/1980
Perbaikan berkaitan dengan pemasangan APAR berdasar pasal 4 dan 8 yaitu:
Menurut peraturan pemerintah APAR harus diletakan maksimum 120 cm dari tanah dan tanda pemasangan maksimum 125 cm dari tanah tepat diatas APAR, maka hal tersebut tidak dapat dilakukan di perusahaan. Di perusahaan pemasangan APAR adalah 130 cm dan tanda pemasangan setinggi dua meter dari tanah karena disesuaikan dengan tinggi badan
pekerja. Hal tersebut masih mendapat termasuk dalam batas toleransi oleh Departemen Tenaga Kerja berdasarkan kondisi lingkungan kerja.
Menurut peraturan pemerintah, APAR harus dibuat seluruhnya berwarna merah. Di area perusahaan APAR diberi warna berbeda supaya pekerja tidak salah dalam mengambil jenis APAR saat terjadi bahaya. APAR powder dan foam berwarna merah karena teknik penggunaan dan bentuk fisik tabung berbeda sedangkan jenis CO2 berwarna hijau tua yang khusus digunakan untuk instalasi listrik.
Pemberian tanda untuk tidak memindahkan APAR pada sembarang lokasi tanpa izin dari petugas yang bersangkutan dilakukan secara bertahap.
Tanda larangan pemindahan APAR diletakkan tepat di dekat tanda pemasangan APAR.
Peninjauan peraturan untuk melaporkan setiap penambahan atau pengurangan APAR pada setiap lokasi kepada sekretaris P2K3 untuk kemudian dapat didata sehingga jumlah APAR aktual dengan data perusahaan sama.
Tanda pemasangan APAR yang tidak sesuai standar pemerintah pada beberapa lokasi akan diganti sesuai standar. Tanda pemasangan APAR sesuai standar pemerintah dengan dimensi seperti pada Gambar 4.5.
Gambar 4.5 Tanda Pemasangan APAR Sesuai Standar Pemerintah
3 CM
Merah
4.7.4 PER 02/MEN/1983
Berkaitan dengan instalasi alarm automatik yaitu pada pemasangan detektor panas dan detektor asap pada pasal 72 yaitu dilakukan penambahan daya untuk masing-masing detektor di setiap departemen sampai 50 buah yang dilakukan dengan perizinan khusus oleh Perusahaan Jasa K3. Berdasarkan pasal 8, 9, dan 11 maka pemasangan detektor pada lift, beberapa di lantai dua, dan exhaust akan disesuaikan dengan kebutuhan perusahaan selanjutnya karena saat ini disekitar area di dekat lift sudah tersedia call point alarm, sprinkler, dan APAR.
4.7.5 KEP 186/MEN/1999
Dalam peraturan mengenai unit penanggulangan kebakaran tersedia pula ahli K3 sebagai spesialis penanggulangan kebakaran. Pemberian ahli K3 spesialis penanggulangan kebakaran disesuaikan dengan kebutuhan perusahaan ke depannya. Saat ini unit penanggulangan kebakaran yang tersedia di perusahaan sudah memperoleh pelatihan penanganan kondisi darurat oleh petugas PMK.
4.7.6 PER 07/MEN/1964
Peraturan berikut berkaitan dengan syarat kebersihan dan ketersediaan toilet serta kondisi tempat makan pekerja yang kurang dilaksanakan secara optimal oleh perusahaan berdasarkan pasal 6, 7, dan 8 antara lain:
Kebersihan toilet dengan penyediaan checklist harian dimana pengecekan meliputi lantai bersih dan kering, bak air terisi penuh dan bersih, air bersih dan tidak kotor, tidak berbau, dan tidak ada kotoran maupun serangga. Kesadaran setiap pekerja untuk menyiram kembali toilet setelah digunakan harus diperhatikan.
Penambahan fasilitas toilet berdasarkan jumlah pekerja yang terbagi ke dalam dua shift akan disesuaikan dengan kebutuhan perusahaan mendatang.
Penyediaan penutup kepala bersih untuk setiap pegawai tempat makan akan disesuaikan berdasarkan kebutuhan perusahaan.
4.7.7 PP No. 50 Tahun 2012
Perbaikan dilakukan pada ketidaksesuaian implementasi SMK3 terhadap peraturan pemerintah. Perbaikan dilakukan pada ketidaksesuaian yang terjadi dalam kategori mayor maupun minor. Hasil maturity level implementasi SMK3 petelah perbaikan melalui Tabel 4.11.
Tabel 4.11 Hasil Maturity Level Implementasi SMK3 Setelah Perbaikan Tingkat transisi
(122 kriteria)
Pemenuhan Setelah Perbaikan
Sesuai Tidak Sesuai Mayor Tidak Sesuai Minor
Jumlah 115 0 7
Persentase 94,26% 0% 5,74%
Berdasarkan Tabel 4.11, persentase kesesuaian sebesar 94,26%. Perbaikan mayor dilakukan dengan mengikutsertakan sekretaris P2K3 sebagai Ahli K3.
Perbaikan minor dilakukan dengan memberikan batas izin masuk pada setiap departemen yang memerlukan serta mewajibkan setiap pekerja atau orang lain di luar departemen yang bersangkutan untuk mengisi buku tamu. Perbaikan minor lainnya adalah dengan memberikan tindakan perbaikan dan evaluasi terutama pada penggunaan APD melalui sanksi tegas secara lisan dan tertulis pada departemen yang wajib menggunakan APD. Perbaikan tersebut dilakukan supaya SMK3 dapat dilaksanakan sebagai suatu keseharian dan bukan hanya aktivitas untuk memenuhi prosedur sehingga dapat mendisiplinkan pekerja supaya penerapan kerja sesuai dengan prosedur kerja yang dibuat.
