PENJADWALAN PRODUKSI JOB SHOP
MENGGUNAKAN ALGORITMA GIFFLER THOMPSON
Diah Pramestari *)
ABSTRAK
Penjadwalan produksi merupakan tahapan yang penting dilakukan untuk melaksanakan jadwal induk produksi yang telah dibuat. Penjadwalan produksi yang tidak efektif dan tidak tepat mengakibatkan penggunaan kapasitas produksi yang rendah, fasilitas, tenaga kerja dan peralatan kerja akan menunggu untuk waktu tertentu. Hal tersebut pada akhirnya akan mengakibatkan menurunnya tingkat pelayanan.
CV. X merupakan perusahaan yang memproduksispare part seperti baut dan mur serta komponen-komponen lain yang berbahan dasar logam, besi, dan kuningan. Dalam melaksanakan produksinya atau menyelesaikan pekerjaan, perusahaan seringkali mengalami keterlambatan. Peneliti menerapkan penjadwalan dengan menggunakan Algoritma Giffler Thompson (GT) untuk memperoleh suatu penjadwalan yang sistematis.Algoritma Giffler Thompson adalah proses pengurutan pekerjaan dimana seluruh proses awal diselesaikan tanpa menghambat operasi lainnya. Metode menggunakan aturan prioritas SPT (Shortest processing Time) yaitu aturan yang mengutamakan proses pengerjaan job dengan waktu pekerjaan terpendek.
Dari hasil penelitian didapatkan waktu penyelesaian (makespan) pada periode pesanan bulan April adalah sebanyak 18 jenis produk yang dapat terselesaikan dalam 194 jam (24 hari), dan periode bulan Mei adalah adalah sebanyak 27 jenis produk yang dapat terselesaikan dalam 264 jam(33 hari).
Kata kunci : penjadwalan produksi, job shop, Algoritma Giffler Thompson
1. PENDAHULUAN
Penjadwalan produksi merupakan suatu aktivitas produksi yang mengalokasikan sumber daya yang ada, dapat berupa mesin, tenaga kerja, ketersediaan hari kerja, dll untuk menyelesaikan pekerjaan yang masuk pada jangka waktu tertentu. Tujuan penjadwalan adalah untuk meminimalkan waktu proses, waktu tunggu layanan, dan tingkat persediaan, serta penggunaan yang efisien dari fasilitas, tenaga kerja, dan peralatan.
Permasalahan pada penjadwalan Job Shop adalah terletak pada pengurutan sejumlah operasi yang diproses pada mesin-mesin tertentu. Aktivitas operasi dari semua job pada tiap mesin akan disusun dalam rangka meminimasi fungsi obyektif. Fungsi obyektif yang dimaksud dapat berupa waktu pengerjaan total, rata-rata waktu keterlambatan penyelesaian pekerjaan atau lainnya.
CV. X merupakan perusahaan yang bergerak dibidang industri manufaktur yang menghasilkan berbagai macam bentuk spare part kecil atau bahan pendukung dari berbagai perusahaan baik yang berskala besar maupun kecil. Dalam aktivitas produksinya perusahaan harus dapat melaksanakan produksinya dengan baik dan tepat waktu agar setiap produknya dapat memenuhi keinginan konsumen.Permasalahan yang dihadapi perusahaan adalah terjadinya keterlambatan dalam menyelesaikan suatu pekerjaan, dikarenakan belum adanya
penjadwalan produksi yang sistematis. Untuk dapat memenuhi pesanan konsumen, perusahaan seringkali mensubkontrakan pekerjaan kepada perusahaan lain yang memiliki usaha sama untuk menghindari penalty yang diberikan oleh konsumen. Data yang didapat dari perusahaan, pada bulan Januari 2015 perusahaan hanya mampu menyelesaikan 189.300
pcs dari total pesanan 194.870 pcs, pada bulan Februari 2015 perusahaan hanya mampu menyelesaikan pesanan sebanyak 185.400 pcsspare part dari total pesanan 196.490 pcs yang terdiri dari beberapa jenis barang seperti As Generator Tangan, Baling-baling Turbin, Steker Resistor, Steker Motor Listrik, dan Steker Penjepit Panas (KIT panas), dll. Dari data tersebut, terlihat bahwa terdapat keterlambatan 2,85% pada bulan Januari yaitu sebanyak 5570 pcs dan 5,64% pada bulan Februari yaitu sebanyak 11.090 pcs.
Berdasarkan permasalahan yang ada, perusahaan harus berupaya mengalokasikan setiap penjadwalan produksi secara tepat dan efisien agar dapat mengurangi tingkat penggunaan biaya dan meningkatkan sumber daya yang ada. Peneliti akan menerapkan penjadwalan dengan Algoritma Giffler Thompson (GT) dengan menggunakan aturan prioritas SPT
(Shortest processing Time) untuk mendapatkan solusi permasalahan yang dihadapi perusahaan yaitu mendapatkan waktu penyelesaian keseluruhan pekerjaan yang ideal sehingga dapat mengurangi pekerjaan yang terlambat (Tardiness), menghindari biaya
penalty, atau jumlah pekerjaan yang selesai terlalu cepat (Earliness) dari yang di jadwalkan sehingga dapat mengurangi jumlah biaya persediaan (Inventory).
2. STUDI PUSTAKA
Pengertian penjadwalan secara umum adalah pengalokasian sumber daya yang terbatas untuk mengerjakan sejumlah pekerjaan. Permasalahan akan timbul apabila pada tahapan operasi tertentu beberapa atau seluruh pekerjaan membutuhkan fasilitas kerja yang sama sedangkan kapasitas yang ada pada suatu waktu terbatas. Penjadwalan produksi yang tidak efektif akan menghasilkan tingkat penggunaan yang rendah dari kapasitas yang ada. Fasilitas, tenaga kerja dan peralatan akan menunggu (idle) untuk waktu tertentu karena jadwal produksi yang tidak tepat. Meskipun perencanaan kapasitas keseluruhan telah dirancang dengan baik, tetapi apabila penjadwalan produksi tidak tepat akan menyebabkan menurunnya tingkat pelayanan. Dengan dilakukannya pengurutan pekerjaan ini kapasitas produksi yang ada dapat dimanfaatkan secara optimal.
Tujuan Penjadwalan
1. Meningkatkan penggunaan sumberdaya atau mengurangi waktu tunggunya, sehingga total waktu proses dapat berkurang, dan produktivitas dapat meningkat.
2. Mengurangi persediaan barang setengah jadi atau mengurangi sejumlah pekerjaan yang menunggu dalam antrian ketika sumberdaya yang ada masih mengerjakan tugas yang lain. Teori Baker mengatakan, jika aliran kerja suatu jadwal konstan, maka antrian yang mengurangi rata-rata waktu alir akan mengurangi rata-rata persediaan barang setengah jadi.
3. Mengurangi beberapa keterlambatan pada pekerjaan yang mempunyai batas waktu penyelesaian sehingga akan meminimasi penalty cost (biaya keterlambatan).
4. Membantu pengambilan keputusan mengenai perencanaan kapasitas pabrik dan jenis kapasitas yang dibutuhkan sehingga penambahan biaya yang mahal dihindarkan. (Ginting, 2009)
Istilah Dalam Penjadwalan
Beberapa definisi yang digunakan dalam penjadwalan mesin, antara lain: a. Waktu proses (processing time) 𝑡𝑖
adalah waktu yang dibutuhkan untuk mengerjakan suatu pekerjaan. Dalam waktu proses ini sudah termasuk waktu yang dibutuhkan untuk persiapan pengaturan (set-up) selama proses berlangsung.
b. Due date (𝑑𝑖)
adalah batas waktu dimana operasi terakhir dari suatu pekerjaan harus selesai.Due date
dinyatakan dengan 𝑑𝑖. c. Slack time (SL)
Slack time adalah waktu tersisa yang muncul akibat dari waktu prosesnya lebih kecil dari
due date-nya.
Sli = 𝑑𝑖- 𝑡𝑖
Slack, ukuran perbedaan antara waktu sisa dari batas waktu tugas prosesnya (processing time).
d. Flow time (𝐹𝑖)
Flow time, rentang waktu antara satu titik dimana tugas tersedia untuk di proses dengan satu titik ketika tugas tersebut selesai. Jadi, flow time sama dengan processing time
dijumlahkan dengan waktu ketika tugas menunggu sebelum diproses.
adalah waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan pekerjaan mulai dari saat tersedianya pekerjaan (t=0) sampai pada pekerjaan tersebut selesai dikerjakan.
f. Latenees (𝐿𝑖)
adalah selisih antara Completion time (𝐶𝑖), dengan Due date (𝑑𝑖). suatu pekerjaan memiliki latenees yang bernilai positif apabila pekerjaan tersebut diselesaikan setelah due date-nya, pekerjaan tersebut akan memiliki keterlambatan negatif. Sebaliknya jika pekerjaan diselesaikan setelah batas waktunya, pekerjaan tersebut memiliki keterlambatan yang positif.
g. Tardiness (𝑇𝑖)
adalah waktu keterlambatan yang bernilai positif jika suatu pekerjaan diselesaikan lebih cepat dari due date-nya, pekerjaan tersebut akan memiliki keterlambatan yang negatif, sebaliknya jika pekerjaan diselesaikan setelah batas waktunya, pekerjaan tersebut memiliki keterlambatan yang positif.Tardiness dinyatakan dengan 𝑇𝑖, dimana 𝑇𝑖 adalah
maksimum dari {0, L}. h. Makespan (M)
adalah total waktu penyelesaian pekerjaan-pekerjaan mulai dari urutan-urutan pertama dikerjakan pada mesin atau work center pertama sampai kepada urutan pekerjaan terakhir pada mesin atau work center terakhir.
i. Heuristic
Prosedur penyelesaian suatu masalah atau aturan ibu jari (rule of thumb) yang ditunjukan untuk memproduksi hasil yang baik tetapi tidak menjamin hasil yang optimal.
j. Ready time (𝑅𝑖)
Menunjukan saat operasi ke-j pekerjaan ke-i (siap untuk dijadwalkan) k. Waiting time (𝑊𝑖)
Adalah waktu tunggu pekerjaan ke-i operasi ke-j setelah operasi sebelumnya (pendahulu) selesai.
Penjadwalan Flow Shop
Penjadwalan flow shop merupakan suatu pergerakan unit-unit yang terus-menerus melalui suatu rangkaian stasiun-stasiun kerja yang disusun berdasarkan produk. Susunan suatu proses produksi jenis flow shop dapat diterapkan dengan tepat untuk produk-produk dengan desain yang stabil dan diproduksi secara banyak (volume produk), sehingga investasi dengan tujuan khusus (special purpose) yang dapat secepatnya kembali.
Suatu masalah kritis dalam flow shop adalah pengelompokan tugas-tugas yang dibutuhkan dalam stasiun kerja, sehingga dicapai suatu kondisi yang memenuhi pembatas-pembatas urutan dan terjadi keseimbangan pada tingkat output produksi. Jika tingkat output bervariasi untuk masing-masing stasiun kerja, maka hal ini berarti bahwa lintasan produksi tersebut tidak seimbang. Ketidak seimbangan lintasan akan menghasilkan akan menghasilkan aliran yang tidak teratur dan rendahnya utilisasi kapasitas yang disebabkan turunnya kecepatan aliran pada stasiun-stasiun penyebab botteneck. Flow shop: pengerjaan unit-unit yang terus menerus melalui suatu rangkaian. Stasiun-stasiun kerja yang disusun berdasarkan produk. Susunan suatu proses produksi jenis flow shop dapat diterapkan dengan dapat untuk produk-produk dengan desain stabil dan diproduk-produksi secara banyak volume, sehingga investasi dengan tujuan khusus (special purpose) yang dapat secepatnya kembali. Masalah kritis pada flow shop diantaranya:
a. Pengelompokan tugas-tugas yang dibutuhkan dalam stasiun kerja sehingga dicapai keseimbangan pada tingkat output dan memenuhi pembatasan urutan.
b. Ketegangan yang diakibatkan susunan aliran lini terhadap pekerjaan. Pekerja akan bosan karena terbatasnya variasi kerja pada tiap stasiun dan panjang rentang pengendalian sepanjang lintasannya.
c. Prioritas order pada flow shop dipengaruhi terutama pada pengirimannya dibandingkan tanggal pemprosesan, dengan syarat: flow shop digunakan khusus hanya untuk satu jenis produk.
Masalah lain pada penjadwalan flow shop adalah berhubungan dengan ketegangan yang diakibatkan susunan aliran ini terhadap pekerja. Pekerja biasanya menjadi sangat bosan karena terbatasnya variasi kerja pada tiap-tiap stasiun dan panjangnya rentang pengendalian sepanjang lintasan produksi. Oleh karena itu, pihak manajemen melakukan job rotasi, mengubah lintasan produksi yang menjadi segmen-segmen yang lebih pendek sehingga dapat dikendaliakan oleh kelompok kecil pekerja, dan menyediakan penghargaan tingkat output
produksi tinggi dan berkualitas. Dengan cara ini, maka kebosanan dan rasa frustasi pekerja dapat dieliminir. (Ginting, 2009)
Penjadwalan Batch
Banyak dari pabrik memproduksi produk-produk yang berbeda pada fasilitas-fasilitas yang umum. Sebagai contoh, pabrik minuman ringan mungkin memproduksi beberapa rasa minuman yang berbeda pada satu fasilitas atau perusahaan sabun mungkin mengemas produknya dalam beberapa ukuran yang berbeda pada lintasan pengepakan yang sama. Pada
kasus seperti ini, produk-produk tersebut umumnya diproduksi dalam ukuran batch. Keputusan-keputusan yang dihadapi oleh manager produksi dalam sistem produksi batch
adalah ”beberapa” jumlah produksi dalam setiap batch-nya berikut urutannya, atau perintah mengenai produk-produk mana saja yang harus dibuat secara batch.
Kuantitas dari batch (biasa ditentukan berdasarkan panjang waktu yang dibutuhkan untuk setiap production run) dan frekuensi produksi akan mempengaruhi tingkat persediaan dan biaya setup yang lebih panjang, maka dibutuhkan persediaan lebih banyak tetapi dengan
setup yang lebih sedikit. Kuantitas batch yang optimal dapat dihitung dengan menggunakan metode EPQ (Economic Periodic Quantity) Meskipun demikian beberapa produk menggunakan fasilitas umum secara bersama-sama, maka kita memodifikasi urutan batch ini dikarenakan urutan produk juga harus dipertimbangkan. Urutan produk juga akan mempengaruhi biaya.
Terutama pabrik jenis make to stock memproduksi produk-produk yang berbeda pada fasilitas yang umum.
Kuantitas batch yang optimal dihitungkan dengan model Economic periodic quantity. Teknik penjadwalan dengan rumusan Run Out Time (R)
𝑅 = tingkat persediaan
kecepatan permintaan
Run Out Time (R) = panjang waktu persediaan akan tersedia untuk memenuhi permintaan
Penjadwalan Job Shop
Penjadwalan pada proses produksi tipe job shop lebih sulit dibandingkan dengan penjadwalan
flow shop. Hal ini disebabkan karena 3 alasan yaitu:
1. Job shop mempunyai variasi produk yang sangat banyak, dengan pola aliran yang berbeda-beda melalui pusat kerja.
2. Peralatan pada job shop digunakan secara bersama-sama oleh bermacam-macam order dalam prosesnya, sedangkan peralatan pada flow shop digunakan khusus hanya untuk satu jenis produk.
3. Job-job yang berbeda mungkin ditentukan oleh prioritas yang berbeda pula. Hal ini mengakibatkan order tertentu yang dipilih harus diproses seketika pada saat pesanan tersebut ditugaskan pada suatu pusat kerja. Sedangkan pada flow shop tidak terjadi permasalahan seperti diatas karena keseragaman output yang diproduksi untuk persediaan. Prioritas order pada pada flow shop dipengaruhi terutama pada pengirimannya dibandingkan tanggal pemesanan.
Faktor-faktor diatas menghasilkan sangat banyak kemungkinan kombinasi dari pembebanan
(loading) dan urutan-urutan (sequencing). Perhitungan dari identifikasi dan evaluasi jadwal-jadwal yang mungkin menjadi sangat sulit sehingga banyak perhatian yang diarahkan pada riset penjadwalan jobshop. Selain itu, persiapan suatu penjadwalan job shop, penyesuaian dan pembaharuannya membutuhkan investasi yang besar untuk fasilitas komputer.
Permasalahan job shop tersebut sebagai berikut:
a. Job shop loading artinya memutuskan pusat-pusat kerja yang mana suatu job harus di tugaskan. Menggunakan Gantt chart dan metode penugasan.
b. Job sequencing artinya kita harus menentukan bagaimana urutan proses dari bermacam-macam job harus ditugaskan pada mesin-mesin tertentu atau pusat kerja tertentu.
Karakteristik Penjadwalan Job Shop
Berbeda dengan masalah penjadwalan seri dan paralel, pada penjadwalan job shop,
karakteristik pekerjaan yang diselesaikan harus melewati beberapa mesin (routing) dan tiap
route yang ditempuh masing-masing pekerjaan berlainan atau berbeda.Karakteristik penjadwalan job shop ialah penggunaan mesin oleh lebih dari satu pekerjaan sehingga ada keterbatasan waktu penggunaan. Akibatnya, mungkin akan timbul antrian pekerjaan, dan situasi ini lebih diperumit dengan adanya batas waktu (due date) tiap pekerjaan.
Metode Penjadwalan Job Shop
Teknik penjadwalan job shop yang dikenal ialah metode program integer, metode branch and bound, serta metode heuristik. Metode integer dan metode branch and bound memiliki tingkat kesukaran yang tinggi dan belum tentu menghasilkan jadwal yang benar-benar optimal. Walupun metode heuristik juga tidak dapat menghasilkan jadwal yang benar-benar optimal tetapi solusi yang dihasilkan sudah cukup baik dan mendekati solusi optimal.
Salah satu metode heuristik yang cukup dikenal ialah metode priority dispatching yang dikemukakan oleh Gifller dan Thompson. Metode ini memiliki prinsip pembuatan jadwal secara parsial (bertahap) dan terdiri atas dua macam algoritma, yaitu algoritma untuk pembuatan jadwal aktif dan pembuatan jadwal non delay. Berikut ini ialah algoritma priority dispatching untuk jadwal aktif: (Kusuma, 2001)
Step 1: Set t = 0 dan Pst = 0 (yaitu parsial yang mengandung t operasi terjadwal). Set St (yaitu kumpulan operasi yang siap dijadwalkan) sama dengan seluruh operasi tanpa pendahulu.
Step 2: Tentukan r*=min(rj) di mana rj ialah saat paling awal operasi j dapat diselesaikan (rj=cj+tij). Tentukan m*, yaitu mesin di mana r* dapat direalisasi.
Step 3: Untuk setiap operasi dalam Pst yang memerlukan mesin m* dan memiliki cj< r* buat suatu prioritas tertentu. Tambahkan operasi yang proiritasnya paling besar ke dalam Pst sehingga terbentuk suatu jadwal parsial untuk tahap berikutnya.
Step 4: Buat suatu jadwal parsial baru Pt+1 dan perbaiki kumpulan data dengan cara: a. Menghasilkan operasi j dari St;
b. Buat St+1 dengan cara menambah pengikut langsung operasi j yang telah dihilangkan; serta
c. Menambahkan suatu pada t,
Step 5: Kembali ke langkah 2 sampai seluruh pekerjaan terjadwalkan.
Sementara itu algoritma prioritydispatching untuk jadwal non delay ialah:
Step 1: Set t = 0 dan Pst = 0 (yaitu jadwal parsial yang mengandung t operasi terjadwal). Set St (yaitu kumpulan operasi yang siap dijadwalkan) sama dengan seluruh operasi tanpa pendahulu.
Step 2: Tentukan c* = min(cj) di mana cj ialah saat paling awal operasi j dapat mulai dikerjakan. Tentukan pula m*, yaitu mesin di mana c* dapat direalisasikan.
Step 3: Untuk setiap operasi dalam Pst yang memerlukan mesin m* dan memiliki cj = c* buat suatu aturan prioritas tertentu. Tambahkan operasi yang prioritasnya paling besar ke dalam Pst sehingga terbentuk suatu jadwal parsial untuk tahap berikutnya. Step 4: Buat suatu jadwal parsial baru Pst+1 dan perbaiki kumpulan data dengan cara:
a. Menghilangkan operasi j dari St;
b. Buat St+1 dengan cara menambah pengikut langsung operasi j yang telah dihilangkan, serta
c. Menambahkan satu pada t.
Step 5: Kembali ke langkah 2 sampai seluruh pekerjaan terjadwalkan. Di mana :
Pst = Suatu jadwal persial yang memiliki sejumlah t operasi yang telah dijadwalkan. St = Set operasi-operasi schedulable pada stage ke-t.
𝜎t = Saat paling awal di mana operasi j∈ St dapat mulai dikerjakan. 𝜑j = Saat paling awal operasi j∈ St dapat mulai diselesaikan.
Beberapa aturan prioritas yang dapat digunakan pada step 3 ialah SPT (Shortest Processing Time), FIFO (First In First Out), Random, EDD (Earliest Due Date), MWKR(Most Work Remaining): pilih perkerjaan yang memiliki waktu proses keseluruhan yang masih tersisa paling besar),LWKR (least work remeaning) pilih pekerjaan yang memiliki waktu proses keseluruhan yang masih tersisa paling kecil) serta MONPR (Most Operation Remaining): Pilih pekerjaan dengan operasi yang masih harus dikerjakan paling banyak).
Gantt Chart
Bagan Gantt Chart merupakanbantuan gambaran yang digunakan dalam muatan dan penjadwalan operasi job shop. Nama ini diambil dari Henry I Gantt, yang mengusulkan pada tahun 1917. Bagan ini membantu menggambarkan penggunaan sumber, seperti pusat kerja dan over time.
Bagan penjadwalan Gantt digunakan untuk memonitor perkembangan pekerjaan. Ini menunjukkan pekerjaan mana dalam jadwal dan mana yang lebih dulu atau belakangan atau memperlihatkan informasi jadwal yang baik berupa Gantt Chart.
Bagan Gantt berbentuk tabel dengan waktu berderet diatas dan sumber daya yang langka seperti mesin, orang, jam mesin, diletakkan disisi. Dalam hal ini kita menganggap bahwa mesin adalah sumber daya langka yang harus dijadwalkan.
Setelah bagan Gantt di bentuk, ia harus dievaluasi dalam kaitannya dengan prestasi kerja dan mesin. Salah satu cara untuk mengevaluasi mesin adalah berdasarkan waktu yang di butuhkan untuk menyelesaikan semua pekerjaan rentang pembuatan (Makespan).
Ukuran lain untuk bagan gantt adalah pemanfaatan mesin. Pemanfaatan ini dapat diukur dengan menjumlahkan waktu menganggur (Idle Time) untuk mesin sehingga dapat menghitung presentase pemanfaatan atau menganggur. Berikut ini adalah contoh dari bagan
gantt chart 4 8 12 16 20 24 28 32 36 40 44 Mesin 1 Mesin 2 Mesin 3 Mesin 4 Waktu (detik) 48 52 A-1 A-2 A-4 B-1 C-1 56 D-1 E-1 B-2 C-2 D-2 B-3 A-3 C-3 D-3 B-4 C-4 D-4 E-4 Mesin
3. METODOLOGI PENELITIAN
Penelitian pendahuluandilakukan di CV.X, denganteknikpengumpulan datasebagaiberikut a. PenelitianKepustakaan(Lybrary Research)
Penelitiankepustakaandimaksudkanuntukmendapatkanlandasanteori yang berkaitandenganpenelitian
b. PenelitianLapangan(Field Research)
PenelitianlapanganberupapeninjauansecaralangsungkeCV.X untukmendapatkan data primer yang diperlukanterkaitdenganmasalah yang diteliti.Adapuncara yang digunakanyaitu :
- Observasi
- Interview (wawancara)
- Pengumpulan data yang terkait dengan penjadwalan produksi yaitu jenis produk, jenis mesin yang digunakan, urutan pekerjaan, waktu produksi, jumlah permintaan barang, waktu kerja operator, tenggang waktu penyelesaian (due date), biaya persediaan dan penalty yang dikenakan ke perusahaan.
Setelah data-data yang terkait dengan penjadwalan produksi terkumpul, maka dilakukan tahapan penelitian selanjutnya yaitu penerapan penjadwalan dengan Algoritma Gifller Thompson. Metode ini berprinsip pembuatan jadwal secara parsial (bertahap) dengan menggunakan beberapa aturan prioritas. Tahapan yang dilakukan adalah melakukan identifikasi routing proses, job dan mesin, membuat suatu indeks job pada tiap-tiap pekerjaan dan mesinnya, menentukan urutan job yang di prioritaskan, dan pada tahap yang terakhir adalah melakukan penugasan pada tiap-tiap job kepada mesin produksi di perusahaan. Untuk membatasi beberapa aturan prioritas, maka penelitian ini hanya menggunakan aturan prioritas SPT (Shortest Processing Time).
4. HASIL DAN PEMBAHASAN
CV.X belum menerapkan penjadwalan produksi dengan urutan job dan mesin yang sistematis. Perusahaan hanya melakukan penjadwalan produksi berdasarkan waktu kedatangan pesanan dari pelanggan, dimana pesanan yang datang lebih awal akan langsung diproses dan pesanan yang datang berikutnya akan diproses setelah pesanan awal diselesaikan.Untuk menyelesaikan permasalahan yang dihadapi perusahaan akan dicoba menerapkan Algoritma Giffler Thompson dengan membuat penjadwalan secara parsial (bertahap). Sebelum melakukan penjadwalan perlu dilakukan routing mesin dan routing
proses pada pekerjaan yang akan dijadwalkan. Terdapat 18 job pada bulan April, dan 27 job pada bulan Mei 2015. Routing proses, job, routing mesinterlihat pada tabel 1 dan tabel 2.
Tabel 1 Routing Proses, Job, dan routing mesinperiodeApril 2015
Job Operasi Waktu Proses (Jam) Job Routing Mesin
1 Operasi 2 Operasi 3 Operasi 4 Operasi 5 Operasi 1 Operasi 2 Operasi 3 Operasi 4 Operasi 5 1 27,94 55,89 33,53 15,89 1 M1 M1 M1 M3 2 16,56 33,11 19,87 11,39 2 M1 M1 M1 M3 3 5,69 9,11 11,39 3 M1 M1 M4 4 5,69 9,11 11,39 4 M1 M1 M4 5 5,69 9,11 11,39 5 M1 M1 M4 6 4,56 10,25 6,83 11,39 6 M1 M1 M1 M3 7 6,83 11,39 9,11 13,67 7 M1 M1 M1 M3 8 9,11 14,81 10,25 17,08 8 M1 M1 M1 M3 9 8 12 20 9 M5 M5 M5 10 3,25 5,42 5,42 10 M5 M5 M5 11 6,67 13,33 17,78 11,11 11 M5 M5 M3 M5 12 5,56 8,89 13,33 12 M5 M5 M5 13 11,11 13,89 11,11 13,89 13 M5 M1 M3 M5 14 54,44 81,67 40,83 24,44 32,67 14 M2 M2 M1 M3 M4 15 34,03 53,47 19,44 14,58 9,72 15 M2 M2 M1 M3 M4 16 5,56 8,33 8,33 6,94 16 M1 M1 M3 M4 17 4,51 8,13 6,32 3,61 17 M1 M1 M3 M4 18 17,31 22,25 14,83 18 M1 M3 M4
Sumber :Pengolahan data
Tabel 2 Routing Proses, job, dan routing mesin periode Mei 2015
Job Operasi Waktu Proses (Jam) Job Routing Mesin
1 Operasi 2 Operasi 3 Operasi 4 Operasi 5 Operasi 1 Operasi 2 Operasi 3 Operasi 4 Operasi 5 1 3,75 6,00 4,50 1 M1 M1 M3 2 14,17 23,61 28,33 14,17 2 M1 M1 M3 M4 3 9,72 19,44 23,33 15,56 9,72 3 M5 M3 M1 M4 M5 4 35,42 18,89 4 M1 M4 5 37,83 28,38 34,68 5 M1 M1 M1 M4 6 19,75 46,08 39,50 23,04 6 M1 M1 M3 M4 7 12,92 10,33 15,50 10,33 7 M1 M1 M3 M4 8 35,67 29,72 47,56 41,61 8 M1 M1 M3 M4 9 12,33 23,13 18,50 9,25 9 M1 M1 M3 M4 10 10,67 12,44 14,22 7,11 10 M1 M1 M3 M4 11 22,08 22,08 14,72 17,67 11 M1 M5 M3 M4 12 36,81 58,89 12 M2 M2 13 19,33 25,78 19,33 14,50 13 M1 M1 M3 M4 14 32,33 40,42 32,33 21,56 14 M1 M1 M3 M4 15 31,17 93,50 51,94 15 M5 M5 M5 16 4,00 2,67 2,00 16 M5 M5 M5 17 6,11 10,69 7,64 17 M1 M3 M4 18 63,61 95,42 95,42 50,89 18 M1 M1 M3 M4 19 6,33 12,67 10,29 7,92 19 M1 M1 M3 M4 20 7,00 6,13 10,50 20 M5 M5 M5 21 10,50 14,00 7,00 21 M1 M1 M4 22 10,50 15,75 8,75 17,50 5,25 22 M1 M1 M3 M4 23 37,78 70,83 17,71 23,61 14,17 23 M2 M2 M1 M3 M4 24 21,88 34,38 12,50 9,38 6,25 24 M2 M2 M1 M3 M4 25 9,44 14,17 14,17 11,81 25 M1 M1 M3 M4 26 4,86 8,75 6,81 3,89 26 M1 M1 M3 M4 27 6,71 8,63 5,75 27 M1 M3 M4
Tahapan penerapan penjadwalan menggunakan Algoritma Giffler Thompson untuk periode bulan April 2015 dengan menggunakan aturan prioritas SPT (Shortest processing Time)
Tahap 1 Langkah 1 : t = 0, Pst = {}, St = (1,1,M1) (2,1, M1) (3,1, M1) (4,1, M1) (5,1, M1) (6,1, M1) (7,1, M1) (8,1, M1) (9,1, M5) (10,1, M5) (11,1, M5) (12,1, M5) (13,1, M5) (14,1, M2) (15,1, M2) (16,1, M1) (17,1, M1) (18,1, M1) Langkah 2 : (Cj 1,1,M1 = 0) (Cj 2,1, M1 = 0) (Cj 3,1, M1 = 0) (Cj 4,1, M1 = 0) (Cj 5,1, M1 = 0) (Cj 6,1, M1 = 0) (Cj 7,1, M1 = 0) (Cj 8,1, M1 = 0) (Cj 9,1, M5 = 0) (Cj 10,1, M5 = 0) (Cj 11,1, M5 = 0) (Cj 12,1, M5 = 0) (Cj 13,1, M5 = 0) (Cj 14,1, M2 = 0) (Cj 15,1, M2 = 0) (Cj 16,1, M1 = 0) (Cj 17,1, M1 = 0) (Cj 18,1, M1 = 0)Serta nilai r* = 3,25 detik dan m* = M5
Langkah 3 : operasi yang memerlukan m* = M5 adalah (9,1, M5) (10,1, M5) (11,1, M5) (12,1, M5) (13,1, M5) karena r* = 3,25 jam maka dengan aturan SPT (10,1, M5) dipilih untuk di gabungkan dengan Pst. Pst {10,1, M5}
Langkah 4 : (10,1, M5) di coret dari St, tambahkan operasi baru yang merupakan pengikut langsung dari (10,1, M5) yaitu : (10,2, M5)
Langkah 5 Kembali ke langkah 2 dan seterusnya. Sampai seluruh pekerjaan terjadwalkan. Dibawah ini Tabel hasil penjadwalan pada tahap pertama
Tabel 3 Penerapan Algoritma Giffler Thompson Tahap Ke 1 periode bulan April 2015
Stage (t) 𝑺𝒕 𝑪𝒋 𝒕𝒊𝒋 𝒓𝒋 r* m* Pst 1 1,1,M1 2,1, M1 3,1, M1 4,1, M1 5,1, M1 6,1, M1 7,1, M1 8,1, M1 9,1, M5 10,1, M5 11,1, M5 12,1, M5 13,1, M5 14,1, M2 15,1, M2 16,1, M1 17,1, M1 18,1, M1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 27,94 16,56 5,69 5,69 5,69 4,56 6,83 9,11 8,00 3,25 6,67 5,56 45,83 87,11 34,03 5,56 4,51 17,31 27,94 16,56 5,69 5,69 5,69 4,56 6,83 9,11 8,00 3,25 6,67 5,56 45,83 87,11 34,03 5,56 4,51 17,31 3,25 M5 10,1, M5
Sumber :Pengolahan data
Tahap-tahap penerapan Penjadwalan mengguakan Algoritma Giffler Thompson untuk periode bulan Mei 2015 dengan menggunakan aturan prioritas SPT (Shortest processing Time)
Langkah 1 : t = 0, Pst = {}, St = (1,1,M1) (2,1, M1) (3,1, M5) (4,1,M1) (5,1,M1) (6,1,M1) (7,1,M1) (8,1,M1) (9,1,M1) (10,1,M1) (11,1,M1) (12,1,M2) (13,1,M1) (14,1,M1) (15,1,M5) (16,1,M5) (17,1,M1) (18,1,M1) (19,1,M1) (20,1,M5) (21,1,M1) (22,1,M1) (23,1,M2) (24,1,M2) (25,1,M1) (26,1,M1) (27,1,M1) Langkah 2 : (Cj 1,1,M1 = 0) (Cj 2,1, M1 = 0) (Cj 3,1, M5 = 0) (Cj 4,1, M1 = 0) (Cj 5,1, M1 = 0) (Cj 6,1, M1 = 0) (Cj 7,1, M1 = 0) (Cj 8,1, M1 = 0)(Cj 9,1, M1 = 0) (Cj 10,1, M1 = 0) (Cj 11,1, M1 = 0) (Cj 12,1, M2 = 0) (Cj 13,1, M1 = 0) (Cj 14,1, M1 = 0) (Cj 15,1, M5 = 0) (Cj 16,1, M5 = 0) (Cj 17,1, M1 = 0) (Cj 18,1, M1 = 0) (Cj 19,1,M1 = 0) (Cj 20,1, M5 = 0) (Cj 21,1, M1 = 0) (Cj 22,1, M1 = 0) (Cj 23,1, M2 = 0) (Cj 24,1, M2 = 0) (Cj 25,1, M1 = 0) (Cj 26,1, M1 = 0) (Cj 27,1, M1 = 0) Serta nilai r* = 3,75 detik dan m* = M1
Langkah 3 : operasi yang memerlukan m* = M1 adalah (1,1,M1) (2,1, M1) (5,1,M1) (6,1,M1) (7,1,M1) (8,1,M1) (9,1,M1) (10,1,M1) (11,1,M1) (13,1,M1) (14,1,M1) (17,1,M1) (18,1,M1) (19,1,M1) (21,1,M1) (22,1,M1) (25,1,M1) (26,1,M1) (27,1,M1) karena r* = 3,75 jam maka dengan aturan SPT (1,1, M1) dipilih untuk di gabungkan dengan Pst. Pst {10,1, M5}
Langkah 4 : (1,1, M1) di coret dari St, tambahkan operasi baru yang merupakan pengikut langsung dari (1,1, M1) yaitu : (1,2, M1)
Langkah 5 Kembali ke langkah 2 dan seterusnya sampai seluruh pekerjaan terjadwalkan Setelah seluruh job terjadwalkan, maka setiap mesin mendapat penugasan dapat digambarkan pada gantt chart
Stage (t) 𝑺𝒕 𝑪𝒋 𝒕𝒊𝒋 𝒓𝒋 r* m* Pst 1 1,1,M1 2,1,M1 3,1,M5 4,1,M1 5,1,M1 6,1,M1 7,1,M1 8,1,M1 9,1,M1 10,1,M1 11,1,M1 12,1,M2 13,1,M1 14,1,M1 15,1,M5 16,1,M5 17,1,M1 18,1,M1 19,1,M1 20,1,M5 21,1,M1 22,1,M1 23,1,M2 24,1,M2 25,1,M1 26,1,M1 27,1,M1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 3,75 14,17 9,72 35,42 37,83 19,75 12,92 35,67 12,33 10,67 22,08 36,81 19,33 32,33 31,17 4 6,11 63,61 6,33 7 10,5 10,5 37,78 21,88 9,44 4,86 6,71 3,75 14,17 9,72 35,42 37,83 19,75 12,92 35,67 12,33 10,67 22,08 36,81 19,33 32,33 31,17 4 6,11 63,61 6,33 7 10,5 10,5 37,78 21,88 9,44 4,86 6,71 3,75 M1 1,1,M1
Sumber :Pengolahan data
Penugasan Job pada tiap-tiap mesin Pada periode bulan April 2015 a. Mesin Turet (M1)
- Mesin Turet Tipe SR-15 (M1a) = 17,1,M1 7,1,M1 8,1,M1 8,2,M1 8,3,M1 - Mesin Turet Tipe SR-15 (M1b) = 6,1,M1 17,2,M1 18,1,M1
- Mesin Turet Tipe SR-15 (M1c) = 16,1,M1 16,2,M1 2,1,M1 1,2,M1 1,3,M1 - Mesin Turet Tipe RL-25 (M1d) = 3,1,M1 3,2,M1 6,2,M1 6,3,M1 2,2,M1 2,3,M1 - Mesin Turet Tipe RL-25 (M1e) = 4,1,M1 4,2,M1 7,2,M1 7,3,M1
- Mesin Turet Tipe SR-25 (M1f) = 5,1,M1 5,2,M1 2,1,M1 13,2,M11,1,M1 15,3,M1 14,3,M1 b. Mesin Frais (M2)
- Mesin Frais (M2a) = 15,1,M2 15,2,M2 - Mesin Frais (M2b)= 14,1,M2 14,2,M2 c. Mesin Tap (M3)
- Mesin Tap (M3a) = 16,3,M3 6,4,M3 13,3,M3 18,2,M3 2,4,M3 1,4,M3 14,4,M3 - Mesin Tap (M3b) = 11,3,M3 7,4,M3 8,4,M3 15,4,M3
d. Mesin Gread rolling (M4) = 17,4,M4 3,3,M4 16,4,M4 4,3,M4 5,3,M4 18,3,M4 15,5,M4 14,5,M4 e. Mesin Hand Press (M5)
- Mesin Hand Press (M5a) = 10,1,M5 10,2,M5 10,3,M5 - Mesin Hand Press (M5b) = 12,1,M5 12,2,M5 12,3,M5 - Mesin Hand Press (M5c) = 11,1,M5 11,2,M5 11,4,M5 - Mesin Hand Press (M5d) = 9,1,M5 9,2,M5 9,3,M5 - Mesin Hand Press (M5e) = 13,1,M5 13,4,M4
Penugasan Job pada tiap-tiap mesin Pada periode bulan Mei 2015 a. Mesin Turet (M1)
- Mesin Turet Tipe SR-15 (M1a) = 1,1,M1 1,2,M1 7,1,M1 7,2,M1 11,2,M1 6,2,M1 23,3,M1 - Mesin Turet Tipe SR-15 (M1b) = 26,1,M1 26,2,M1 2,1,M1 22,2,M1 2,2,M1 4,1,M1 - Mesin Turet Tipe SR-15 (M1c) = 17,1,M1 21,1,M1 21,2,M1 13,1,M1 13,2,M1 5,3,M1
- Mesin Turet Tipe RL-25 (M1d) = 19,1,M1 22,2,M1 19,2,M1 3,3,M1 8,1,M1 8,2,M1 18,1,M1 18,2,M1
- Mesin Turet Tipe RL-25 (M1e) = 27,1,M1 10,1,M1 10,2,M1 6,1,M1 24,3,M1 5,1,M1 5,2,M1
- Mesin Turet Tipe SR-25 (M1f) = 25,1,M1 9,1,M1 25,2,M1 9,2,M1 14,1,M1 14,2,M1 b. Mesin Frais (M2)
- Mesin Frais (M2a) = 24,1,M2 24,2,M2 12,2,M2 - Mesin Frais (M2b) = 12,1,M1 23,1,M2 23,2,M2 c. Mesin Tap (M3)
- Mesin Tap (M3a) = 13,3,M3 26,3,M3 3,2,M3 19,3,M3 25,3,M3 24,3,M3 11,3,M3 6,3,M3 23,4,M3 14,3,M3 18,3,M3
- Mesin Tap (M3b) = 17,2,M3 27,2,M3 10,3,M3 7,3,M3 22,3,M3 9,3,M3 2,3,M3 13,3,M3 8,3,M3
d. Mesin Gread rolling (M4) =17,3,M4 23,3,M4 26,4,M4 10,4,M4 21,3,M4 19,4,M4 7,4,M4 25,4,M4 24,4,M4 22,4,M4 3,4,M4 11,4,M4 9,4,M4 2,4,M4 23,5,M4 13,4 M4 4,2,M4 8,4,M4 5,4,M4 14,4,M4 6,4,M4 18,4,M4
e. Mesin Hand Press (M5)
- Mesin Hand Press (M5a) = 16,1,M5 16,2,M5 16,3,M5 - Mesin Hand Press (M5b) = 20,1,M5 20,2,M5 20,3,M5 - Mesin Hand Press (M5c) = 3,1,M5
- Mesin Hand Press (M5d) = 15,1,M5 15,2,M5 3,5,M5 - Mesin Hand Press (M5e) = 15,3,M5
5. KESIMPULAN
Kesimpulan dari penelitian ini adalah penjadwalan produksi CV.X dengan menggunakan
Algoritma Giffler Thompson menghasilkan urutan prioritas pengerjaan pekerjaan untuk masing-masing pemesinan yang ideal, waktu penyelesaian pekerjaan (makespan) pada bulan April 2015 sebesar 194 jam, terlihat waktu terpanjang terletak padajob 14, proses ke 5 di mesin 4 (mesin gread rolling). Dengan selesainya job 14, proses 5, di mesin gread rolling
maka seluruh pekerjaan terselesaikan. Batas waktu penyelesaian (due date) yang diberikan adalah 30 hari. Dengan demikian perusahaan tidak mengalami keterlambatan.
Sedangkan waktu penyelesaian pekerjaan pada bulan Mei 2015 adalah sebesar 264 jam, terlihat dari job 18, proses 4, di mesin 4 (mesin gread rolling ) merupakan pekerjaan yang memiliki waktu terpanjang. Dengan terselesaikannya job 18, proses 4 di mesin gread rolling
maka seluruh pekerjaan terselesaikan.Batas waktu penyelesaian (due date) yang diberikan adalah 45 hari. Dengan begitu perusahaan tidak mengalami keterlambatan.
PUSTAKA
Assauri, Sofjan. 1999 Manajemen produksi dan operasi, Edisi Revisi, Fakultas ekonomi UI, Jakarta
Baroto, Teguh. 2002. Perencanaan Dan Pengendalian Produksi. Jakarta : Gahlia Indonesia
Ginting, Rosnani. 2009. Perancangan Produk. Yogyakarta : Graha Ilmu
Herjanto, Eddy. 2008. Manajemen Operasi, Edisi, Jakarta : PT. Grasindo.
Kusuma, Hendra. 2001. Perencanaan dan Pengendalian Produksi.Yogyakarta : ANDI
Nasution, Arman Hakim & Prasetyawan, Yudha. 2008. Perencanaan Dan Pengendalian Produksi. Yogyakarta : Graha Ilmu
Prasetya, Hery & Lukiastuti, Fitri. 2011. Manajemen operasi. Yogyakarta : CAPS
*) Diah Pramestari, ST, MT Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Persada Indonesia YAI Jl. Salemba Raya 7-9, Jakarta Pusat Telp.(021)3914075; (021)3914081 Email : [email protected]
