Manajemen Korosi Berbasis Risiko pada struktur Jacket

(1)

Manajemen Korosi Berbasis Risiko

pada struktur

Jacket

Ir. Daniel M Rosyid, Ph.D, MRINA

NIP 196107021988031003

Dosen Pembimbing

Yeyes Mulyadi, ST, M.Sc

NIP 197312072001121002

(2)

PENGERTIAN KOROSI

Penurunan mutu suatu

logam akibat reaksi

elektrokimia dengan

lingkungannya

(Trethewey:1991)

(3)

LATAR BELAKANG

Mengakibatkan

kerugian baik

teknis maupun

ekonomis

29% 25% 16% 11% 7% 6%

Kegagalan

Korosi Fatik Patah Getas Overload

Korosi temperatur Tinggi Stress Corrosion Cracking

(4)

RUMUSAN MASALAH

Berapa peluang kegagalan akibat proses korosi pada sistem

perlindungan katodik yang diterapkan pada LD Platform ?

Bagaimana tingkatan risiko (Risk Priority Number) pada LD

Platform akibat proses korosi ?

Bagaimana

manajemen

plan

untuk

mengurangi

risiko

kegagalan?

(5)

TUJUAN DAN MANFAAT

GOALS

(Risiko berkurang,

langkah yg di

ambil)

Menghitung Peluang

(occurance)

Mengetahui tingkatan

risiko (Risk Priority

Number )

(6)

Selesai

Identifikasi Penyebab Mulai

Pengumpulan Data

Menentukan Mitigasi

(Failure Mode Effect and Critical Analysis )

Monitoring Menghitung Risiko (Risk Priority Number)

(7)

METODOLOGI

Selesai Perangkingan

Risk Priority Number (RPN) Mulai

Diskripsi Kegagalan _{Dampak Kegagal}_an

Mitigasi dan monitoring Parameter Kegagalan Penyebab Kegagalan

Moda Kegagalan Unit _Fungsi

(8)

(9)

Penyebab Korosi

Sebab Unit Sebab (Trigging event)

Dampak

(Hazardous Condition) Terkelupasnya coating Dimakan bakteri Berkurangnya ketebalan

coating

Hasil coating tidak sempurna

Rusaknya lapisan Coating

Fungsi Anoda tidak optimal

Hilang dicuri Adanya luasan yang tidak terlindungi

Peletakkan anoda yang tidak sesuai

Berkurangnya luasan yang akan dilindungi anoda

(10)

(11)

Menghitung Peluang Kejadian per Unit

Penyebab

Korosi

Identifikasi

Frekuensi

kejadian/th

Utilitas

Peluang

kejadian/th

Peluang

kejadian

untuk 22 th

Terkelupasnya

Coating

Bakteri

2

360 0.00556

0.122 Coating tidak

sempurna

1

360 0.00278

0.061

(12)

Menghitung Peluang Kejadian Sistem (FTA)

Terkelupasnya Coating

0.122 0.061

Hasil coating tidak sempurna Bakteri

Probability Of Occurance =

1-((1-P1)*(1-P2))

1-((1-0.122)*(1-0.061))

0.176

(13)

Menghitung Peluang Kejadian per Unit

Penyebab Korosi Identifikasi bahaya

Frekuensi kejadian/ th Utilitas/th Peluang kejadian Peluang kejadian untuk 22 th Anoda tidak berfungsi dengan optimal Hilang dicuri 3 360 0.00833 0.183333333 Kesalahan Pengelasan 1 360 0.00278 0.061111111 Peletakkan anoda

(14)

Menghitung Peluang Kejadian Sistem (FTA)

Anoda tidak berfungsi dengan optimal

0.1833 0.0611 0.0611

Peletakkan anoda tidak sesuai Kesalahan Pengelasan

Hilang dicuri

Probability Of Occurance = 1-((1-P1)*(1-P2)*(1-P3))

1-((1-0.1833)*(1-0.o6111)*(1-0.0.06111)) 0.280098251

(15)

(16)

(17)

Perbaikan Coating

(18)

(19)

(20)

(21)

Pengukuran Potensial

Zona Compo

nent

Readi

ngs

A

11-001 789

11-002 791

11-003 790

13-001 789

13-002 789

13-003 789

Zona Compo

nent

Readin

gs

B

11-101

789 11-102

795 11-103

795 12-203

795 13-101

788 13-102

794 13-103

793 Zona Compo

nent

Readi

ngs

D

11-301

796 11-302

804 13-301

782 13-302

803 13-303

810 13-304

836 13-305

817 13-306

806 Zona Compo

nent

Readi

ngs

C

11-201

792 11-202

802 11-203

809 13-201

800 13-202

809

(22)

Dikarenakan daerah tersebut yang memiliki laju korosi yang

paling tinggi dibanding dengan daerah lain. Alasan lainnya

adalah :



Aerasi tinggi (O

₂

kadarnya tinggi)



Kelembaban yang berubah-ubah (

wet and dry

)



Perubahan kondisi dari pasang ke surut, maka material

akan ditempeli gelembung-gelembung air. Hal tersebut

yang mempengaruhi laju korosi



Kadar garam yang relative tinggi dibandingkan dengan

(23)

(24)

Menghitung Konsekuensi

Dari hasil perhitungan di atas maka didapatkan nilai konsekuensi:

Nilai Konsekuensi =

Sehingga di dapatkan nilai konsekuensi masing- masing penyebab sebagai berikut

Sebab Fungsi anoda tidak optimal

= 0.017952917

Sebab Terkelupasnya coating

=

0.00296827

Biaya Perbaikan

(25)

Risk Priority Number

RPN dihitung dengan mengalikan konsekuensi dengan

peluang kejadian. Maka didapatkan hasil RPN untuk

masing-masing sebab:

Sebab Peluang Kejadian Konsekuensi Risk Priority Number

Fungsi Anoda tidak optimal

0.28 0.0179 0.005

Terkelupasnya

Coating

0.176 0.00297 0.0005

(26)

(27)

(28)

KERANGKA MANAJEMEN

1. DATABASE

2. AKTIVITAS

3. KEBIJAKSANAAN

4. PENGORGANISASIAN

5. PENGUKURAN DAN MONITORING HASIL

6. PERENCANAAN DAN IMPLEMENTASI

(29)

Keterangan



DATABASE MELIPUTI Operational History, Maintenance, Metal

Loss



AKTIVITAS meliputi Corrosion Monitoring dan Failure Analysis



Kebijakan (policy)

Scope dalam kebijakan Manajemen Korosi meliputi:

Semua manajemen penanganan terhadap risiko dan bahaya korosi.

Pengggunaan sumber daya manusia secara efektif.

Pengembangan struktur organisasi yang tepat.

Perubahan sistem sesuai kondisi yang terjadi atau yang diinginkan



Pengorganisasian (organizing)



Perencanaan dan implementasi (planning and implementation)

Perencanaan adapat dibagai dalam tiga kategori, yaitu:

Perencanaan Kerja (Work Planning)

Perencanaan sumber daya yang menangani (Resources Planning)

(30)

LANJUTAN



Pengukuran dan monitoring hasil (measuring and

monitoring performance)

Pemeriksaan permulaan, berkala dan khusus



Kaji ulang hasil (reviewing performance)

(31)

1. Berdasarkan hasil perhitungan dan analisa maka dapat disimpulkan antara lain : Peluang kegagalan untuk LD Platform sebagai berikut :

a. Sebab anoda sebesar 0,28

b. Sebab terkelupasnya coating sebesar 0,176

Penyebab kegagalan tersebut terletak pada proses pekerjaan baik dari segi pemasangan maupun pengelasan. Korosi sering terjadi di zona A dan B (splash zone). Dengan prosentase sebagai berikut zona A 31.58%, zona B 36.84%, zona C 15.79% dan zona D sebesar 5.26%. Hal ini dikarenakan splash zone memiliki aerasi O₂ dan salinitas yang lebih tinggi jika dibanding dengan zona lain serta merupakan daerah perbatasan antara kondisi pasang dan surut sehingga kelembapan berubah-ubah.

(32)

KESIMPULAN

2. Risk Priority Number untuk LD Platform sebagai berikut :

a. Sebab Anoda sebesar 0,005

b. Sebab terkelupasnya coating sebesar 0,0005

Dari hasil analisa pada Platform ini, penggantian anoda lebih diprioritaskan daripada

coating. Hal ini terlihat dari nilai RPN untuk sebab anoda lebih besar daripada RPN pada coating. Dari 104 anoda yang terpasang, sebanyak 68 anoda berada pada potensial

dibawah -800mV ketika pengukuran.

3. Dari hasil analisa menunjukkan bahwa inspeksi untuk anoda dan coating perlu dilakukan minimal sekali dalam lima tahun, hal ini bertujuan untuk memperkecil resiko kegagalan yang terjadi akibat korosi dengan memeriksa secara kontinu pada sistem proteksi katodik yang diterapkan pada LD Platform.

(33)

DAFTAR PUSTAKA

Andrews J.D., dan S.J. Dunnett. 2009. "Event Tree Analysis Using Binary Decision Diagrams". Http://www. google.com .

Badan Klasifikasi Indonesia. 2006. Report Complete Inspection LD Platform: Jakarta. Beumer. 1985. Ilmu Bahan Logam Jilid 1. Bharata Karya Aksara : Jakarta.

Ega. 2009. "BAB 6 Manajemen Resiko”. Http://ega.staff.gunadarma.ac.id

Fontana. Mars.G.1987. Corrosion Engineering Association of Corrotion Engineering (NACE) Standart. Tokyo : McGraw-Hill Book Company

Gellings, P.J.1985. Introduction to Corrosion Prevention and Control. Delft, Netherlands: Delft University Press.

Ikhsan, ILmi. 2008. Sistem Manajemen Korosi dan Studi Aplikasinya untuk Pipa Penyalur Gas Lepas Pantai Yang Beresiko Top Of Line Corrosion. Mechanical Engineering : ITB.

INDOCOR. 2001. Training Sertifikasi Korosi. Indonesian Corrosion Association.

Kristiansen, S. 2004. MARITIME TRANSPORTATION : Safety Management and Risk Analysis. Butterworth-Heinemann.

(34)

Kusuma, Yuriadi. 2005. Manajemen Pemeliharaan. Pusat Pengembangan Bahan

Ajar UMB.

Maslun, Muhammad. 2009. Risk Assssment Unburied Subsea Pipeline Akibat

Pengaruh Trawl Gear: Tugas akhir Jurusan Teknik Kelautan. Surabaya:

Institut Teknologi Sepuluh Nopember.

NACE International RP 0198. 1998. The Control of Corrotion Under Thermal

Insulation and Fireproofing Material-A system Approach. Houston: Texas.

NACE International RP 077599. 1999. Preparation, Imstalatition, Analysis and

Interpretstion of Corrosion Coupons in Oilfield Operation. Houston: Texas.

Recommended Practice Det Norske Veritas (DNV RP B401). 2005. Cathodic

Protection Design. Norwegia.

Rochim S. 2000. Teknologi Pelapisan Untuk Perawatan. Proseding Seminar

Nasional: “Spray coating” untuk maintenance peralatan. Divisi Metalurgi.

Jurusan Teknik Pertambangan. Bandung: ITB.

(35)

Rosyid, D.M. 2007. Pengantar Rekayasa Keandalan; Airlangga University Press;

Surabaya.

Simposium Nasional IATMI VII. 2002. Manajemen Korosi pada Jaringan Pipa

Produksi Migas Menggunakan Analisa Manajemen Resiko: Jakarta,

Supomo, Heri. 2003. Korosi. Jurusan Teknik Perkapalan : ITS Surabaya.

Trethewey, Kenneth R, dan John Chamberlain . 1991. Korosi untuk mahasiswa

saina dan rekayasawan. Jakarta : Gramedia Pustaka Utama.

Thoft, CP dan Y. Murotsu. 1986. Aplication of Structural Realibility Theory.

Springer-Verlag. Berlin.

Yudhistira. 2008. Analisa Kekuatan Ultimate Struktur Jacket LWA Berbasis

Resiko dengan Microsas. Tugas akhir Jurusan Teknik Kelautan. Surabaya: Institut

Teknologi Sepuluh Nopember.

http://www.migas-indonesia.com

(36)