1
BAB I PENDAHULUAN
I.1 Latar Belakang
Pada masa sekarang ini, industri yang berkembang pesat adalah industri manufaktur. Kegiatan-kegiatan yang dilakukan di industri manufaktur dilakukan secara manual, dan sekarang telah berubah ke teknologi otomasi. Sekarang ini, teknologi otomasi dilakukan untuk meningkatkan performa masing-masing perusahaan tiap tahunnya. Penerapan teknologi otomasi dalam dunia industri dapat meningkatkan tingkat presisi dan akurasi dari suatu proses industri seperti kualitas produk yang semakin baik (Vietnamese, 2012). Oleh karena itu, dengan adanya teknologi otomasi produktivitas industri semakin meningkat dilihat dari banyaknya jumlah output yang dihasilkan.
Industri manufaktur yang dahulu menggunakan sistem manual, diperlukannya perancangan yang tepat untuk penggunaan teknologi otomasi. Apabila tidak adanya perancangan yang tepat maka akan mengakibatkan tidak signifikannya sistem otomasi. Perubahan dari sistem manual menjadi sistem otomasi diperlukannya perubahan design sistem otomasi secara keseluruhan yang berpengaruh pada biaya operasional, terdiri dari biaya perbaikan maupun biaya pembelian instrument baru yang ada di industri manufaktur. Oleh karena itu, industri manufaktur harus mengetahui kebutuhan dari sistem otomasi tersebut, sehingga perancangan yang dilakukan harus sesuai dengan persyaratan dalam melakukan proses produksi. Perancangan User Requiements Spesification (URS) diperlukan agar integrator memahami kebutuhan yang diperlukan untuk sistem otomasi.
Perancangan User Requirements Spesification (URS) mengharuskan pengguna untuk menjelaskan gambaran proses sistem otomasi yang diinginkan. Gambaran proses tersebut disebut process description dibuat lebih rinci agar membangun suasana pabrik dan kebutuhan otomasi yang digunakan secara tepat pada industri manufaktur. Kemudian, pengguna harus mengumpulkan informasi tentang kebijakan dari pengambilan keputusan yang berkaitan dengan sistem otomasi. Dengan digunakannya control philosophy, akan membantu pengguna untuk memahami dasar-dasar sistem otomasi yang membuat pengguna dapat memahami
2
dasar sistem sistem otomasi yang akan ditentukan. Hal terakhir yang akan digunakan adalah piping and instruments diagram (P&ID). Piping and instruments
diagram yang akan memperjelaskan pemahaman operator dalam sistem control
otomatisasi.
PT. Dirgantara Indonesia adalah salah satu perusahaan manufaktur terbesar di Indonesia. Perusahaan awalnya bernama Industri Pesawat Terbang Nusantara berubah nama menjadi PT. Dirgantara Indonesia yang didirikan oleh BJ. Habibie pada 26 April 1976. Perusahaan ini bergerak pada bidang pesawat terbang yaitu pembuatan komponen pesawat terbang yang menyuplai ke beberapa perusahaan pesawat terbang dari luar negeri. Oleh karena itu, sebagai perusahaan manufaktur, Perusahaan ini mempunyai banyak mesin dan beraneka macam untuk melakukan proses produksi. Salah satu proses produksi diperusahaan ini adalah proses pencelupan yang dilakuakn di stasiun kerja surface treament. Proses pencelupan ini merupakan proses dimana bagian-bagian pesawat dicelupkan atau ditenggelamkan dalam waktu yang telah ditentukan dengan larutan kimiawi yang bermacam-macam sesuai kebutuhan bagian pesawat tersebut. Pencelupan ini berguna untuk menghindari korosi sehingga bagian-bagian pesawat dapat bertahan dengan lama (Indonesian Aerospace,2012).
Proses pertama dalam stasiun kerja ini adalah memisahkan part yang baru datang untuk di treatment sesuai dengan proses dan programnya. Setelah mendapatkan bagian yang sama dalam proses dan programnya dilakukan racking, yaitu memasang atau menmpelkan bagian-bagian pesawat tersebut disebuah hanger yang telah diprogram. Selanjutnya hanger akan melakukan proses pencelupan yang stiap bak memiliki suhu tiap baknya, sesuai dengan proses dan program yang dibuat, untuk pertama hanger akan masuk ke dalam bak alkaline cleaning selama 15 menit dan kemudian hanger akan menuju bak rinsing, bak rinsing ini merupakan bak pembersihan bagian-bagian pesawat yang telah dimasukan kedalam bak larutan kimiawi ini dibersihkan selama 5 menit. Didalam bak rinsing memiliki selang untuk membersihkan larutan yagn masih menmpel dibagian pesawat.
Setelah bagian-baigan part bersih maka akan menuju bak deoxidizing selama 15 menit dan kemudian akan di rinsing kembali selama 5 menit. Kemudian
bagian-3
bagian pesawat akan di unracking yaitu, membuka bagian-bagian pesawat dari hanggar. Hal ini disebabkan karena akan memasukin proses chemical milling, namun untuk memasuki proses chemical milling, bagian-bagian pesawat tersebut akan dilakukan proses masking, yaitu pelumuran zat kimia kebagian-bagian pesawat. Zat kimia ini berguna untuk melindungi bagian yang akan masuk kebak
chemical milling. Setelah zat disemprotkan kebagian pesawat dan didinginkan
selama 24 jam maka zat tersebut sudah melebur sehinggu mengeras. Proses selanjutnya adalah cutting zat yang mengeras, hal dilakukan untuk melindungi bagian yang tidak perlu megenai larutan pada proses chemical milling. Kemudian di racking kembali untuk menenggelamkan ke dalam bak chemical milling selama 120 menit, namun crane yang digunakan berbeda dengan crane yang digunakan dalam proses pencelupan sebelumnya. Crane yang digunakan dalam chemical
milling masih semi otomatis kemudian di rinsing kembali selama 20 menit.
Selanjutnya bagian pesawat tersebut masuk ke bak desmuting selama 15 menit dan di rinsing kembali. Proses selanjutnya adalah drying selama 15 menit. Proses terakhir adalah unracking yaitu, membuka bagian pesawat dari crane tersebut. Ketika suatu bak terjadi kelebihan suhu maka mesin cooling akan hidup untuk menurunkan suhu yang berada dalam bak tersebut.
Berikut data suhu pada masing-masing bak sesuaian dengan standar operasi sebagai berikut:
Tabel I.1 Data Suhu
Pada stasiun kerja surface treament mempunyai dua bagian, yaitu all program dan
spirit, namun pada penelitian akan membahas pada bagian pencelupan all program.
Pada bagian all program melakukan proses pencelupan untuk keenam tipe pesawat yang diproduksi, yaitu CASA, PS (PT.DI), BOEING, BOMBARDIER, BAE-PARAGON dan EC. Proses pencelupan untuk keenam program tersebut dilakukan pada proses chemical milling.
4
Berikut data pencelupan setiap waktu bak pada proses chemical milling sebagai berikut:
Tabel I.2 Waktu Proses Chemical Milling
Permasalah yang ditemukan pada proses chemical milling adalah jumlah proses per harinya yang jauh lebih sedikit dari kapasitas proses per hari. Hal ini terjadi karena waktu pengerjaan per sub prosesnya melebihi waktu standar. Ketidaksesuaian waktu pengerjaan ini dipengaruhi oleh mesin crane yang digunakan untuk mencelupkan part masih semi otomatis dengan kata lain masih menggukan bantuan operator. Manusia sebagai operator memiliki peluang untuk melakukan kesalahan atau yang lebih disebut human error. Faktor yang mempengaruhi human error antara lain: kondisi operator yang kurang sehat, kelelahan, kondisi kejiwaan dan masih banyak lagi. Berikut hasil dari perbandingan kapasistas standar dengan kapasitas aktual dilapangan :
Tabel I.3 Data pencelupan hanger pada proses chemical milling (Dokumen PT Dirgantara Indonesia, 2012)
Tanggal Hanger Dicelup Kapasitas Celup per Hari
13 Oktober 2011 4 9 14 Oktober 2011 3 9 17 Oktober 2011 5 9 18 Oktober 2011 5 9 19 Oktober 2011 2 9 20 Oktober 2011 3 9 21 Oktober 2011 5 9 24 Oktober 2011 4 9
5
25 Oktober 2011 3 9
26 Oktober 2011 3 9
Untuk menambah ke akurasian waktu proses, mempermudah pemantauan, dan meningkatkan keselamatan kerja operator pada proses chemical milling, maka diperlukan suatu sistem SCADA yang berbasis website.
Tabel I.4 Ketidaksesuaian waktu pencelupan (Process Inspection Log book PT. Dirgantara Indonesia)
Hal yang menyebabkan ketidaksesuaian masih berlakukanya sistem semi otomatis pada proses chemical milling, maka untuk mengatasi masalah itu diperlukan sistem yang telah terotomatisasi, untuk mengatasinya diperlukan perancangan program PLC untuk mengatasi ketidaksesuaian waktu.
I.2 Perumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang diatas maka perumusan masalah dalam penelitian ini yaitu bagaimana cara merancang User Requirents Specification (URS) sistem otomasi pada stasiun kerja chemical milling di PT. Dirgantara Indonesia ?
I.3 Tujuan Penelitian
Tujuan penelitian ini yaitu mernacang User Requirements Spesification (URS) sistem otomasi pada stasiun kerja chemical milling di PT. Dirgantara Indonesia.
I.4 Batasan Penelitian
Adapun batasan masalah pada penelitian ini yaitu :
Program/ Proses
Waktu
Standar Real Perbedaan Waktu
Standar Real Perbedaan Waktu
Standar Real Perbedaan Waktu
Standar Real Perbedaan
Alkaline 10,5'-15' 15' - 10,5'-15' 15 - 10,5'-15' 15 - 10,5'-15' 15 -Rinsing 5'-10' 5' - 4'-6' 5 - 4'-6' 5 - 4'-6' 5 -Deoxidizing 1'-10' 15' 5' 1'-10' 8 1'-10' 7 5'-10' 8 Rinsing 2'-5' 5' - 1'-2' 3 1' 1'-2' 3 1' 1'-2' 2 Alodine - - - 30'-60' 45' - - - -SAA - - - -CAA 30'-60' 50' - 40'-50' 50 - - - - 40'-50' 50' -Rinsing 1,66'-1,67' 5' 3,33 1,66'-1,67' 5 3,33 1,66'-1,67' 5 3,33 1,66'-1,67' 5 3,33 Sealing 20'-30' 25' - 20'-30' 25 - 20'-30' 15' -5 20'-30' 50 20' Drying 5'-10' 10' - 5'-10' 10 - 5'-10' 10 - 5'-10' 10
-Boeing 747 / CAA (21 Feb 2012) C212/ CAA (10 Feb 2012) CN235/SAA (3 Jan 2012) EC225/CAA (3 Jan 2012) Nama Bak
6
1. Studi kasus yang diangkat dalam permasalahan disimulasikan menggunakan
miniplant.
2. User Requirements Specification (URS) yang digunakan process description,
piping & instruments diagram (P & ID) dan control philosophy.
3. Analisis biaya tidak dibahas dalam spesifikasi hardware.
4. Control Pholosphy membahas spesifikasi hardware yang digunakan dalam penelitian.
5. Hardware yang dibahas hanya hardware yang memiliki spesifikasi tinggi. 6. Tidak membahas proses racking dan unracking serta proses diantara chemical
milling (masking).
7. Tidak membahas proses sebelum proses chemical milling.
I.5 Manfaat penelitian
Manfaat penelitian ini sebagai berikut:
1. Mengetahui aktifitas yang terdapat pada proses chimical milling.
2. Mempermudah operator dalam memahami pembuatan sistem otomasi pada proses chemical milling.
3. Mengetahui spesifikasi hardware yang digunakan dalam sistem otomasi proses
chemical milling.
4. Menjadikan acuan dalam pembuatan sistem otomasi.
I.6 Sistematika Penulisan
Sistematika penulisan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:
Bab I Pendahuluan
Pada bab ini dijelaskan mengenai latar belakang penelitian, perumusan masalah, tujuan dari penelitian yang dilakukan, batasan penelitian, manfaat penelitian dan sistematika penulisan.
Bab II Tinjauan Pustaka
Pada bab ini akan diberikan penjelasan mengenai teori-teori dasar yang melandasi dan mendukung pemikiran serta perancangan User
Requirements Specification (URS) sistem otomasi pada stasiun kerja chemical milling di PT. Dirgantara Indonesia. Kajian teori yang
7
digunakan pada penelitian ini yaitu teori otomasi dan User
Requirements Specification (URS).
Bab III Metodologi Penelitian
Pada bab ini dijelaskan langkah-langkah penelitian secara rinci meliputi: tahap merumuskan masalah penelitian, serta menentukan tujuan penelitian, merancang pengumpulan dan pengolahan data, melakukan perancangan sistem, merancang analisis pengolahan data dan perancangan sistem.
Bab IV Pada bab ini berisikan pengumpulkan yang digunakan dalam
penelitian. Data tersebut merupakan data yang dirancang sesuai dengan kondisi sistem yang dibutuhkan untuk membuat simulasi sistem bagi penelitian berupa scenario proses chemical milling di PT. Dirgantara Indonesia. Selain itu proses chemical milling terdiri dari process Description, Piping and Instruments Diagram (P&ID) dan Control Philosophy.
Bab V Pada bab ini berisikan analisis sistem yang telah dirancang. Dimana
bab ini dialakukan analissi data berupa analisis proses rancangan sistem dan analisis perhitungan efisiensi rancangan.
Bab VI Pada bab ini berisi kesimpulan dan saran dari penelitian untuk
