37 BAB 4
ANALISIS DAN BAHASAN
4.1 Latar Belakang Perusahaan
PT. Veneer Products Indonesia merupakan perusahaan furniture yang menyediakan furniture dari beberapa jenis kayu asli indonesia diantaranya kayu jati, kayu mahoni, dan kayu kaji mas. Perusahaan ini sudah berdiri selama 15 tahun. Perusahaan ini mempunyai beberapa outlet yang ada di Indonesia diantaranta adalahy di daerah Denpasar bali, tegalalang bali, mataram, dan daerah Labuan Sumbawa besar. Pabrik perusahaan terletak di daerah Denpasar.
Selama perusahaan ini berdiri, perusahaan memiliki reputasi yang baik di masyarakat dan di mata para pelanggan karena kualitas furniture yang diproduksi oleh perusahaan ini. Perusahaan juga menyediakan bahan kayu mentah, bahan kayu setengah jadi, dan barang full furnished. Harga yang ditawarkan kepada pelanggan sangatlah kompetitif di pasar. PT Veneer Products Indonesia fokus kepada desain klasik serta desain produk-produk furniture yang sesuai dengan tren masa kini.
Selain fokus pada furniture, PT. Veneer Products Indonesia juga mengembangkan bisnis diluar furniture yaitu Usaha Travel, Lodge ( penginapan ), dan Restaurant. Hal ini dilakukan perusahaan agar sustain atau berkepanjangan. Perusahaan juga membuka hubungan kerja sama dengan para Investor baik investor lokal maupun investor asing.
4.2 Visi dan Misi Perusahaan
Visi dan misi dari PT Veneer Products Indonesia adalah sebagai berikut: Visi dari PT Veneer Products Indonesia adalah “Menjadi perusahaan furniture Indonesia yang terbesar dan terdepan di Seluruh Indonesia”
Selanjutnya untuk dapat mencapai visi, dibutuhkan misi dimana misi dari PT Veneer Products Indonesia adalah
1. Selalu siap dan cepat dalam memenuhi kebutuhan permintaan para pelanggan dii Seluruh Indonesia Khususnya Bali.
2. Selalu fokus dan teliti dalam memilih bahan baku pembuatan furniture agar kualitas serta brand image perusahaan tetap terjaga.
sehingga nama baik perusahaan teteap terjaga dengan baik.
4. Selalu siap dengan adanya perubahan tren pasar di Indonesia khususnya di Bali.
4.3 Perencanaan Agegat yang diterapkan Perusahaan saat ini
Sebelum mengetahui perencanaan agregat yang diterapkan oleh perusahaan, perlu dijelaskan dahulu mengenai proses produksinya. PT. Veneer Product Indonesia memiliki tahap-tahap pelaksanaan proses produksi Kursi Kayu Rajimas sebagai berikut:
1. Pembahanan
Dalam proses ini papan2 kayu rajimas tersebut di mal / di ukur sesuai dengan kebutuhan dan kemudian di potong sesuai ukuran dan mal. Selain dari proses pembelahan papan diatas, proses ini juga beresiko tinggi dalam penggunaan papan yang sia-sia ( rendemen / buangan ).
2. Molding dan Pembentukan
Dalam proses ini komponen yang masih mentah dari pembahanan di proses untuk menjadi komponen dengan bentuk dan ukuran yang sebenarnya. Proses ini juga mencakup proses ukir kayu.
3. Assembling atau Perakitan
Dalam proses ini komponen-komponen dari proses molding di rakit menjadi model yang di inginkan. Tenaga tukang kayu yang berpengalaman di butuhkan dalam hal ini untuk menghasilkan produk yang sesuai dengan permintaan konsumen.
4. Finishing Dan Packing
Setelah semua proses produksi dari produk kursi selesai dekerjakan maka tinggal proses terakhir yaitu pewarnaan atau finishing. Tenaga ahli dalam bidang pewarnaan mutlak diperlukan disini agar produk yang telah melalui prosedur produksi yang benar. tidak rusak dan sia-sia. Setelah proses finishing selesai, Proses packing dan pengiriman bisa di lakukan. Ada beberapa bahan finishing yang lazim di gunakan dalam pembuatan kursi, Polyurethane atau sering di sebut PU ( piyu ) adalah jenis bahan finishing yang paling mahal, Nitrocellulose Gliscerine ( NC ) adalah bahan finishing yang banyak di gunakan untuk pesanan kelas eksport. Selain itu juga ada
melamine, yaitu bahan yang sering di gunakan dalam industri Mebel Furniture di dalam negeri maupun diluar negeri.
Dengan melihat proses produksi yang dilakukan, sesuai dengan kebijakan perusahaan akan dijelaskan mengenai perencanaan agregat yang diterapkan oleh PT. Veneer Product Indonesia saat ini.
Perencanaan produksi pada bulan-bulan yang permintaannya normal, perusahaan menggunakan waktu kerja reguler 8 jam dalam tiap harinya. Hal ini dilakukan karena pada bulan-bulan biasa kapasitas perusahaan mencukupi permintaan yang diminta pada bulan tersebut. Sedangkan jika pada musim puncak yaitu pada awal tahun bulan Januari dan bulan Juli yaitu bulan Ramadhan, permintaan melonjak tinggi sehingga perusahaan melakukan Subkontrak kepada perusahaan lain. Subkontrak ini dilakukan karena perusahaan tidak mampu memenuhi permintaan yang lebih dari kapasitasnya. Produksi yang disubkontrakan adalah produksi dari kelebihan permintaan yang tidak sanggup perusahaan tangani atau lebih tepatnya over kapasitas. Kebijakan perusahaan ini dilakukan atas berbagai macam pertimbangan seperti biaya produksi, waktu produksi dan kualitas produk serta produktifitas pekerjanya.
Dapat dilihat dari perbandingan total biaya yang muncul jika perusahaan melakukan subkontrak dan tidak melakukan subkontrak sangat jauh. Karena perusahaan menerapkan sistem barang jadi pada subkontraknya, sehingga perusahaan tidak perlu mengeluarkan biaya tambahan untuk bahan baku maupun tenaga kerja.
Kemudian dari waktu sudah dapat diprediksi bahwa perusahaan akan membuang lebih banyak waktu untuk proses operasionalnya. Sedangkan semuanya juga berdampak pada produktifitas tenaga kerjanya yang mempengaruhi kualitas produk jika perusahaan menggunakan lembur (Overtime).
4.4 Perencanaan Agregat PT. Veneer Products Indonesia agar Optimal Di dalam merancang perencanaan agregatnya, PT. Veneer Product Indonesia memerlukan beberapa data yang dibutuhkan, yaitu :
1. Data Peramalan Permintaan 2. Data Biaya
4. Data Kapasitas Waktu Reguler 5. Data Waktu Produksi perOutput
Berikut di bawah penjelasan mengenai data-data yang dibutuhkan oleh perusahaan:
1. Data Peramalan Permintaan
Data pertama yang dibutuhkan untuk merancang perencanaan agregat adalah data peramalan permintaan PT Veneer Product Indonesia yang datanya berisi data dari bulan Januari sampai Desember tahun 2015. Data peramalan permintaan yang diperoleh dari perusahaan adalah data jumlah peramalan permintaan yang dilakukan oleh beberapa konsumen tetap perusahaan untuk 1 jenis barang yaitu kursi kayu Rajimas yang dapat dilihat pada tabel di bawah ini :
Tabel 4.1 Tabel Peramalan Permintaan
Bulan Permintaan Januari 400 Februari 230 Maret 260 April 255 Mei 248 Juni 270 Juli 600 Agustus 251 September 273 Oktober 266 November 280 Desember 300 Total 3.633
Gambar 4.1 Grafik Permintaan Sumber : Data olahan penelitian, 2014
Dari gambar di atas, terlihat permintaan atas produk kursi tertinggi berada pada bulan Januari dan Juli. Menurut wawancara kepada bapak Suryo selaku manajer Operasi pada PT. Veneer Products Indonesia dijelaskan bahwa pada bulan Januari, banyak perusahaan yang mengganti peralatan kantor mereka sedangkan pada bulan Juli merupakan bulan Ramadhan sehingga permintaan melonjak.
2. Data Biaya
Kedua, data yang diperlukan adalah data biaya-biaya yang digunakan dalam proses produksi. Pada tabel di bawah ini merupakan biaya yang akan digunakan dalam perhitungan, yaitu :
Tabel 4.2 Tabel Biaya
Sumber: Pengolahan data, 2014
No Jenis Biaya Nilai Biaya
1. Inventory cost Rp 30.000/ unit 2. Reguler time cost Rp 745.000/ unit
3. Subcontract cost Rp 600.000/ unit 4. Overtime cost Rp 755.000/ unit 5. Shortage Cost Rp 20.000 / unit 6. Unit increase cost Rp 20.000 / unit 7. Unit decrease cost Rp 38.000 / unit 8. Tingkat upah rata-rata waktu reguler Rp 48.000 / hari
Keterangan kebijakan biaya-biaya yang ada dalam perusahaan:
• Inventory cost : Biaya penanganan persediaan adalah sebesar Rp 30.000 / unit produksi dari kebijakan perusahaan.
• Reguler time cost : Biaya produksi waktu reguler sebesar Rp 745.000 / unit diperoleh dari total :
1. bahan baku = 700.000 / unit 2. tenaga kerja = 24.000 / unit 3. listrik = 7.000 / unit
4. mesin+bangunan = 14.000 / unit
• Subkontrak cost : Biaya subkontrak adalah sebesar Rp 600.000 / unit produksi ditentukan oleh perusahaan subkontrak (biaya sudah termasuk biaya bahan baku dan biaya tenaga kerja) artinya sudah biaya produk.
• Overtime cost : Biaya untuk lembur yang dilakukan adalah Rp 755.000 / unit diperoleh dari total:
1. bahan baku = 700.000 / unit
2. tenaga kerja = 48.000 / unit (24.000/unit x 2) 3. listrik = 7.000 / unit
• Shortage cost: Biaya yang dikeluarkan perusahaan apabila permintaan tidak dapat dipenuhi adalah sebesar Rp 20.000 / unit didapat dari kebijakan perusahaan.
• Unit increase cost: biaya kelebihan produksi sebesar Rp 20.000 / unit • Unit decrease cost: biaya kekurangan produksi sebesar Rp 38.000 /
unit (24.000/unit + 14.000/unit) Keterangan:
Biaya Tenaga Kerja = Rp 1.200.000 25 = 48.000/hari = 48.000 x 6 12
Sehingga, tingkat upah rata-rata hari kerja reguler: Rp 1.200.000/ bln Mesin + bangunan = 60.000.000 12 = 5.000.000 375 (12 unit x 25 hari) = Rp 13.333/unit Listrik = 2.500.000 375 = Rp 6.667/unit
3. Data Jumlah Hari dan Jam Kerja
Ketiga, data jumlah hari dan jam kerja. Jam kerja reguler yang ditetapkan PT. Veneer Product Indonesia dalam sehari adalah 8 jam. Hari kerja yang diberlakukan adalah Senin sampai dengan Sabtu. Jam kerja per bulan diperoleh dari hari kerja tiap bulan dikalikan dengan 8 jam kerja. Berikut dibawah adalah tabel data jumlah hari kerja dan jam kerja untuk Kursi Kayu Rajimas :
Tabel 4.3 Tabel Jumlah Hari Kerja
Bulan Jumlah
hari kerja
Jumlah jam kerja
Januari 25 200 Februari 24 192 Maret 26 208 April 25 200 Mei 24 192 Juni 26 208 Juli 26 208 Agustus 25 200 September 25 200 Oktober 26 208 November 25 200 Desember 25 200 TOTAL 2.416
Sumber : PT. Veneer Product Indonesia
Data tersebut di atas menjelaskan bahwa kebijakan perusahaan dalam jumlah jam kerja untuk hari Senin sampai Sabtu adalah 8 jam kerja. Jadi perusahaan mempekerjakan pekerjanya 6 hari dalam satu minggu. Kebijakan tersebut dilakukan berdasarkan peraturan dari Dinas Ketenagakerjaan yang mengharuskan memperkerjakan karyawan tidak lebih dari 8 jam dalam 1 hari. Jika karyawan melebihi jam kerja dari 8 jam dalam 1 hari maka perusahaan harus dikenakan biaya overtime atau lembur yang sejumlah dua kali lipat dari waktu reguler. Kemudian penulis juga menentukan jumlah atau total dari jam kerja tiap bulannya, yang diperoleh dari jumlah hari kerja untuk produksi Kursi Kayu Rajimas selama 1 bulan dikalikan dengan jumlah jam kerja Senin sampai Sabtu yaitu 8 jam kerja.
4. Data Kapasitas Waktu Reguler
Jumlah hari produksi = 3.633
302
= 12 unit / hari
Tabel 4.4 Tabel Kapasitas Reguler
Bulan Jumlah jam kerja Produksi 12 unit per hari Januari 25 300 Februari 24 280 Maret 26 312 April 25 300 Mei 24 280 Juni 26 312 Juli 26 312 Agustus 25 300 September 25 300 Oktober 26 312 November 25 300 Desember 25 300 Total 302
Sumber: Pengolahan data, 2014
5. Data Waktu Produksi per Output
Karena dalam skripsi ini penulis menggunakan 1 jenis produk saja untuk dijadikan sebagai sampel yaitu Kursi Kayu Rajimas, maka perhitungan waktu yang dibutuhkan untuk memproduksi satu unit adalah sebagai berikut:
Jam kerja 1 unit = (60 menit x 8 jam) = 480 menit 12 unit
Jadi, perusahaan mampu memproduksi kira-kira 40 menit / unit produksi. Waktu ini belum termasuk dengan proses penjemuran/ pengeringan kursi kayu setelah proses finishing.
4.6 Alternatif untuk Mengatasi Masalah Kapasitas pada Musim Puncak Permasalahan yang dibahas dalam skripsi ini adalah ketika musim puncak yaitu bulan Januari dan Juli karena pada bulan-bulan tersebut terjadi kelebihan permintaan daripada kapasitasnya, apalagi di kota Jakarta yang apabila tidak segera diatasi akan berakibat hilangnya penjualan, hal ini didukung oleh faktor berikut :
• Permintaan pada musim puncak memiliki proporsi 35% dari jumlah permintaan tahunan, sehingga permintaan pada 2 bulan di musim puncak merupakan faktor penting yang perlu diperhatikan dan jangan sampai terjadi loss sales.
• Dalam penyusunan skripsi ditawarkan 4 alternatif solusi perencanaan agregat untuk mengatasi masalah kurangnya kapasitas pada musim puncak untuk menyerap seluruh permintaan barang tersebut. Skripsi ini menggunakan metode back order atau pemesanan kembali dan atau pengakumulasian pesanan di bulan sebelumnya ke bulan berikutnya, di mana 4 alternatif tersebut adalah :
Melakukan overtime atau lembur menggunakan strategi Average Gross Demand, dengan konsekuensi upah lembur menjadi lebih tinggi bahkan 2x lipat dari pada upah reguler, dan tentu terdapat kemungkinan menurunnya stamina pekerja, dikarenakan penambahan jam kerja lembur.
Melakukan overtime atau lembur menggunakan strategi Chase Current Demand, memiliki resiko yang sama hanya berbeda strategi yang nantinya berpengaruh pada total biaya.
Melakukan subkontrak menggunakan strategi Average Gross Demand, yaitu menyerahkan tanggung jawab keseluruhan produksi kepada pihak lain. Dalam alternatif ini tanggung jawab produksi yang diserahkan ke pihak lain hanya merupakan kelebihan atas kapasitas reguler. Dan resikonya adalah biaya yang lebih
tinggi, kualitas yang tidak bisa dikontrol oleh PT Veneer Product Indonesia, karena tanggung jawab produksi telah diserahkan kepada pihak lain.
Melakukan subkontrak menggunakan strategi Chase Current Demand, memiliki resiko yang sama hanya berbeda strategi yang nantinya berpengaruh pada total biaya.
4.7 Evaluasi Biaya Produksi dengan Dua Strategi Agregat
Evaluasi biaya produksi dilakukan dengan dua strategi agregat, yaitu Smooth Production (Average Gross Demand) dan Chase Current Demand. Perhitungan kedua strategi tersebut ditunjukkan secara berurutan pada gambar 4.2, 4.4, 4.6, dan 4.8. Berdasarkan perhitungan tersebut diketahui total biaya produksi untuk masing-masing strategi dengan 2 pilihan alternatif yaitu Lembur (Overtime) dan Subkontrak :
1. Average Gross Demand untuk Overtime
Total biaya Average Gross Demand untuk Overtime = Biaya waktu reguler + Biaya produksi overtime + Biaya Inventory + Biaya Shortage + Biaya unit increase + Biaya unit Decrease
2. Chase Current Demand untuk Overtime
Total biaya Average Gross Demand untuk Overtime = Biaya waktu reguler + Biaya produksi overtime + Biaya unit increase + Biaya unit decrease
3. Average Gross Demand untuk Subkontrak
Total biaya Average Gross Demand untuk Subkontrak= Biaya waktu reguler + Biaya produksi subkontrak + Biaya Inventory + Biaya Shortage + Biaya unit increase + Biaya unit Decrease
4. Chase Current Demand untuk Subkontrak
Total biaya Average Gross Demand untuk Subkontrak = Biaya waktu reguler + Biaya produksi subkontrak + Biaya unit increase + Biaya unit decrease
4.8 Perhitungan Biaya menggunakan Strategi Average Gross Demand
Perhitungan biaya menggunakan alternatif strategi agregat akan dilakukan dengan pendekatan overtime dan sub-contract sebagai berikut:
Tabel 4.5 Average Gross Demand untuk Overtime Bulan Reguler time production ( Permintaan / bulan ) Overtime production ( Jumlah lembur dalam unit ) Inven tory (end PO) Juml ah untuk perse diaan Short age (end PO) Biaya kekur angan produ ksi Units Increase ( Reguler time producti on – regular time capacity ) Units Decrease Reguler time capacity – regular time productio n Januari 300 3 0 97 0 0 Juli 303 0 0 191 0 0 Total 3571 3 220 793 48 48 Subtotal Cost 2.660.395.0 00 2.265.000 6.600. 000 15.860 .000 960.000 1.824.000
Sumber: Pengolahan data POM-QM, 2014
Dari data diatas dapat diketahui biaya-biaya yang diperoleh menggunakan strategi Average Gross Demand untuk overtime, yaitu total cost yang harus dikeluarkan oleh perusahaan adalah Rp 2.687.904.000,- . Biaya ini dikeluarkan berdasarkan total dari biaya-biaya tersebut:
1. Untuk produksi reguler dikeluarkan biaya sebesar Rp. 2.660.395.000,-. 2. Untuk overtime production dikeluarkan biaya sebesar Rp 2.265.000,-.
3. Untuk biaya penyimpanan yg harus dikeluarkan (holding cost inventory) sebesar Rp 6.600.000,-.
Dan diketahui pula bahwa terdapat 793 unit permintaan yang tidak dapat dipenuhi sehingga produsen harus mengeluarkan cost sebesar Rp 15.860.000,-. Dan terdapat juga biaya peningkatan produksi sebanyak 48 unit sebesar Rp 960.000,- dan biaya penurunan produksi sebanyak 48 unit sebesar Rp 1.824.000,-
• Chase CURRENT Demand untuk Overtime
Tabel 4.6 Chase CURRENT Demand untuk Overtime Bulan Overtime Capacity ( Unit ) Reguler Time Production ( Unit ) Overtime Production ( Unit ) Units Increase ( Reguler time production – regular time capacity ) Units Decrease Reguler time capacity – regular time production Januari 100 300 100 0 0 Juli 288 312 288 42 0 Total 388 3245 388 150 150 Subtotal Cost 2.417.525.000 292.940.000 3.000.000 5.700.000
Sumber: Pengolahan data POM-QM, 2014
Dari data diatas dapat diketahui biaya-biaya yang diperoleh menggunakan strategi Chase Current Demand untuk overtime, yaitu total cost yang harus dikeluarkan oleh perusahaan adalah Rp 2.719.165.000,- . Biaya ini dikeluarkan berdasarkan total dari biaya-biaya tersebut:
1. Untuk produksi reguler dikeluarkan biaya sebesar Rp. 2.417.525.000,-. 2. Untuk overtime production dikeluarkan biaya sebesar Rp 292.940.000,-.
Dan diketahui pula bahwa terdapat juga biaya peningkatan produksi sebanyak 150 unit sebesar Rp 3.000.000,- dan biaya penurunan produksi sebanyak 150 unit sebesar Rp 5.700.000,-
Tabel 4.7 Average Gross Demand untuk Subkontrak Bulan Reguler time production Subcontract ing Invento ry (end PO) Shortag e (end PO) Units Increase ( Reguler time producti on – regular time capacity ) Units Decrease Reguler time capacity – regular time producti on Januari 300 3 0 97 0 0 Juli 303 0 0 191 0 0 Total 3571 3 220 793 48 48 Subtot al Cost 2.660.395.0 00 1.800.000 6.600.00 0 15.860.0 00 960.000 1.824.00 0 Sumber: Pengolahan data POM-QM, 2014
Dari data diatas dapat diketahui biaya-biaya yang diperoleh menggunakan strategi Average Gross Demand untuk overtime, yaitu total cost yang harus dikeluarkan oleh perusahaan adalah Rp 2.687.439.000,- . Biaya ini dikeluarkan berdasarkan total dari biaya-biaya tersebut:
1. Untuk produksi reguler dikeluarkan biaya sebesar Rp. 2.660.395.000,-. 2. Untuk subcontracting production dikeluarkan biaya sebesar Rp 1.800.000,-. 3. Untuk biaya penyimpanan yg harus dikeluarkan (holding cost inventory)
sebesar Rp 6.600.000,-.
Dan diketahui pula bahwa terdapat 793 unit permintaan yang tidak dapat dipenuhi sehingga produsen harus mengeluarkan cost sebesar Rp 15.860.000,-. Dan terdapat juga biaya peningkatan produksi sebanyak 48 unit sebesar Rp 960.000,- dan biaya penurunan produksi sebanyak 48 unit sebesar Rp 1.824.000,-
• Chase CURRENT Demand untuk Subkontrak
Tabel 4.7 Average Gross Demand untuk Subkontrak Bulan Overtim e Capacity ( Unit ) Rugeler Time Production ( Unit ) Subcontractin g ( Unit ) Units Increase ( Reguler time productio n – regular time capacity ) Units Decrease Reguler time capacity – regular time productio n Januari 100 300 100 0 0 Juli 288 312 288 42 0 Total 388 3245 388 150 150 Subtota l Cost 2.417.525.00 0 232.800.000 3.000.000 5.700.000
Sumber: Pengolahan data POM-QM, 2014
Dari data diatas dapat diketahui biaya-biaya yang diperoleh menggunakan strategi Chase Current Demand untuk subcontract, yaitu total cost yang harus dikeluarkan oleh perusahaan adalah Rp 20659.025.000,- . Biaya ini dikeluarkan berdasarkan total dari biaya-biaya tersebut:
1. Untuk produksi reguler dikeluarkan biaya sebesar Rp. 2.417.525.000,-. 2. Untuk subcontracting production dikeluarkan biaya sebesar Rp
232.800.000,-.
Dan diketahui pula bahwa terdapat juga biaya peningkatan produksi sebanyak 150 unit sebesar Rp 3.000.000,- dan biaya penurunan produksi sebanyak 150 unit sebesar Rp 5.700.000,-
4.9 Perencanaan Agregat dengan Strategi Terpilih
Setelah dilakukan perhitungan pada masing-masing alternatif strategi yang ditawarkan untuk mengatasi masalah kekurangan kapasitas di musim puncak
agar semua permintaan terpenuhi, maka selanjutnya adalah membandingkan total biaya antar tiap alternatif strategi yang satu dengan yang lainnya. Adapun tabel di bawah ini menunjukkan perbandingan antara total biaya dari masing-masing alternatif strategi yang digunakan, yaitu sebagai berikut :
Tabel 4.9 Tabel Perbandingan Total Biaya Strategi
Alternatif
Overtime Subkontrak
Average Gross Demand Rp 2.687.904.000,- Rp 2.687.439.000,- Chase Current Demand Rp 2.719.165.000,- Rp 2.659.025.000,-
Sumber: Pengolahan data, 2014
Berdasarkan dari hasil perhitungan diatas, maka diperoleh biaya dari keempat masing-masing alternatif strategi tersebut. Dan dapat dilihat bahwa biaya paling rendah didapat dengan menggunakan alternatif strategi Chase Current Demand untuk Subkontrak yaitu sebesar Rp 2.659.025.000,-vdan biaya tertinggi didapat dengan menggunakan alternatif strategi Chase Demand untuk Overtime sebesar Rp 2.719.165.000,- .
Sehingga dengan melihat hasil dari perolehan biaya tersebut, penulis sudah dapat memperkirakan alternatif strategi mana yang nantinya akan direkomendasikan kepada perusahaan dalam melakukan perencanaan produksinya di periode 2015 mendatang. Namun, dikarenakan faktor pertimbangan yang dilakukan oleh pihak dari PT. Veneer Product Indonesia tidak hanya melihat dari segi biaya s a j a tetapi juga dengan mempertimbangkan kelebihan serta kekurangan masing-masing alternatif strategi, maka perusahaan belum bisa begitu saja mengambil keputusan pemilihan alternatif strategi tersebut. Oleh karena itu, penulis akan membantu perusahaan menganalisis lebih dalam lagi mengenai perbandingan penghematan pada proses produksi yang berhubungan dengan biaya persediaan (inventory cost). Dan juga kita nanti akan melihat perbandingan keuntungan dari keempat alternatif strategi tersebut.
4.9 Bahasan
Masalah kapasitas yang terjadi di periode puncak sangat penting dilakukan, karena apabila perusahaan mengabaikan hal ini akibatnya adalah resiko kehilangan penjualan dan juga profit. Selain itu dampak lainnya adalah makin menurunnya tingkat kepercayaan konsumen terhadap PT. Veneer Product Indonesia, dan muncul opportunity cost lainnya yang tidak dapat dihitung secara materi yaitu hilangnya loyalitas dan kepercayaan konsumen, mungkin hal ini tidak berdampak langsung terhadap profit perusahaan saat itu, namun efek dari hal tersebut bersifat jangka panjang. Konsumen yang tidak puas akan meninggalkan PT. Veneer Product Indonesia dan beralih ke pesaing, sehingga pangsa pasar PT. Veneer Product Indonesia menjadi lebih sedikit, ditambah lagi tiap tahunnya jumlah perusahaan produksi mebel furniture terus muncul.
Masing-masing alternatif strategi yang telah dihitung sebelumnya akan dianalisa kelebihan dan kekurangan masing. Berikut adalah penjelasan dari masing-masing alternatif strategi:
1. Average Gross Demand untuk Overtime
Alternatif strategi ini memiliki total biaya terbesar kedua yaitu sebesar Rp 2.687.904.000,- . Kekurangan yang terdapat pada alternatif ini adalah kemungkinan turunnya produktifitas tenaga kerja dikarenakan mereka telah bekerja seharian selama 8 jam sehingga apabila mempekerjakan mereka untuk bekerja di atas jam kerja reguler tentu stamina mereka sudah tidak optimal lagi karena sudah terlalu lelah, akibat yang bisa ditimbulkan adalah konsentrasi pekerja yang menurun akan memberikan dampak biaya tambahan bagi perusahaan.
Namun alternatif strategi ini memiliki kelebihan dalam hal perhitungan, yaitu strategi Average Gross Demand ini melakukan perhitungan secara mendetail, yang dikarenakan pengakumulasian inventory atau persediaan dari periode sebelumnya ke periode selanjutnya, yang nantinya berdampak pada fluktuasinya permintaan, sehingga jika sewaktu-waktu terjadi lonjakan permintaan di bulan –bulan tertentu, inventory yang ada akan menutup kekurangan permintaan.
2. Chase Current Demand untuk Overtime
Alternatif ini merupakan alternatif strategi yang menghasilkan total biaya paling tinggi yaitu sebesar Rp 2.719.165.000,-.
Kekurangan dari alternative ini adalah perhitungan yang kurang mendetail sehingga tidak ada pengakumulasian inventory yang bisa menutupi lonjakan permintaan yang terjadi sewaktu-waktu, dalam kata lain strategi Chase Current Demand ini tidak fleksibel terhadap pasar.
3. Average Gross Demand untuk Subkontrak
Alternatif strategi ini memiliki biaya terbesar ketiga dibandingkan dengan alternative strategi lainnya yaitu sebesar Rp 2.687.439.000,-
Kekurangan alternatif strategi ini sama dengan alternatif strategi Average Gross Demand untuk Overtime. Namun kelebihannya berbeda yaitu, biaya yang dikeluarkan untuk subkontrak lebih kecil dibandingkan perusahaan yang harus melakukan produksi waktu regular maupun overtime. Hal ini dikarenakan pihak lain yang bekerjasama untuk melakukan subkontrak telah memberikan harga beli barang jadi yang lebih murah.
4. Chase Current Demand untuk Subkontrak
Kelebihan dari alternatif ini adalah total biaya yang termurah di antara alternatif lainnya yaitu sebesar Rp 2.659.025.000,-
Dengan adanya analisis dari masing-masing alternatif strategi, dan dengan merujuk pada tujuan dari pemberian solusi dalam melakukan analisis ini yaitu menentukan biaya produksi yang paling minimal, maka alternatif yang dipilih sebagai rekomendasi adalah chase current demand untuk subkontrak dikarenakan alternatif ini memiliki total biaya terendah yang dikeluarkan perusahaan dalam memproduksi barang dalam musim puncak. Walaupun alternatif ini memiliki sedikit kekurangan.
Untuk menekankan pentingnya pelaksanaan alternatif solusi guna mengatasi masalah kapasitas selama periode musim puncak, maka dilakukan juga perbandingan keuntungan pada beberapa kondisi, yaitu yang pertama ketika perusahaan tidak mengambil langkah penyelesaian dan hanya menerima permintaan sebatas kapasitas yang tersediaatau dalam kata lain menggunakan jam kerja reguler, dan kondisi lainnya ketika musim puncak di tiap bulannya selama 1 tahun berdasarkan perhitungan peramalan dengan melakukan alternatif solusi yang ditawarkan yaitu alternatif strategi average gross demand untuk overtime, chase current demand untuk overtime, average gross demand untuk subkontrak, dan chase current demand untuk subkontrak.
