BAB II LANDASAN TEORI

BAB II

LANDASAN TEORI

2.1. Pendahuluan

Total productive Maintenance (TPM) merupakan salah satu konsep inovasi dari Jepang dan Nipondenso adalah perusahaan pertama yang menerapkan konsep TPM pada tahun 1960. TPM menjadi sangat popular dan tersebar luas hingga keluar Jepang dengan sangat cepat. Hal ini terjadi karena pada penerapan TPM mendapatkan hasil yang dramatis, yaitu peningkatan pengetahuan dan ketrampilan dalam produksi dan perawatan mesin bagi pekerja.

Total productive Maintenance (TPM) adalah suatu manajemen perusahaan atau “ way of working “ yang dikembangkan sejak tahun 1970 oleh JIMP (Japan Institute of Plant Maintenance). Penerapan TPM dimulai di Jepang dan telah menyebar di banyak Negara, antara lain Amerika serikat, Eropa, India, China dan Australia.

2.1.1. Definisi Total Predictive Maintenance (TPM)

TPM merupakan suatu system perawatan mesin yang melibatkan

operator produksi dan semua departemen termasuk produksi, pengembangan

pemasaran dan administrasi. TPM memerlukan partisipasi penuh dari semuanya,

mulai menejemen puncak sampai karyawan lini terdepan. Operator bukan hanya bertugas menjalankan mesin tetapi lebih dari itu, juga merawat mesin sebelum dan sesudah pemakaian. ¹

TPM bertujuan untuk membentuk kultur usaha yang mengejar dengan tuntas peningkatan efisiensi system produksi Overall Equipment Effectiveness (OEE). Sasaran penerapan TPM adalah tercapainya zero breakdown, zero defect, dan zero accident sepanjang siklus hidup dari system produksi sehingga memaksimalkan efektivitas penggunaan mesin. TPM telah dirasakan manfaatnya dalam menunjang kemajuan perusahaan serta kemampuan bersaing secara global.

TPM merupakan strategi improvement yang diperuntukkan bagi perusahaan secara menyeluruh yang telah terbukti keberhasilannya, yang utama adalah melibatkan semua karyawan, tidak hanya karyawan bagian maintenance dan produksi saja.

1

Shirose dan Kunio.,1992. TPM for Workshop Leaders. Productivity Press Portland.Oregon.

Definisi TPM memuat 5 hal JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance) 1971 antara lain : 1. Memaksimalkan efektifitas menyeluruh alat / mesin.

2. Menerapkan sistem prevetive maintenance yang konperehensif sepanjangumur mesin / peralatan.

3. Melibatkan seluruh departemen perusahaan.

4. Melibatkan semua karyawan dari top manajemen sampai karyawan lapangan.

5. Mengembangkan preventive maintenance melalui menejemen motivasi aktivitas kelompok

kecil mandiri.

2.1.2 Keuntungan TPM.

Apabila TPM berhasil diterapkan, maka keuntungan keuntungan yang dapat diperoleh perusahaan adalah sebagai berikut. :

1. Untuk perator Produksi.

a) Lingkungan kerja yang lebih bersih, rapi dan aman sehingga dapat meningkatkan efektifitas kerja operator.

b) Kerusakan ringan dari mesin dapat langsung diselesaikan oleh operator.

c) Efektifitas mesin itu sendiri dapat ditingkatkan.

d) Kesempatan operator untuk menambah keahlian dan pengetahuan serta melakukan perbaikan dan metode kerja yang lebih baik dan lebih efisien.

2. Untuk Departemen Pemeliharaan.

a) Mesin peralatan, lingkungan kerja selalu bersih dan dalam kondisi yang baik.

b) Frekuensi dan jumlah pemeliharaan darurat semakin berkurang, departemen pemeliharaan hanya mengerjakan pekerjaan yang membutuhkan keahlian khusus saja.

c) Waktu untuk melakukan preventive maintenance lebih banyak dan

mempunyai kesempatan untuk meningkatkan ketrampilan dan

pengetahuan.

2.2. Pengertian dan Tujuan Maintenance.

2.2.1. Pegertian Maintenance.

Setiap sistem industri atau khususnya pabrik pasti mengalami kendala dengan perawatan dari berbagai fasilitas yang dimilikinya. Hal ini karena semua fasilitas tersebut bersifat fisik dan pasti mengalami penurunan performasi dari waktu ke waktu. Sementara setiap sistem diharapkan untuk selalu beroperasi dalam rangka mencapai target yang telah disepakati dengan konsumen.

Mesin / peralatan boleh efisien, tetapi kalau produk yang dihasilkan banyak yang tidak memenuhi persyaratan kualitas, tetap saja tidak akan mendukung kebutuhan produksi dalam jumlah dan kualitas produk yang dihasilkan.

Pemeliharaan adalah suatu kombinasi dari setiap tindakan yang dilakukan untuk menjaga suatu barang , atau untuk memperbaikinya sampai suatu kondisi yang bisa diterima ² . Pada dasarnya hasil yang diharapkan dari kegiatan pemeliharaan mesin / peralatan (equipment maintenance) mencakup dua hal sebagai berikut ³ :

1. 18.378.369Condition Maintenance yaitu mempertahankan kondisi mesin / peralatan agar berfungsi dengan baik sehingga komponen komponen yang terdapat dalam mesin juga berfungsi sesuai dengan umur ekonominya 2. Replacement Maintenance yaitu melakukan tindakan perbaikan dan

penggantian komponen mesin tepat pada waktunya sesuai dengan jadwal

yang telah direncanakan sebelum kerusakan terjadi.

Maintenance adalah semua aktifitas penting yang dilakukan untuk menjaga system dan semua komponen didalamnya untuk mampu bekerja dengan baik. Pemeliharaan mesin sangat berpengaruh pada produktifitas mesin., sehingga pemeliharaan mesin sebaiknya dilakukan diluar waktu produksi atau pemeliharaan dijadwalkan pada waktu tertentu yang tidak mendadak.. semakin sering pemeliharaan dilakukan maka akan semakin meningkatkan biaya pemeliharaan.

Disisi lain, jika pemeliharaan tidak dilakukan akan mengurangi performa kerja mesin.

Semakin tinggi level perbaikan pemeliharaan maka akan semakin tinggi biaya pemeliharaan yang ditanggung, tetapi biaya kerusakan yang ditanggung semakin kecil. Hal ini akan meningkatkan biaya total pula. Maka dari itu perlu dicari pola pemeliharaan kombinasi antara biaya perawatan dan biaya kerusakan pada tingkat biaya total yang paling minimum. Pada posisi biaya kombinasi terendah inilah keputusan pemeliharaan dipilih, sehingga dapat mengoptimalkan semua sumber daya yang ada.

2

Corder, Antony. ,Teknik Maintenance Pemeliharaan, Erlangga. Jakarta. p.1

3

Lefiar, James., Practical TPM. Successful Equipment at Agilent Technologies, Productivity press,

Portland Oregon, 2001 p.18

2.2.2 Tujuan Maintenance.

Dalam istilah perawatan (maintenance) disebutkan bahwa disana tercakup dua pekerjaan yaitu istilah perawatan dan perbaikan. Perawatan dimaksudkan sebagai aktifitas untuk mencegah kerusakan, sedangkan istilah perbaikan dimaksudkan sebagai tindakan untuk memperbaiki kerusakan.

Pemilihan program perawatan akan mempengaruhi kelangsungan produktifitas produksi. Karena itu perlu dipertimbangkan secara tepat , mengenai bentuk perawatan yang akan digunakan terutam berkaitan dengan kebutuhan produksi, waktu, biaya, keterandalan tenaga perawatan dan kondisi peralatan yang dikerjakan.

Tujuan pemeliharaan yang utama antara lain ⁴ :

1) Untuk memperpanjang usia kegunaan asset, yaitu setiap bagian dari suatu tempat kerja, bangunan dan isinya.

2) Untuk menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk produksi dan mendapatkan laba investasi yang maksimum.

3) Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut.

4) Untuk menjamin persiapan operasional dari seluruh peralatan yang

diperlukan dalam keadaan darurat setiap waktu, misalnya cadangan, unit

pemadam kebakaran dan penyelamatan dsb.

2.3 Pembagian Maintenace.

2.3.1. Pemeliharaan Terencana (Planned Maintenance).

Planned Maintenance (pemeliharaan terencana) adalah pemeliharaan yang diorganisasi dan dilakukan dengan pemikiran ke masa depan, pengendalian dan pencatatan sesuai dengan rencana yang telah ditentukan sebelumnya ⁵ .

Keuntungan dilakukan planned maintenance antara lain ⁵ :

1) Pengurangan pemeliharaan darurat, ini tidak diragukan lagi merupakan alasan utama untuk merencanakan pekerjaan pemeliharaan.

2) Pengurangan waktu idle, hal ini tidaklah sama dengan pengurangan waktu reparasi pemeliharaan darurat. Waktu yang digunakan untuk pembelian suku cadang, baik dibeli dari luar atau dibuat lokal, mengakibatkan waktu idle meskipun pekerjaan darurat tersebut ,misalnya hanya memasang bagian mesin yang tidak lama.

3) Menaikkan ketersediaan (Availability) untuk produksi, hal ini erat hubungannya dengan pengurangan waktu idle pada mesin atau pelayanan.

4) Meningkatkan penggunaan tenaga kerja untuk pemeliharaan dan produksi.

5) Pengurangan penggantian suku cadang.

6) Meningkatkan efisiensi mesin / peralatan.

4

Corder, Antony.,Teknik manajemen Pemeliharaan, Erlangga. Jakarta p.3.

5

Corder, Antony.,Teknik manajemen Pemeliharaan, Erlangga. Jakarta p119

Pemeliharaan terencana (planned maintenance) terdiri dari 3 macam : 2.3.2. Pemeliharaan Pencegahan (Preventive Maintenance)

Preventive maintenance adalah pemeliharaan yang dilakukan pada selang waktu yang ditentukan sebelumnya, atau terhadap kriteria lain yang diuraikan dan dimaksudkan untuk mengurangi kemungkinan bagian-bagian lain tidak memenuhi kondisi yang bisa diterima ⁶ .

Ruang lingkup pekerjaan preventive termasuk inspeksi, perbaikan kecil, pelumasan dan penyetelan, sehingga peralatan atau mesin mesin selama beroperasi terhindar dari kerusakan. Secara umum tujuan dari preventive maintenance adalah :

a) Meminimumkan downtime serta meningkatkan efektifitas mesin / peralatan dan menjaga agar mesin dapat berfungsi tanpa adanya gangguan.

b) Meningkatkan efisiensi dan umur ekonomis mesin / peralatan.

Kegiatan preventive maintenance dapat digolongkan menjadi 2 kategori yaitu : I. Routine Preventive Maintenance.

Routine preventive maintenance adalah semua aktivitas yang berkaitan dengan pembersihan dan aktivitas rutin yang dilakukan oleh operator mesin.

Dengan adanya keterlibatan operator mesin terhadap kegiatan ini dapat mengurangi keterlibatan personel maintenance dalam mengerjakan tugas harian ini.

6

Corder, Antony.,Teknik manajemen Pemeliharaan, Erlangga. Jakarta p.4.

II. Mayor Preventive Maintenance.

Aktivitas mayor preventive maintenance dilakukan sepenuhnya oleh personel maintenance karena aktivitas yang dilakukan lebih membutuhkan banyak waktu, membutuhkan kemampuan memperbaiki mesin, dibandingkan dengan aktivitas rutin yang biasanya menyebabkan mesin dimatikan sesuai dengan jadwal pemeliharaan.

1. Corrective maintenance .

Corrective maintenance (pemeliharaan perbaikan) adalah pemeliharaan yang dilakukan untuk memperbaiki suatu bagian termasuk penyetelan dan reparasi yang telah terhenti untuk memenuhi suatu kondisi yang bisa diterima ⁷ .

Dalam perbaikan dapat dilakukan peningkatan-peningkatan sedemikian rupa, seperti melakukan perubahan atau modifikasi rancangan agar peralatan menjadi lebih baik.

Pemeliharaan ini bertujuan untuk mengubah mesin sehingga operator yang menggunakan mesin tersebut menjadi lebih mudah dan dapat memperkecil breakdown mesin.

2.3.3. Pemeliharaan Perbaikan (Predictive Maintenance)

Predictive maintenance adalah pemeliharaan pencegahan yang diarahkan

untuk mencegah kegagalan (failure) suatu sarana, dan dilaksakan dengan

memeriksa mesin mesin tersebut pada selang waktu yang teratur dan ditentukan

Bentuk pemeliharaan terencana yang paling maju ini disebut pemeliharaan prediktif, dan merupakan teknik penggantian komponen pada waktu yang sudah ditentukan sebelum terjadi kerusakan, baik kerusakan total ataupun titik dimana pengurangan mutu telah menyebabkan mesin bekerja dibawah standart yang ditetapkan oleh pemakainya.

Bagaimanapun baiknya suatu mesin dirancang, tidak bisa dihindari lagi, pasti terjadi sejumlah keausan dan memburuknya kualitas mesin. Sesudah mengoptimumkan desain untuk mesin dengan metode perancangan pengurangan pemeliharaan, tetap saja kita masih mengetahui bahwa bagian bagin mesin akan aus, berkurang kualitasnya dan akhirnya rusak dengan tingkat yang dapat diramalkan jika dipakai dalam kondisi penggunaan normal konstan.

2.4. Pemeliharaan Tak Terencana (Unplanned Maintenance)

Pada unplanned maintenance hanya ada satu jenis pemeliharaan yang dapat dilakukan yaitu emergency maintenance.

Emergency maintenance adalah pemeliharaan yang dilakukan seketika ketika mesin mengalami kerusakan yang tidak terdeteksi sebelumnya. Emergency maintenance dilakukan untuk mencegah akibat serius yang terjadi jika tidak dilakukan penanganan segera.

Adanya berbagai jenis pemeliharaan diatas, diharapkan dapat menjadi

alternatif untuk melakukan pemeliharaan sesuai dengan kondisi yang dialami

perusahaan. Sebaiknya pemeliharaan yang baik adalah pemeliharaan yang tidak

mengganggu jadwal produksi atau dijadwalkan sebelum kerusakan mesin terjadi sehingga tidak mengganggu produktivitas mesin.

2.5. Perawatan Mandiri (Autonomous maintenance).

Perawatan mandiri adalah kegiatan yang dirancang untuk melibatkan operator dengan sasaran utama untuk mengembangkan pola hubungan antara manusia, mesin, dan tempat kerja yang bermutu. Perawatan mandiri ini juga dirancang untuk melibatkan operator dalam merawat mesinnya sendiri. Kegiatan tersebut, seperti pembersihan, pelumasan, pengencangan mur / baut, pengecekan harian, pendeteksian penyimpangan dan reparasi sederhana.

Tujuan dari kegiatan ini adalah untuk mengembangkan operator yang mampu mendeteksi berbagai sinyal dari kerugian (Loss). Selain itu juga bertujuan untuk menciptakan tempat kerja yang rapi dan bersih, sehingga setiap penyimpangan dari kondisi normal dapat dideteksi dalam waktu sekejap. Dalam perawatan mandiri ada 6 langkah yaitu ⁹ .

1) Pembersihan Awal

Kegiatan yang dilakukan dalam langkah ini adalah :

a. Menyingkirkan item / barang yang tidak diprlukan dan jarang digunakan, yang dapat mengganggu kinerja alat dan menguragi kualitas.

b. Menghilangkan debu dan kotoran dari peralatan dan sekelilingnya.

c. Mengenali pengaruh kontaminasi yang membahayakan keselamatan , kualitas kerja dan peralatan.

d. Mengungkapkan permasalahan, seperti kerusakan kecil, sumber kontaminasi, dan area yang sulit untuk dibersihkan.

e. Mengamati dan memperbaiki kerusakan pada peralatan.

2) Pencegahan sumber kontaminasi dan tempat yang sulit dibersihkan.

Kegiatan yang dilakukan dalam langkah ini adalah :

a. Mengendalikan dan melihat kembali berbagai sumber kontaminasi dan bagian-bagian yang sulit dibersihkan yang telah didaftar dan dikaitkan dengan pengaruhnya terhadap keselamatan kerja, kualitas, dan peralatan

b. Mengambil langkah langkah untuk perbaikan dalam rangka menyelesaikan pembersihan peralatan dalam waktu yang sudah ditentukan.

c. Mempelajari tentang keselamatan kerja dan kualitas, dan prinsip proses produksi melalui tindakan tindakan perbaikan terhadap sumber-sumber kontaminasi.

3) Pengembangan Standat Pembersihan dan Pelumasan.

Kegiatan yang dilakukan dalam langkah ini adalah :

a. Mengadakan program pendidikan untuk pelumasan kepada

operator.

b. Mengembangkan inspeksi pelumasan secara menyeluruh.

c. Memeriksa semua titik dan permukaan lokasi pelumasan.

d. Mengamati dan memperbaiki bagian-bagian yang rusak pada peralatan, yang berkaitan dengan pelumasan.

e. Meningkatkan metode kerja dan peralatan agar dapat menyelesaikan pelumasan / pembersihan dalam waktu yang ditentukan.

4) Inspeksi Menyeluruh.

Kegiatan yang dilakukan dalam langkah ini adalah :

a. Melaksanakan pendidikan dan pelatihan untuk settiap kategori, seperti electical, power transmision dan proses produksi dll.

b. Menciptakan inspeksi menyeluruh pada bagian bagian yang rusak.

5) Pengembangan Standar Perawatan Mandiri.

Kegiatan yang dilakukan dalam langkah ini adalah :

a. Menetapkan standar dan jadwal perawatan mandiri untuk menyelesaikan .

b. Membersihkan, melumasi dan menginspeksi peralatan.

c. Meningkatkan metode kerja dan peralatan supaya dapat

menyelesaikan rutinitas pembersihan, pelumasan, dan inspeksi

dalam waktu yang sudah ditentukan.

d. Pelaksanaan perawatan mandiri dan kegiatan peningkatan yang berkesinambungan.

2.6. Enam Kerugian Utama (Six Big Losses).

Tujuan dari perhitungan six big losses ini adalah untuk mengetahui nilai efektifitas keseluruhan (Overall Equipment Effectiveness / OEE). Dari nilai OEE ini dapat diambil langkah langkah untuk memperbaiki atau mempertahankan nilai tersebut.. keenam kerugian tersebut dapat digolongkan menjadi tiga macam , yaitu.:

1. Downtime Losses, terdiri dari :

a) Breakdown Losses / Equipment Failure yaitu kerusakan mesin / peralatan yang tiba-tiba atau kerusakan yang tidak diinginkan, tentu saja akan menyebabkan kerugian, karena kerusakan mesin akan menyebabkan mesin tidak beroperasi dan menghasilkan output. Hal ini akan mengakibatkan waktu yang terbuang sia sia dan kerugian material serta produk cacat yang dihasilkan semakin banyak.

b) Setup and Adjustment Losses / kerugian karena pemasangan dan penyetelan adalah semua waktu setup termasuk waktu penyesuaian (Adjustment) dan juga waktu yang dibutuhkan untuk kegiatan kegiatan pengganti satu jenis produk ke jenis produk berikutnya untuk produksi selanjutnya.

6)

⁷

Corder, Antony.,Teknik manajemen Pemeliharaan, Erlangga. Jakarta p.4

7)

⁸

Corder, Antony.,Teknik manajemen Pemeliharaan, Erlangga. Jakarta p.111

2. Speed Losses, terdiri dari :

a) Idling and Minor Stoppage Losses disebabkan oleh kejadian kejadian seperti pemberhentian mesin sejenak, kemacetan mesin, dan idle time dari mesin. Kenyataannya , kerugian ini tidak dapat dideteksi secara langsung tanpa adanya alat pelacak. Ketika operator tidak dapat memperbaiki, pemberhentian yang bersifat minor stoppages dalam waktu yang telah ditentukan , dapat dianggap sebagai suatu breakdown.

b) Reduce Speed Losses yaitu kerugian karena mesin tidak bekerja optimal (penurunan kecepatan operasi) terjadi jika kecepatan actual operasi mesin / peralatan lebih kecil dari kecepatan optimal atau kecepatan mesin yang dirancang, “Kumpulan Jurnal Internet, universitas kristen Petra”.

3. Defect Losss, terdiri dari :

c) Process Defect yaitu kerugian yang disebabkan kerena adanya produk cacat maupun karena kerja produk diproses ulang. Produk cacat yang dihasilkan akan mengakibatkan kerugian material, mengurangi jumlah produksi, biaya tambahan untuk pengerjaan ulang termasuk biaya tenaga kerja dan waktu yang dibutuhkan untuk mengolah dan mengerjakan kembali ataupun memerbaiki produk yang cacat. Walaupun waktu yang dibutuhkan untuk memperbaiki produk cacat hanya sedikit, kondisi ini dapat menimbulkan masalah yang lebih besar.

d) Reduced Yield Losses disebabkan material yang tidak terpakai atau

sampah bahan baku.

2.7. Diagram Pareto.

Diagram pareto pertama kali diperkenalkan oleh seorang ahli ekonomi dari Italia, bernama Vlivredo Pareto pada tahun 1897 dan kemudian digunakan oleh Dr. M. Juran dalam bidang pengendalian mutu. Alat Bantu ini biasa digunakan untuk menganalisa suatu fenomena, gaar dapat diketahui hal-hal yang prioritas dari fenomena tersebut.

Pada suatu diagram pareto akan dapat diketahui, factor yang paling prioritas dibandingkan dengan minimal 4 factor lainnya, karena factor tersebut berada pada urutan terdepan, terbanyak ataupun tertinggi pada deretan sejumlah factor yang dianalisa. Melalui 2 diagram pareto yang diperbandingkan, akan dapat dilihat perubahan seluruh / sebagian factor-faktor yang diteliti.

2.8. Overall Equipment Effectiveness (OEE)

Tujuan dari TPM adalah mengeliminasi total dari semua losses dengan menggunakan tolok ukur Overall Equipment Effectiveness (Davis, 1995).

Efektiffitas fasilitas mempunyai hubungan langsung terhadap competitiveness dan profitability dari satu usaha dan memaksimalkan efektifitas, berarti bahwa tingkat pengembalian terbaik dihasilkan oleh setiap asset yang dimiliki oleh usaha tersebut.

OEE akan sangat berguna jika dilakukan pengumpulan dan perhitungan

secara reguler. Melacak kecenderungan OEE akan memberikan petunjuk yang

jelas untuk improvement. Membangun informasi OEE kepada pihak lain adalah

hal yang sangat krusial, akan membangkitkan rasa peduli dan memotivasi untuk

meningkatkan yang sudah dicapai. Beberapa data yang dikumpulkan melalui OEE dapat memberikan banyak jawaban dan informasi tentang mesin misalnya :

 Apakah kita semakin membaik ?

 Seberapa besar kita memanfaatkan peralatan ?

 Bagaimana kualitas bulan lalu ?

Sebelum mengaplikasikan OEE, harus ditentukan terlebih dahulu data mesin dan produk apa yang akan diukur sebagai acuan untuk menghitung OEE.

Acuan yang bisa dipakai sebagai kerangka dasar adalah Six Big Losses yang dikelompokkan dalam :

1. Availability Ratio.

Availability Ratio merupakan suatu rasio yang menggambarkan pemanfaatan waktu yang tersedia untuk kegiatan operasi masin / peralatan.

Denagn demikian formula yang digunakan untuk mengukur availability ratio adalah :

Availability =

e LoadingTim

ime OperationT

x 100%

=

e LoadingTim

DownTime e

LoadingTim 

x 100%

Loading time adalah waktu yang tersedia (available time) perhari atau perbulan dikurangi dengan waktu downtime mesin yang direncanakan (Planned Downtime).

Loading Time = Total Available Time – Planned Downtime.

Operation Time merupakan hasil pengurangan loading time dengan waktu downtime mesin (non-operation time). Dengan kata lain, Operation time adalah waktu operasi yang tersedia setelah waktu-waktu downtime mesin dikeluarkan dari total available time yang direncanakan.

2. Performance Ratio.

Performance ratio merupakan suatu ratio yang menggambarkan kemampuan dari peralatan dalam menghasilkan barang.

Tiga faktor penting yang dibutuhkan untuk menghitung performance efficiency adalah :

a) Ideal cycle time (waktu siklus ideal).

b) Processed amount (jumlah produk yang diproses ) c) Operation time (waktu operasi mesin)

Formula pengukuran rasio ini adalah : Performance Efficiency =

ime OperationT

Time ticalCycle untXTheori

ocessedAmo Pr

3. uality Ratio atau Rate of Quality Product.

Quality ratio atau rate of quality product merupakan suatu rasio yang menggambarkan kemampuan peralatan dalam menghasilkan produk yang sesuai dengan standar. Formula yang digunakan untuk pengukuran rasio adalah

Rate Of Quality Product =

unt ocessedAmo

nt DefectAmou unt

ocessedAmo Pr

Pr 

x 100%

4. Speed Losses.

Faktor-faktor yang dikategorikan dalam speed losses adalah idling and minor stoppages dan reduced speed losses.

1. Idling And Minor Stoppages.

Untuk mengetahui persentase dari faktor idling and minor stoppages dalam mempengaruhi efektifitas mesin, maka digunakan rumus :

Idling And Minor Stoppages =

e LoadingTim

me oductiveTi Non Pr

x 100%

Berdasrkan data delay mesin yang diperoleh, maka faktor yang termasuk non productive time adalah machine cleaning. Dengan menggunakan rumus diatas, persentase idling and minor stoppages untuk bulan Januari 2009 dihitung sebagai berikut :

Idling And Minor Stoppages =

e LoadingTim

me oductiveTi Non Pr

x 100%

Delapan pilar TPM.

2.8.1. Kegiatan untuk meningkatkan Efektifitas Mesin (Focused Improvement) Devinisi :

- Semua kegiatan yang diarahkan untuk melakukan improvement pada kinerja dan kapabilitas mesin dan tidak terbatas pada merawat kondisi dasar mesin saja.

- Pada umumnya diarahkan untuk mencegah berulangnya masalah yang

sama dalam kaitannya kinerja mesin.

2.8.2 Perawatan Mandiri (Autonomous Maintenance)

Perawatan mandiri adalah kegiatan yang dirancang untuk melibatkan operator dengan sasaran utama untuk mengembangkan pola hubungan antara manusia, mesin dan tempat kerja yang ber

operator dalam merawat mesin sendiri, disamping kegiatan yang dilaksanakan oleh bagian maintenance. Kegiatan tersebut antara lain : pembersihan, Pelumasan, Pengecekan mur & baut, pengecekan harian, Pendeteksian penyimpa reparasi sederhana.

Sasaran :

- Mengembangkan operator yang mampu mendeteksi berbagai sinyal dari kerugian .

- Menciptakan tempat kerja yang rapi dan bersih, sehingga setiap penyimpangan dari kondisi normal dapat dideteksi dalam waktu sekejap.

Gambar

Perawatan Mandiri (Autonomous Maintenance)

Perawatan mandiri adalah kegiatan yang dirancang untuk melibatkan operator dengan sasaran utama untuk mengembangkan pola hubungan antara manusia, mesin dan tempat kerja yang bermutu yang dirancang untuk melibatkan operator dalam merawat mesin sendiri, disamping kegiatan yang dilaksanakan oleh bagian maintenance. Kegiatan tersebut antara lain : pembersihan, Pelumasan, Pengecekan mur & baut, pengecekan harian, Pendeteksian penyimpa

Mengembangkan operator yang mampu mendeteksi berbagai sinyal dari

Menciptakan tempat kerja yang rapi dan bersih, sehingga setiap penyimpangan dari kondisi normal dapat dideteksi dalam waktu sekejap.

Gambar 2.1 Strategi Mendeteksi Penyimpangan Dalam Sekejap

Perawatan mandiri adalah kegiatan yang dirancang untuk melibatkan operator dengan sasaran utama untuk mengembangkan pola hubungan antara mutu yang dirancang untuk melibatkan operator dalam merawat mesin sendiri, disamping kegiatan yang dilaksanakan oleh bagian maintenance. Kegiatan tersebut antara lain : pembersihan, Pelumasan, Pengecekan mur & baut, pengecekan harian, Pendeteksian penyimpangan,

Mengembangkan operator yang mampu mendeteksi berbagai sinyal dari

Menciptakan tempat kerja yang rapi dan bersih, sehingga setiap penyimpangan dari kondisi normal dapat dideteksi dalam waktu sekejap.

2.1 Strategi Mendeteksi Penyimpangan Dalam Sekejap

Dari gambar tersebut terdapat tulisan 5S. 5S adalah dasar penerapanTPM 5S disubut juga dengan 5C / 5R atau juga 5P, yaitu :

 Seiri = Clear out = Ringkas = Pemilahan

 Seiton = Classify = Rapi = penataan.

 Seiso = Cleaning = Resik = pembersihan.

 Seiketsu = Conformity = Rawat = Pemantapan

 Shitsuke = Custom = Rajin = Pembiasaan.

Tiga sasaran dari 5R, yaitu.

 Menciptakan tenaga kerja yang disiplin.

 Menciptakan tempat kerja yang bersih, rapi, dan nyaman.

 Menciptakan visual control system.

Seperti tertulis sebelunnya, salah satu sasaran utama 5R adalah menciptakan visual control system. Fungsi dari visual control adalah membantu untuk mendeteksi penyimpangan, yang pada akhirnya juga membantu pelaksanaan perawatan mandiri, sebagai salah satu pillar TPM.

Syarat pembuatan visual control adalah sebagai berikut :

 Dapat diidentifikasikan dari jarak jauh.

 Diperagakan dilapangan atau pada mesin

 Diperagakan dengan jelas, apakah kondisi OK atau NOT OK.

 Segera dapat menunjukkan perbedaan antara kondisi OK dan NOT OK.

 Dapat dipahami oleh setiap orang.

 Membantu setiap orang untuk mematuhi aturan dan memperbaiki setiap

penyimpangan.

Salah satu hal yang perlu diperhatikan untuk mengefektifkan perawatan mandiri ada 7 langkah resik (cleaning), yaitu :

a) Pilih mesin model b) Persiapan resik.

 Peta penanggung jawab resik.

 Penddikan K3 untuk mesin, bangunan dan alat.

c) Pelaksanaan Resik

 Membersihkan bagian dalam dan luar.

 Melakukan pelumasan dan pengencangan baut d) Penempelan label / visual control

e) Mengatasi temuan dan area yang sulit dibersihkan.

f) Analisa dampak.

g) Pembuatan standard resik.

2.8.3. System Perawatan Terencana.

Aktifitas Perawatan Terencana.

 Aktifitas untuk mencegah terulangnya kerusakan.

 Aktifitas untuk memperpendek waktu reparasi.

Komponen Sistem Perawatan Terencana.

Gambar 2.2. Komponen Sistem Perawatan Terencana

2.8.4. Peningkatan Ketrampilan Operator Produksi dan Maintenance.

Sasarannya adalah meningkatkan ketrampilan merawat mesin pada bagian produksi dan perwatan untuk :

 Menunjang penerapan focused Improvement, Perawatan mandiri, perawatan terencana dan pilar lain yang berkaitan dengan lapangan.

 Memenuhi tututan ketrampilan operasi dan perawatan mesin yang semakin meningkat.

Ketrampilan adalah kemampuan seorang untuk melaksanakan

pekerjaannya dengan mengunakan pengetahuan dan pengalamannya secara benar

dan secara refleks dalam berbagai peristiwa selama waktu yang cukup panjang.

2.8.5. MP (Maintenance Prevention) design and Early Equipment Management.

MP design adalah berbagai kegiatan untuk mecegah kerusakan mesin dan cacat produk pada teknik-teknik prevetive maintenance selama proses desain Early equipment management berarti meminimalkan waktu yang dibutuhkan untuk mencapai operasi yang stabil pada saat instalasi mesin, test-run and commisioning.

Sasaran early equipment management adalah untuk menemukan masalah yang terjadi pada periode tersebut dan melakukan improvement untuk mengeliminasi.

2.8.6. Quality Maintenance.

 Membuat kondisi mesin yang prima dan tidak memproduksi produk cacat.

 Produk cacat dicegah melalui pengecekan dan pengukuran kondisi mesin secara periodik dan memverifikasi apakah ukuran ttersebut dalam toleransi yang diperbolehkan.

 Potensi produk cacat diprediksikan dengan memeriksa tren dan mencegah melalui berbagai kegiatan sebelumnya.

2.8.7. TPM di Administrasi dan support.

 Mensupport kegiatan TPM dari departemen produksi dan perawatan.

 Memaksimalkan efisiensi departemennya sendiri.

 Mengembalikan kemampuan SDM untuk senantiasa meningkatkan pemrosesan dan pengolahan informasi.

2.8.8. Membangun Sistem yang Aman dan Ramah Lingkungan.

 Pencegahan kecelakaan yang dikarenakan oleh sikap manusia.

 Pencegahan kecelakaan yang dikarenakan oleh mesin.

 Mengopersaikan sistem manajemen (aman dan ramah lingkungan) secara

handal.

2.9. Fishbone Diagram.

Diagram Fishbone sering juga disebut diagram ishikawa, berdasarkan nama penciptanya yang merupakan seorang statistikan control kualitas, Dr. Kaoru Ishikawa.

Fishbone diagram atau couse effect diagram, adalah suatu diagram yang

menggambarkan permasalahan utama yang dibahas dengan menunjukan

penyebab-penyebab apa saja yang menimbulkan terjadinya permasalahan utama.

Permasalahan utama ditulis pada garis horizotal yang dianggap sebagai garis utama dari fishbone diagram.

Penyebab utama dari permasalahan ditulis pada garis yang secara langsung menuju garis horizontal, kemudian setiap penyebab utama dianalisa sehingga diperoleh penyebab-penyebab permasalahan sekunder. Penyebab sekunder ditulis pada garis yang secara langsung menuju pada garis penyebab utama. Fishbone diagram mengambarkan penyebab-penyebab permasalahan yang mungkin terjadi.

Biasanya penyebab utama terdiri dari 5 kategori yaitu : man, material, machine, method dan environment.

Gambar 2.3. Diagram Sebab Akibat