PELAKSANAAN
HAZARD ANALYSIS CRITICAL
CONTROL POINT
(HACCP) PADA SISTEM KEAMANAN
PANGAN DAN PENERAPAN
SANITATION OPERATING
PROCEDURE
(SSOP) AREA PENGEMASAN
MULTI LINE
LAPORAN KERJA PRAKTEK
Disiapkan untuk memenuhi sebagaian dari syarat-syarat guna memperoleh gelar Sarjana Teknologi Pangan
Oleh :
AZAHRA ARUM NURULCHUSNA
14.I1.0013
PROGRAM STUDI TEKNOLOGI PANGAN
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
UNIVERSITAS KATOLIK SOEGIJAPRANATA
SEMARANG
iii
KATA PENGANTAR
Puji syukur kepada Tuhan yang Maha Esa yang telah memberikan anugerah dan kenikmatan berupa telah selesainya penulisan laporan kerja praktek dengan judul “Pelaksanaan Sistem Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) Pada Sistem Keamanan Pangan Produksi dan Penerapan Sanitation Operating Procedure (SSOP) Area Pengemasan Multi lane di Unit Pengolahan 2 PT. Marimas Putera Kencana”.
Penulisan laporan kerj praktek ini tidak akan selesai tanpa ada bimbingan, dukungan serta doa dari keluarga, kerabat, dosen serta karyawan PT. Marimas Putera Kencana. Untuk itu, penulis mengucapkan terima kasih kepada:
1. Ibu Dr. Victoria Kristina Ananingsih, ST., MSc., selaku Dekan Fakultas Teknologi Pertanian Unika Soegijapranata yang telah memberikan izin kepada untuk melaksanakan kerja praktek periode Januari – Maret 2017.
2. Ibu Dra. Laksmi Hartayanie, MP, selaku dosen pembimbing kerja praktek yang telah memberikan pengarahan kepada penulis selama pelaksanaan kerja praktek hingga penulisan laporan.
3. Bapak Harjanto Kusuma Halim., MSc., selaku Direktur Utama dan Pemilik PT. Marimas Putera Kencana yang telah memberikan kesempatan dan mengizinkan kepada penulis untuk melaksanakan kerja praktek di PT. Marimas Putera Kencana.
4. Bapak Antonius Binawan dan seluruh staf dan karyawan Departemen Produksi PT. Marimas Putera Kencana yang telah memberikan saran dan pengarahan selama pelaksanaan kerja praktek di lapangan.
5. Bapak Dhimas, mbak pita, serta seluruh staf dan karyawan Departemen Quality System yang telah membantu dan mengajari mengenai sistem keamanan pangan kepada penulis selama kerja praktek berlangsung.
6. Ibu Anita dan mbak Deby serta seluruh staf dan karyawan Departemen Lingkungan yang telah memberikan ilmu dan informasi kepada penulis dalam penulisan laporan kerja praktek.
iv
8. Mbak Nisa dan Mas Hariyansah yang telah memberikan dukungan dan bantuan selama kerja praktek berlangsung hingga penulis dapat menyelesaikan laporan kerja praktek.
9. Ezra Hani, Alodia Jovita, Rachel Upeka dan Arifko Bima Suryaloka yang memberikan bantuan dan dukungan kepada penulis untuk menyelesaikan laporan kerja praktek.
Seluruh pihak yang tidak disebutkan satu persatu, penulis mengucapkan terima kasih untuk bantuan dan dukungan dalam melaksanakan kerja praktek serta menyelesaikan laporan kerja praktek. Dengan laporan kerja praktek, penulis berharap isi yang disampaikan dapat memberikan manfaat dan ilmu pengetahuan kepada seluruh pembaca dan pihak – pihak yang membutuh. Demikian yang dapat disampaikan oleh penulis, Terima kasih.
Semarang, 14 Februari 2017
v
1.1. Sejarah dan Profil Perusahaan ... 1
1.2. Visi dan Misi Perusahaan ... 2
3.1.3. Aspartam dan Siklamat ... 13
vi
3.1.5. Pewarna ... 14
3.2. Alur Produksi ... 14
3.2.1. Transfer Gula (Penggilingan dan Pengayakan Gula ) ... 16
3.2.2. Mixing ... 16
3.2.3. Filler ... 17
3.2.4. Pengemasan ... 18
4. SISTEM HAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL POINT (HACCP) ... 19
4.1. Penyusunan Sistem HACCP ... 19
4.1.1. Analisa Bahaya ... 21
5. PEMBAHASAN ... 27
5.1. Penyusunan Sistem HACCP ... 27
5.1.1. Penetuan Titik Kendali Kritis dan Batas Kritis ... 27
5.1.2. Komitmen dan Manajemen Sistem Keamanan Pangan PT. Marimas Putera Kencana 33 5.1.3. SOP... 34
5.2. Penerapan Sanitasi di Area Pengemasan Multi line ... 36
5.3. Good ManufacturingPractice (GMP) ... 39
5.3.1. Buku Saku GMP di PT. Marimas Putera Kencana ... 41
vii
8. LAMPIRAN ... 48
8.1. Presensi Kerja Praktek ... 48
8.2. Contoh Checklist CPMB ... 48
viii
DAFTAR TABEL
Tabel 1. PembagianWaktu Kerja Hari Senin - Jumat ... 5
Tabel 2. Pembagian Waktu Kerja Hari Sabtu... 5
Tabel 3. Varian Rasa Produk Marimas ... 8
Tabel 4. Varian Rasa Es Puter ... 9
Tabel 5. Varian Rasa Mariteh ... 10
Tabel 6. Varian Rasa Produk Fruitz ... 11
Tabel 7. Syarat Mutu Gula Kristal Rafinasi ... 12
Tabel 8. Perbedaan Mesin Pengemasan di PT. Marimas Putera Kencana ... 18
Tabel 9. Sumber Bahaya Keamanan Pangan ... 22
Tabel 10. Analisa Bahaya ... 24
Tabel 11. Critical Control Point (CCP) ... 29
Tabel 12. Tabel OPRP (Operasional Pre Requisite Programs) ... 31
Tabel 13. Pembersihan Ruang Pengemasan Multiline ... 37
Tabel 14. Sanitasi Ruang Pengemasan Multiline ... 37
ix
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. Struktur Organisasi ... 3
Gambar 2. Kemasan Produk Marimas ... 9
Gambar 3. Kemasan Produk Es Puter ... 10
Gambar 4. Kemasan Produk Mariteh ... 10
Gambar 5. Kemasan Produk Fruitz ... 11
Gambar 6. Alur Produksi ... 15
Gambar 7. Pohon Keputusan ... 28
1 1. PENDAHULUAN
1.1. Sejarah dan Profil Perusahaan
PT. Marimas Putera Kencana merupakan perusahaan yang bergerak di bidang makanan dan minuman sampai saat ini. PT. Marimas Putera Kencana saat ini telah memproduksi berbagai varian rasa minuman serbuk serta berbagai macam produk makanan, seperti
crackers, biji-bijian (Kongbab) dan serbat (rempah – rempahan). Namun, pada awal mula PT. Marimas Putera Kencana berasal dari industri rumahan (home industry) yang dikelola oleh Harjanto Kusuma Halim dengan sistem manajemen keluarga. Marimas mendapatkan ijin usaha pertama kali pada tanggal 16 Agustus 1995 dalam bentuk perusahaan perseroan terbatas dengan nama perusahaan pertama kali bernama PT. Ulam Tiba Halim. Nama perusahaan berubah menjadi PT. Marimas Putera Kencana dimulai sejak 14 Desember 2001.
Produk pertama yaitu MARIMAS yang merupakan minuman serbuk dengan rasa buah jeruk. PT. Marimas Putera Kencana saat ini berkembang dan telah memproduksi 28 varian rasa produk MARIMAS, 4 varian rasa produk Fruitz, 8 varian rasa produk ES PUTER dan 4 varian rasa MARITEH. Pabrik atau unit produksi telah berkembang menjadi 3 unit produksi.
Saat ini, Marimas berkembang menjadi perusahaan berskala nasional yang pendistribusian produk mencapai ke seluruh Indonesia hingga ke .luar negeri. Namun, dalam pendistribusian produk terjadi perbedaan dari segi berat dari masing – masing sachet. Perbedaan terjadi karena produk – produk yang didistribusikan ke luar negeri umumnya lebih besar dari segi berat dan lebih memilih bahan pemanis daripada gula yang terkandung dalam tiap kemasan.
1.2. Visi dan Misi Perusahaan
Setiap perusahaan mempunyai visi dan misi yang berguna untuk menjalankan organisasi dalam perusahaan tertentu. PT. Marimas Putera Kencana mempunyai visi dan misi untuk menjadi produsen minuman serbuk nomor satu di pangsa pasar. PT. Marimas Putera Kencana mempunyai kebijakan mutu yang menyatakan komitmen untuk senantiasa memenuhi harapan pelanggan/ konsumen secara terus menerus dengan melaksanakan sistem mutu yang terdokumentasi melalui penyertaan setiap individu secara terpadu, penanaman sikap mental yang proaktif, dan tindakan perbaikan yang berkesinambung. Kebijakan mutu yang dilakukan Marimas setelah mendapat sertifikasi ISO 9001:2000.
1.3. Lokasi Perusahaan
Lokasi perusahaan pada awal berdiri terletak di Jalan Senjoyo. Dengan perkembangan PT. Marimas Putera Kencana mempunyai beberpa lokasi yang terletak di Kawasan Industri Candi, Jalan Gatot Subroto, Semarang. Lokasi unit – unit perusahaan yang terletak di Kawasan Industri Candi, yaitu
Kantor pusat terletak di Jalan Gatot Subroto Blok D/21 Gudang berada di Jalan Gatot Blok I
Departemen Umum berada di Jalan Gatot Subroto Blok 7 Departemen Teknik berada di Jalan Gatot Subroto Blok 6
3
1.4. Struktur Organisasi
1.5. Ketenagakerjaan
Berdasarkan keterkaitannya terhadap perusahaan, karyawan yang berkerja di Unit Pengolahan 2 (UP 2) PT. Marimas Putera Kencana dapat dibagi menjadi 3 golongan, yaitu antara lain
1. Karyawan tetap
Karyawan golongan ini bekerja secara permanen di perusahaan. Sistem gaji yang terima oleh karyawan tetap menggunakan sistem gaji bulanan yang ditransferkan langsung ke rekening karyawan.
2. Karyawan kontrak
Karyawan golongan kontrak merupakan karyawan yang bekerja secara kontrak dengan periode waktu tertentu yaitu selama 1 tahun. Periode waktu pada karyawan kontrak dapat diperpanjang bila karyawan mempunyai kualitas kerja yang baik serta mendapat kesempatan untuk diangkat menjadi karyawan tetap. Sistem gaji pada karyawan kontrak sama seperti karyawan tetap yakni menggunakan sistem gaji bulanan.
3. Karyawan borong
Karyawan borong yaitu karyawan yang dibutuhkan jika perusahaan membutuhkan karyawan tambahan ketika terdapat peningkatan produksi. Karyawan ini dapat diberhentikan jika perusahaan tidak membutuhkan karyawan tambahan serta tidak terjadi peningkatan produksi. Oleh karena itu, dalam kata lain karyawan ini merupakan karyawan yang tidak memiliki keterkaitan kontrak dan menerima gaji setiap minggunya.
5
Tabel 1. PembagianWaktu Kerja Hari Senin - Jumat
Pembagian Shift Waktu Kerja (WIB)
Pagi 07.00 – 15.00
Siang 15.00 – 23.00
Malam 23.00 – 07.00
Pembagian waktu kerja di hari Sabtu terdapat dalam Tabel 2.
Tabel 2. Pembagian Waktu Kerja Hari Sabtu
Pembagian Shift Waktu Kerja (WIB)
Pagi 07.00 – 12.00
Siang 12.00 – 17.00
Malam 17.00 – 22.00
Perusahaan akan menjalankan shft hanya di Departemen Teknik, Departemen Pengolahan, Departemen Quality Control (QS) serta Departemen Pengemasan. Perusahaan juga akan menerapkan jam kerja tambahan atau over time jika terjadi peningkatan permintaan pasar maupun produk yang dihasilkan belum memenuhi target. Penambahan jam kerja biasanya dilakukan pada hari sabtu, minggu atau hari libur.
Selama 8 jam kerja, karyawan dan staff diberikan waktu istirahat yang berlangsung selama 1 jam. Waktu istirahat yang diberikan dibagi menjadi 2 gelombang. Gelombang pertama untuk karyawan pengemasan sedangkan gelombang kedua untuk karyawan pengolahan. Pembagian waktu istirahat dimaksudkan supaya karyawan tidak beristirahat dalam waktu yang sama sehingga proses pengemasan tetap terkontrol setiap waktu.
1.6. Pemasaran dan Promosi
Promosi dan pemasaran yang dilakukan PT. Marimas Putera Kencana pada produk yang dihasilkan dapat melalui media cetak, media elektronik, pameran bazar, sponsorship,
7 2. Spesifikasi Produk
2.1. Jenis Produk
2.1.1. Marimas
Produk Marimas mempunyai berat per renteng berkisar antara 89 – 93 gram. Di dalam 1 bal Marimas terdapat 6 renteng. Per renteng produk Marimas berisi 10 sachet. Setiap renteng selalu dilakukan pengecekan berat tiap 1 jam sekali oleh quality control (QC) lapangan. Apabila berat timbangan tidak sesuai dengan berat timbangan yang sudah ditentukan, maka rentengan tersebut termasuk produk reject. Bagian quality control (QC) juga melakukan pengecekan kebocoran kemasan. Kemasan dikatakan bocor jika pada saat dilakukan perimbangan di dalam air akan mengeluarkan gelombang – gelombang udara.
9
Gambar 2. Kemasan Produk Marimas (Sumber : http://www.marimas.com/id/#products)
2.1.2. Es Puter
Es puter memiliki berat per renteng berkisar 76 – 80 gram. Jenis plastik yang digunakan untuk kemasan Es puter adalah jenis Metalyzed plastic yang komponen dari kemasan dilapisi dengan Alumunium Foil. Dalam 1 bal kemasan Es Puter berisikan 6 renteng. Produk Es Puter memiliki 8 varian rasa yang berbasis coklat maupun kopi. Varian rasa Es Puter dapat dilihat pada Tabel 4. Gambar kemasan produk Es Puter dapat dilihat pada Gambar 3.
Tabel 4. Varian Rasa Es Puter
Kode Rasa Varian Rasa
MPR 01 Coklat
MPR 02 Es Kopi
MPR 03 Chocorio
MPR 04 Cappucino
MPR 05 Chocomio
MPR 06 White Koffie
MPR 07 Chocogo
MPR 08 Choco Time
Gambar 3. Kemasan Produk Es Puter
(Sumber : http://www.marimas.com/id/marimas-products/milkimas-es-puter)
2.1.3. Mariteh
PT. Marimas Putera Kencana memproduksi minuman teh instan yang berbentuk serbuk. Minuman teh instan serbuk tersebut bernama Mariteh. Produk ini jumlah per renteng hingga per karton sama seperti produk Marimas maupun Es puter. Tiap satu karton Mariteh yang berisi 720 sachet Mariteh. Produk tersebut memiliki 4 varian rasa, yaitu lemon, apel, wangi melati dan gula batu. Varian rasa dan gambar kemasan dapat dilihat pada Tabel 5. Kemasan Mariteh dapat dilihat pada Gambar 4.
Tabel 5. Varian Rasa Mariteh
Kode Rasa Varian Rasa
THR 1 Lemon
THR 2 Apel
THR 3 Wangi Melati
THR 4 Gula Batu
(Sumber : PT. Marimas Putera Kencana )
11
2.1.4. Fruitz
Produk Fruitz merupakan minuman serbuk dengan kandungan gula rafinasi 100% dan tinggi vitamin C. Varian rasa dari produk ini terdiri atas 5 varian rasa. Varian rasa tersebut meliputi florida orange, sirsak ratu, anggur merah, pink guava, dan jeruk nipis. Kemasan primer dikemas dengan menggunakan kemasan laminasi alumunium foil. Pada pengemasan sekunder dari produk ini menggunakan plastik bal yang berisi 6 renteng. Kemasan tersier dari produk ini menggunakan kardus sama seperti pengemasan tersier Marimas. Produk Fruitz memiliki berat per renteng berkisar antara 300 – 310 gram. Varian rasa dari produk Fruitz dapat dilihat di dalam Tabel 6. Kemasan produk
Fruitz dapat dilihat pada Gambar 5.
Tabel 6. Varian Rasa Produk Fruitz
Kode Rasa Varian Rasa
FRU – 01 Florida Orange
FRU – 02 Sirsak Ratu
FRU – 03 Anggur Merah
FRU – 04 Pink Guava
FRU – 05 Jeruk Nipis
(Sumber : PT. Marimas Putera Kencana)
Gambar 5. Kemasan Produk Fruitz
12 3. PROSES PRODUKSI
3.1. Bahan Baku
3.1.1. Gula Rafinasi
Gula yang digunakan oleh PT. Marimas Putera Kencana selama proses pengolahan adalah gula rafinasi. Gula rafinasi merupakan gula yang diolah berasal dari bahan baku gula mentah (raw sugar) melalui tahap penyulingan, penyaringan serta pembersihan lebih ketat dibandingkan dengan gula kristal putih (GKP). Gula rafinasi mempunyai tingkat kemurnian yang lebih tinggi dibandingkan gula kristal putih. Gula rafinasi berbentuk butiran kristal lebih halus dan warna yang lebih putih dari gula kristal putih (Fajrin et al., 2015). Pada proses pengolahan minuman serbuk di PT. Marimas Putera Kencana, gula berperan sebagai pemberi rasa manis. Stok gula rafinasi yang berasal dari
supplier. Standar mutu gula rafinasi yang digunakan PT. Marimas Putera Kencana didasarkan pada SNI 01-3140.2-2006 Gula Kristal-Bagian 2: Rafinasi (Refined Sugar). Syarat mutu gula kristal rafinasi dapat dilihat di dalam Tabel 7.
Tabel 7. Syarat Mutu Gula Kristal Rafinasi
13
3.1.2. Asam Sitrat
Pada industri makanan dan minuman, khususnya PT. Marimas Putera Kencana pemanfaatan asam sitrat sangat besar. Ini dikarenakan asam sitrat bersifat menguntungkan dalam pencampuran. Asam sitrat memiliki kelarutan relatif tinggi, tidak beracun serta menghasilkan rasa asam yang digemari. Selain itu, asam memiliki kegunaan yang lain sebagai pengawet, pencegah kerusakan warna dan aroma sitrat, untuk pengatur pH (Widyanti, 2010). Oleh sebab itu, PT. Marimas Putera Kencana menambahkan asam sitrat pada proses pengolahan minuman serbuk yang berguna untuk mencegah kerusakan warna dan aroma.
3.1.3. Aspartam dan Siklamat
Siklamat tergolong pemanis buatan yang mempunyai tingkat kemanisan 30 – 40 kali lebih besar dibandingkan dengan sukrosa. Siklamat berpotensi menimbulkan karsinogenik jika terkonvesi menjadi cyclohexylamine di dalam saluran pencernaan
Cyclohexylamine merupakan promotor atau perangsang tumor serta bersifat toksik, sehingga ADI (Acceptable Daily Intake) siklamat ditentukan dari efek cyclohexylamine
(Setiawan et al., 2016). Berdasarkan SNI ADI (Acceptable Daily Intake) siklamat sebesar 0 mg/kg hingga 11 mg/kg berat badan. Penggunaan siklamat yang diperbolehkan berdasarkan SNI yaitu batas maksimum sebesar 1000 mg/kg. Untuk aspartam berdasarkan SNI memiliki ADI sebesar 50 mg/kg.
3.1.4. Flavor
Flavor yang digunakan PT. Marimas Putera Kencana yaitu flavor buatan atau biasa disebut dengan flavor sintetis. Hal ini dikarenakan flavor sintesis memiliki harga yang murah, praktis digunakan, mudah diperoleh. Flavor sintetis akan menghasilkan flavor sesuai dengan produk yang diinginkan.
3.1.5. Pewarna
Pewarna makanan adalah suatu senyawa berwarna yang mempunyai afinitas kimia terhadap bahan yang diwarnai. Warna dari suatu minuman maupun makanan salah satu ciri yang penting. Ini karena warna merupakan kriteria yang mendasar untuk menentukan kualitas minuman maupun makanan. Warna juga dapat memberikan tanda atau tanda apabila terjadi perubahan kimia pada bahan makanan. Pewarna yang sering digunakan pada bahan pangan memiliki dua macam jenis yaitu pewarna alami dan pewarna sintetis atau buatan (Putra et al., 2014). Dalam proses pengolahan yang dilakukan PT. Marimas Putera Kencana menggunakan bahan pewarna sintesis karena mudah diperoleh, murah dan lebih stabil.
3.2. Alur Produksi
15
Tidak lolos
Tidak Lolos Lolos
Gambar 6. Alur Produksi Penerimaan Bahan Baku
Gula (Transfer gula, penggilingan gula dan pengayakan gula )
Pencampuran (Mixing)
Filling Inspeksi / Pengecekan
Inspeksi /
Pengecekan Proses Ulang
Pengemasan Multilane
3.2.1. Transfer Gula (Penggilingan dan Pengayakan Gula )
Proses produksi di PT. Marimas Putera Kencana dimulai dengan proses transfer gula. Proses ini meliputi proses penimbangan gula, kemudian dilanjutkan dengan proses penggilingan gula dan pengayakan gula. Proses ini menggunakan sistem seperti gravitasi bumi. Pada awal proses, gula diletakan dan disimpan di lantai 1. Kemudian gula dilakukan penimbangan terlebih dahulu. Setelah itu, gula yang telah ditimbang dimasukan ke dalam bak konveyor yang berbentuk jaring – jaring. Kemudian selanjutnya dibawa menuju vibrator yang dilengkapi dengan ayakan dan dua saringan. Di dalam mesin ayak terdapat dua saringan yang berukuran 12 mesh dan 14 mesh. Fungsi dari dua saringan tersebut yaitu untuk memisahkan benda – benda asing yang terdapat dalam gula. Benda – benda asing tersebut meliputi tali, benang maupun plastik yang berasal dari karung gula. Selain itu, di dalam vibrator terjadi proses pengayakan gula yang berperan untuk memisahkan gula kasar yang masih berbentuk bongkahan – bongkahan dengan gula serbuk. Gula serbuk hasil ayakan vibrator ditampung sementara di dalam hopper bucket elevator yang selanjutnya ditransfer ke lantai 3 dengan menggunakan bucket elevator, sedangkan gula kasar yang tertahan serta benda – benda asing dipisahkan dari proses dan ditampung dalam kantong.
Setelah gula ditransferkan dari lantai 1 menuju lantai 3 menggunakan bucket elevator, selanjutnya ditampung di dalam dua silo yang masing – masing mempunyai kapasitas 2000 kg gula. Di dalam silo terdapat rotary valve pada bagian keluaran silo yang berperan untuk mengatur tumpahnya gula dan mengatur kecepatan gula yang keluar. Gula yang keluar dari silo selanjutnya diayak kembali serta dilakukan pengecilan ukuran menggunakan disk mill. Hasil dari proses tersebut yaitu gula halus. Selanjutnya, gula halus tersebut ditampung sementara di intermediet disk. Kemudian gula yang terdapat dalam intermediet disk disalurkan ke filler mixer menggunakan screw conveyor.
3.2.2. Mixing
Gula halus hasil dari proses penggilingan dan pengayakan yang ditampung pada
17
– bahan non gula dicampur menjadi satu dengan mesin mixer. Saat discharge pada filler mixer dibuka maka gula halus akan masuk ke filler mixer sampai berat gula mencapai 190 kg. Setelah itu, ketika berat gula tercapai discharge akan tertutup secara otomatis. Selanjutnya, gula tersebut dimasukan ke dalam mixer dan dilakukan penuangan powder
ke filler mixer. Kemudian, gula dan powder yang berasal dari lantai 3 secara langsung ditransferkan ke mixer yang tertelatak di lantai 2.
Mesin mixer yang digunakan PT. Marimas Putera Kencana terdapat dua jenis mesin yang terdiri dari Ribbon Mixer dan Super Mixer. Kedia mesin mixer mempunyai perbedaan secara kapasitas. Ribbon mixer mempunyai kapasitas sebesar 200 kg bahan. Di dalam ribbon mixer terdapat imeller yang berbentuk seperti baling – baling helikopter. Namun, super mixer mempunyai kapasitas bahan yang diolah sebesar 100 kg bahan serta di dalam mesin terdapat ulir dan copper. Selain memiliki perbedaan, juga terdapat persamaan dari kedua mesin mixer yang digunakan PT. Marimas Putera Kencana. Persamaan dari kedua mesin tersebut adalah kecepatan putar sebesar 1500 rpm dan lama pengadukan membutuhkan waktu selama 4 menit. Pada area mixing (pencampuran) dikondisikan pada suhu 20°C yang bertujuan untuk menjaga kelembaban di area pencampuran. Kondisi tersebut akan berkaitan dengan kualitas bahan yang dihasilkan. Setelah proses mixing (pencampuran bahan) berakhir, selanjutnya hasil olahan Marimas dikeluarkan dari mixer serta ditampung pada moving hopper yang selanjutnya akan di simpan di area stock atau langsung dikirim ke area
filler untuk dilakukan pengisian ke dalam kemasan.
3.2.3. Filler
Di area filler terdapat tiga line yang masing – masing line terdapat 12 titik ataupun 7 titik yang terhubung ke area pengemasan primer yang terletak di lantai satu. Banyaknya titik yang dibuka tergantung dengan jadwal yang dibuat oleh PPIC. Namun, untuk pengemasan multi line satu line area filler biasanya terdapat 7 lubang penghubung, sedangkan untuk pengemasan single line terdapat 12 titik untuk lubang penghubung.
3.2.4. Pengemasan
PT. Marimas Putera Kencana menggunakan dua jenis pengamasan yaitu mesin pengemasan Single lane dan mesin pengemasan Multi lane. Perbedaan dari kedua mesin pengemasan tersebut dapat disajikan pada Tabel 8.
Tabel 8. Perbedaan Mesin Pengemasan di PT. Marimas Putera Kencana
Perbedaan Single line Multi line
Jumlah yang dihasilkan 1 renteng 6 renteng
Kecepatan mesin 70 rpm 50 – 60 rpm
Di dalam proses pengemasan, faktor yang mempengaruhi kualitas dan mutu produk antara lain yaitu temperatur dan kelembaban, tetapi faktor lain adalah etiket. Etiket yang akan digunakan untuk kemasan tidak boleh rusak. Kerusakan etiket berupa etiket mengelupas, bergaris, tulisan dan warna mebanyang, berminyak / terdapat bubble,
19
4. SISTEM HAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL POINT (HACCP)
4.1. Penyusunan Sistem HACCP
Sistem Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) merupakan suatu sistem jaminan mutu yang didasarkan pada kesadaran maupun penghayatan bahwa bahaya atau
hazard dapat muncul di berbagai titik di dalam tahapan produksi tertentu, namun dilakukan pengendalian untuk mengontrol bahaya. Dengan prinsip utama HACCP yaitu antisipasi bahaya dan identifikasi titik pengawasan yang mengutamakan pada tindakan pencegahan dibandingkan mengandalkan pengujian produk akhir (Winarno dan Surono, 2004). HACCP harus dapat mampu mengakomodasi perubahan seperti dalam rancangan peralatan, prosedur pengolahan atau perkembangan teknologi. Sistem HACCP dilaksanakan dengan bukti secara ilmiah terhadap resiko kesehatan manusia. Selain itu juga, sistem ini dilaksanakan pada setiap rantai pangan baik bahan baku hingga konsumsi akhir (Badan Standarisasi Nasional, 1998).
Pelaksanaan HACCP diperlukan langkah – langkah dalam pembuatan HACCP plans
yang terdiri dari 5 langkah awal dan 7 prinsip dasar. Lima langkah awal meliputi, langkah 1 yaitu menentukan tim HACCP, langkah 2 mendeskripsikan produk dan distribusi secara jelas dan detail, langkah ke 3 mendeskripsikan dan mengidentifikasi secara detail dan jelas komposisi bahan maupun raw materials, langkah ke 4 pembuatan diagram alir proses dari awal hingga akhir secara rinci. Kemudian langkah yang terakhir atau langkah ke 5 yaitu memverifikasi diagram alir proses yang telah dibuat sebelumnya. Selanjutnya, pembuatan HACCP plans didasarkan pada 7 prinsip. Ketujuh prinsip tersebut dilaksanakan secara bertahap dan urut serta wajib dicatat secara mendetail dan lengkap. Tujuh prinsip HACCP adalah prinsip 1 analisa bahaya dan identifikasi bahaya, prinsip 2 identifikasi serta penentuan titik kendali kritis (CCP). Kemudian prinsip 3 penetapan batas kritis, prinsip 4 monitoring atau pengamatan dari titik kendali kritis yang telah ditentukan. Selanjutnya prinsip 6 dan prinsip 7 yaitu penetapan prosedur verifikasi yang berguna untuk membuktikan bahwa sistem HACCP yang telah dilaksanakan berhasil dan pencatatan seluruh dokumentasi dari keseluruhan prosedur yang telah dilaksanakan.
PT. Marimas Putera Kencana sebagai salah satu industri dibidang makanan juga melaksanakan sistem HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) pada sistem keamanan pangan. Sistem ini sebagai dasar dalam proses produksi di PT. Marimas Putera Kencana. Maka dari itu, dengan pelaksanaan sistem HACCP, PT. Marimas Putera Kencana mendapat kepercayaan konsumen baik yang berasal dari luar negeri maupun dalam negeri. Ini disebabkan karena PT. Marimas Putera Kencana telah menghasilkan produk yang aman dikonsumsi.
Di dalam pelaksanaan sistem HACCP PT. Marimas Putera Kencana membuat pedoman khusus untuk dasar pelaksanaan HACCP pada proses produksi dan memastikan proses produksi berjalan sesuai standar keamanan pangan yang diterapkan oleh PT. Marimas Putera Kencana. Pedoman ini dibuat berdasarkan acuan sebagai berikut :
ISO 22000 : 2005
ISO TS 22004, Food Safety Management System Guidance on The Application of ISO 22000 : 20005
21
Materi Presentasi ISO 22000 oleh Clauss Heggum (Danish Dairy Board)
Michigan University – Critical Control Point and Operational Prerequisite Programs, 2009
Manual HACCP – Alur Proses Produksi
Manual HACCP – Tabel Analisa Bahaya Produk
Manual HACCP – Tabel Program Persyaratan Dasar Operasional PSM. 07. Produksi Pengolahan
PSM. 09. Produksi Pengemasan
PSM. 20. Pengendalian Alat Ukur, Uji dan Inspeksi PSM. 21. Tindakan Koreksi dan Perbaikan
SI. 08. RD. 03 – Deskripsi Produk SI. 08. RD. 08 – Deskripsi Bahan Baku SI. 08. RD. 07 – Deskripsi Bahan Penolong
Prosedur – Prosedur sistem HACCP yang dilaksanakan PT. Marimas Putera Kencana yaitu, meliputi penyusunan alur proses produksi, identifikasi bahaya penentuan tingkat bahaya yang aman, penilaian signifikansi potensi bahaya, penetapan titik kendali kritis dan batasan kritis, validasi, verifikasi dan dokumentasi atau pencatatan. Prosedur – prosedur ini berpedoman pada aturan yang berasal dari lembaga – lembaga berwenang baik nasional seperti Badan Standarisasi Nasional dan Badan Peneliti Obat dan Makanan (BPOM) ataupun lembaga internasional seperti Codex Alimentarius Commission.
4.1.1. Analisa Bahaya
Dalam mengidentifikasi bahaya pontesial PT. Marimas Putera Kencana berpacu pada ISO : 22000 : 2005. Pada kegiatan tersebut, juga dilakukan identifikasi sumber bahaya timbul atau terjadi. Bahaya dapat diidentifikasi melalui alur proses produksi yang telah dibuat. Bahaya yang diidentifikasi merupakan potensi bahaya keamanan pangan yang dapat mungkin terjadi maupun timbul. Bahaya tersebut baik berupa bahaya biologi, bahaya kimia dan fisik. Sumber potensi bahaya berasal dari
bahan baku
desain dari proses personel pelaksana penyimpanan lingkungan kerja
Berdasarkan USDA (1998), sumber – sumber bahaya, sebagai berikut dapat dilihat pada Tabel 9.
Tabel 9. Sumber Bahaya Keamanan Pangan
Jenis Bahaya Sumber Bahaya Faktor Penyebab
Bahaya biologi Makhluk hidup Mikroorganisme Patogen
(Salmonella, Clostridium
Potensi bahaya keamanan pangan di PT. Marimas Putera Kencana ditentukan berdasarkan substansi atau komponen yang dapat menyebabkan sakit maupun luka serius dan hingga menyebabkan kematian. PT. Marimas Putera Kencana menentukan pula potensi bahaya yang berasal dari produk yang menginfeksi manusia ketika dikonsumsi bukan berasal dari penurunan kualitas produk.
23
besi dan kategori bahaya gram besi. Kedua kategori itu dibedakan menjadi tiga tingkatan, adalah tingkat rendah, tingkat sedang dan tingkat tinggi.
Adapun ketentuan dari ketiga tingkatan untuk kategori bahaya selain gram besi, ialah tingkat rendah mempunyai peluang terjadi dan resiko yang ditimbulkan satu kali kejadian dalam sehari, tingkat sedang mempunyai peluang terjadi dan resiko yang ditimbulkan dua hingga 5 kali kejadian dalam sehari, sedangkan tingkat tinggi mempunyai peluang terjadi dan resiko yang ditimbulkan lebih dari 5 kali kejadian dalam sehari. Untuk kategori bahaya gram besi pada peluang terjadinya bahaya potensial terdapat ketentuan pada tingkat rendah mempunyai presentase gram besi < 0,001%, tingkat sedang memiliki presentase gram besi < 0,001 – 0,01% sedangkan tingkatan tinggi memiliki presentase gram besi < 0,01%.
Penggolongan yang lain yang dilakukan PT. Marimas Putera Kencana dalam mengidentifikasi dan menganalisa bahaya melalui tingkat resiko berdasarkan efek yang ditimbulkan terhadap manusia. Bila produk yang dihasilkan perusahaan tersebut dikonsumsi. Kategori tersebut ialah rendah yang merupakan resiko bahaya yang ditimbulkan tidak menyebabkan dampak apapun terhadap manusia yang mengkonsumsi produk tersebut. Resiko bahaya rendah meliputi bahaya fisik seperti benda asing berukuran lebih dari 7 mm (> 7mm) dan bahaya biologi seperti ditemukan semut hidup. Kategori bahaya yang kedua yaitu sedang yang dapat menyebabkan mual dan sakit ringan pada manusia yang mengkonsumsi. Resiko bahaya sedang meliputi bahaya biologi seperti mikroba dan bahaya kimia seperti bau yang berasal dari bahan kimia. Kategori terakhir yaitu resiko bahaya tinggi yang menyebabkan sakit berat hingga dapat menimbulkan kematian pada manusia yang mengkonsumsi produk tersebut. Resiko bahaya meliputi bahaya biologi seperti Salmonella sp, dan Clostridium botulinum, bahaya kimia seperti pestisida, logam berat dan racun mikroba, bahaya fisik seperti benda asing yang berukuran ukuran 2 – 7 mm.
25
Keterangan:
26 buah merupakan tingkat resiko bahaya yang dapat menimbulkan masalah kesehatan manusia sangat rendah. Hal ini karena produk yang dihasilkan PT. Marimas Putera Kencana memiliki karakteristik kandungan gula tinggi, bersifat asam dan berbentuk serbuk dengan kadar air yang rendah. Oleh karena itu, jarang terjadi kontaminasi akibat mikoorganisme patogen. Kondisi tersebut diperkuat ketika dilakukan pengecekan oleh Badan Pengawasan Obat dan Makanan (BPOM) ternyata produk minuman serbuk dari PT. Marimas Putera Kencana termasuk pada kategori low risk.
27 5. PEMBAHASAN
5.1. Penyusunan Sistem HACCP
5.1.1. Penetuan Titik Kendali Kritis dan Batas Kritis
Gambar 7. Pohon Keputusan
29
Control Point) dengan potensi bahaya mikroorganisme patogen akibat dari kebocoran kemasan. Setelah menyimpulkan tahapan alur produksi keberapa yang termasuk CCP atau bukan CCP dibuat tabel baik tahapan alur produksi yang termasuk CCP ataupun tahapan alur produksi yang termasuk bukan CCP.
Berikut data tahapan alur produksi yang termasuk CCP. Data ditunjukan dalam Tabel 11.
Tabel 11. Critical Control Point (CCP)
Dari Tabel diatas bahwa produk yang berasal dari tahapan proses pengemasan termasuk ke dalam CCP (Critical Control Point) dengan potensi bahaya yang timbul yaitu mikroorganisme patogen. Potensi bahaya yang timbul dapat dikurangi maupun dihilangkan melalui metode yang dilakukan secara visual. Batas kritis pada potensi bahaya ini berpedoman pada Standar Nasional Indonesia (SNI) tentang batas cemaran mikoorganisme pada bahan pangan.
mikroorganisme patogen pada kemasan bocor yang dilakukan di area pengemasan Multi line. Monitoring yang dilakukan dengan melakukan proses rimbang yang dilakukan oleh Departemen Quality Control (QC), tetapi operator juga melakukan proses rimbang secara mandiri. Proses rimbang dilakukan setiap 30 menit sekali oleh operator. Namun, proses rimbang yang dilakukan oleh QC setiap 1 jam sekali.
Tindakan koreksi atau tindakan perbaikan yang dilakuka pada tahap ini sebagai upaya untuk menghilangkan, mengurangi maupun mencegah bahaya muncul atau terjadinya bahaya. Tindakan ini dilakukan saat terjadi suatu penyimpangan pada proses selama proses monitoring produksi, sedangkan kegiatan monitoring yang dilakukan lebih diperinci dan diperjelas melalui apa saja yang dimonitoring, dimana monitoring dilakukan, bagaimana cara monitoring yang dilakukan, kapan monitoring dilakukan serta siapa yang melakukan monitoring. Seluruh tindakan perbaikan dicatat sebagai bukti yang dijadikan arsip perusahaan.
33
koreksi harus dilakukan verifikasi setelah kedua tindakan tersebut dilakukan. Dalam tahap akhir dilakukan pencatatan dan pendataan terhadap seluruh tindakan atau kegiatan yang telah dilakukan. Pendataan ini terkait dengan dokumentasi yang diperlukan oleh perusahaan.
Produk marimas yang dihasilkan oleh PT. Marimas Putera Kencana terutama di Unit Pengolahan 2 mempunyai kadar air yang rendah bahkan tergolong produk pangan kering. Produk tersebut juga mengandung kandungan gula yang tinggi berkisar 90% dan bersifaasam. Oleh karena itu, produk tersebut tergolong pada golongan low rsik. Golongan low risk memiliki kemungkinan terkontaminasi maupun terjadinya bahaya potensial cukup rendah. Umumnya, kontaminasi yang terjadi di Unit Pengolahan 2 PT. Marimas Putera Kencana disebabkan karena perbedaan rasa yang signifikan.
5.1.2. Komitmen dan Manajemen Sistem Keamanan Pangan PT. Marimas
Putera Kencana
Gambar 8. Komitmen PT. Marimas Putera Kencana
Komitmen tersebut dilaksanakan dan diterapkan kepada seluruh karyawan. Bentuk komitmen melalui pengarahan bagi seluruh karyawan pada setiap awal shift atau setiap kali akan memulai produksi. Bentuk lain yang diterapkan oleh perusahaan melaui poster yang dipasang di dekat pintuk masuk dan keluar area produksi. Dengan manajemen seperti itu, perusahaan memiliki maksud dan tujuan agar seluruh karyawan mengerti, menyadari serta memahami bahwa memproduksi makanan yang aman sangat penting, akibatnya konsumen menjadi percaya ketika membeli ataupun mengkonsumsi produk dari PT. Marimas Putera Kencana.
5.1.3. SOP
35
peralatan dalam kondisi bersih dan lengkap sebelum dilakukan proses produksi. Setelah seluruh peralatan bersih dan lengkap, proses diawali dengan penuangan gula ke dalam bak atau wadah yang dilengkapi dengan saringan. Penuangan dilakukan saat gula yang terdapat dalam silo berkurang. Proses transfer gula diawali dengan menyalakan mesin konveyor. Ketika mesin konveyor dinyalakan juga secara bersamaan menyalakan vibrator gula dan bucket elevator. Vibrator gula bertujuan untuk memecah gumpalan – gumpalan gula. Setelah selesai dilakukan verifikasi atau memastikan gula telah abis di dalam silo, kemudian mesin konveyor baru dimatikan dan dilakukan pengecekan. Prosedur kerja tersebut dilakukan untuk meminimalkan bahaya yang kemungkinan timbul. Bahaya yang kemungkinan timbul yaitu ditemukan baut atau benda-benda asing dalam proses transfer giling gula.
Proses mixing dan pengemasan merupakan tahapan yang tergolong pada CCP atau titik kritis di PT. Marimas Putera Kencana. Hal ini dikarenakan bahwa kedua tahap tersebut dimungkinkan menimbulkan bahaya pada produk. Kemungkinan bahaya yang timbul antara lain pada tahap mixing berupa adanya kesalahan saat penambahan komposisi bahan selama proses pengolahan, kesalahan rasa atau flavor yang ditambahkan pada produk, berat timbangan yang tidak sesuai. Selain itu, tahap mixing dapat terjadi kontaminasi silang karena pekerja yang melakukan proses mixing hanya petugas tertentu, tidak boleh sembarangan pekerja dapat masuk. Untuk itu, pada tahap tersebut diterapkan dan dilakukan Standart Operation Procedure (SOP). SOP dijadikan sebagai tindakan pengendalian untuk mengkontrol kemungkinan bahaya yang timbul pada tahap
mixing. SOP yang dilakukan adalah memastikan mesin dalam kondisi bersih dan baik. Kemudian seluruh bagian mesin dirangkai dan dipasang. Selanjutnya mengatur waktu putar dengan cara memutar skala timer dan mesin dinyalakan. Setelah 4 menit, serbuk akan turun secara otomatis ke dalam moving hopper. Kemudian, penutup moving hopper dibuka supaya serbuk dapat dipindahkan. Setelah seluruh serbuk dipindahkan ke
Apabila serbuk marimas yang dilakukan pengecekan oleh divisi quality control (QC) pada proses mixing telah disetujui. Selanjutnya, serbuk yang terdapat di dalam moving hopper dipindahkan ke ruang filler. Di ruang filler diterapkan prosedur kerja dengan memastikan pipa dan alat yang dipakai dalam kondisi bersih. Sebelum dilakukan proses
filling, moving hopper dipasang dengan memasukan plastik ke dalam pipa penghubung ke mesin pengemasan multiline. Selain plastik jugadi pasang kain penghubung. Plastik dan kain penghubung dipastikan terpasang dengan benar dan rapat agar serbuk tidak banyak yang jatuh. Kemudian, connetor moving hopper dibuka hingga seluruh serbuk turun untuk dikemas dan moving hopper menjadi kosong. Jika moving hopper kosong maka dipindahkan keluar.
Kemungkinan bahaya yang timbul pada tahap pengemasan adalah kontaminasi mikroorganisme patogen akibat kebocoran kemasan, adanya sepihan logam dan berat timbangan yang tidak sesuai. Bahaya yang timbul dapat diminimalisir dengan menerapkan SOP (Standart Operation Procedure). SOP yang diterapkan antara lain yaitu sebelum menjalankan mesin, memastikan produk jatuh tepat pada posisi tengah. Apabila terjadi kebocoran pada kemasan maka mesin segera dihentikan. Tindakan ini dilakukan supaya tidak menambahkan kemasan yang bocor, karena semakin banyak kemasan yang bocor maka semakin tinggi tingkat kerugian perusahaan. Tindakan lain untuk meminimalkan kemungkinan terjadinya kebocoran kemasan dengan melakukan proses rimbang setiap 1 jam sekali oleh divisi Quality Control. Untuk, bahaya serpihan logam di dalam produk dapat dicegah melalui metal trap. Metal trap ini terdapat di dalam mesin pengemasan Multiline. Apabila di dalam produk terdapat logam maka logam tersebut akan langsung menempel pada metal trap.
5.2. Penerapan Sanitasi di Area Pengemasan Multi line
Sanitasi di area pengemasan, khususnya pada pengemasan multilane dilakukan secara keseluruhan baik sanitasi mesin dan peralatan, sanitasi bangunan dan ruangan hingga sanitasi pekerja. Sanitasi tersebut dilakukan setiap hari sabtu di akhir shift. Hari selain hari sabtu tetap dilakukan sanitasi, akan tetapi pembersihan yang dilakukan hanya pada bagian luar mesin, yang artinya bagian – bagian yang terlihat saja, seperti menyikat
37
dust collector maupun kain filler packing (kain penghubung antara mesin filler dengan mesin pengemasan). Di awal shift pada hari senin selalu ada pengecekan kebersihan mesin Multilane, karena hari pertama dan awal penggunaan mesin setelah dilakukan sanitasi secara keselurahan. Berikut data pembersihan ruang pengemasan Multilane dan sanitasi pengemasan Multilane ditampilkan di dalam tabel dibawah ini.
Tabel 13. Pembersihan Ruang Pengemasan Multiline
4 Cover lampu 1xper minggu Disemprot air dan
dikeringkan
5 Atap 1xper bulan Disapu panjang
Tabel 14. Sanitasi Ruang Pengemasan Multi line
No Bangunan Pembersihan pengemasan multi line terdapat kegiatan yang dilakukan seminggu sekali adapula yang dilakukan setiap hari. Hal ini dikarenakan pemasangan mesin pengemasan multilane
Sanitasi pekerja yang diterapkan di PT. Marimas Putera Kencana terutama Unit Pengolahan 2 berupa penjelasan mengenai untuk seluruh karyawan pengemasan yang minimal dilaksanakan satu tahun sekali. Seluruh karyawan pengemasan diwajibkan membersihan diri sebelum bekerja, setelah setiap keluar area kerja, setelah dari kamar kecil, saat tangan mereka kotor atau tercemar. Selama bekerja di area pengemasan
multilane seluruh karyawan tidak diperkenankan untuk merokok, meludah, makan dan minum atau melakukan aktivitas mengunyah lainnya, membuang sampah sembarangan serta menggunakan perhiasan baik emas, berlian atau jam tangan sekalipun. Di area ini pula, tidak diperkenankan untuk membawa alat tulis atau pena. Jika memerlukan untuk aktivitas menulis, maka aktivitas tersebut dilaksanakan di dalam ruangan administrasi yang telah disediakan oleh pihak perusahaan.
Secara sanitasi personal atau pekerja lainnya yaitu baju produksi yang dikenakan oleh para pekerja tidak diperbolehkan ada saku di atas pinggang. Saku harus dipindahkan ke bagian kaos dekat dada. Saku harus dijahit tertutup untuk mencegah tercemarnya produk. Dari hasil pengamatan yang dilakukan oleh penulis, bahwa baju produksi digunakan oleh operator dan packer tidak terdapat saku baik di celana atau baju. Baju yang dikenakan berupa kaos dan celana yang berwarna hijau daun. Baju yang digunakan oleh room leader dan kepala shift sedikit berbeda dengan baju yang dipakai oleh operator maupun packer. Baju tersebut berupa kaos berkerah yang dilengkapi oleh saku di dada sebelah kiri dengan warna orange dan kerah warna hijau dan celana karet berwarna hijau untuk baju produksi kepala shift, sedangkan untuk room leader
mempunyai model baju yang sama seperti kepala shift namun dengan warna yang berbeda yaitu kerah berwarna orange dan kaos berwarna hijau. Baju yang dikenakan oleh karyawan setelah usai bekerja, langsung dicuci di laundry yang dikelola oleh perusahaan secara mandiri. Kegiatan ini dilaksanakan sebagai upaya untuk pencegahan bahaya yang mungkin timbul.
39
kontaminasi yang disebabkan oleh binatang baik serangga atau hewan pengerat (tikus). Pelaksanaan kegiatan ini, perusahaan melibatkan pihak ketiga untuk pengecekan dan pemantauan. Meskipun secara mandiri perusahaan melakukan pemantauan dan kontrol. Pengendalian hama yang dilakukan perusahaan berupa upaya dalam mengontrol keberadaan rodent, flying insect, ant and cockroach yang terdapat di lingkungan Unit Pengolahan 2 baik area pengolahan, kantor dan lapangan parkir sekalipun. Bentuk kegiatan kontrol yang dilakukan oleh PT. Marimas Putera Kencana antara lain rodent
dengan jenis Rattus rattus (tikus atap), Mus musculus (tikus rumah) dan Ravulus norvegius (tikus got), flying insect yang meliputi lalat dan nyamuk, serta ant and cockroach (semut dan kecoa). Kegiatan kontrol tersebut dilaksanakan dengan melalui penerapan tujuah metode. Metode – metode tersebut adalah cold fogging, hot fogging,
spraying, baiting, lavarsida, active ingredient dan metode lain seperti flycatcher (lampu penangkap lalat).
Berdasarkan data pest control di Departemen Lingkungan, hama yang paling banyak di PT. Marimas Putera Kencana adalah tikus. Jika ditemukan bangkai binatang, maka karyawan dari Departemen Lingkungan yang membuang. Kemudian selanjutnya dicatat oleh petugas dari pihak ketiga dan dilaporkan ke perusahaan sebagai arsip PT. Marimas Putera Kencana.
5.3. Good Manufacturing Practice (GMP)
Pelaksanaan sistem HACCP dapat berfungsi dengan efektif apabila dilaksanakan program pre requisite sebelum dilaksanakan sistem HACCP. Program tersebut berperan untuk melandasi kondisi lingkungan, pelaksanaan tugas dan kegiatan lain di dalam pabrik maupun industri pangan. Program pre requisite sangat diperlukan oleh industri pangan, karena memberikan kepastian bahwa telah melaksanakan proses produksi yang aman. Oleh sebab itu, menghasilkan produk yang memiliki mutu yang baik dan sesuai yang diharapkan (Winarno dan Surono, 2004)
requisite) pada pelaksanaan sistem HACCP dan berfungsi pula untuk memberikan pedoman maupun panduan mengenai tata cara khusus pada setiap rantai makanan, proses pengolahan serta penanganan komoditas bahan untuk mencegah kesalahan maupun penyimoangan terhadap produk yang dihasilkan (Winarno dan Surono, 2004).
Di Indonesia, industri – industri pangan melakukan cara produksi makanan diatur oleh pemerintah melalui menteri kesehatan. Menteri kesehatan mengeluarkan peraturan No. 23/MEN/KES/SK/I/1978 tentang Pedoman Cara Produksi yang Baik Untuk Makanan yang telah ditetapkan tanggal 24 Januari 1978. Aturan tersebut berisi mengenai, yaitu sebagai berikut :
1. Lokasi Pabrik. Pabrik harus terletak di lokasi yang jauh bebas dari pencemaran yang mengakibatkan pada kesehatan serta lingkungan pabrik tidak menimbulkan cemaran terhadap produk yang dihasilkan, sehingga kebersihan pabrik sangat penting. 2. Bangunan dan Ruangan. Perancangan bangunan dan ruangan pabrik harus memenuhi persyaratan teknis dan hygiene yang sesuai dengan jenis makanan yang diproduksi suatu perusahaan. Akibatnya, ketika dilakukan pembersihan dapat memudahkan serta mudah dipelihari maupun dirawat. Hal – hal yang perlu diperhatikan meliputi, tata ruang, lantai, dinding, atap dan langit – langit, pintu, jendela, penerangan, ventulasi serta pengatur suhu.
3. Fasilitas sanitasi. Pabrik makanan wajib dilengkapi fasilitas – fasilitas yang berkaitan dengan sanitasi. Fasilitas tersebut harus dibuat berdasarkan persyarayan teknik dan hygiene. Fasilitas sanitasi diperlukan oleh suatu pabrik atau industri makanan. Fasilitas sanitasi yang harus ada di setiap pabrik atau industri makanan adalah sarana toilet, sarana cuci tangan dan saran pembuangan.
41
5. Proses pengolahan. Pada setiap proses pengolahan yang dilakukan harus menetapkan persyaratan dasar. Selain pelaksanaan persyaratan dasar juga melakukan pengawasan mengenai bahan yang akan diolah, jumalah bahan yang akan diolah pada satu kali pengolahan
6. Karyawan. Karyawan maupun operator harus dalam kondisi sehat, terutama operator mesin yang secara langsung kontak dengan produk. Seluruh karyawan memakai pakaian khusus selama proses produksi berlangsung dan karyawan harus dapat menahan diri untuk tidak merokok serta tindakan mengunyah baik makan atau minum. Setiap karyawan wajib melakukan kegiatan mencuci tangan di bak cuci atau
wastafel saat sebelum maupun sesudah bekerja.
5.3.1. Buku Saku GMP di PT. Marimas Putera Kencana
Tabel 15. GMP Personel Pada Setiap Zona
Berdasarkan Tabel.15 menunjukan setiap zona penggunaan APD (Atribut Pelindung Diri) berbeda – beda tergantung pada jenis zona dan tingkat cemaran yang terjadi. Selain GMP Personel yang terdapat pada tabel diatas, ternyata pelindung kepala yang dikenakan oleh karyawan mempunyai warna yang berbeda. Warna ini menyesuaikan warna pada zona.
Zona – Zona yang terdapat di Unit Pengolahan 2 PT. Marimas Putera Kencana terdiri atas 3 zona, adalah zona merah yang merupakan area kritis sehingga perlu diperhatikan aspek – aspek kebersihan dan sanitasi secara ketat. Ini berperan dalam pencegahan cemaran terhadap produk yang dihasilkan. Pelaksanaan sanitasi lingkungan, kebersihan pribadi dan penggunaan APD adalah persyaratan dasar yang wajib dilaksanakan secara konsisten dan berkesinambung. Zona Kuning termasuk zona perantara yang tetap memungkinkan terjadi cemaran terhadap produk. Untuk itu, aspek – aspk mengenai kebersihan dan sanitasi tetap perlu diperhatikan. Zona yang terakhir adalah zona hijau yang merupakan zona atau area yang bukan kritsi dan area umum yang dapat digunakan oleh siapapun. Namun, zona ini peluang kemungkinan cemaran pada produk tidak terjadi. Meskipun demikian, pelaksanaan GMP, program sanitasi dan kebersihan baik secara personal maupun bangunan harus tetap diterapkan.
5.3.2. Bangunan dan Ruangan
43
barang yang tidak teratur sehingga tidak terdapat serangga yang berkembang biak. Kawasan industri candi sebagai lokasi PT. Marimas Putera Kencana merupakan lokasi yang dirancang khusus untuk pabrik – pabrik baik makanan maupun non makanan.
Konstruksi bangunan dan ruangan PT. Marimas Putera Kencana dibangun kokoh dengan semen dan beton yang kedap air. Dinding setiap ruangan di cat dengan warna hijau daun. Lantai – lantai di dalam pabrik sebagian besar terbuat dari keramik, tetapi di area proses pengolahan dan gudang terbuat dari epoksi. Lantai yang terbuat dari epoksi mempunyai kelebihan antara lain lantai lebih rata dan halus, sehingga ketika dilakuka pembersihan dan sanitasi lebih mudah dilakukan dan tidak terdapat akumulasi kontaminasi pada sela – sela lantai. Namun, lantai yang terbuat dari epoksi mempunyai kekurangan antara lain, adalah terjadi rembesan air ketika pengeringan saat proses sanitasi kurang lama, akibatnya memicu timbul jamur pada lantai. Kondisi tersebut tidak terjadi berdasarkan pengamatan dari penulis, karena lantai dibuat miring sehingga pengeringan air berjalan cepat.
5.3.3. Penerangan
PT. Marimas Putera Kencana menggunakan penerangan melalui cahaya lampu dan cahaya matahari. Penggunaan lampu terlihat di area yang tertutup seperti area filling, area mixing, area transfer gula serta area pengemasan. Penggunaan lampu pada area – area tersebut menggunakan penutup yang berfungsi untuk meningkatkan keselamatan kerja, jika lampu penerangan pecah atau rusak maka tidak langsung mengkontaminasi ke produk. Penerangan ini juga untuk mengurangi kontaminasi serangga atau binatang lain yang dapat jatuh ke produk.
5.3.4. Langit – Langit dan Atap
5.3.5. Pintu dan Jendela
45 6. KESIMPULAN DAN SARAN
6.1. Kesimpulan
Sanitasi dan cara produksi yang baik untuk tindakan yang diterapkan sebagai persyaratan dasar dalam pelaksanaan HACCP.
Produk Marimas tergolong produk dengan resiko yang ringan.
Titik kendali kritis (TKK) atau Critical Control Point (CCP) proses produksi produk Marimas pada tahapan pengemasan.
6.2. Saran
46 7. DAFTAR PUSTAKA
Badan Standarisasi Nasional (BSN). 1998. Sistem Analisa Bahaya dan Pengendalian Titik Kritis (HACCP) serta Pedoman Penerapannya. Standar Nasional Indonesia SNI 01-4852-1998.
Badan Standarisasi Nasional (BSN). 2006. Gula Kristal-Bagian 2: Rafinasi (Refined Sugar). Standar Nasional Indonesia SNI 01-3140.2-2006.
Codex Alimentarius Commission. 1969. Hazard Analysis and Critical Control Point
(HACCP) System and Guidelines for Its Application. Diakses pada 12 Februari 2017 pukul 22.31. (https://www.fsis.usda.gov/wps/portal/fsis/topics/regulatory- compliance/haccp/small-and-very-small-plant-outreach/guidebook-haccp-plans-generic-haccp-models/haccp-plans-guidebook).
Fajrin, A.El., S.Hartono., L.R. Waluyati. 2015. Permintaan Gula Rafinasi Pada Industri Makanan Minuman dan Farmasi di Indonesia. Agro Ekonomi ; Vol. 26 (2) : 150 – 158.
Fitriana, N., Rumiyati., N.Sumartini., A.Jayuska., Syaiful., Harliya. 2014. Formulasi Serbuk Flavor Makanan dari Minyak Atsiri Tanaman Kesum (Polygonum minus Huds) sebagai Penyedap Makanan.
Keputusan Kepala Badan Pengawasan Obat dan Makanan RI Nomor: HK. 00. 05. 5. 1. 4547 tentang Persyarayan Penggunaan Bahan Tambahan Pangan Pemanis Buatan Dalam Produk Pangan.
Kementrian Perindustrian RI. 2010. Peraturan Menteri Perindustrian Republik Indonesia tentang Pedoman Cara Produksi Pangan Olahan yang Baik (Good Manufacturing Practice). Nomor: 75/M-IND/PER/1/2012.
Keputusan Menteri Kesehatan RI No. 23/MEN-KES/SK/1978 tentang Pedoman Cara Produksi yang Baik Untuk Makanan. Menteri Kesehatan Republik Indonesia.
Prasetyo, A.T. 2000. Implementasi GMP dan HACCP dalam Menunjang Quality Assurance Industri Pangan. Jurnal Teknologi Industri ; Vol. IV (3) : 187 – 194.
47
Setiawan, E.A., M.N. Ibrahim., D.Wahab. 2016. Analisis Kandungan Zat Pemanis Sakarin dan Siklamat Pada Makanan yang Di Perdagangkan Di Sekolah Dasar Di Kelurahan Wua – Wua Kota Kendari.
USDA (United States Departemen of Agriculture). 1997. Guidebook For The Preparation of HACCP Plans. Food Safety and Inspection Service.
Widyanti, E. M. 2010. Produksi Asam Sitrat Dari Substrat Molase Pada Pengaruh Penambahan VCO (Virgin Coconut Oil) Terhadap Produktivitas Aspergillus nigerITBCC L74Termobilitas. Tesis. Universitas Dipenogoroa
Winarno, F.G dan Suroso. 2004. GMP. Cara Pengolahan Pangan yang Baik. M-Brio. Bogor.
Winarno, F.G dan Surono. 2004. HACCP dan Penerapannya Dalam Industri Pangan. M- Brio. Bogor.
48 8. LAMPIRAN
8.1. Presensi Kerja Praktek
8.2. Contoh Checklist CPMB
