No HP : 082183802878
Trainer Agri Group Tier-2
Tujuan training :
Mengubah paradigma operator mesin bahwa
kinerja mesin tidak hanya ditentukan oleh
departemen maintenance tetapi oleh operator
mesin juga.
Tujuan Autonomous Maintenance :
Mendeteksi secara dini ketidaknormalan yang terjadi pada suatu mesin industri sehingga
kerusakan mesin dapat dicegah.
Trainer Agri Group Tier-2
Mesinnya Rusak
Kamu Merusak
Pemulihan Kondisi Dasar Pencegahan Kerusakan Autonomous Maintenance Optimal
Pembersihan awal dan pemeriksaan Langkah penanggulangan terhadap sumber kontaminasi
Stándar Awal Pemeliharaan Pemeriksaan Umum
Pemeriksaan Mandiri
Peningkatan stándar (organisasi tempat kerja dan rumah tangga)
7 LANGKAH
AUTONOMOUS MAINTENANCE
[JISHU HOZEN, KOBETSU KAIZEN]
Mengaplikasikan Sistem Pemeliharaan Mandiri
STEP 1 : Pembersihan Awal & Pemeriksaan
1. Menerapkan 5S atau 6S (Sort, Set in order, Shine, Safety, Standardize & Sustain) dalam memanajemeni tempat kerja.
2. Cleaning & Inspection adalah bagian dari SHINE (Membersihkan adalah sekaligus memeriksa)
Yang perlu diperhatikan saat pembersihan: Ceceran dan rembesan
Bocor pada pipa, sambungan, lubang dan retakan Keausan pada baut dan sambungan
Pecah
Pengkabutan kaca sehingga glass indicator/gauge tidak terbaca Sisa oli dan greasing. Berupa olesan kotoran/ sisa dibagian mesin Debu
Sampah
Sarang laba-laba
Sambungan/ susunan kabel berantakan (semrawut, kusut) Susunan dan serakan pada meja kerja.
Barang yang tidak pada tempatnya
contoh: gelas atau botol minuman diatas mesin, alat kerja diatas rak bukan ditempatnya.
Cara Melakukan PEMBERSIHAN AWAL :
1. Ambilah gambar sebelum & sesudah dibersihkan
2. Tags Cleaning & Inspection (TC&I)= Label merah bertuliskan “CLEANING & INSPECTION”, Lokasi, tanggal temuan, jenis temuan (kotoran, rembesan, ceceran, debu…), Penanggung
jawab, Penemu, Tindakan pembersihan dan Tanggal pencabutan (verifikasi)
3. Tempelkan Label “TC&I” pada area atau bagian yang dibersihkan 4. Mencatat Tags Identifikasi dan menginventarisir untuk dilakukan
tindakan dan monitoring
5. Melanjutkan tindakan awal pembersihan untuk segera menyelesaikan issue Tags Cleaning
6.Menganalisa masalah sesuai temuan Tags “TC&I”
7.Membuat table PARETO dan segera melakukan tindakan perbaikan dan pecegahan.
8.Prioritas penghapusan masalah, perlukan mengubah tutup/cover atau dudukan mesinnya? Sehingga mudah aktivitas pembersihan? 9.Pembakuan proses pembersihan, pelumasan dan aktivitas kerja
yang dilakukan sebagai STANDARD Awal.
10.Rekamlah aktivitas tersebut dalam OPL sebagai standard awal dan untuk pelatihan berikutnya.
TAG Identifikasi dalam TPM adalah meliputi:
Hal-hal yang tidak mudah dan belum dipahami
Aktivitas dan pekerjaan yang tidak memberikan nilai tambah (pemborosan)
Hal-hal yang dapat disederhanakan (menghilangkan kesulitan, menciptakan kemudahan)
Segala-sesuatu yang menyebabkan mesin tidak bekerja sempurna
Hal-hal yang menutupi pembacaan dan pengelihatan (debu, kabut, kotoran...)
Sesuatu yang kendor atau aus dan rusak
Retakan, kebocoran, rembesan, debu, kotoran dan bau Percikan api, bunyi nyaring berisik, bau tebakar
Rangkaian kabel yang tidak rapih
Barang yang tidak terpakai, rusak dan tidak bertuan
STEP 2 : Penanggulangan Terhadap Sumber
Kontaminasi
1. Berdasar Analisa Pareto pada STEP 1:
Mengapa aktivitas pembersihan perlu dilakukan?
Adakah pembersihan yang membandel (sulit dibersihkan)? Dibagian mana? Apa jenis kotoran tersebut?
Kesulitan pembersihan karena jenis kotoran atau karena pembersihan dilakukan diarea yang sulit?
Bagaimana tingkat kebersihan yang diharapkan? Bagaimana cara melakukan pengukurannya? Berapa frekuensi pembersihannya?
Bagaimana dengan bagian penutup alat kerja atau mesin,
pengantian oli, greasing? Apakah mudah untuk dibersihkan dan diperiksa? Perlukah dilakukan modifikasi?
2. Rumuskan solusi dari keadaan No. 1
Rumuskan untuk ketetapan sementara hingga nantinya menjadi ketetapan baku karena tepatnya penerapan solusi dan cara dan tuangkan dalam OPL untuk tindak lanjut pelatihan.
3. Lakukan kegiatan pembersihan dan pemeriksaan sesuai dengan jadwal yang ditentukan
4. Laporkanlah sesuai dengan Check-list yang tersedia, buatlah catatan khusus bila ada temuan baru, dan bila perlu lanjutkan dengan melaporkan kepada Supervisor.
5. Evaluasi keefektifan pelaksanaan TC&I, dengan memonitor Open & Close status.
STEP 3 : Standar Awal Pemeliharaan
1. Buatlah Cleaning & Inspection standard format:
Alat dan mesin apa yang harus dibersihkan? Bagian yang mana yang harus diperhatikan? Bagaimana cara membersihkannya?
Alat apa saja yang dipakai?
Siapa petugas yang bertanggung jawab? Apa rincian pekerjaanya? Bila ada penyimpangan harus bagaimana dan melapor pada siapa? Apa yang harus dilakukan pada saat membersihkan dan memeriksa? Form mana yang akan dipakai? Akan ditanda-tangani atau dilaporkan
kepada siapa form ini? Disimpan dimana form ini?
2. Buatlah penyederhanaan pelumas.
Yang utama adalah manfaat dan fungsinya. Tentukan Satu atau Dua merk dagang dan menyedikitkan type pelumas. Pelumas dibedakan pada 2 jenis yaitu Umum dan Khusus untuk
memudahkan dalam memanajemeni stock dan pengontrolan dalam pemakaian.
3. Buatlah sistem penandaan visual pada aplikasi Pelumasan. Pada tempat pelumasan dan juga jenis pelumasannya.
4. Buatlah jadwal pelumasan dengan baik, mudah dibaca, dimengerti dan ditampilkan menarik secara visual sehingga dapat dipatuhi dengan benar.
5. Berikan pelatihan kepada Operator tentang Pelumasan, manfaat dan teknologinya.
6. Monitor check list dan efektivitas tindakan pemeriksaan dengan mengukur downtime, breakdown yang terjadi dan mutu produk.
STEP 4 : Pemeriksaan Umum
1. Pelatihan tentang kerja mesin dan titik kritisnya kepada operator.
2. Operator belajar dan praktek tentang apa yang dipelajarinya, bertambahnya pengetahuan, ketrampilan dan kemampuan dalam bekerja yang lebih baik.
3. Bimbingan teknis operator tentang problem solving dan trouble shooting untuk mengatasi kendala saat cleaning, inspeksi dan mengoperasi alat kerja.Operator mampu menjaga mesin dalam kondisi prima dan siap memproduksi barang yang berkualitas dan efisien.
4. Menciptakan lingkungan kerja yang transparent, visual dan representative. Ajarkan kepada operator untuk dapat
menjelaskan bagan-bagan visual tersebut. Kemampuan dalam mempresentasikan akan mendorong tumbuhnya pengertian dan pengetahuan tentang tempat kerjanya.
5. Membakukan apa itu pemeriksaan? Bagaimana melakukannya? Apa standardnya? Dan apa hasilnya?
6. Melaporkan hasil pemeriksaan mesin dan alat kerja, mencatat temuan, melaporkan hal-hal kritis dan sanggup menterjemahkan masalah menjadi peluang bagi perbaikan produktivitas kerja.
Lakukan pelatihan bagi pekerja pada dasar-dasar operasi alat kerja, buatlah OPL, WI & Trouble Shooting yang sederhana, bergambar, mudah dibaca dan libatkan Operator dalam pembuatannya.
• Sistem Hydrolic sederhana
• Tekanan angin dan pemipaan sederhana • Sistem Pnuematic sederhana
• Electric/electrical rangkaian sederhana
• Jenis Lubrikasi yang dipakai, peruntukan, umur pemakaian, jumlah dan maanfaat
• Sistem putaran, motor dan sirkuit kerja alat secara sederhana • Hal-hal kritis pada mutu produk dan keamanan alat kerja
STEP 5 : Pemeriksaan Mandiri
1. Bandingkan pelaksanaan kerja pembersihan dan pemeriksaan dengan pedoman standar baku.
2. Carilah tahu mengapa terjadi penyimpangan? Perlukan pedoman itu diubah atau pekerjaannya? Dapatkah disederhanakan
pelaksanaannya?
3. Buatlah perbaikan pedoman pelaksanaan yang lebih mudah dan sederhana dengan hasil yang efektif sesuai sasaran.
4. Buatlah satu system yang teringrasi untuk pelaksanaan Pembersihan dan Pemeriksaan. Bakukan menjadi format Pemeriksaan Mandiri.
5. Implementasikan visual factory management pada seluruh aktivitas “Cleaning & Inspection”.
6. Lakukan meeting dua mingguan (diawali dengan meeting
mingguan) untuk selalu mengevaluasi efektivitas kerja terhadap hasil.
Audit dan pemeriksaan rutin terhadap alat/mesin kerja dan
pelaksanaan Autonomous Maintenance adalah perlu dan penting.
Penyimpangan adalah untuk dipelajari dan dicarikan jalan pemecahan, bagaimana agar menjadi sempurna dan kekal.
Lakukan management review meeting setidaknya setiap 6 bulan sekali pada
apa yang telah dikerjakan dan hasilnya.
Pencapaian ini akan memotivasi bagi tercapainya tempat kerja yang handal dan sempurna.
Trainer Agri Group Tier-2
STEP 6 : Peningkatan Standar
1. Lakukan penyempurnaan/perbaharui aktivitas dan Sistem yang berlaku.
2. Implemetasikan 6S (Sort, Set in Order, Shine, Safety, Standardize, Sustain)
3. Pelajari kondisi yang ada, petakan dan identifikasi pemborosan ditempat kerja yang berhubungan Autonomous Maintenance (OEE).
4. Hilangkan penyimpangan mesin dan alat kerja dalam mendukung proses produksi dengan alat-alat problem solving (7 tools of
Quality = SPC, Brainstorming..)
5. Bentuklah gugus kerja untuk mengevaluasi dan menilai efektivitas Autonomous Maintenance dengan target kerja.
Trainer Agri Group Tier-2
1. Sistem Pelaporan Sederhana & Mampu Memotivasi Produktivitas Kerja.
2. Monitoring Harian Pelaksanaan Autonomous Maintenance
3. Evaluasi Pencapaian Mutu, Produktivitas, Biaya dan Pemborosan
4. Visual monitoring board yang mudah diakses oleh semua pekerja ( menumbuhkan motivasi pencapaian sasaran yang dicanangkan )
5. Problem solving bagi masalah yang muncul, selesaikan dan cegah.
6. Diskusikan pencapaian dan penyimpangan dalam meeting pagi (harian)
Breakdown,
Tujuan Utama Autonomous Maintenance :
Accident ( Safety )
Environment Issue (Polusi lingkungan). Defect Quality & Equipment, Chronic (kerusakan, keausan )
Trainer Agri Group Tier-2
Libatkan Setiap Orang
Kerjakan Bersama-sama
Pelihara Mesin Dalam Kondisi Bagus
