BAB 2
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Proses Pengolahan Kelapa sawit
Secara umum pengolahan kelapa sawit terbagi menjadi dua hasil akhir, yaitu pengolahan minyak kelapa sawit (CPO) dan pengolahan inti sawit (kernel). Pengolahan minyak kelapa sawit adalah untuk memperoleh minyak sawit yang berasal dari daging buah (mesocarp) kelapa sawit, sedangkan pengolahan inti sawit adalah untuk memperoleh inti sawit yang berasal dari biji (nut) kelapa sawit.
Sebelum Tandan Buah Segar (TBS) masuk kedalam proses pengolahan, TBS terlebih dahulu ditimbang dan disortir. Proses penimbangan dilakukan di jembatan timbang (weight bridge) yang berfungsi untuk mengetahui berat TBS tersebut. Setelah melakukan penimbangan, selanjutnya TBS untuk dibawa ke loading ramp untuk dilakukan sortasi TBS untuk menyortir buah masak normal, mentah maupun busuk. Setelah disortir, TBS kemudian dibawa ke stasiun rebusan menggunakan lori untuk horizontal sterilizer dan menggunakan scrapper jika menggunakan vertical sterilizer. Setelah buah direbus didalam sterilizer, Tandan Buah Rebus (TBR) kemudian dibawa menuju stasiun pemipilan (tresher) untuk memisahkan antara tandan dengan berondolan.
Tandan yang sudah terpipil dari berondolannya kemudian akan dibawa menggunakan empty bunch conveyor, yang kemudian akan menuju empty bunch hopper.
Berondolan yang telah terpipil tersebut akan menuju stasiun press. Berondolan tersebut dilumat menggunakan mesin digester agar proses press berondolan akan lebih mudah. Setelah pelumatan berondolan yang sudah dilumat kemudian tersebut akan dipress menggunakan screw press. Di mesin screw press berondolan akan diperas sehingga akan terpisah antara cake (campuran antara serat dan nut sawit) dan crude oil (minyak kasar sawit).
Cake yang berasal dari screw press akan menuju cake breaker conveyor (CBC). Disini cake tersebut akan digemburkan sehingga yang lengket akan terpisah dari nut. Kemudian nut yang sudah terpisah antara serabut dan nut akan dipisahkan menggunakan depericarper, nut akan kebawah menuju nut polishing drum dan serabut akan menuju boiler sebagai bahan bakar. Nut yang di polishing drum akan dihaluskan kembali dari serat yang masih melengket. Setelah dari
nut polishing drum, maka nut tersebut akan dipecahkan menggunakan ripple mill. Dari ripple mill akan terpisah antara cangkang dan inti sawit. Cangkang akan dipisahkan kemudian akan menjadi bahan bakar boiler sedangkan inti sawit yang telah dipisahkan akan terpisah antara cangkang di light tenera dust separator dan claybath/ hydricyclone dan dikeringkan di kernel dryer dan dikumpulkan di kernel storage.
Crude Oil yang berasal dari screw press kemudian akan dibersihkan pertama di sand trap tank, untuk memisahkan antara crude oil dan pasir- pasir dengan proses sedimentasi. Kemudian crude oil tersebut akan menuju ayakan getar (vibro separator) yang akan memisahkan antara crude oil dengan sludge yang masih melekat pada crude oil. Setelah dari ayakan getar, crude oil akan disedimentasikan kembali di crude oil tank untuk memisahkan antara crude oil dengan kotoran.
Dari crude oil tank, minyak dipompakan menuju continious settling tank (CST). Di alat ini minyak akan disedimentasikan kembali sehingga akan terpisah antara minyak, sludge dan non oil solid.
Minyak dari continious settling tank kemudian menuju oil tank, pada alat ini minyak akan dimurnikan kembali dengan cara sedimentasi. Setelah dari oil tank, minyak sawit menuju oil purifier, untuk memisahkan minyak sawit dengan air dengan cara sentrifugal. Kemudian minyak sawit dari oil purifier akan dipompakan menuju vacum dryer untuk meminimalisasi air dalam minyak dengan cara kehampaan udara . Setelah dari vacuum dryer maka minyak sawit tersebut akan dikumpulkan didalam tangki timbun (storage tank) .
Sedangkan sludge dari continious settling tank (CST) akan menuju sludge tank. Pada alat ini sludge akan terpisah antara minyak dan sludge, minyak akan menuju continious setling tank (CST) sedangkan sludge akan dipisahkan lagi di sludge separator dengan cara sentrifugal, sehingga akan terpisah antara minyak dan sludge. Minyak akan menuju continious settling tank (CST) sedangkan sludge akan menuju fatfit yang selanjutnya akan menuju ke kolam limbah (Naibaho : 1996).
Mesin thresher adalah mesin yang digunakan di pabrik pengolahan kelapa sawit yang fungsinya untuk melepaskan buah (brondolan) dari tandanya (bunch). Prinsip kerja mesin thresher yang berupa silinder yang berputar pada porosnya yang dipasang secara horizontal (Erson, 2004:2).
Secara umum pengolahan kelapa sawit terbagi menjadi dua hasil akhir, yaitu pengolahan minyak sawit (CPO) dan pengolahan inti sawit (PKO). Bahan dasar untuk pengolahan minyak kelapa
sawit (CPO) dan inti sawit (PKO) dipabrik kelapa sawit (PKS), berupa tandan buah segar dan brondolan kelapa sawit. Pengolahan minyak kelapa sawit adalah untuk memperoleh minyak sawit yang berasal dari daging buah kelapa sawit, sedangkan pengolahan inti adalah untuk memperoleh inti sawit yang berasal dari biji kelapa sawit (Naibaho, 2016).
Pengolahan minyak buah kelapa sawit terdiri atas serabut, tempurung dan inti atau kernel.
Pengolahan tandan buah segar sampai diperoleh minyak sawit kasar CPO (crude palm oil) dan inti sawit dilaksanakan melalui proeses yang cukup panjang. Tahapan produksi minyak kelapa sawit secara berurutan terdiri atas pengangkutan buah ke pabrik, perebusan buah (sterilisasi), pelepasan buah dari tandan (striping), pelumatan buah (digestering), pengeluaran minyak (klarifikasi) dan pengolahan biji (Ruswanto, 2019).
2.2
Thresher
Untuk memisahkan berondolan dari tandan sawit yang sebelumnya telah melalui proses perebusan pada sterilizer, selanjutnya TBS dikirim ke stasiun penebah untuk proses pemisahan antara tandan dan brondolan. Proses pemisahan antara brondolan dengan tandan sawit dimulai dengan penganggatan lori menggunakan hoisting crane yang berisikan tandan buah sawit yang sudah direbus terlebih dahulu ke automatic feeder yang berfungsi untuk penampungan buah masak dan mengatur pemasukan janjangan ke alat penebah. Pada mesin penebah yang brbentuk drum, janjangan yang sudah masuk kedalam akan dibanting dengan menggunakan bantuan putaran dengan kecepatan ± 22-25 rpm. Buah yang sudah terlepas dari tandan akan jatuh melalui kisi-kisi drum menuju under thresher conveyor, sedangkan tandan yang kosong akan terdorong keluar dan masuk ke empty bunch conveyor. Sehingga dapat diketahui bahwa keluaran dari proses pembantingan ada 2 yaitu brondolan sawit yang akan menuju stasiun stasiun kempa untuk diproses lebih lanjut dan tandan kosong yang dikirim melalui empty bunch conveyor menuju tempat penimbunan sementara untuk diproses lebih lanjut. Berikut ini adalah mesin dan peralatan yang digunakan pada stasiun penebahan :
1. Hoisting Crane
Hoisting Crane berfungsi untuk mengangkat lori berisi buahmasak dan menuangkan ke dalam automatic feeder serta menurunkan lori kosong ke posisi semula. Untuk menjaga
keamanan hoisting crane, dilengkapi dengan beberapa alat pengaman yaitu : a. Alat pengaman naik turun.
b. Alat pengaman maju mundur.
c. Alat pengaman penuangan.
d. Penggunaan hoisting crane harus kontinyu sesuai dengan kapasitas pabrik sehingga proses selanjutnya berjalan tanpa gangguan.
2. Penebah (Thresher) Alat ini berfungsi untuk memisahkan buah dari tandannya dengan cara membanting TBS dengan bantuan putaran pada thressing. Dimana buah masak hasil rebusan terlebih dahulu di tamping pada automatic feeder dan secara otomatis mengumpan pemasukan ke dalam thresher. Thresher berbentuk drum yang berputar dengan kecepatan ± 22-25 rpm. Bantingan ini berdiameter 2 meter dan panjang 4 meter. Buah yang sudah dibanting akan jatuh melalui kisi-kisi drum menuju under thresher conveyor,sedangkan tandan yang kosong akan terdorong keluar dan masuk ke empty bunch conveyor untuk proses lebih lanjut.
1. Under thresher conveyor
Merupakan alat yang digunakan untuk mengangkut brondolan hasil pemipilan menuju fruit elevator yang terletak dibawah thresher.
2. Fruit Elevator
Fruit elevator atau timba buah adalah alat untuk mengangkut buah/brondolan dari bottom cross conveyor (ularan silang bawah) ke top cross conveyor (ularan silang atas), untuk kemudian dibawa ke distribution conveyor (ularan pembagi).Alat ini terdiri dari sejumlah timba yang diikat pada rantai dan digerakkan oleh elektromotor.
3. Empty Bunch Conveyor
Alat ini digunakan untuk membawa tandan kosong dari thresher ke penampungan sementara tandan kosong (hopper / incenerator).
2.2.1 Komponen Thresher
1. Automatic feeder adalah wadah yang digunakan untuk menampung tandan buah sawit dari rebusan dan berfungsi untuk mengatur pemasukan tandan buah sawit secara teratur kedalam thresher.
Gambar 2.3 Automatic feeder
Berikut spesifikasi Automatic Feeder:
a. Panjang : 2 meter b. Kapasitas : 30 ton / jam c. Menggunakan Elekromotor
• Tegangan : 380 volt
• Power : 3 kw
• Putaran : 1440 rpm
• Frekuensi : 50 Hz
2. Drum thresher adalah sebuah silinder yang memiliki kisi-kisi yang berputar dan terpasang pada sebuah poros berfungsi untuk memisahkan antara berondolan dan tandan kosong.
Gambar 2.4 Drum Thresher Spesifikasi: Bentuk/model : Horizontal
Lebar : 5500 mm
Panjang drum : 4000 mm
Diameter : 3000 mm
Jarak kisi-kisi : 4-5 cm Kapasitas : 30 ton/jam
3. Plummer block bearing Sebuah rumah bantalan poros thresher yang berfungsi untuk memegang bantalan/bearing antara bagian luar yang diam (stator) terhadap bagian dalam yang berputar (rotasi cincin) agar tetap pada posisinya masing-masing.
Gambar 2.5 Plummer block bearing
4. Elektro motor Elektro motor digunakan untuk menggerakkan dan memutar drum thresher yang dihubungkan melalui v-belt ke gearbox untuk mentransmisikan putaran pada thresher.
Gambar 2.6 Elektro motor
Spesifikasi :
Merk : TECO/AEEBAC Power : 7,5 KW
Daya : 30 HP Frekuensi : 50 Hz RPM : 3000 Made in : Singapore
5. Stripper
Stripper adalah plat letter L yang memanjang dan terikat pada drum thresher yang berfungsi
sebagai pendorong dan pembanting TBS.
Gambar 2.7 Stripper 6. V- belt
V-belt sebagai alat yang digunakan untuk mendistribusikan daya putar yang dihasilkan oleh elektro motor untuk memutar drum thresher, adapun masalah yang sering dijumpai pada V-belt adalah putus ataupun melonggar sehingga ke efektifan putaran menurun.
Gambar 2.8 V-belt.
2.2.2
Fungsi Threshing
Alat ini berfungsi untuk memisahkan buah dari tandannnya dengan cara membanting TBS (tandan buah segar) dengan bantuan putaran pada threshing. Dimana buah masak hasil rebusan terlebih dahulu ditampung pada automatic feeder dan secara otomatis mengumpan pemasukan ke dalam thresher.
2.2.3
Cara Kerja Thressher
1. Setelah tandan buah sawit steril atau direbus pada stasiun sterilizer tandan buah yang di dalam lori akan keluar menuju stasiun thresher.
2 Tandan buah segar di pindahkan dengan mekanisme transportasi capstand, bollard, dan transfer carry yang bertujuan untuk memisahkan berondolan dari janjangannya.
3 Menuang TBS dari lori yang telah direbus tippler merupakan alat yang digunakan untuk dimana jika kapasitas lori 4.5 atau 7.5 ton menggunakan tippler dan untuk lori kapasitas 2.5 ton menggunakan hosting crane. TBS yang telah direbus kemudian dipindahkan dengan transfer carriage menuju tippler dan kemudian TBS tersebut dibuang.
4 Tandan buah yang segar ditampung sementara TBS yang dituang dari lori, untuk pabrik dengan kapasitas lori 2,5 ton menggunakan pelengkap pada bunch hopper yaitu auto feeder, alat ini berfungsi untuk mengatur TBS yang akan di masukkan kedalam digester.
5 TBS dibawa dari bunch hopper menuju thresher drum dengan bunch conveyer/elevator.
6 Pada drum thresher terjadi putaran dengan kecepatan 21-24rpm yang dilengkapi dengan kisi- kisi berfungsi untuk memisahkan brondolan dari janjangan dengan kapasitas 45 ton janjangan per jam.
7 TBS dilumatkan dengan sudu-sudu dan lifting Bar alat yang digunakan untuk melumat janjangan yang berasal dari thresher drum dengan tujuan agar janjangan tersebut hancur.
8 Brondolan yang sudah terlepas dari janjangan dibawa menuju bottom cross conveyor dengan menggunakan under thresher conveyor.
9 Brondolan dibawa (fruits) menuju fruit elevator melalui botton cross conveyor.
10. Setelah brondolan sampai pada fruit elevator maka buah dibawah naik menuju stasiun digester dan press.
2.3 Six Big Losses
Six Big Losses merupakan salah satu bagian dari metode total productive maintenance (TPM) dan bertujuan untuk mengetahui kerugian-kerugian kinerja dari suatu mesin/peralatan dalam suatu industri. Kegiatan dan tindakan-tindakan yang dilakukan tidak hanya berfokus pada pencegahan terjadinya kerusakan pada mesin/peralatan dan meminimalkan downtime mesin/peralatan. Akan tetapi banyak faktor yang dapat menyebabkan kerugian akibat rendahnya
efisiensi mesin/peralatan. Rendahnya produktivitas mesin/peralatan yang menimbulkan kerugian bagi perusahaan sering diakibatkan oleh penggunaan mesin/peralatan yang tidak efektif dan efisien. Terdapat enam kerugian peralatan yang menyebabkan rendahnya kinerja dari mesin dan peralatan. Keenam kerugian tersebut dikenal dengan istilah six big losses. Dikatergotikan menjadi 3 kategori utama berdasarkan aspek kerugiannya, yaitu downtime losses, speed losses dan Quality Losses. Downtime terdiri dari dua macam kerugian, yaitu equipment failure dan set up and adjusment. Sedangkan speed losses terdiri dari dua macam kerugian, yaitu idle and minor stoppages dan reduce speed. Quality Losses terdiri dari dua macam kerugian, yaitu defects losses dan reduce yield (Nakajima, 1998).
Dalam Analisisnya menyoroti 6 kerugian utama (six big losses) penyebab peralatan produksi tidak beroperasi secara normal. Pada analisa lanjutan nilai six big losses suatu mesin untuk mengetahui kerugian yang diakibatkan nilai Six Big Losses yang rendah,dengan menyederhanakan rugi-rugi suatu mesin produksi yang dikatergorikan menjadi 6 yaitu :
1. Waktu henti mesin yang direncanakan (planned downtime). Kerugian karena mesin berhenti akibat adanya aktivitas yang telah direncanakan sebelumnya.
2. Waktu henti mesin rusak/tidak direncakan (unplanned downtime). Kerugian karena mesin berhenti akibat adanya kerusakan yang tiba-tiba dan tidak direncakan.
3. Rugi waktu henti sebentar/temporer (minor stop). Kerugian akibat kerusakan kecil atau masalah-masalah temporer yang menyebabkan mesin berhenti direncakan.
4. Rugi waktu jalan lambat (speed losses). Kerugian akibat perbedaan kecepatan yang direncanakan (designed speed) dengan kecepatan nyata (actual speed).
5. Rugi waktu kerja ulang (rework loss). Kerugian akibat timbul produk yang harus kerjakan ulang ulang karena tidak memenuhi standar output produk, tetapi masih bisa diperbaiki dengan diproses ulang.
6. Rugi waktu barang cacat (reject loss). Kerugian akibat timbul produk yang cacat atau tidak memenuhi standard output produk dan tidak dapat dikerjakan ulang.
Dari 6 kerugian utama dikelompokkan menjadi 3 yaitu downtime losses, speed losses, quality losses. Adapun pembagiannya :
1. Downtime Losses
Downtime adalah waktu yang terbuang, dimana proses produksi tidak berjalan yang biasanya diakibatkan oleh kerusakan mesin. Downtime terdiri dari 2 macam kerugian yaitu:
a. Equipment Failure Losses
Merupakan kerugian yang diakibatkan oleh kerusakan mesin dan peralatan. Kerusakan mesin yang sering terjadi adalah mesin mati mendadak sehingga proses produksi terhenti, sedangkan kerusakan peralatan yang sering terjadi adalah seperti peralatan yang mendadak patah as, eletro motor terbakar, dan paint belt sudah longgar. Berikut perhitungan equipment failure dapat dilihat dibawah ini.
Equipment Failure Losses = 𝑒𝑢𝑖𝑝𝑚𝑒𝑛𝑡 𝑓𝑎𝑖𝑙𝑢𝑟𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒
𝑙𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒 × 100%...2.1 b. Set Up And Adjusment Losses
Merupakan kerugian yang terjadi karena setelah setup dilakukan, peralatan/ mesin mengalami kerusakan dan dikarenakan adanya waktu yang tercuri waktu setup yang lama. Berikut perhitungan set up and adjusment losses dapat dilihat dibawah ini.
Set up and adjusment losses = 𝑠𝑒𝑡 𝑢𝑝 𝑎𝑛𝑑 𝑎𝑑𝑗𝑢𝑠𝑚𝑒𝑛𝑡
𝑙𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒 𝑋 100% … … … … . .2.2 2. Speed Losses
Speed Losses adalah suatu keadaan dimana kecepatan proses produksi terganggu, sehingga produksi tidak mencapai titik yang diharapkan. Speed losses terdiri dari dua macam kerugian, yaitu :
a. Idle and Minor Stoppages Losses
Merupakan kerugian yang disesbabkan mesin berhenti sesaat.Hal ini disebabkan karena material datang terlambat ke stasiun kerja atau karena adanya pemadaman listrik. Kerugian seperti ini tidak bisa dideteksi secara langsung tanpa adanya pelacak, dan ketika operator tidak dapat memperbaiki pemberhentian yang bersifat minor stoppages, maka dapat dianggap sebagai breakdown. Berikut perhitungan idle and minor stoppages dapat dilihat dibawah ini.
Idle and Minor=(𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑡𝑎𝑟𝑔𝑒𝑡−𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡 𝑝𝑟𝑜𝑠𝑒𝑠)×𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙𝑐𝑦𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒
𝑙𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒 × 100%...2.3
b. Reduce Speed Losses
Merupakan kerugian yang terjadi karena penurunan kecepatan mesin sehingga mesin tidak dapat beroperasi dengan maksimal. Berikut perhitungan reduced speed losses dapat dilihat dibawah ini.
Reduce Speed Losses = 𝑥 =(Actual C.T−Idle C.T)𝑥 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝑃𝑟𝑜𝑠𝑒𝑠
𝐿𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒 𝑥 100% … .2,4
3. Quality Losses
Quality Losses adalah suatu keadaan dimana produk yang dihasilkan tidak sesuai dengan spesifik yang telah ditetapkan. Quality losses terdiri dari 2 macam,antara lain :
a. Deffect Losses
Kerugian dikarenakan produk hasil produksi, dimana produk tersebut memiliki kehilangan dan kekurangan produksi (cacat) setelah keluar dari proses produksi. Berikut perhitungan deffect losses dapat dilihat dibawah ini.
Deffect Losses = (𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑟𝑒𝑗𝑒𝑐𝑡 ×𝐼𝑑𝑒𝑎𝑙 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒)
𝑙𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒 × 100%...2.5 b. Reduce Yield
Kerugian pada awal waktu produksi hingga mencapai kondisi yang stabil. Kerugian yang diakibatkan suatu keadaan diaman produk yang dihasilkan tidak sesuai standar, karena terjadi perbedaan kualitas antara waktu mesin pertama kali dinyalakan dengan pada saat mesin tersebut sudah stabul beroperasi. Berikut perhitungan reduced yield dapat dilihat dibawah ini.
Reduced Yield = (𝐼𝑑𝑙𝑒 𝐶𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒 𝑥 𝑅𝑒𝑤𝑜𝑟𝑘 𝐿𝑜𝑠𝑠𝑒𝑠)
𝑙𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒 × 100%...2.6 2.3.1
Loading Time
Loading time dalam pengumpulan data disebut waktu yang tersedia per periode waktu. Loading time merupakan machine working time (waktu produsi secara normal) dikurangi dengan waktu planned downtime (waktu untuk preventive maintenance atau aktifitas maintenance lainnya yang sudah dijadwalkan).
2.3.2
Downtime Losses
Downtime merupakan waktu untuk suatu proses produksi yang seharusnya digunakan tetapi karena ada gangguan pada mesin atau peralatan sehingga proses produksi tidak menghasilkan
output. Dalam pengumpulan data kerugian Downtime dicatat sejak mesin berhenti perbaikan kerusakan hingga saat nilai start kembali. Setup time atau dalam formulir pengumpulan data disebut setup and adjusment time merupakan waktu yang dibutuhkan pada saat memulai memproduksi komponen baru. Setup and Adjusment time dimulai dari saat mesi mulai diberhentikan, penurunan tool, menaikkan tool baru, pemanasan atau setting parameter, percobaan dan adjusment hingga mencapai spesifikasi yang ditentukan.
Downtime = Failure Repair + Setup and Adjusment………..2.7
2.3.3
Number of Defect
Number of Defect dibedakan menjadi dua jenis defect yaitu reduced yield dan reject rework component. Reduced yield merupakan besarnya kerusakan produk yang terjadi pada saat set up and adjusment sebagai hasil percobaan yang diluar spesifikasi unutk stabilisasi dimensi seperti yang diinginkan. Dalam formulir pengumpulan data disebut sebagai jumlah barang rusak saat proses penyesuaian. Komponen reject dan rework dalam formulir pengumpulan data disebut dengan jumlah reject saat produksi continue.
2.4
Analisis Six big losses dan pengendalian
Dalam analisis OEE menyoroti 6 kerugian utama ( six big losses ) penyebab peralatan produksi tidak beroperasi secara normal. Pada analisa lanjutan nilai OEE suatu mesin untuk mengetahui kerugian yang diakibatkan nilai OEE yang rendah dengan menyederhanakan rugi-rugi suatu mesin produksi yang dikategorikan menjadi 6 yaitu:
1. Waktu henti mesin yang direncanakan (planned downtime). Kerugian karena mesin berhenti akibat adanya aktivitas yang telah direncakan sebelumnya.
2. Waktu henti mesin rusak/tidak direncanakan (unplanned downtime). Kerugian karena mesin berhenti akibat adanya kerusakan yang tiba-tiba dan tidak direncanakan.
3. Rugi waktu henti sebentar/temporer (minor stop). Kerugian akibat kerusakan kecil atau masalah-masalah temporer yang menyebabkan mesin berhenti sebentar, biasanya dalam kurun waktu 3–5 menit.
4. Rugi waktu jalan lambat (speed loss). Kerugian akibat perbedaan kecepatan yang direncanakan (designed speed) dengan kecepatan nyata (actual speed).
5. Rugi waktu kerja ulang (rework loss). Kerugian akibat timbul produk yang harus kerjakan ulang ulang karena tidak memenuhi standar output produk, tetapi masih bisa diperbaiki dengan diproses ulang.
Rugi waktu barang cacat (reject loss). Kerugian akibat timbul produk yang cacat atau tidak memenuhi standard output produk dan tidak dapat dikerjakan ulang.
Tabel 2.8 Parameter Six Big losses dan OEE
2.4.1
Produktif metode six big losses
Six big losses secara makna merupakan kerugian yang dialami akibat terjadinya downtime pada mesin tujuan dari perhitungan six big losses untuk mengetahui nilai efektivitas keseluruhan ( OEE ) dari nilai OEE ini diambil langkah-langkah untuk memperbaiki atau mempertahankan nilai tersebut.
Dari 6 kerugian utama dikelompokkan menjadi 3 yaitu downtime losses, speed losses, quality losses. Adapun pembagiannya :
1. Downtime Losses
Downtime adalah waktu yang terbuang, dimana proses produksi tidak berjalan yang biasanya diakibatkan oleh kerusakan mesin. Downtime terdiri dari 2 macam kerugian yaitu:
a. Equipment Failure Losses
Merupakan kerugian yang diakibatkan oleh kerusakan mesin dan peralatan.Kerusakan mesin yang sering terjadi adalah mesin mati mendadak sehingga proses produksi terhenti, sedangkan kerusakan peralatan yang sering terjadi adalah peralatan yang mendadak patah laher, mata bor aus, dinamo terbakar, dan paint belt sudah longgar. Berikut perhitungan equipment failure losses dapat dilihat dibawah ini.
Equipment Failure Losses = 𝑒𝑢𝑖𝑝𝑚𝑒𝑛𝑡 𝑓𝑎𝑖𝑙𝑢𝑟𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒
𝑙𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒 × 100%...2.1 b. Setup And Adjusment Losses
Merupakan kerugian yang terjadi karena setelah setup dilakukan, peralatan/ mesin mengalami kerusakan dan dikarenakan adanya waktu yang tercuri waktu setup yang lama. Berikut perhitungan setup and adjusment losses dapat dilihat dibawah ini.
Setup and adjusment losses = 𝑠𝑒𝑡𝑢𝑝 𝑎𝑛𝑑 𝑎𝑑𝑗𝑢𝑠𝑚𝑒𝑛𝑡
𝑙𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒 × 100%...2.2 2. Speed Losses
Speed losses adalah suatu keadaan dimana kecepatan proses produksi terganggu, sehingga produksi tidak mencapai tingkat yang diharapkan. Speed losses terdiri dari dua macam kerugian, yaitu:
a. Idle and Minor Stoppage Losses
Merupakan kerugian yang disebabkan mesin berhenti sesaat. Hal ini disebabkan karena material datang terlambat ke stasiun kerja atau karena adanya pemadaman listrik. Kerugian seperti ini tidak bisa dideteksi secara langsung tanpa adanya pelacak, dan ketika operator tidak dapat memperbaiki pemberhentian yang bersifat minor stoppage, maka dapat dianggap sebagai breakdown. Berikut perhitungan idle and minor stoppage dapat dilihat di bawah ini.
Idle and Minor = (𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑡𝑎𝑟𝑔𝑒𝑡−𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖)×𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙𝑐𝑦𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒
𝑙𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒 × 100%...2.3
b. Reduce Speed Losses
Merupakan kerugian yang terjadi karena penurunan kecepatan mesin sehingga mesin tidak dapat beroperasi dengan maksimal. Berikut perhitungan reduced speed losses dapat dilihat dibawah ini.
Reduce Speed Losses = (𝐴𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 𝐶.𝑇−𝐼𝑑𝑒𝑎𝑙 𝐶.𝑇)×𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘
𝑙𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒 × 100%...2.4 3. Quality Losses
Quality Losses adalah suatu keadaan dimana produk yang dihasilkan tidak sesuai dengan spesifikasi yang telah ditetapkan. Quality losses terdiri dari 2 macam, antara lain:
a. Deffect Losses
Kerugian dikarenakan produk hasil produksi dimana produk tersebut memiliki kekurangan (cacat) setelah keluar dari pross produksi. Berikut perhitungan deffect losess dapat dilihat di bawah ini
Deffect Losses = (𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑟𝑒𝑗𝑒𝑐𝑡 ×𝐼𝑑𝑒𝑎𝑙 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒)
𝑙𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒 × 100%...2.5 b. Reduced Yield
Kerugian pada awal waktu produksi hingga mencapai kondisi yang stabil. kerugian yang diakibatkan suatu keadaan dimana produk yang dihasilkan tidak sesuai standar, karena terjadi perbedaan kualitas antara waktu mesin pertama kali dinyalakan dengan pada saat mesin tersebut sudah stabil beroperasi.Berikut perhitungan reduced yield dapat dilihat dibawah ini.
Reduced Yield = (𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑠𝑖𝑘𝑙𝑢𝑠 𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 ×𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑐𝑎𝑐𝑎𝑡 𝑝𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖)
𝑙𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒 × 100%...2.6 2.5
Diagram Sebab Akibat (fisbone)
Diagram sebab akibat di kembangkan oleh Dr. Kaouru isihkawa pada tahun 1943, sehingga sering disebut dengan diagram ishikawa. Diagram sebab akibat menggambarkan garis dan simbol-simbol yang menunjukkan hubungan antar akibat dan penyebab suatu masalah untuk selanjutnya diambil tindakan perbaikan. Dari akibat tersebut kemudian dicari beberapa kemungkinan penyebabnya. Penyebab masalah inipun berasal dari berbagai sumber misalnya, metode kerja, bahan pengukuran, karyawan, lingkungan dan seterusnya. Dari sumber- sumber penyebab diatas dapat diturunkan menjadi beberapa sumber yang lebih kecil dan mendeteksi, misalnya dari metode kerja dapat diturunkan pelatihan dan kemampuan, karakteristik fisik dan sebagainya. Untuk mencari berbagai penyebab tersebut dapat digunakan dari seluruh personil yang melibatkan dalam proses yang sedang di anlisa.
Contoh diagram sebab akibat seperti gambar dibawah ini:
Gambar 2.9 Diagram Sebab Akibat
Dari gambar diatas seperti nampak tulang ikan sehingga sering disebut dengan diagram tulang ikan (fishbone diagram). Manfaat diagram sebab akibat antara lain:
1. Dapat menggunakan kondisi yang sesunggunya untuk tujuan perbaikan kualitas produk atau jasa, lebih efisien dalam menggunakan sumber daya yang mengurangi biaya.
2. Dapat mengurangi dan menghilangkan kondisi yang menyebabkan ketidak sesuaian produk atau jasa dan keluhan pelanggan.
3. Dapat membuat suatu standarisasi operasi yang ada maupun yang direncanakan .
4. Dapat memberikan pendidikan dan pelatihan bagi karyawan dalam kegiatan pembuatan keputusan dan melakukan tidakan perbaikan.
Selain digunakan untuk mencari penyebab utama suatu masalah. Diagram sebab akibat juga dapat digunakan untuk mencari penyebab minor yang merupakan bagian dari penyebab utamanya. Penerapan diagram sebab akibat lain misalnya dalam menghitung banyakanya penyebab kesalahan yang mengakibatkan terjadinya suatu masalah, menganalisa penyebaran pada masing-masing penyebab masalah, dan menganlisa proses . untuk menghitung penyebab kesalahan dilakukan dengan mencari akibat terbesar dari suatu masalah (nakajima 1998).
Metode Lingkngungan
Mesin/Peralatan Manusia
Masalah
