SKRIPSI
PERANCANGAN DAN IMPLEMENTASI
HAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL POINT (HACCP)
PLAN PRODUK AIR MINUM DALAM KEMASAN (AMDK)
(Studi Kasus di PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG, Bogor)
Oleh :
LISNA TRISNAWATI (F34103075)
2008
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN INSTITUT PERTANIAN BOGOR
PERANCANGAN DAN IMPLEMENTASI
HAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL POINT (HACCP) PLAN
PRODUK AIR MINUM DALAM KEMASAN (AMDK) (Studi Kasus di PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG, Bogor)
SKRIPSI
Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar
SARJANA TEKNOLOGI PERTANIAN
Pada Departemen Teknologi Industri Pertanian Fakultas Teknologi Pertanian
Institut Pertanian Bogor
Oleh:
LISNA TRISNAWATI (F34103075)
2008
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN INSTITUT PERTANIAN BOGOR
BOGOR
DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
PERANCANGAN DAN IMPLEMENTASI
HAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL POINT (HACCP) PLAN
PRODUK AIR MINUM DALAM KEMASAN (AMDK) (Studi Kasus di PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG, Bogor)
SKRIPSI
Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar
SARJANA TEKNOLOGI PERTANIAN
Pada Departemen Teknologi Industri Pertanian Fakultas Teknologi Pertanian
Institut Pertanian Bogor
Oleh:
LISNA TRISNAWATI (F34103075)
Tanggal Lulus: Januari 2008 Menyetujui, Bogor, Januari 2008
Dr. Ir. Suprihatin, Dipl-Ing. Dr. Ir. Dwi Setyaningsih, MSi.
Pembimbing Akademik II Pembimbing Akademik I
Lisna Trisnawati. F34103075. Perancangan dan Implementasi Hazard
Analysis Critical Control Point (HACCP) Plan Produk Air Minum Dalam
Kemasan (AMDK) (Studi Kasus di PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG, Bogor).
RINGKASAN
PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG (PT. AGC) merupakan salah satu
teaching industry milik Departeman Teknologi Industri Pertanian, IPB yang
bergerak di bidang bisnis Air Minum Dalam Kemasan (AMDK) dengan merek dagang ‘Bening’. Dalam rangka bersaing dengan kompetitor di bisnis yang sama, PT. AGC merasa perlu untuk menjaga mutu produk yang dihasilkannya melalui Sistem Manajemen HACCP. Sistem Manajemen HACCP PT. AGC terdiri atas GMP dan SSOP, HACCP plan, dan komponen lainnya seperti Pengaduan Konsumen, Recall Produk, Pengembangan Personel, Pengendalian Dokumen, Audit Internal, serta Kaji Ulang Manajemen.
Penelitian ini hanya membahas mengenai salah satu komponen pembentuk Sistem Manajemen HACCP, yaitu HACCP plan. Pembahasan komponen lainnya terdapat pada laporan skripsi dengan judul “Perancangan dan Implementasi GMP dan SSOP Produk AMDK (Studi Kasus di PT. AGC, Bogor)”, yang ditulis oleh Nina Nurwiyana (F34103099).
HACCP plan produk air minum dalam kemasan galon merek ’Bening’ yang diproduksi oleh PT. AGC memiliki 4 (empat) CCP (Critical Control Point) dalam proses produksinya. CCP tersebut antara lain proses di tangki pencampuran (ozonisasi + sterilisasi ultra violet), proses penyaringan mikro 0.5 µm yang menuju ruang pengisian, penyaringan mikro 0.5 µm yang menuju mesin pencucian galon, dan proses sterilisasi ultra violet pada ruang pengisian.
Implementasi HACCP plan membutuhkan dukungan dari semua sistem di perusahaan yang bersangkutan. Perbaikan sistem penunjang seperti struktur organisasi, sistem administrasi, sistem pemasaran, sistem ketenagakerjaan merupakan tindakan yang dilakukan dalam upaya mendukung implementasi HACCP plan di PT. AGC. Selain perbaikan sistem penunjang, implementasi HACCP plan juga didukung oleh implementasi GMP dan SSOP sebagai
pre-requiste HACCP.
HACCP plan yang tergabung dalam Sistem Manajemen HACCP PT. AGC digunakan sebagai salah satu alat untuk mencapai standarisasi kualitas air yang telah ditetapkan dalam SNI 01-3553-1996. Kualitas air minum dalam kemasan galon merek ‘Bening’ yang diproduksi oleh PT. AGC telah sesuai dengan SNI 01-3553-1996, yang ditandai dengan diperolehnya sertifikat SNI 01-3553-1996.
Lisna Trisnawati. F34103075. Designing and Implementing HACCP Plan of Packed Drinking Water Product (Case Study in PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG, Bogor).
SUMMARY
PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG is one of teaching industries that belongs to Agroindustrial Technology Department IPB, which plays in packed drinking water industry with product brand ‘Bening’. In order to keep on competiting with other competitors in the same business, PT. AGC feels that PT. AGC needs to keep its quality. PT. AGC’s management commited for designing and implementing HACCP Management System. This system consists of HACCP guidance which were explained in 23 guidance, 26 procedures, 18 work instructions (WI), and 36 forms which related each other. QMS document including several components, such as GMP (Good Manufacturing Practices), SSOP (Sanitation Standard Operation Procedures), HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) plan, Consumer Complain, Product Recall, Personel Development, Document Control, Internal Audit, and Management Verification.
The objective of this research is designing and implementing HACCP plan in PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG (AGC). HACCP plan is a part of the HACCP Management System and the other parts from this system was written by Nina Nurwiyana (F34103099) with the topic “Designing and Implementing GMP dan SSOP of Packed Drinking Water Product in PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG, Bogor”.
HACCP plan of packed drinking water product with brand “Bening” has four critical control point in production process. The places of CCP are mixing tank (ozonization + ultra violet sterilization), microfiltration (0,5 µm) to filling room, microfiltration to bottle washing area, dan ultra violet sterilization at filling room.
The implementation of HACCP plan needs to support from other system in company. The fixing of support system is very important to get the goal from HACCP plan. The support system are oraganization structure, administration system, marketing system, and capital human system. Beside support system, the implementation of HACCP plan needs support from GMP and SSOP too.
HACCP plan, is a part of the HACCP management system, has used to get the water quality standarization. Indonesian National Standard (SNI) 01-3553-1996 is national standard for packed drinking water in Indonesia. The quality of this product (packed drinking water with brand ‘Bening’) has been fitted with SNI 01-3553-1996 standarization cause PT. AGC got the SNI 01-3553-1996 Certification on September, 2007.
RIWAYAT HIDUP
Penulis memiliki nama lengkap Lisna Trisnawati. Penulis dilahirkan pada tanggal 4 April 1984 di kota Bogor dari pasangan Jujun Junaedi dan Nining Budiningsih.
Setelah lulus dari SMUN 3 Bogor, penulis diterima di Departemen TIN IPB melalui jalur USMI pada tahun 2003. Selama menjadi mahasiswa, penulis pernah menjabat pengurus Himpunan Mahasiswa Teknologi Industri (Himalogin) sebanyak dua periode. Periode 2004-2005, penulis menjabat staf Departemen Kewirausahaan dan pada periode 2005-2006 mengepalai Departemen Kewirausahaan tersebut. Organisasi lain yang diikuti penulis adalah Himpunan Mahasiswa Islam Komisariat Fateta dan FBI Fateta.
Selain aktif di kegiatan di dalam kampus, penulis juga aktif dalam kegiatan di luar kampus seperti menjadi pengajar pada Pusat Pengembangan Islam Bogor (2004).
Prestasi yang sempat ditorehkan penulis selama menjadi mahasiswa adalah menjadi finalis Business Plan Competition yang diselenggarakan oleh Kopma IPB (2006). Pada tahun yang sama, penulis juga menjadi juara pertama LKTM di tingkat IPB dan menjadi finalis lomba yang sama di tingkat Region B. Pada tahun 2007, penulis menjadi finalis lomba SYEC 2007 (Sampoerna Young Entrepreneur Challenge 2007).
Penulis pernah menjadi asisten untuk mata kuliah Biologi Dasar dan Kimia Dasar di tingkat dua dan tiga. Penulis ini juga sangat aktif menjadi sales untuk berbagai macam produk, mengikuti berbagai kegiatan pameran dan expo,
marketing coordinator di Gerai Buku, Production coordinator produk I See Cool,
serta menjadi distributor bagi PT. Fits Mandiri dan Jahe Merah Instan. Pada tahun 2006, penulis melaksanakan Praktik Lapang di PT. Ades Waters Indonesia, Tbk. sebagai analis laboratorium.
KATA PENGANTAR
Puji dan Syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT atas rahmat dan karunia-Nya sehingga dengan segala keterbatasan yang ada, penulis dapat menyelesaikan laporan skripsi. Laporan skripsi ini berjudul ”PERANCANGAN
DAN IMPLEMENTASI HAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL POINT (HACCP) PLAN PRODUK AIR MINUM DALAM KEMASAN (AMDK) (Studi Kasus di PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG, Bogor)”. Laporan
skripsi ini merupakan bagian dari penelitian yang berjudul ”PERANCANGAN
DAN IMPLEMENTASI GMP DAN SSOP PRODUK AIR MINUM DALAM KEMASAN (Studi Kasus di PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG, Bogor), yang ditulis oleh Nina Nurwiyana (F34103099). Apabila kedua penelitian
ini digabungkan, maka akan membentuk suatu penelitian tentang ”PERANCANGAN DAN IMPLEMENTASI SISTEM MANAJEMEN
HACCP PRODUK AIR MINUM DALAM KEMASAN (AMDK) (Studi Kasus di PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG, Bogor)”
Sehubungan dengan selesainya penelitian dan laporan ini, penulis ingin menyampaikan rasa terima kasih kepada :
1. Ibu, Bapak, dan kakak yang selalu memberikan motivasi, perhatian, materi, dan doa
2. Dr. Ir. Dwi Setyaningsih, MSi selaku pembimbing akademik, yang telah memberikan motivasi, saran, informasi, dan bimbingan yang sangat berguna kepada penulis
3. Dr. Ir. Suprihatin, Dipl-Ing, selaku pembimbing akademik dan anggota Tim Direksi PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG, yang telah memberikan saran, motivasi, informasi dan bimbingan yang sangat berguna kepada penulis 4. Ir. Indah Yuliasih, MSi selaku dosen penguji dan ketua Tim Direksi
PT.AGRItech GLOBAL CEMERLANG, yang telah memberikan saran, motivasi, informasi dan bimbingan yang sangat berguna kepada penulis
5. Ir. Ade Iskandar, MSi, selaku dosen penguji dan anggota Tim Direksi PT.AGRItech GLOBAL CEMERLANG, yang telah memberikan saran, motivasi, informasi dan bimbingan yang sangat berguna kepada penulis
6. Seluruh teman-teman di PT, AGRItech GLOBAL CEMERLANG atas bantuan, dukungan, dan kerjasamanya kepada penulis
7. Detri, Irev, Yasmin, Nina, Hendrik, Tim Energy Creative SYEC 2007 dan seluruh teman-teman TIN angkatan 2003, atas bantuan dan dukungannya kepada penulis
Penulis sangat menyadari bahwa skripsi ini masih memiliki banyak kekurangan. Penulis sangat mengharapkan saran dan kritik yang membangun dari pembaca untuk kesempurnaan laporan ini. Semoga laporan ini dapat bermanfaat khususnya untuk penulis dan seluruh pihak pada umumnya.
Bogor, Januari 2008
Penulis
DAFTAR ISI
Halaman
KATA PENGANTAR ...vi
DAFTAR ISI...viii
DAFTAR TABEL ...x
DAFTAR GAMBAR ...xi
DAFTAR LAMPIRAN ...xii
I. PENDAHULUAN ...1
A. LATAR BALAKANG ...1
B. TUJUAN ...2
C. RUANG LINGKUP ...3
II. TINJAUAN PUSTAKA ………..4
A. AIR MINUM DALAM KEMASAN (AMDK) ……….4
B. HAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL POINT (HACCP) …….5
III. KEADAAN UMUM PERUSAHAAN……… ..…..6
A. SEJARAH DAN PERKEMBANGAN PERUSAHAAN ………6
B. LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK ...7
C. SARANA DAN FASILITAS PRODUKSI ...7
D. PERKEMBANGAN SISTEM MANAJEMEN MUTU PERUSAHAAN ...8
IV. METODOLOGI PENELITIAN ...10
A. TAHAPAN PENELITIAN ...10
B. SUBJEK PENELITIAN...11
C. TEMPAT DAN WAKTU PENELITIAN ...11
V. HASIL DAN PEMBAHASAN ...13
A. PERANCANGAN HACCP PLAN DI PT. AGC ...13
B. PERBAIKAN SISTEM PENUNJANG PENERAPAN HACCP PLAN DI PT. AGC ...54
C. IMPLEMENTASI HACCP PLAN DI PT. AGC ...68
D. SERTIFIKASI SNI 01-3553-1996...70
VI. KESIMPULAN DAN SARAN ...75 A. KESIMPULAN ...75 B. SARAN ...76 DAFTAR PUSTAKA ...77 LAMPIRAN ...78 19
DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel 1. Keanggotaan tim HACCP berdasarkan surat penunjukkan ...13
Tabel 2. Keanggotaan tim HACCP berdasarkan perubahan pada tanggal 31 Desember 2008 ...14
Tabel 3. Deskripsi produk air minum dalam kemasan galon ...15
Tabel 4. Deskripsi Bahan Baku...16
Tabel 5. Penetapan jenis bahaya dan tindakan pencegahan pada bahan baku ...30
Tabel 6. Penetapan jenis bahaya dan tindakan pencegahan pada material pengemas ...31
Tabel 7. Penetapan jenis bahaya dan tindakan pencegahan pada proses pengolahan air ...32
Tabel 8. Penetapan jenis bahaya dan tindakan pencegahan pada proses pencucian botol ...34
Tabel 9. Penetapan jenis bahaya dan tindakan pencegahan pada proses pengisian ...35
Tabel 10. Penetapan CCP pada bahan baku ...41
Tabel 11. Penetapan CCP pada material pengemas ...42
Tabel 12. Penetapan CCP pada proses pengolahan air ...43
Tabel 13. Penetapan CCP pada proses pencucian botol ...44
Tabel 14. Penetapan CCP pada proses pengemasan ...45
Tabel 15. Batas kritis untuk masing-masing CCP ...46
Tabel 16. Tindakan pemantauan untuk masing-masing CCP ...47
Tabel 17. Tindakan koreksi untuk masing-masing CCP ...49
Tabel 18. Tindakan verifikasi untuk masing-masing CCP ...50
Tabel 19. Dokumentasi dan pencatatan untuk masing-masing CCP ...51
Tabel 20. Rencana HACCP PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG ...52
Tabel 21. Personel PT. AGC ...63
Tabel 22. Desain jam kerja personel PT. AGC ...65
Tabel 23. Temuan ketidaksesuaian dan tindakan perbaikan yang dilakukan ...71
DAFTAR GAMBAR
Halaman
Gambar 1. Diagram Alir Pelaksanaan Penelitian ...12
Gambar 2. Diagram Alir Proses Pengolahan Air ...18
Gambar 3. Diagram Alir Proses Pencucian Botol ...19
Gambar 4. Diagram alir proses pengemasan ...19
Gambar 5. Verifikasi diagram alir proses pengolahan air ...20
Gambar 6. Verifikasi diagram alir proses pencucian botol galon ...21
Gambar 7. Verifikasi diagram alir proses pengemasan ...22
Gambar 8. Verifikasi skema pabrik PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG ...23
Gambar 9. Desain stuktur organisasi PT. AGC yang disarankan ...55
Gambar 10. Sistem administrasi pemasaran ...59
Gambar 11. Sistem administrasi mutu ...60
Gambar 12. Pembagian ring berdasarkan wilayah ...62
Gambar 13. Mekanisme sertifikasi produk dengan label Standar Nasional Indonesia (SNI) ...74
DAFTAR LAMPIRAN
Halaman
Lampiran 1. Pengelompokkan produk berdasarkan kategori resiko ...78
Lampiran 2. Pengelompokkan produk berdasarkan bahaya ...79
Lampiran 3. CCP decision tree untuk bahan baku dan material pengemas ...80
Lampiran 4. CCP decision tree untuk tahap proses ...81
Lampiran 5. Desain surat perjanjian kerja sama antara PT. AGC dengan konsumen ...82
Lampiran 6. Persyaratan kualitas air minum berdasarkan SNI 01-3553-1996 ...84
Lampiran 7. Persyaratan kualitas air minum berdasarkan SNI 01-3553-1996 ...85
Lampiran 8. Sertifikat SNI 01-3553-1996 yang diperoleh PT. AGC ...86
I. PENDAHULUAN
A. LATAR BELAKANG
Air adalah senyawa yang sangat penting bagi kehidupan dan merupakan kebutuhan pokok yang tidak dapat tergantikan oleh senyawa lainnya. Seiring dengan makin bertambahnya jumlah penduduk, kebutuhan akan air juga semakin meningkat. Akan tetapi, di sisi lain ditemui fakta bahwa dengan meningkatnya jumlah penduduk maka tingkat pencemaran terhadap air juga semakin meningkat. Hal ini menyebabkan munculnya masalah pada penyediaan air bersih untuk air minum.
Salah satu upaya untuk mengatasi masalah penyediaan air minum adalah dengan ditemukannya teknologi yang dapat menyediakan air bersih siap minum tanpa harus dimasak terlebih dahulu. Air minum seperti ini diperoleh dari air baku yang kemudian diolah dengan teknologi tertentu agar layak untuk dikonsumsi tanpa membahayakan kesehatan. Air ini kemudian dikemas dalam berbagai jenis dan ukuran kemasan yang kemudian dikenal sebagai Air Minum Dalam Kemasan (AMDK).
PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG (AGC) merupakan salah satu perusahaan yang memproduksi air minum dalam kemasan (AMDK) galon dengan merek ’Bening’. PT. AGC dirintis oleh para staf pengajar Departemen Teknologi Industri Pertanian, Fakultas Teknologi Pertanian, IPB yang bertujuan menerapkan teaching industry sekaligus dalam rangka mengisi peluang pasar yang menjanjikan ini.
Di tengah persaingan bisnis AMDK yang sangat ketat ini, PT. AGC menyadari bahwa mutu menjadi hal yang sangat penting agar dapat bertahan dan memperoleh kepercayaan dari konsumennya. Mutu merupakan faktor yang menjadi bahan pertimbangan bagi konsumen dalam mengambil keputusan untuk membeli suatu produk.
Standar mutu untuk produk AMDK telah ditetapkan dan terus mengalami penyempurnaan. Standar mutu air minum dalam kemasan terbaru mengacu pada SNI 01-3553-2006. SNI ini merupakan revisi SNI 01-3553-1996 dan merupakan revisi ketiga dengan perubahan pada
persyaratan air minum dalam kemasan. Standardisasi kualitas air dibuat dengan maksud untuk memelihara, melindungi, dan mempertinggi derajat kesehatan masyarakat, terutama dalam pengelolaan air atau kegiatan usaha mengolah dan mendistribusikan air minum untuk masyarakat umum. Untuk mencapai standarisasi tersebut diperlukan suatu pengendalian dan pengawasan secara menyeluruh terhadap proses produksi air minum, hal ini dapat dilakukan dengan menerapkan Sistem Manajemen HACCP.
Menurut Fardiaz (1996), Sistem Manajemen HACCP merupakan suatu sistem yang mengidentifikasi bahaya spesifik yang mungkin timbul dalam mata rantai produksi makanan/minuman dan tindakan pencegahan untuk mengendalikan bahaya tersebut dengan tujuan untuk menjamin keamanan pangan. Sistem Manajemen HACCP meliputi GMP dan SSOP sebagai pre-requisites HACCP; HACCP Plan; dan beberapa komponen pelengkap lainnya seperti Pengaduan Konsumen, Recall Produk, Pengembangan Personel, Pengendalian Dokumen, Audit Internal, serta Kaji Ulang Manajemen.
B. TUJUAN
Penelitian ini memiliki beberapa tujuan, yaitu :
1. Merancang HACCP plan yang merupakan bagian dari Sistem Manajemen HACCP produk AMDK
2. Melakukan perbaikan terhadap sistem penunjang di PT. AGC untuk mendukung implementasi HACCP plan
3. Mengimplementasikan HACCP plan yang merupakan bagian dari Sistem Manajemen HACCP di PT. AGC dalam memproduksi AMDK (pelaksanaan dan dokumentasi)
4. Memperoleh sertifikat SNI-01-3553-1996 yang dikombinasi dengan pengujian pada SNI-01-4852-1998 (HACCP)
C. RUANG LINGKUP
Penelitian mengenai Sistem Manajemen HACCP ini dilakukan oleh dua orang mahasiswi, yaitu Nina Nurwiyana (F34103099) dan Lisna Trisnawati (F34103075). Adapun ruang lingkup pembahasan pada laporan skripsi ini hanya terbatas pada hasil perancangan dan implementasi HACCP
plan, sedangkan GMP dan SSOP dibahas pada laporan skripsi lain dengan
judul ”Perancangan dan Implementasi GMP dan SSOP Produk Air Minum Dalam Kemasan (AMDK) di PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG” yang ditulis oleh Nina Nurwiyana (F34103099).
II. TINJAUAN PUSTAKA
A. AIR MINUM DALAM KEMASAN (AMDK)
Air Minum Dalam Kemasan menurut SNI 01-3553-1996 didefinisikan sebagai air baku yang telah diolah/diproses, dikemas, dan aman diminum. Sedangkan menurut Keputusan Menteri Perindustrian dan Perdagangan RI nomor 705/MPP/Kep/11/2003, Air Minum Dalam Kemasan (AMDK) adalah air baku yang telah diproses dan dikemas serta aman untuk diminum. Air baku di sini adalah air yang telah memenuhi persyaratan kualitas air bersih untuk diolah menjadi produk AMDK.
Pada dasarnya Air Minum Dalam Kemasan (AMDK) diproses melalui 3 tahap, yaitu penyaringan, desinfeksi, dan pengisian. Penyaringan dimaksudkan untuk menghilangkan partikel padat dan gas-gas yang terkandung dalam air. Desinfeksi bertujuan untuk membunuh bakteri patogen dalam air. Pengisian merupakan tahap akhir proses produksi dimana air dimasukkan melalui sebuah peralatan yang dapat melindungi air tersebut dari kontaminasi selama pengisian ke dalam kemasan. Kemasan AMDK dapat dibuat dari kaca, Poli Etilen (PE), Poli Propilen (PP), Poli Etilen Tereftalat (PET), Poli Vinil Khlorida (PVC), atau Poli Karbonat (PC).
Untuk menghasilkan produk yang aman untuk dikonsumsi, perusahaan industri AMDK harus melakukan pengawasan mutu terhadap air baku secara periodik dengan pengujian laboratorium minimal sebagai berikut :
1. Satu kali dalam satu minggu untuk analisa coliform; 2. Satu kali dalam tiga bulan untuk analisa kimia dan fisika; 3. Satu kali dalam empat tahun untuk analisa radiologi
Selain itu, pengujian mutu juga dilakukan terhadap produk akhir, yaitu AMDK. Metode pengujian dilakukan sesuai dengan SNI 01-3554-1998 atau revisinya. Adapun parameter yang harus diuji minimal adalah keadaan air (bau, rasa, warna), pH, kekeruhan, cemaran mikroba (angka lempeng total, bakteri bentuk coli).
(Kepmenperindag RI, 2003).
B. HAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL POINT (HACCP)
Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) merupakan suatu
sistem yang memiliki landasan ilmiah dan yang secara sistematis mengidentifikasi potensi-potensi bahaya tertentu serta cara-cara pengendaliannya untuk menjamin keamanan pangan. Oleh karena itu, HACCP harus menjadi dasar analisis potensi bahaya dan ditujukan untuk pencegahan, penghilangan atau pengurangan potensi bahaya keamanan pangan hingga ke tingkat yang dapat diterima (EC-ASEAN, 2004).
Maksud dari sistem HACCP adalah untuk memfokuskan pada Titik Kendali Kritis (Critical Control Points/CCPs). Perancangan kembali operasi harus dipertimbangkan jika terdapat bahaya yang harus dikendalikan, tetapi tidak ditemukan CCP/CCPs. HACCP harus diterapkan terpisah untuk setiap operasi tertentu.
Penerapan HACCP harus ditinjau kembali dan dibuat perubahan yang diperlukan jika dilakukan modifikasi dalam produk, proses atau tahapannya. Penerapan HACCP perlu dilaksanakan secara fleksibel, dimana perubahan yang tepat disesuaikan dengan memperhitungkan sifat dan ukuran dari operasi (BSN, 1998). Penerapan prinsip-prinsip HACCP terdiri dari tugas-tugas atau tahapan-tahapan sebagai berikut:
1. Pembentukan tim HACCP 2. Mendeskripsikan produk 3. Identifikasi penggunaan produk 4. Menyusun diagram alir
5. Verifikasi diagram alir 6. Prinsip 1 : Analisa bahaya
7. Prinsip 2 : Identifikasi CCP (Critical Control Point) 8. Prinsip 3 : Menetapkan batas kritis untuk setiap CCP 9. Prinsip 4 : Menetapkan cara pemantauan CCP 10. Prinsip 5 : Menetapkan tindakan koreksi 11. Prinsip 6 : Menyusun prosedur untuk verifikasi 12. Prinsip 7 : Menetapkan prosedur pencatatan
(BSN, 1998).
III. KEADAAN UMUM PERUSAHAAN
A. SEJARAH DAN PERKEMBANGAN PERUSAHAAN
PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG (AGC) merupakan suatu perusahaan yang bergerak dalam bidang penyediaan air minum dalam kemasan (AMDK). Perusahaan ini berdiri pada tahun 2003 berdasarkan Akta No. 1 (satu), tanggal 13 September 2003 dengan Notaris Nina Marlisa, S.H dan disahkan oleh Menteri Kehakiman dan Hak Asasi Manusia Republik Indonesia No: C-29330 HT.01.01.TH.2003. Surat Izin Usaha Perindustrian (SIUP) PT. AGC berdasarkan nomor 759/10-20/PK/VII/2004 dengan Nomor Pokok Wajib Pajak (NPWP) PT. AGC adalah 02.269.459.0 - 404.000.
PT. AGC dirintis oleh staf pengajar Departemen Teknologi Industri Pertanian, Fakultas Teknologi Pertanian, Institut Pertanian Bogor (TIN-FATETA-IPB) yang bertujuan untuk mengembangkan program Teaching
Industry agar mahasiswa dan dosen dapat meningkatkan kemampuannya
dalam pengembangan teknis dan manajerial. Selain itu, dalam rangka otonomi perguruan tinggi, semua pihak (dosen, karyawan, mahasiswa, dan pihak yang terkait) diharapkan dapat mengembangkan seluruh kemampuannya untuk mencapai kemandirian. Teaching industry merupakan salah satu strategi yang baik guna mencapai kemandirian dalam hal finansial.
PT. AGC memiliki visi dan misi perusahaan yang merupakan landasan kebijakan. Visi dari PT. AGC adalah membangun bisnis profesional, mandiri dan pelayanan prima bagi konsumen melalui teaching industry. Misi dari PT. AGC menjadi wadah bagi dosen dan mahasiswa berkiprah dalam teaching industry dan mewujudkan usaha yang bersifat
profit-oriented dalam rangka otonomi perguruan tinggi. Dalam rangka
mewujudkan visi dan misinya, PT. AGC mencoba mengembangkan proses pengolahan air minum yang berkualitas dengan harga relatif murah bagi konsumennya, terutama masyarakat di sekitar Bogor.
B. LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK
PT. AGC berlokasi di Kecamatan Darmaga, Kabupaten Bogor, dan memiliki kantor pusat dan unit pengolahan yang beralamat di Technopark Fateta IPB, Gedung AP-4 FATETA IPB, Jl. Puspa Kampus IPB Darmaga– BOGOR, Telp: (0251) 7118004/Fax: 0251-621 974, email: [email protected].
Gedung PT. AGC berlokasi di Komplek F-Technopark, Fakultas Teknologi Pertanian IPB, dengan luas gedung 98.47 m2. PT. AGC berada di dalam lingkungan gedung AP-4. Gedung AP-4 merupakan gedung milik Fakultas Teknologi Pertanian. Lokasi ini sangat strategis karena dekat dengan sumber air, dekat jalan raya, dan berada di kawasan IPB. Dengan kondisi seperti ini akan memudahkan perusahaan dalam pendistribusian air baku dan pemasaran produk.
Gedung PT. AGC hanya terdiri dari empat ruang utama yang dibagi-bagi menjadi beberapa area. Area tersebut adalah area high hygienis, area
medium hygienis, area low hygienis, dan area bersih. Area yang termasuk high hygienis adalah ruang pengisian, sedangkan medium hygienis adalah
ruang persiapan botol galon, ruang pencucian botol galon, serta ruang pengolahan air. Area low hygienis merupakan ruang penyimpanan, sedangkan area bersih adalah ruang administrasi, ruang istirahat bagi para personel PT. AGC.
C. SARANA DAN FASILITAS PRODUKSI
PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG memperoleh air baku dari sumber mata air Cipuspa yang berada di dalam wilayah konservasi IPB. Letaknya kurang lebih berjarak 60 meter dengan lokasi pabrik pengolahan. Kualitas air yang dihasilkan cukup baik dan layak untuk dijadikan air baku AMDK dengan beberapa tahap pengolahan terlebih dahulu. Air yang keluar dari mata air ini ditampung dalam kolam penampung dengan kapasitas 100 m3 sebelum dialirkan menggunakan pipa PVC ke lokasi pabrik. Sementara air untuk kegiatan non produksi dan pembersihan di luar area high dan
medium hygienis menggunakan air yang berasal dari instalasi pengolahan
IPB.
Lokasi pabrik memiliki luas 98.47 m2 yang dibagi menjadi area persiapan galon kosong, area pencucian, area pengolahan air, area pengisian, gudang penyimpanan, ruang administrasi dan ruang istirahat bagi para personel. Selain itu ada pula area halaman depan dan samping pabrik, area reservoir air baku, toilet, dan sebagainya. Laboratorium pengujian mutu air masih menggunakan laboratorium pada Departemen Teknologi Industri Pertanian IPB dan langsung ditangani oleh laboran yang kompeten dari Departemen TIN.
Mesin yang digunakan untuk pengolahan air dengan teknologi yang cukup modern. Mesin-mesin yang digunakan meliputi mesin pencuci galon, mesin produksi yang menggunakan teknologi filtrasi dan membran, ozonisasi, dan ultraviolet, mesin pengisi galon manual, dan lain-lain. Sumber listrik untuk seluruh kegiatan pabrik berasal dari PLN. Untuk sementara ini PT. AGC belum memiliki genset sendiri sehingga proses produksi sangat bergantung pada pasokan listrik PLN. Jika listrik padam maka produksi akan terhenti pula.
D. PERKEMBANGAN SISTEM MANAJEMEN HACCP PERUSAHAAN Pada awal berdirinya pada tahun 2003, PT. AGC mengacu pada SNI 01-3553-1996, yaitu standar nasional untuk produk AMDK yang berlaku waktu itu. Akan tetapi, pada saat itu belum sampai pada komitmen untuk memperoleh sertifikasi SNI tersebut. Seiring berjalannya waktu, SNI 01-3553-1996 mengalami beberapa penyempurnaan sampai pada akhirnya terbitlah SNI terbaru untuk AMDK yaitu SNI 01-3553-2006 untuk menggantikan SNI 01-3553-1996. Akan tetapi, karena Lembaga Sertifikasi Produk (LSPro LT-IPB) belum mampu mengeluarkan sertifikat untuk SNI 01-3553-2006, maka PT. AGC hanya dapat mengajukan permohonan untuk SNI-01-3553-1996. Namun begitu, PT. AGC telah mempersiapkan diri untuk memperoleh sertifikat SNI-01-3553-2006 dengan melengkapi parameter uji yang dipersyaratkan pada SNI-01-3553-2006.
Manajemen baru PT. AGC sadar bahwa untuk dapat bersaing di tengah pasar AMDK yang sangat ketat ini diperlukan jaminan mutu terhadap produk yang dihasilkan. Komitmen terhadap mutu ini kemudian direalisasikan dengan mendaftarkan perusahaan pada lembaga sertifikasi untuk mendapatkan sertifikat SNI 01-3553-1996 lewat penerapan sistem Manajemen HACCP. Langkah pertama yang dilakukan perusahaan adalah dengan menunjuk tim khusus untuk mempersiapkan rencana pelaksanaan. Tim khusus ini kemudian disebut sebagai Tim HACCP.
Tim HACCP kemudian merancang Sistem Manajemen HACCP yang dimulai dari perancangan dokumen GMP dan SSOP sebagai pre-requisites HACCP; penyusunan HACCP Plan; serta perancangan komponen pelengkap seperti Pengaduan Konsumen, Recall Produk, Pengembangan Personel, Pengendalian Dokumen, Audit Internal, serta Kaji Ulang Manajemen. Langkah-langkah tersebut disusun menjadi suatu dokumen yang disebut Dokumen Sistem Manajemen HACCP PT. AGC. Sampai laporan penelitian ini ditulis, PT. AGC telah berhasil mendapatkan sertifikat SNI 01-3553-1996 dan berhak mencantumkannya dalam kemasan produknya. Perolehan SNI ini tidak terlepas dari sistem manajemen HACCP yang telah dibuat selama penelitian yang dilakukan oleh penulis dan diimplementasikan oleh personel PT. AGC. Pada laporan skripsi ini, pembahasan hanya dibatasi pada perancangan dan implementasi HACCP
plan sedangkan pembahasan GMP dan SSOP sebagai pre-requisites terdapat
pada laporan skripsi yang ditulis oleh Nina Nurwiyana (F34103099) dengan judul “Perancangan dan Implementasi GMP dan SSOP Produk AMDK (Studi kasus di PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG, Bogor).
IV. METODOLOGI PENELITIAN
A. TAHAPAN PENELITIAN
Penelitian ini merupakan bagian dari penelitian Sistem Manajemen HACCP. Tujuan pelaksanaan penelitian ini adalah merancang HACCP plan produk AMDK, memperbaiki sistem penunjang penerapan HACCP plan PT. AGC, mengimplementasikan HACCP plan di PT. AGC dalam memproduksi AMDK, dan memperoleh sertifikat SNI-01-3553-1996 yang dikombinasi dengan pengujian pada SNI-01-4852-1998 (HACCP). Pelaksanaan penelitian sebagaimana ditunjukkan pada Gambar 1, melalui tahapan sebagai berikut:
1. Studi literatur dengan mencari literatur rujukan, seperti jurnal, buku, skripsi, dokumen SNI, dokumen perundang-undangan, browsing internet, dan bahan pendukung lain.
2. Observasi di PT. AGC. Observasi ini dilakukan dengan mengamati secara langsung kondisi nyata di lapangan untuk melakukan identifikasi perancangan sistem yang tepat
3. Wawancara dengan pihak-pihak yang terkait untuk mendapatkan informasi yang dibutuhkan. Pihak yang dijadikan nara sumber adalah pihak internal dari PT. AGC untuk mendapatkan gambaran menyeluruh tentang PT. AGC. Sedangkan pihak eksternal adalah nara sumber dari berbagai disiplin ilmu yang berkaitan dan dibutuhkan dalam pelaksanaan penelitian yang dilakukan
4. Perancangan dan penyusunan HACCP plan yang dilakukan bersamaan dengan perancangan dan penyusunan GMP dan SSOP oleh Nina Nurwiyana (F34103099). Hasil perancangan dan penyusunan ini terdokumentasi dalam sebuah dokumen terkendali Sistem Manajemen HACCP PT. AGC
5. Audit oleh Lembaga Sertifikasi Produk Laboratorium Terpadu IPB (LSPro LT-IPB). Audit ini dilaksanakan pada tanggal 22 Januari 2007. Audit dilakukan terhadap Sistem Manajemen HACCP PT. AGC 6. Pembuatan laporan tindakan perbaikan hasil temuan audit dari LSPro
LT-IPB. Laporan ini diserahkan kepada LSPro LT-IPB untuk dikaji
kembali dalam rangka pembuatan keputusan mengenai layak atau tidaknya sertifikat SNI 01-3553-1996 diberikan kepada PT. AGC. 7. Sosialisasi dan implementasi HACCP plan yang dilakukan bersamaan
dengan sosialisasi dan implementasi GMP dan SSOP oleh Nina Nurwiyana (F34103099). Sosialisasi dan implementasi dimulai pada bulan April 2007
8. Audit internal oleh Tim Direksi PT. AGC. Audit internal ini mengeavaluasi hasil implementasi HACCP plan sekaligus GMP dan SSOP di PT. AGC. Audit internal ini dilaksanakan pada tanggal 23 Oktober 2007
9. Perbaikan sistem penunjang penerapan HACCP plan. Sistem penunjang terdiri atas struktur organisasi, sistem administrasi, sistem pemasaran, dan sistem ketenagakerjaan. Tindakan perbaikan ini merupakan dampak dari hasil audit internal. Perbaikan ini dimulai pada bulan November 2007.
10. Implementasi HACCP plan yang dilakukan secara bersamaan dengan implementasi GMP dan SSOP oleh Nina Nurwiyana (F34103099). implementasi ini merupakan tahap penyempurnaan dari implementasi sebelumnya
B. SUBJEK PENELITIAN
Subjek penelitian ini adalah perancangan dan implementasi HACCP
plan produk air minum dalam kemasan yang diproduksi oleh PT. AGRItech
GLOBAL CEMERLANG, Bogor. Laporan skripsi ini merupakan bagian dari penelitian yang berjudul ”Perancangan dan Implementasi GMP dan SSOP produk AMDK (studi kasus di PT. AGC, Bogor), yang ditulis oleh Nina Nurwiyana (F34103099). Apabila kedua penelitian ini digabungkan, maka akan membentuk suatu penelitian tentang Sistem Manajemen HACCP. C. TEMPAT DAN WAKTU PENELITIAN
Penelitian dilakukan di PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG, Bogor mulai bulan Januari sampai dengan bulan Januari 2008.
Ya
Tidak
Sosialisasi dan Implementasi
HACCP Plan PT. AGC Audit oleh LSPro
Tindakan Perbaikan Sesuai Persyaratan Tidak 6 Sertifikat SNI Audit berkala setiap 6 bulan Perancangan dan Penyusunan
HACCP Plan PT. AGC
5 Hasil Analisa Data dan
Evaluasi Implementasi HACCP Plan PT. AGC
3 Data/Rekaman Hasil Implementasi 2 HACCP Plan PT. AGC 4 Temuan Ketidaksesuaiann
1 Informasi dan Data
Pendefinisian awal masalah
Studi literatur Observasi lapang Wawancara Wawancara
Analisis Data dan Evaluasi Pengimplementasian HACCP Plan Selesai 3 Data/Rekaman Hasil Implementasi Perbaikan Sistem Penunjang Penerapan HACCP Plan Ya Audit Internal Implementasi HACCP Plan berhasil/tidak? Sosialisasi dan Implementasi
HACCP Plan PT. AGC
Pendefinisian awal masalah
1 Informasi dan Data
Perancangan dan Penyusunan HACCP Plan PT. AGC
Audit oleh LSPro
7 Hasil Perbaikan Sistem
Penunjang Penerapan HACCP Plan
Mulai
Catatan :
Kegiatan penyusunan, perancangan, dan implementasi HACCP plan, dilakukan bersamaan dengan komponen Sistem Manajemen HACCP yang lainnya seperti GMP dan SSOP. Dimana kegiatan yang berhubungan dengan GMP dan SSOP dilakukan oleh Nina Nurwiyana (F34103099)
V. HASIL DAN PEMBAHASAN
A. PERANCANGAN HACCP PLAN DI PT. AGC 1. Pembentukan tim HACCP
Pembentukan tim HACCP merupakan tahapan pertama yang sangat penting dalam rangka aplikasi HACCP. Pada awalnya, tim ini dibentuk berdasarkan surat penunjukkan dengan Nomor 04/AGC/2006 yang dibuat oleh Direktur PT. AGC. Tim HACCP PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG (AGC), terdiri dari tiga orang, yaitu satu orang ketua dan dua orang anggota. Pada saat ini, keanggotan tim tersebut telah mengalami perubahan karena tim tersebut dinilai tidak efektif. Selain itu, perubahan didasarkan atas penyesuaian antara kebutuhan dan kemampuan PT. AGC dalam rangka mengaplikasikan HACCP. Perubahan ini dilakukan pada tanggal 31 Desember 2008. Keanggotaan tim HACCP berdasarkan surat penunjukkan dan keanggotaan tim HACCP berdasarkan perubahan pada tanggal 31 Desember 2008 tersebut dapat dilihat pada Tabel 1 dan Tabel 2.
Tabel 1. Keanggotaan tim HACCP berdasarkan surat penunjukkan
No. Nama Keanggotaan Latar Belakang Pendidikan
1 Dr. Ir. Suprihatin, Dipl-Ing
Koordinator Teknologi Industri Pertanian, IPB Teknologi Proses, TU CLAUSTHAL Jerman 2 Dr. Ir. Dwi Setyaningsih, MSi Sekretaris yang merangkap anggota
Teknologi Pangan dan Gizi, IPB IPN, IPB
Biologi, IPB
Tabel 2. Keanggotaan tim HACCP berdasarkan perubahan pada tanggal 31 Desember 2008
No. Nama Jabatan dalam
Perusahaan
Keanggotaan Latar Pendidikan 1 Dr. Ir. Suprihatin,
Dipl-Ing
Anggota Tim Direksi Ketua Teknologi Industri Pertanian, IPB
Teknologi Proses, TU CLAUSTHAL Jerman
2 --- Koordinator Pelaksana Anggota
yang merangkap sekretaris
S1
3 Kurniawan Personel Produksi Anggota SMK
3 Sutisna Personel Produksi anggota SMP
Rincian tugas koordinator tim HACCP PT. AGC, sebagai berikut : a. Menjadi wakil pimpinan perusahaan pada penerapan sistem b. Mengkoordinasikan tim HACCP
c. Menjadi penghubung dengan lembaga sertifikasi d. Mengatur rancangan dan implementasi sistem HACCP
e. Memantau perkembangan penyusunan dokumentasi HACCP dan memeriksa kelengkapan dokumen yang telah disusun oleh Tim HACCP
f. Menentukan apakah sistem telah memenuhi standar HACCP dan sesuai persyaratan regulasi
g. Memastikan bahwa seluruh potensial bahaya dikendalikan sesuai dengan HACCP Plan
h. Mengadakan pelatihan HACCP untuk anggotanya
Rincian tugas sekretaris tim HACCP PT. AGC, sebagai berikut : a. Mencatat hasil pertemuan Tim HACCP
b. Menyusun dokumen HACCP berdasarkan hasil pertemuan tim HACCP
Rincian tugas anggota Tim HACCP PT. AGC, sebagai berikut : a. Mengikuti pertemuan HACCP
b. Melaksanakan HACCP 2. Mendeskripsikan produk
Deskripsi produk merupakan tahapan kedua dari pembentukan sistem HACCP. Deskripsi yang lengkap dari produk menggambarkan informasi mengenai komposisi, pengemasan, kondisi penyimpanan, daya tahan, persyaratan standar, metode pendistribusian dan lain-lain. Produk yang dikaji adalah produk air minum dalam kemasan galon. Deskripsi produk dapat dilihat pada Tabel 3.
Tabel 3. Deskripsi produk air minum dalam kemasan galon
Spesifikasi Tolak ukur
Nama Produk Air Minum Dalam Kemasan (AMDK)
Merek Dagang Bening
Bahan Baku dan Asal Bahan Baku Air dan Mata Air
Tahap Pengolahan 1. Pengolahan air
1.1. Penyaringan pasir 1.2. Penyaringan karbon 1.3. Penyaringan mikro 5цm 1.4. Penyaringan mikro 3цm 1.5. Ozonisasi + Sterilisasi uv 1.6. Penyaringan mikro 1цm 1.7. Penyaringan mikro 0.5цm 2. Pencucian botol galon
2.1 Seleksi 2.2 Pre-rinse 2.3 Pencucian I 2.4 Pencucian II 3. Proses pengemasan 3.1 Pengisian
3.2 Pemberian tutup botol 3.3 Coding
3.4 Seleksi
3.5 Pemberian label
3.6 Pemberian plastik segel Jenis Kemasan 1. Sensitive material :
Galon (polikarbonat), tutup galon 3
Spesifikasi Tolak ukur
2. Non sensitive material: Label dan plastik segel
Ukuran Kemasan 19 liter
Sifat Kemasan Sifat galon (polikarbonat) yang stabil, tahan terhadap suhu dan benturan, transparan, tidak berbau dan tidak berasa
Penyimpanan Pada tempat yang bersih dan sejuk,
serta hindarkan dari sinar matahari secara langsung
Daya Awet Enam bulan
Kondisi distribusi Distribusi produk AMDK galon
menggunakan kendaraan bak terbuka dan tidak menggunakan krat
Penggunaan Produk Konsumsi langsung
Label/Spesifikasi Nama dan alamat perusahaan yang
memproduksi, volume/netto, nama atau merek dagang, petunjuk penyimpanan, sumber bahan baku, dan penjelasan proses produksi secara global
Persyaratan yang Berlaku Sesuai SNI 01-3553-1996
Selain informasi tentang produk, informasi bahan baku juga diperlukan. Deskripsi dari bahan baku yang digunakan dapat dilihat pada Tabel 4.
Tabel 4. Deskripsi Bahan Baku
Spesifikasi Keterangan
Nama bahan mentah/bahan baku
Air baku
Deskripsi/Supplier Air baku berasal dari mata air cipuspa
Kondisi Transportasi Air baku dialirkan menuju pabrik menggunakan pompa dan pipa
Perlakuan Sebelum diproses, air baku disimpan di
tangki penampungan. Tangki penampungan terletak di halaman gedung. Tangki penampung air baku ini hanya dibersihkan dan tidak disanitasi, frekuensi pembersihan tangki penampung adalah satu kali dalam satu minggu. Tangki penampung ini terbuat dari bahan tara pangan, tahan korosi, dan tahan kimia. Selain itu, tangki penampung ini diberi tutup untuk melindungi dari kemungkinan kontaminasi
% digunakan dalam proses Air baku digunakan 100%
Spesifikasi Keterangan
Persyaratan yang berlaku Sesuai persyaratan air bersih 3. Identifikasi penggunaan produk
Tahapan ketiga merupakan tahap identifikasi penggunaan produk. pengguna produk AMDK Galon tidak terbatas atau tidak tersegmen mulai dari bayi, anak-anak, remaja, orang dewasa, dan manula. Produk AMDK Galon merupakan jenis produk siap minum, hal ini dikarenakan AMDK Galon merek ‘Bening’ telah mengalami serangkaian proses yang terdiri atas filtrasi (pasir, karbon, dan microfiltration), ozonisasi, dan sterilisasi ultra violet. AMDK galon merek “Bening” telah memenuhi standar persyaratan air minum.
4. Menyusun diagram alir
Diagram alir yang dibuat berdasarkan pengamatan terhadap tahap proses produksi AMDK galon yang meliputi tahap proses pengolahan air, proses pencucian botol galon, dan proses pengemasan. Tahap ini sangat penting karena menjadi dasar untuk analisa bahaya. Adapun diagram alir proses pengolahan air, pencucian botol galon, proses pengemasan dapat dilihat pada Gambar 2, 3, dan 4.
5. Verifikasi diagram alir
Langkah selanjutnya adalah verifikasi diagram alir. Verifikasi diagram alir menjelaskan tentang konfirmasi silang di lapang. Verifikasi diagram alir dapat dilihat pada Gambar 5, Gambar 6, Gambar 7, dan Gambar 8.
Air baku Tangki penampungan Penyaringan pasir Penyaringan karbon Penyaringan mikro (5 цm) Penyaringan mikro (3 цm) O2 Listrik
ozomax Ozon Tangki pencampuran + Sterilisasi UV
Penyaringan mikro (1цm)
Penyaringan mikro (0,5 цm)
Air Hasil Pengolahan (Air Minum) Gambar 2. Diagram alir proses pengolahan air
Botol galon kotor Seleksi Pre rinse Pencucian I Tidak Ya
(Botol sangat kotor , misal mengandung tanah, berbau,
berlumut ?) Limbah Air Pencucian Pencucian II Air Hasil Pengolahan
Botol galon bersih
Gambar 3. Diagram alir proses pencucian botol
Botol galon bersih
Pengisian Air Hasil
Pengolahan (Air Minum)
Pemberian tutup botol
Coding
Seleksi Pemberian label
Pemberian plastik segel pada tutup botol Produk AMDK Galon merek ’Bening’
Gambar 4. Diagram alir proses pengemasan
Air baku Tangki penampungan Penyaringan pasir Penyaringan karbon Penyaringan mikro (5 µm) Penyaringan mikro (3 µm) O2 Listrik
ozomax Ozon Tangki pencampuran + Sterilisasi UV CCP 1
Penyaringan mikro (1µm) Penyaringan mikro (1µm)
Penyaringan mikro (0,5µm) Penyaringan mikro (0,5µm)
Pencucian II CCP 3
Pengisian
CCP 2
Gambar 5. Verifikasi diagram alir proses pengolahan air
Botol galon kotor
Seleksi Air tampungan awal sebelum proses Pencucian II dimulai (Botol sangat kotor ,
misal mengandung tanah ?) Pre rinse Pencucian I Tidak Ya Limbah Air Pencucian Pencucian II Botol galon bersih
Gambar 6. Verifikasi diagram alir proses pencucian botol galon
Botol galon bersih
Pengisian Pemberian tutup botol
Coding
Seleksi Pemberian label
Pemberian plastik segel pada tutup botol Produk AMDK Galon merek ’Bening’
Gambar 7. Verifikasi diagram alir proses pengemasan
Proses pengemasan dilakukan di ruang pengisian. Sebelum proses pengemasan dilakukan, ruang pengisian disterilisasi terlebih dahulu dengan menggunakan sinar ultra violet selama 10 – 15 menit. Sterilisasi ruang pengisian ini dikategorikan kedalam CCP 4.
ya tidak Kantor Tempat Istirahat Personel
Konveyor Air baku
2 Wastafel Galon kotor 16 6 5 4 18 17 8 Mesin Pengisian Galon bersih 3 2 1 1 Limbah air pencucian L O R O N G
Tempat Bongkar Muat Barang
13
15
7 Ruang
Pengisian
Air tampungan awal sebelum proses pencucian II dimulai 2 Ruang Penyimpanan 1 11 7 1 2 3 4 Ozon Listrik 5 O2 3 1 14 7 9 12 Air hasil pengolahan 6 5 4 8 10 6 5
Gambar 8. Verifikasi skema pabrik PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG 23
Keterangan :
1. Penyaringan pasir 2. Penyaringan karbon 3. Penyaringan mikro (5 µm) 4. Penyaringan mikro (3 µm) 5. Proses pembentukan ozon 6. Tangki pencampuran antara
air dengan ozon, dan Sterilisasi Ultra Violet 7. Penyaringan mikro (1 µm)
yang menuju proses Pencucian II
8. Penyaringan mikro (1 µm) yang menuju proses pengisian dan penutupan botol galon
9. Penyaringan mikro (0,5µm) yang menuju mesin
pencucian galon II
10. Penyaringan mikro (0,5µm) yang menuju proses
pengisian dan penutupan botol galon 11. Pre-rinse 12. Pencucian tahap I 13. Pencucian tahap II 14. Sterilisasi UV ruang pengisian
15. Proses pengisian dan proses penutupan botol galon 16. Coding
17. Pemberian label
18. Pemberian segel pada tutup galon
1. Seleksi/pemeriksaan secara visual terhadap botol galon kotor
2. Seleksi/pemeriksaan secara visual terhadap produk
1. Proses menunggu (botol menunggu untuk diturunkan dari konveyor ke lantai ruang penyimpanan)
1. Transportasi air baku menuju tangki penampungan.
Transportasi ini menggunakan pompa
2. Transportasi air baku menuju area pengolahan air.
Transportasi ini
menggunakan pompa dan pipa
3. Transportasi air minum (air setelah mengalami
pengolahan) dari area pengolahan air menuju area pengisian. Transportasi ini
menggunakan pompa dan pipa
4. Transportasi air minum (air setelah mengalami
pengolahan) dari area pengolahan air menuju area pencucian galon botol (pencucian II). Transportasi ini menggunakan pompa yang sama dengan transpotasi No. 3
5. Perpindahan botol galon setelah diseleksi untuk disimpan sementara sebelum dilakukan proses pencucian. Perpindahan botol galon dilakukan secara manual 6. Perpindahan botol galon dari
tempat penyimpanan
sementara galon kosong kotor kemudian botol tersebut dicuci. Perpindahan botol galon dilakukan secara manual
7. Perpindahan produk dari ruang pengisian menuju ruang penyimpanan. Perpindahan ini dilakukan dengan menggunakan konveyor dan dibantu oleh personel/pekerja
8. Perpindahan produk yang telah diberi plastik segel
untuk disimpan sementara sebelum didistribusikan Pekerja
1. Penyimpanan air baku 2. Penyimpanan botol galon
kotor
3. Penyimpanan tutup galon 4. Penyimpanan label 5. Penyimpanan segel 6. Penyimpanan produk jadi 7. Penyimpanan botol galon
bocor/rusak
Low Hygienis Area Medium Hygienis Area High Hygienis Area
Area Bersih
Pada Gambar 8, dapat dilihat simbol No.2, yaitu transportasi air minum (air setelah mengalami pengolahan) dari area pengolahan air menuju ruang pengisian. Transportasi ini menggunakan pompa dan pipa. Pada awalnya pipa yang menghubungkan antara area pengolahan air dengan ruang pengisian sering terjadi kebocoran. Kebocoran pipa ini tentu saja dapat mempengaruhi kualitas dari produk karena air yang telah mengalami pengolahan tersebut dapat terkontaminasi kembali. Kebocoran pipa ini sering kali tidak cepat ditangani dan menyebabkan ineffisiensi serta menyebabkan genangan pada lantai area pengolahan air, dimana genangan tersebut dapat membahayakan keselamatan pekerja. Setelah penelitian ini dilakukan, kebocoran ini teratasi.
Pada Gambar 8, dapat dilihat simbol No.6, yaitu proses pencampuran air dengan ozon, dan sterilisasi ultra violet. Kedua proses ini digabungkan dalam satu simbol karena proses pencampuran air dengan ozon dan proses ultra violet dilakukan secara bersamaan, dimana lampu ultra violet dipasang pada dinding tangki pencampuran. Pada saat proses ini berlangsung, lampu ultra violet yang menyala tersebut kontak dengan air dan ozon. Hal ini disebabkan lampu ultra violet tidak dilindungi oleh tabung. Selama ini belum pernah terjadi kerusakan atau ledakan akibat lampu ultra violet yang langsung kontak dengan air dan ozon tersebut.
Pada Gambar 8, dapat dilihat simbol No. 15, yaitu proses pengisian dan penutupan botol galon. Proses pengisian dilakukan secara semi otomatis (masih terdapat campur tangan manusia) dan sering kali tangan pekerja kontak langsung dengan air produk. Kondisi yang demikian dapat menyebabkan terjadinya kontaminasi silang. Selain itu, proses penutupan galon juga dapat menyebabkan kontaminasi silang. Hal ini disebabkan proses penutupan galon dilakukan secara manual, sehingga tangan pekerja kontak langsung dengan tutup, mulut botol, dan air produk. Setelah penelitian ini dilakukan, kontaminasi ini dapat diminimalisasikan dengan penerapan GMP dan SSOP yang baik.
6. Prinsip 1 : Analisa bahaya
Analisa bahaya merupakan prinsip pertama dari tujuh prinsip HACCP. Bahaya adalah suatu faktor yang dapat mempengaruhi kepuasan konsumen secara negatif dan mempunyai dampak yang buruk terhadap kesehatan. Bahaya yang dianalisis terdiri atas bahaya fisik, bahaya kimia, dan bahaya biologis. Analisa bahaya mencakup penetapan jenis bahaya dan tindakan pencegahan pada bahan baku, material pengemas, proses pengolahan air, proses pencucian botol galon, dan proses pengemasan.
Tahapan proses pada bahan baku tersebut adalah air baku yang berasal dari mata air Cipuspa atau air tangki (air yang dibeli) ditampung pada tangki penampungan. Jenis bahaya yang teridentifikasi pada air baku yang berasal dari mata air Cipuspa adalah bahaya fisik, bahaya biologi, dan bahaya kimia. Penetapan jenis bahaya fisik yang terdapat pada air baku yang berasal dari mata air Cipuspa berdasarkan kondisi lingkungan sekitar mata air tersebut (partikel kotoran seperti pasir, daun, ranting). Jenis bahaya kimia yang terdapat pada mata air Cipuspa tersebut adalah pH, dimana pH air yang cenderung selalu rendah dan sering kali di bawah 6. Tindakan pencegahan yang dapat dilakukan yaitu pengukuran pada hari sebelumnya (pada hari sebelum proses produksi). Jika pH memenuhi standar, maka air tersebut dapat digunakan sebagai bahan baku proses produksi hari berikutnya. Jika pH tidak memenuhi standar, maka air tersebut tidak dapat digunakan sebagai bahan baku untuk proses produksi hari berikutnya. Selain pH, jenis bahaya kimia yang teridentifikasi adalah zat kimia organik, zat kimia anorganik, dan logam berat.
Jenis bahaya yang teridentifikasi pada tangki penampungan adalah fisik, biologi, dan kimia. Jenis bahaya fisik adalah terdapatnya endapan kotoran pada dasar tangki penampung. Jenis bahaya kimia yang teridentifikasi adalah zat kimia organik, zat kimia anorganik, dan logam berat. Jenis bahaya mikrobiologi pada mata air (air baku) dan air baku di tangki penampungan yaitu mikroorganisme pathogen. Mikroorganisme
pathogen tersebut dapat berupa bakteri, virus, algae, protozoa, dan kapang.
Tim HACCP telah menetapkan tindakan untuk menghilangkan atau
mengurangi bahaya yang telah teridentifikasi tersebut (dapat dilihat pada Tabel 5).
Untuk material pengemas label dan segel, tidak ada bahaya yang teridentifikasi. Hal ini dikarenakan label dan segel merupakan non
sensitive material (tidak kontak langsung dengan produk), sehingga kedua
material tersebut tidak membahayakan isi produk. Untuk material pengemas botol galon dan tutup botol galon, terdapat tiga jenis bahaya yang teridentifikasi (dapat dilihat pada Tabel 6).
Untuk proses pengolahan air, proses pencucian botol galon, dan proses pengemasan, penetapan jenis bahaya didasarkan pada fungsi tiap proses itu sendiri. Contohnya pada proses sterilisasi ultra violet, bahaya yang teridentifikasi adalah bahaya biologi (lolosnya mikroorganisme
pathogen). Hal ini dikarenakan fungsi sterilisasi ultra violet adalah
membunuh mikroorganisme. Tim HACCP melakukan serangkaian tindakan untuk mengatasi bahaya tersebut (dapat dilihat pada Tabel 7, Tabel 8, dan Tabel 9).
Berdasarkan bahaya mikrobiologi, kimia, dan fisik, produk AMDK galon termasuk kategori produk dengan tingkat risiko III (Lampiran 1) karena terkait dengan kelompok bahaya B, D, dan E (Lampiran 2). Karakteristik dari bahaya B adalah produk mengandung bahan yang sensitif terhadap bahaya biologi, fisik, dan kimia. Hal ini karena air mempunyai kemampuan untuk melarutkan bahan-bahan padat serta mengabsorbsi gas-gas dan bahan cair lainnya.
Karakteristik dari bahaya D adalah produk kemungkinan mengalami pencemaran kembali setelah pengolahan sebelum pengemasan. Hal ini terkait dengan proses pengisian dan pemberian tutup botol, dimana proses tersebut dilakukan secara semi otomatis (masih terdapat campur tangan manusia) dan kondisi/konstruksi ruang pengisian yang tidak memenuhi persyaratan teknis industri AMDK.
Karakteristik dari bahaya E adalah kemungkinan dapat terjadi kontaminasi kembali atau penanganan yang salah selama distribusi, penjualan atau penanganan yang salah oleh konsumen, sehingga produk
33 menjadi berbahaya bila dikonsumsi. Salah satu contoh penanganan yang salah adalah penyimpanan produk AMDK galon yang berdekatan dengan bahan-bahan yang berbau tajam (seperti buah durian, minyak tanah, atau kamfer).
Tabel 5. Penetapan jenis bahaya dan tindakan pencegahan pada bahan baku
Tahapan proses Jenis Bahaya Tidakan pencegahan
Sumber air baku (mata air Cipuspa)
F : Partikel kotoran, pasir, daun, ranting B : Mikroorganisme pathogen
K : Zat anorganik, logam berat, zat kimia organik, terutama pH
- Mengoptimalkan proses lanjutan - Pengukuran pH pada hari
sebelumnya
- Jika pH tidak sesuai, ganti sumber air baku
Tangki Penampung F : Endapan kotoran yang berlebihan
B : Mikroorganisme pathogen
K : Zat kimia anorganik, logam berat, zat kimia organik kecuali pH
- Pengoptimalan proses lanjutan - Penutupan tangki penampung - Sanitasi tangki penampung
secara berkala Keterangan:
F = bahaya fisik ; B = bahaya biologi ; K = bahaya kimia
Tabel 6. Penetapan jenis bahaya dan tindakan pencegahan pada material pengemas
Material pengemas Jenis bahaya Tindakan pencegahan
Tutup botol K : Residu kimia pembuatan pengemas
B : Mikroorganisme pathogen F : Debu, bau Plastik segel K : NA B : NA F : NA Label K : NA B : NA F : NA
Botol galon K : Residu kimia bahan pengemas
B : Mikroorganisme pathogen F : Debu, bau, dan lain-lain
- Penyimpanan yang baik
- Incoming material test - Certificate of Analysis
Keterangan:
F = bahaya fisik ; B = bahaya biologi ; K = bahaya kimia NA = Not Available (tidak dianalisis)
Tabel 7. Penetapan jenis bahaya dan tindakan pencegahan pada proses pengolahan air
Tahapan proses Bahaya Tindakan Pencegahan
Penyaringan pasir F : Lolosnya partikel tersuspensi dan koloid
K : Lolosnya bahan-bahan organik, dan persenyawaan kimia lainnya
- Back wash secara rutin
- Penggunaan pasir yang optimum - Penggantian pasir
Penyaringan karbon F : Bau dan rasa
K : Lolosnya bahan-bahan organik dan persenyawaan kimia lainnya
- Back wash secara rutin - Penggunaan karbon aktif yang optimum
- Penggantian karbon aktif
Penyaringan mikro (5µm) F : Lolosnya partikel tersuspensi dan koloid
B : Lolosnya mikroorganisme pathogen
- Penggantian catridge filter
- Pengoptimalan proses selanjutnya
Penyaringan mikro (3µm) F : Lolosnya partikel tersuspensi dan koloid
B : Lolosnya mikroorganisme pathogen
- Penggantian catridge filter
- Pengoptimalan proses selanjutnya Tangki pencampuran
(ozonisasi) + sterilisasi ultra violet
F : Masih terdapat partikel tersuspensi dan koloid B : Masih terdapat mikroorganisme pathogen
- Pengoptimalan proses sebelum dan selanjutnya
- Pengaturan konsentrasi ozon
- Pengendalian operasional proses ozonisasi seperti tekanan oksigen
- Pengecekan kondisi lampu ultra violet - Penggantian lampu ultra violet
Penyaringan mikro (1 µm) F : Lolosnya partikel tersuspensi dan koloid
B : Lolosnya mikroorganisme pathogen
Penggantian catridge filter
Tahapan proses Bahaya Tindakan Pencegahan Menuju ruang
pengisian
B : Masih terdapat mikroorganisme pathogen yang masih hidup Penyaringan mikro (0,5 µm) Menuju mesin pencucian galon
B : Masih terdapat mikroorganisme pathogen yang masih hidup
- Mengoptimalkan proses sebelumnya seperti proses penyaringan pasir, karbon, mikro, dan ozonisasi untuk mengurangi kekeruhan dan kandungan mikroorganisme pathogen - Penggantian catridge filter setiap 2 minggu
sekali Keterangan:
F = bahaya fisik ; B = bahaya biologi ; K = bahaya kimia
Tabel 8. Penetapan jenis bahaya dan tindakan pencegahan pada proses pencucian botol
Tahapan proses Jenis Bahaya Tindakan Pencegahan
Seleksi F : Lolosnya galon yang tidak
memenuhi persyaratan - Memastikan karyawan (selektor) bekerja dengan benar
- Melakukan uji sensori terhadap penampakan dan bau pada galon
Pre-rinse F : Masih terdapat kotoran seperti
tanah
Memastikan karyawan bekerja dengan benar
Pencucian I F, K, dan B : Kontaminasi baik
secara fisik, kimia maupun biologi dari alat, manusia dan lingkungan sekitar
- Pengoptimalan proses pengolahan air
- Higienis dalam proses dan sanitasi pada ruangan - Pengoptimalan proses selanjutnya
Pencucian II F, K, dan B : Kontaminasi baik
secara fisik, kimia maupun biologi dari air yang digunakan, alat, manusia dan lingkungan sekitar
- Pengoptimalan proses pengolahan air - Pengoptimalan proses pencucian I
- Higienis dalam proses dan sanitasi pada ruangan Keterangan:
F = bahaya fisik ; B = bahaya biologi ; K = bahaya kimia
Tabel 9. Penetapan jenis bahaya dan tindakan pencegahan pada proses pengisian
Tahapan proses Jenis Bahaya Tindakan Pencegahan
Sterilisasi UV ruang pengisian B : adanya kontaminan biologi
yang berada di udara dalam ruangan
- Pengecekan kondisi lampu ultra violet - Penggantian lampu ultra violet
- Memastikan pintu ruang pengisian selalu dalam keadaan tertutup rapat
- Membatasi akses personel yang memasuki ruang pengisian
Pengisian dan pemberian tutup
botol F, K, B : Kontaminasi secara fisik, kimia, dan biologi dari alat,
manusia maupun dari lingkungan sekitar
- Higienis dalam proses dan sanitasi pada ruangan tersebut seperti penggunaan lampu ultra violet pada ruang pengisian
- Pengecekan umur lampu ultra violet sebelum mulai produksi
- Proses pencucian galon yang optimum Menunggu (botol produk
menunggu untuk diturunkan dari konveyor ke lantai ruang
penyimpanan)
NA NA
Coding F : Pemberian kode yang salah Memastikan mesin coding bekerja dengan benar
Seleksi F : lolosnya produk yang
mengandung benda asing seperti plastik, lendir, dan lain-lain
Memastikan karyawan (selektor) bekerja dengan benar
36
Tahapan proses Jenis Bahaya Tindakan Pencegahan
Pemberian Label F : Pemasangan label yang salah Memastikan pekerja bekerja dengan baik
Pemberian plastik segel pada tutup botol
F : Sealing tidak sempurna Memastikan suhu sealer dan prosedur sealing sudah
7. Prinsip 2 : Identifikasi CCP (Critical Control Point)
Penetapan CCP pada bahan baku dipandu oleh pertanyaan yang ada di dalam CCP decision tree (Lampiran 4). Hasil dari analisa dapat dilihat pada Tabel 10. Pada analisa CCP bahan baku, ditetapkan bahwa pada bahan baku tidak terdapat CCP. Hal ini dikarenakan terdapat proses atau langkah yang dapat mengurangi atau menghilangkan bahaya tersebut.
Material pengemas yang digunakan bukan merupakan CCP karena semua material telah dinyatakan food grade atau non-toksik sehingga tidak membahayakan produk. Selain itu, setiap material pengemas yang akan digunakan, dianalisa terlebih dahulu oleh petugas dan semua material produksi yang diperoleh dari pemasok harus mempunyai CoA (Certificate
of Analysis) dari pemasok yang bersangkutan. Pengujian terhadap material
produksi disebut incoming material test. Pengujian ini dimaksudkan untuk menyatakan release atau tidaknya material pengemas dari pemasok. Penetapan CCP material pengemas dapat dilihat pada Tabel 11. Analisa bahaya dan penetapan CCP material pengemas dipandu oleh pertanyaan yang ada di dalam CCP decision tree (Lampiran 3).
Analisa bahaya dan penetapan CCP pada tahapan proses dibagi menjadi tiga bagian, yaitu proses pengolahan air, proses pencucian botol galon dan proses pengemasan. Hasil analisa dapat dilihat pada Tabel 12, 13, dan 14. Berdasarkan analisa yang telah dilakukan, terdapat empat buah CCP, yaitu pada proses di tangki pencampuran (ozonisasi + sterilisasi ultra violet), proses penyaringan mikro 0,5 µm yang menuju ruang pengisian, penyaringan mikro 0,5 µm yang menuju mesin pencucian galon, dan pada proses sterilisasi ultra violet pada ruang pengisian.
Tangki pencampuran (ozonisasi + sterilisasi ultra violet) dijadikan sebagai CCP 1 karena tidak ada tahap atau proses selanjutnya yang dapat membunuh virus seperti halnya fungsi ozonisasi dan atau sterilisasi ultra violet. Fungsi ozonisasi adalah membunuh bakteri dan virus, sedangkan sterilisasi ultra violet dapat menimbulkan radiasi pada mikroba. Penetrasi sinar ultra violet pada sel bakteri, khamir, kapang, dan virus menyebabkan terjadinya perubahan DNA.
Penyaringan mikro 0,5 µm yang menuju ruang pengisian dan penyaringan mikro 0,5 µm yang menuju mesin pencucian galon dijadikan sebagai CCP 2 dan CCP 3, karena setelah tahap ini tidak ada lagi proses yang dapat menghilangkan bahaya biologi dan fisik. Proses sterilisasi ultra violet ruang pengisian dijadikan CCP 4 karena setelah tahap ini tidak ada proses/tahap tindakan pencegahan untuk menghilangkan atau mengurangi bahaya yang teridentifikasi sampai tingkat yang dapat diterima. Analisa bahaya dan penetapan CCP tahapan proses dipandu oleh pertanyaan yang ada di dalam CCP decision tree (Lampiran 4).
8. Prinsip 3 : Menetapkan batas kritis untuk setiap CCP
Penetapan critical limit (batas kritis) merupakan prinsip ketiga dari tujuh prinsip HACCP. Batas kritis ditetapkan untuk 4 buah CCP yang telah dikemukakan sebelumnya. CCP 1 mengandung satu jenis bahaya, yaitu bahaya biologi. Batas kritis yang digunakan untuk CCP 1 adalah rusak/matinya lampu ultra violet di unit pengolahan air. Penentuan rusak/matinya lampu ultra violet sebagai batas kritis untuk CCP 1 berdasarkan keputusan Ketua Tim HACCP PT. AGC.
CCP 2, CCP 3, dan CCP 4 juga hanya mengandung satu jenis bahaya, yaitu bahaya biologi. Batas kritis yang digunakan untuk CCP 2 dan CCP 3 adalah waktu penggunaan catridge filter. Selama ini catridge
filter digunakan hanya dalam waktu dua minggu, setelah itu diganti.
Dengan penggantian catridge filter satu kali dalam dua minggu, tidak pernah terjadi masalah dengan hasil uji mikrobiologi. Batas kritis yang digunakan untuk CCP 4 adalah rusak/matinya lampu ultra violet pada ruang pengisian. Penentuan batas kritis ini didasarkan pada keputusan Ketua Tim HACCP. Batas kritis untuk masing-masing CCP dapat dilihat pada Tabel 15.
9. Prinsip 4 : Menetapkan cara pemantauan CCP
Prinsip keempat adalah cara pemantauan CCP. Sistem pemantauan yang dilakukan oleh Tim HACCP PT. AGC mencakup What (apa yang dimonitor), Where (di mana dilakukan pemantauan), How (bagaimana cara melakukan pemantauan), When (kapan dilakukan pemantauan), Who
(siapa yang akan melakukan pemantauan). Tindakan Pemantauan untuk masing-masing CCP dapat dilihat pada Tabel 16.
10. Prinsip 5 : Menetapkan tindakan koreksi
Prinsip kelima adalah penetapan tindakan koreksi. Tindakan koreksi dilakukan jika nilai batas kritis terlampaui. Sifat dari tindakan koreksi yang dilakukan oleh Tim HACCP PT. AGC adalah preventive. Contoh tindakan koreksi yang preventive yaitu melakukan penggantian lampu ultra violet yang rusak/mati dan penggantian catridge filter. Tindakan Koreksi untuk masing-masing CCP dapat dilihat pada Tabel 17.
11. Prinsip 6 : Menyusun prosedur untuk verifikasi
Prinsip keenam adalah penetapan tindakan verifikasi. Tindakan verifikasi yang dilakukan oleh Tim HACCP PT. AGC meliputi review penggantian catridge filter, review laporan penggantian dan penggunaan lampu ultra violet baik di area water treatment maupun di ruang pengisian. Selain itu, uji mikrobiologi juga dilakukan sebagai tindakan verifikasi. Uji mikrobiologi ini meliputi TPC yang dilakukan setiap minggu dan Koliform yang dilakukan setiap bulan. Penyusunan tindakan verifikasi untuk masing-masing CCP dapat dilihat pada Tabel 18.
12. Prinsip 7 : Menetapkan prosedur pencatatan
Prinsip terakhir dari tujuh prinsip HACCP adalah penetapan pencatatan dan dokumentasi. Dokumentasi dan pencatatan digunakan untuk menyediakan bukti dari kesesuaian dengan persyaratan dan keefektifan operasi dari sistem keamanan pangan berbasis HACCP. Dokumentasi dan pencatatan dapat dilihat pada Tabel 19.
40 Penjelasan tentang HACCP plan secara keseluruhan disajikan dalam bentuk tabel. HACCP plan merupakan penyatuan dari prinsip-prinsip HACCP yang telah dibahas sebelumnya. HACCP plan PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG dapat dilihat pada Tabel 20. HACCP plan ini terdokumentasi dengan baik dalam sebuah dokumen sistem manajemen HACCP. Dalam dokumen tersebut terdapat dokumentasi mengenai GMP, SSOP, HACCP plan, dan komponen pendukung lainnya seperti Pengaduan Konsumen, Recall Produk, Pengembangan Personel, Pengendalian Dokumen, Audit Internal, serta Kaji Ulang Manajemen. Dokumen Sistem Manajemen HACCP PT. AGC terdiri dari 1 buah manual yang dirinci kedalam 23 Panduan Mutu (M), 26 buah prosedur, 18 buah IK, dan 36 buah formulir untuk merekam semua kegiatan pengimplementasiannya.
HACCP plan yang dijelaskan pada laporan skripsi ini merupakan HACCP plan yang telah mengalami beberapa kali revisi. HACCP plan PT. AGC akan terus mengalami perubahan seiring dengan terjadinya perubahan sistem dan atau teknologi di perusahaan tersebut. Rincian revisi tersebut terdapat dalam dokumen terkendali Sistem Manjemen HACCP PT. AGC.
Tabel 10. Penetapan CCP pada bahan baku
Decision tree CCP/CP
Tahapan proses Jenis Bahaya
P1 P2 P3
Bahan baku (Mata Air Cipuspa) F : Partikel kotoran, pasir, daun, ranting
B : Mikroorganisme pathogen
K : Zat kimia organik (terutama pH) zat anorganik, logam berat
Y Y T Y Y T Y Y T CP CP CP
Tangki Penampung F : Endapan kotoran yang berlebihan
B : Mikroorganisme pathogen
K : Senyawa organik, toksik, logam berat
Y Y T Y Y T Y Y T CP CP CP 41
Tabel 11. Penetapan CCP pada material pengemas
Decision tree CCP/CP
Material pengemas Jenis bahaya
P1 P2 P3
Tutup botol K : Residu kimia pembuatan pengemas
B : Mikroorganisme pathogen F : Debu Y Y T Y Y T Y Y T CP CP CP Plastik segel K : NA B : NA F : NA NA NA NA NA NA NA Label K : NA B : NA F : NA NA NA NA NA NA NA
Botol galon K : Residu kimia bahan pengemas
B : Mikroorganisme pathogen F : Debu, bau, dan lain-lain
Y Y T Y Y T Y Y T CP CP CP Keterangan:
P1 = Pertanyaan ke-1 ; P2 = Pertanyaan ke-2 ; P3 = Pertanyaan ke-3
Y = Ya ; T = Tidak ; CCP = Critical Control Point ; CP = Control Point ; NA = Not Analyzed
