Pembentukan tim HACCP merupakan tahapan pertama yang sangat penting dalam rangka aplikasi HACCP. Pada awalnya, tim ini dibentuk berdasarkan surat penunjukkan dengan Nomor 04/AGC/2006 yang dibuat oleh Direktur PT. AGC. Tim HACCP PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG (AGC), terdiri dari tiga orang, yaitu satu orang ketua dan dua orang anggota. Pada saat ini, keanggotan tim tersebut telah mengalami perubahan karena tim tersebut dinilai tidak efektif. Selain itu, perubahan didasarkan atas penyesuaian antara kebutuhan dan kemampuan PT. AGC dalam rangka mengaplikasikan HACCP. Perubahan ini dilakukan pada tanggal 31 Desember 2008. Keanggotaan tim HACCP berdasarkan surat penunjukkan dan keanggotaan tim HACCP berdasarkan perubahan pada tanggal 31 Desember 2008 tersebut dapat dilihat pada Tabel 1 dan Tabel 2.
Tabel 1. Keanggotaan tim HACCP berdasarkan surat penunjukkan
No. Nama Keanggotaan Latar Belakang Pendidikan
1 Dr. Ir. Suprihatin, Dipl-Ing
Koordinator Teknologi Industri Pertanian, IPB Teknologi Proses, TU CLAUSTHAL Jerman 2 Dr. Ir. Dwi Setyaningsih, MSi Sekretaris yang merangkap anggota
Teknologi Pangan dan Gizi, IPB IPN, IPB
Biologi, IPB
Tabel 2. Keanggotaan tim HACCP berdasarkan perubahan pada tanggal 31 Desember 2008
No. Nama Jabatan dalam
Perusahaan
Keanggotaan Latar Pendidikan 1 Dr. Ir. Suprihatin,
Dipl-Ing
Anggota Tim Direksi Ketua Teknologi Industri Pertanian, IPB
Teknologi Proses, TU CLAUSTHAL Jerman
2 --- Koordinator Pelaksana Anggota
yang merangkap sekretaris
S1
3 Kurniawan Personel Produksi Anggota SMK
3 Sutisna Personel Produksi anggota SMP
Rincian tugas koordinator tim HACCP PT. AGC, sebagai berikut : a. Menjadi wakil pimpinan perusahaan pada penerapan sistem b. Mengkoordinasikan tim HACCP
c. Menjadi penghubung dengan lembaga sertifikasi d. Mengatur rancangan dan implementasi sistem HACCP
e. Memantau perkembangan penyusunan dokumentasi HACCP dan memeriksa kelengkapan dokumen yang telah disusun oleh Tim HACCP
f. Menentukan apakah sistem telah memenuhi standar HACCP dan sesuai persyaratan regulasi
g. Memastikan bahwa seluruh potensial bahaya dikendalikan sesuai dengan HACCP Plan
h. Mengadakan pelatihan HACCP untuk anggotanya
Rincian tugas sekretaris tim HACCP PT. AGC, sebagai berikut : a. Mencatat hasil pertemuan Tim HACCP
b. Menyusun dokumen HACCP berdasarkan hasil pertemuan tim HACCP
Rincian tugas anggota Tim HACCP PT. AGC, sebagai berikut : a. Mengikuti pertemuan HACCP
b. Melaksanakan HACCP 2. Mendeskripsikan produk
Deskripsi produk merupakan tahapan kedua dari pembentukan sistem HACCP. Deskripsi yang lengkap dari produk menggambarkan informasi mengenai komposisi, pengemasan, kondisi penyimpanan, daya tahan, persyaratan standar, metode pendistribusian dan lain-lain. Produk yang dikaji adalah produk air minum dalam kemasan galon. Deskripsi produk dapat dilihat pada Tabel 3.
Tabel 3. Deskripsi produk air minum dalam kemasan galon
Spesifikasi Tolak ukur
Nama Produk Air Minum Dalam Kemasan (AMDK)
Merek Dagang Bening
Bahan Baku dan Asal Bahan Baku Air dan Mata Air
Tahap Pengolahan 1. Pengolahan air
1.1. Penyaringan pasir 1.2. Penyaringan karbon 1.3. Penyaringan mikro 5цm 1.4. Penyaringan mikro 3цm 1.5. Ozonisasi + Sterilisasi uv 1.6. Penyaringan mikro 1цm 1.7. Penyaringan mikro 0.5цm 2. Pencucian botol galon
2.1 Seleksi 2.2 Pre-rinse 2.3 Pencucian I 2.4 Pencucian II 3. Proses pengemasan 3.1 Pengisian
3.2 Pemberian tutup botol 3.3 Coding
3.4 Seleksi
3.5 Pemberian label
3.6 Pemberian plastik segel Jenis Kemasan 1. Sensitive material :
Galon (polikarbonat), tutup galon 3
Spesifikasi Tolak ukur
2. Non sensitive material: Label dan plastik segel
Ukuran Kemasan 19 liter
Sifat Kemasan Sifat galon (polikarbonat) yang stabil, tahan terhadap suhu dan benturan, transparan, tidak berbau dan tidak berasa
Penyimpanan Pada tempat yang bersih dan sejuk,
serta hindarkan dari sinar matahari secara langsung
Daya Awet Enam bulan
Kondisi distribusi Distribusi produk AMDK galon
menggunakan kendaraan bak terbuka dan tidak menggunakan krat
Penggunaan Produk Konsumsi langsung
Label/Spesifikasi Nama dan alamat perusahaan yang
memproduksi, volume/netto, nama atau merek dagang, petunjuk penyimpanan, sumber bahan baku, dan penjelasan proses produksi secara global
Persyaratan yang Berlaku Sesuai SNI 01-3553-1996
Selain informasi tentang produk, informasi bahan baku juga diperlukan. Deskripsi dari bahan baku yang digunakan dapat dilihat pada Tabel 4.
Tabel 4. Deskripsi Bahan Baku
Spesifikasi Keterangan
Nama bahan mentah/bahan baku
Air baku
Deskripsi/Supplier Air baku berasal dari mata air cipuspa
Kondisi Transportasi Air baku dialirkan menuju pabrik menggunakan pompa dan pipa
Perlakuan Sebelum diproses, air baku disimpan di
tangki penampungan. Tangki penampungan terletak di halaman gedung. Tangki penampung air baku ini hanya dibersihkan dan tidak disanitasi, frekuensi pembersihan tangki penampung adalah satu kali dalam satu minggu. Tangki penampung ini terbuat dari bahan tara pangan, tahan korosi, dan tahan kimia. Selain itu, tangki penampung ini diberi tutup untuk melindungi dari kemungkinan kontaminasi
% digunakan dalam proses Air baku digunakan 100%
Spesifikasi Keterangan
Persyaratan yang berlaku Sesuai persyaratan air bersih 3. Identifikasi penggunaan produk
Tahapan ketiga merupakan tahap identifikasi penggunaan produk. pengguna produk AMDK Galon tidak terbatas atau tidak tersegmen mulai dari bayi, anak-anak, remaja, orang dewasa, dan manula. Produk AMDK Galon merupakan jenis produk siap minum, hal ini dikarenakan AMDK Galon merek ‘Bening’ telah mengalami serangkaian proses yang terdiri atas filtrasi (pasir, karbon, dan microfiltration), ozonisasi, dan sterilisasi ultra violet. AMDK galon merek “Bening” telah memenuhi standar persyaratan air minum.
4. Menyusun diagram alir
Diagram alir yang dibuat berdasarkan pengamatan terhadap tahap proses produksi AMDK galon yang meliputi tahap proses pengolahan air, proses pencucian botol galon, dan proses pengemasan. Tahap ini sangat penting karena menjadi dasar untuk analisa bahaya. Adapun diagram alir proses pengolahan air, pencucian botol galon, proses pengemasan dapat dilihat pada Gambar 2, 3, dan 4.
5. Verifikasi diagram alir
Langkah selanjutnya adalah verifikasi diagram alir. Verifikasi diagram alir menjelaskan tentang konfirmasi silang di lapang. Verifikasi diagram alir dapat dilihat pada Gambar 5, Gambar 6, Gambar 7, dan Gambar 8.
Air baku Tangki penampungan Penyaringan pasir Penyaringan karbon Penyaringan mikro (5 цm) Penyaringan mikro (3 цm) O2 Listrik
ozomax Ozon Tangki pencampuran + Sterilisasi UV
Penyaringan mikro (1цm)
Penyaringan mikro (0,5 цm)
Air Hasil Pengolahan (Air Minum) Gambar 2. Diagram alir proses pengolahan air
Botol galon kotor Seleksi Pre rinse Pencucian I Tidak Ya
(Botol sangat kotor , misal mengandung tanah, berbau,
berlumut ?) Limbah Air Pencucian Pencucian II Air Hasil Pengolahan
Botol galon bersih
Gambar 3. Diagram alir proses pencucian botol
Botol galon bersih
Pengisian Air Hasil
Pengolahan (Air Minum)
Pemberian tutup botol
Coding
Seleksi Pemberian label
Pemberian plastik segel pada tutup botol Produk AMDK Galon merek ’Bening’
Gambar 4. Diagram alir proses pengemasan
Air baku Tangki penampungan Penyaringan pasir Penyaringan karbon Penyaringan mikro (5 µm) Penyaringan mikro (3 µm) O2 Listrik
ozomax Ozon Tangki pencampuran + Sterilisasi UV CCP 1
Penyaringan mikro (1µm) Penyaringan mikro (1µm)
Penyaringan mikro (0,5µm) Penyaringan mikro (0,5µm)
Pencucian II CCP 3
Pengisian
CCP 2
Gambar 5. Verifikasi diagram alir proses pengolahan air
Botol galon kotor
Seleksi Air tampungan awal sebelum proses Pencucian II dimulai (Botol sangat kotor ,
misal mengandung tanah ?) Pre rinse Pencucian I Tidak Ya Limbah Air Pencucian Pencucian II Botol galon bersih
Gambar 6. Verifikasi diagram alir proses pencucian botol galon
Botol galon bersih
Pengisian Pemberian tutup botol
Coding
Seleksi Pemberian label
Pemberian plastik segel pada tutup botol Produk AMDK Galon merek ’Bening’
Gambar 7. Verifikasi diagram alir proses pengemasan
Proses pengemasan dilakukan di ruang pengisian. Sebelum proses pengemasan dilakukan, ruang pengisian disterilisasi terlebih dahulu dengan menggunakan sinar ultra violet selama 10 – 15 menit. Sterilisasi ruang pengisian ini dikategorikan kedalam CCP 4.
ya tidak Kantor Tempat Istirahat Personel
Konveyor Air baku
2 Wastafel Galon kotor 16 6 5 4 18 17 8 Mesin Pengisian Galon bersih 3 2 1 1 Limbah air pencucian L O R O N G
Tempat Bongkar Muat Barang
13
15
7 Ruang
Pengisian
Air tampungan awal sebelum proses pencucian II dimulai 2 Ruang Penyimpanan 1 11 7 1 2 3 4 Ozon Listrik 5 O2 3 1 14 7 9 12 Air hasil pengolahan 6 5 4 8 10 6 5
Gambar 8. Verifikasi skema pabrik PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG 23
Keterangan :
1. Penyaringan pasir 2. Penyaringan karbon 3. Penyaringan mikro (5 µm) 4. Penyaringan mikro (3 µm) 5. Proses pembentukan ozon 6. Tangki pencampuran antara
air dengan ozon, dan Sterilisasi Ultra Violet 7. Penyaringan mikro (1 µm)
yang menuju proses Pencucian II
8. Penyaringan mikro (1 µm) yang menuju proses pengisian dan penutupan botol galon
9. Penyaringan mikro (0,5µm) yang menuju mesin
pencucian galon II
10. Penyaringan mikro (0,5µm) yang menuju proses
pengisian dan penutupan botol galon 11. Pre-rinse 12. Pencucian tahap I 13. Pencucian tahap II 14. Sterilisasi UV ruang pengisian
15. Proses pengisian dan proses penutupan botol galon 16. Coding
17. Pemberian label
18. Pemberian segel pada tutup galon
1. Seleksi/pemeriksaan secara visual terhadap botol galon kotor
2. Seleksi/pemeriksaan secara visual terhadap produk
1. Proses menunggu (botol menunggu untuk diturunkan dari konveyor ke lantai ruang penyimpanan)
1. Transportasi air baku menuju tangki penampungan.
Transportasi ini menggunakan pompa
2. Transportasi air baku menuju area pengolahan air.
Transportasi ini
menggunakan pompa dan pipa
3. Transportasi air minum (air setelah mengalami
pengolahan) dari area pengolahan air menuju area pengisian. Transportasi ini
menggunakan pompa dan pipa
4. Transportasi air minum (air setelah mengalami
pengolahan) dari area pengolahan air menuju area pencucian galon botol (pencucian II). Transportasi ini menggunakan pompa yang sama dengan transpotasi No. 3
5. Perpindahan botol galon setelah diseleksi untuk disimpan sementara sebelum dilakukan proses pencucian. Perpindahan botol galon dilakukan secara manual 6. Perpindahan botol galon dari
tempat penyimpanan
sementara galon kosong kotor kemudian botol tersebut dicuci. Perpindahan botol galon dilakukan secara manual
7. Perpindahan produk dari ruang pengisian menuju ruang penyimpanan. Perpindahan ini dilakukan dengan menggunakan konveyor dan dibantu oleh personel/pekerja
8. Perpindahan produk yang telah diberi plastik segel
untuk disimpan sementara sebelum didistribusikan Pekerja
1. Penyimpanan air baku 2. Penyimpanan botol galon
kotor
3. Penyimpanan tutup galon 4. Penyimpanan label 5. Penyimpanan segel 6. Penyimpanan produk jadi 7. Penyimpanan botol galon
bocor/rusak
Low Hygienis Area Medium Hygienis Area High Hygienis Area
Area Bersih
Pada Gambar 8, dapat dilihat simbol No.2, yaitu transportasi air minum (air setelah mengalami pengolahan) dari area pengolahan air menuju ruang pengisian. Transportasi ini menggunakan pompa dan pipa. Pada awalnya pipa yang menghubungkan antara area pengolahan air dengan ruang pengisian sering terjadi kebocoran. Kebocoran pipa ini tentu saja dapat mempengaruhi kualitas dari produk karena air yang telah mengalami pengolahan tersebut dapat terkontaminasi kembali. Kebocoran pipa ini sering kali tidak cepat ditangani dan menyebabkan ineffisiensi serta menyebabkan genangan pada lantai area pengolahan air, dimana genangan tersebut dapat membahayakan keselamatan pekerja. Setelah penelitian ini dilakukan, kebocoran ini teratasi.
Pada Gambar 8, dapat dilihat simbol No.6, yaitu proses pencampuran air dengan ozon, dan sterilisasi ultra violet. Kedua proses ini digabungkan dalam satu simbol karena proses pencampuran air dengan ozon dan proses ultra violet dilakukan secara bersamaan, dimana lampu ultra violet dipasang pada dinding tangki pencampuran. Pada saat proses ini berlangsung, lampu ultra violet yang menyala tersebut kontak dengan air dan ozon. Hal ini disebabkan lampu ultra violet tidak dilindungi oleh tabung. Selama ini belum pernah terjadi kerusakan atau ledakan akibat lampu ultra violet yang langsung kontak dengan air dan ozon tersebut.
Pada Gambar 8, dapat dilihat simbol No. 15, yaitu proses pengisian dan penutupan botol galon. Proses pengisian dilakukan secara semi otomatis (masih terdapat campur tangan manusia) dan sering kali tangan pekerja kontak langsung dengan air produk. Kondisi yang demikian dapat menyebabkan terjadinya kontaminasi silang. Selain itu, proses penutupan galon juga dapat menyebabkan kontaminasi silang. Hal ini disebabkan proses penutupan galon dilakukan secara manual, sehingga tangan pekerja kontak langsung dengan tutup, mulut botol, dan air produk. Setelah penelitian ini dilakukan, kontaminasi ini dapat diminimalisasikan dengan penerapan GMP dan SSOP yang baik.
6. Prinsip 1 : Analisa bahaya
Analisa bahaya merupakan prinsip pertama dari tujuh prinsip HACCP. Bahaya adalah suatu faktor yang dapat mempengaruhi kepuasan konsumen secara negatif dan mempunyai dampak yang buruk terhadap kesehatan. Bahaya yang dianalisis terdiri atas bahaya fisik, bahaya kimia, dan bahaya biologis. Analisa bahaya mencakup penetapan jenis bahaya dan tindakan pencegahan pada bahan baku, material pengemas, proses pengolahan air, proses pencucian botol galon, dan proses pengemasan.
Tahapan proses pada bahan baku tersebut adalah air baku yang berasal dari mata air Cipuspa atau air tangki (air yang dibeli) ditampung pada tangki penampungan. Jenis bahaya yang teridentifikasi pada air baku yang berasal dari mata air Cipuspa adalah bahaya fisik, bahaya biologi, dan bahaya kimia. Penetapan jenis bahaya fisik yang terdapat pada air baku yang berasal dari mata air Cipuspa berdasarkan kondisi lingkungan sekitar mata air tersebut (partikel kotoran seperti pasir, daun, ranting). Jenis bahaya kimia yang terdapat pada mata air Cipuspa tersebut adalah pH, dimana pH air yang cenderung selalu rendah dan sering kali di bawah 6. Tindakan pencegahan yang dapat dilakukan yaitu pengukuran pada hari sebelumnya (pada hari sebelum proses produksi). Jika pH memenuhi standar, maka air tersebut dapat digunakan sebagai bahan baku proses produksi hari berikutnya. Jika pH tidak memenuhi standar, maka air tersebut tidak dapat digunakan sebagai bahan baku untuk proses produksi hari berikutnya. Selain pH, jenis bahaya kimia yang teridentifikasi adalah zat kimia organik, zat kimia anorganik, dan logam berat.
Jenis bahaya yang teridentifikasi pada tangki penampungan adalah fisik, biologi, dan kimia. Jenis bahaya fisik adalah terdapatnya endapan kotoran pada dasar tangki penampung. Jenis bahaya kimia yang teridentifikasi adalah zat kimia organik, zat kimia anorganik, dan logam berat. Jenis bahaya mikrobiologi pada mata air (air baku) dan air baku di tangki penampungan yaitu mikroorganisme pathogen. Mikroorganisme
pathogen tersebut dapat berupa bakteri, virus, algae, protozoa, dan kapang.
Tim HACCP telah menetapkan tindakan untuk menghilangkan atau
mengurangi bahaya yang telah teridentifikasi tersebut (dapat dilihat pada Tabel 5).
Untuk material pengemas label dan segel, tidak ada bahaya yang teridentifikasi. Hal ini dikarenakan label dan segel merupakan non
sensitive material (tidak kontak langsung dengan produk), sehingga kedua
material tersebut tidak membahayakan isi produk. Untuk material pengemas botol galon dan tutup botol galon, terdapat tiga jenis bahaya yang teridentifikasi (dapat dilihat pada Tabel 6).
Untuk proses pengolahan air, proses pencucian botol galon, dan proses pengemasan, penetapan jenis bahaya didasarkan pada fungsi tiap proses itu sendiri. Contohnya pada proses sterilisasi ultra violet, bahaya yang teridentifikasi adalah bahaya biologi (lolosnya mikroorganisme
pathogen). Hal ini dikarenakan fungsi sterilisasi ultra violet adalah
membunuh mikroorganisme. Tim HACCP melakukan serangkaian tindakan untuk mengatasi bahaya tersebut (dapat dilihat pada Tabel 7, Tabel 8, dan Tabel 9).
Berdasarkan bahaya mikrobiologi, kimia, dan fisik, produk AMDK galon termasuk kategori produk dengan tingkat risiko III (Lampiran 1) karena terkait dengan kelompok bahaya B, D, dan E (Lampiran 2). Karakteristik dari bahaya B adalah produk mengandung bahan yang sensitif terhadap bahaya biologi, fisik, dan kimia. Hal ini karena air mempunyai kemampuan untuk melarutkan bahan-bahan padat serta mengabsorbsi gas-gas dan bahan cair lainnya.
Karakteristik dari bahaya D adalah produk kemungkinan mengalami pencemaran kembali setelah pengolahan sebelum pengemasan. Hal ini terkait dengan proses pengisian dan pemberian tutup botol, dimana proses tersebut dilakukan secara semi otomatis (masih terdapat campur tangan manusia) dan kondisi/konstruksi ruang pengisian yang tidak memenuhi persyaratan teknis industri AMDK.
Karakteristik dari bahaya E adalah kemungkinan dapat terjadi kontaminasi kembali atau penanganan yang salah selama distribusi, penjualan atau penanganan yang salah oleh konsumen, sehingga produk
33 menjadi berbahaya bila dikonsumsi. Salah satu contoh penanganan yang salah adalah penyimpanan produk AMDK galon yang berdekatan dengan bahan-bahan yang berbau tajam (seperti buah durian, minyak tanah, atau kamfer).
Tabel 5. Penetapan jenis bahaya dan tindakan pencegahan pada bahan baku
Tahapan proses Jenis Bahaya Tidakan pencegahan
Sumber air baku (mata air Cipuspa)
F : Partikel kotoran, pasir, daun, ranting B : Mikroorganisme pathogen
K : Zat anorganik, logam berat, zat kimia organik, terutama pH
- Mengoptimalkan proses lanjutan - Pengukuran pH pada hari
sebelumnya
- Jika pH tidak sesuai, ganti sumber air baku
Tangki Penampung F : Endapan kotoran yang berlebihan
B : Mikroorganisme pathogen
K : Zat kimia anorganik, logam berat, zat kimia organik kecuali pH
- Pengoptimalan proses lanjutan - Penutupan tangki penampung - Sanitasi tangki penampung
secara berkala Keterangan:
F = bahaya fisik ; B = bahaya biologi ; K = bahaya kimia
Tabel 6. Penetapan jenis bahaya dan tindakan pencegahan pada material pengemas
Material pengemas Jenis bahaya Tindakan pencegahan
Tutup botol K : Residu kimia pembuatan pengemas
B : Mikroorganisme pathogen F : Debu, bau Plastik segel K : NA B : NA F : NA Label K : NA B : NA F : NA
Botol galon K : Residu kimia bahan pengemas
B : Mikroorganisme pathogen F : Debu, bau, dan lain-lain
- Penyimpanan yang baik
- Incoming material test - Certificate of Analysis
Keterangan:
F = bahaya fisik ; B = bahaya biologi ; K = bahaya kimia NA = Not Available (tidak dianalisis)
Tabel 7. Penetapan jenis bahaya dan tindakan pencegahan pada proses pengolahan air
Tahapan proses Bahaya Tindakan Pencegahan
Penyaringan pasir F : Lolosnya partikel tersuspensi dan koloid
K : Lolosnya bahan-bahan organik, dan persenyawaan kimia lainnya
- Back wash secara rutin
- Penggunaan pasir yang optimum - Penggantian pasir
Penyaringan karbon F : Bau dan rasa
K : Lolosnya bahan-bahan organik dan persenyawaan kimia lainnya
- Back wash secara rutin - Penggunaan karbon aktif yang optimum
- Penggantian karbon aktif
Penyaringan mikro (5µm) F : Lolosnya partikel tersuspensi dan koloid
B : Lolosnya mikroorganisme pathogen
- Penggantian catridge filter
- Pengoptimalan proses selanjutnya
Penyaringan mikro (3µm) F : Lolosnya partikel tersuspensi dan koloid
B : Lolosnya mikroorganisme pathogen
- Penggantian catridge filter
- Pengoptimalan proses selanjutnya Tangki pencampuran
(ozonisasi) + sterilisasi ultra violet
F : Masih terdapat partikel tersuspensi dan koloid B : Masih terdapat mikroorganisme pathogen
- Pengoptimalan proses sebelum dan selanjutnya
- Pengaturan konsentrasi ozon
- Pengendalian operasional proses ozonisasi seperti tekanan oksigen
- Pengecekan kondisi lampu ultra violet - Penggantian lampu ultra violet
Penyaringan mikro (1 µm) F : Lolosnya partikel tersuspensi dan koloid
B : Lolosnya mikroorganisme pathogen
Penggantian catridge filter
Tahapan proses Bahaya Tindakan Pencegahan Menuju ruang
pengisian
B : Masih terdapat mikroorganisme pathogen yang masih hidup Penyaringan mikro (0,5 µm) Menuju mesin pencucian galon
B : Masih terdapat mikroorganisme pathogen yang masih hidup
- Mengoptimalkan proses sebelumnya seperti proses penyaringan pasir, karbon, mikro, dan ozonisasi untuk mengurangi kekeruhan dan kandungan mikroorganisme pathogen - Penggantian catridge filter setiap 2 minggu
sekali Keterangan:
F = bahaya fisik ; B = bahaya biologi ; K = bahaya kimia
Tabel 8. Penetapan jenis bahaya dan tindakan pencegahan pada proses pencucian botol
Tahapan proses Jenis Bahaya Tindakan Pencegahan
Seleksi F : Lolosnya galon yang tidak
memenuhi persyaratan - Memastikan karyawan (selektor) bekerja dengan benar
- Melakukan uji sensori terhadap penampakan dan bau pada galon
Pre-rinse F : Masih terdapat kotoran seperti
tanah
Memastikan karyawan bekerja dengan benar
Pencucian I F, K, dan B : Kontaminasi baik
secara fisik, kimia maupun biologi dari alat, manusia dan lingkungan sekitar
- Pengoptimalan proses pengolahan air
- Higienis dalam proses dan sanitasi pada ruangan - Pengoptimalan proses selanjutnya
Pencucian II F, K, dan B : Kontaminasi baik
secara fisik, kimia maupun biologi dari air yang digunakan, alat, manusia dan lingkungan sekitar
- Pengoptimalan proses pengolahan air - Pengoptimalan proses pencucian I
- Higienis dalam proses dan sanitasi pada ruangan Keterangan:
F = bahaya fisik ; B = bahaya biologi ; K = bahaya kimia
Tabel 9. Penetapan jenis bahaya dan tindakan pencegahan pada proses pengisian
Tahapan proses Jenis Bahaya Tindakan Pencegahan
Sterilisasi UV ruang pengisian B : adanya kontaminan biologi
yang berada di udara dalam ruangan
- Pengecekan kondisi lampu ultra violet - Penggantian lampu ultra violet
- Memastikan pintu ruang pengisian selalu dalam keadaan tertutup rapat
- Membatasi akses personel yang memasuki ruang pengisian
Pengisian dan pemberian tutup
botol F, K, B : Kontaminasi secara fisik, kimia, dan biologi dari alat,
manusia maupun dari lingkungan sekitar
- Higienis dalam proses dan sanitasi pada ruangan tersebut seperti penggunaan lampu ultra violet pada ruang pengisian
- Pengecekan umur lampu ultra violet sebelum mulai produksi
- Proses pencucian galon yang optimum Menunggu (botol produk
menunggu untuk diturunkan dari konveyor ke lantai ruang
penyimpanan)
NA NA
Coding F : Pemberian kode yang salah Memastikan mesin coding bekerja dengan benar
Seleksi F : lolosnya produk yang
mengandung benda asing seperti plastik, lendir, dan lain-lain
Memastikan karyawan (selektor) bekerja dengan benar
36
Tahapan proses Jenis Bahaya Tindakan Pencegahan
Pemberian Label F : Pemasangan label yang salah Memastikan pekerja bekerja dengan baik
Pemberian plastik segel pada tutup botol
F : Sealing tidak sempurna Memastikan suhu sealer dan prosedur sealing sudah
7. Prinsip 2 : Identifikasi CCP (Critical Control Point)
Penetapan CCP pada bahan baku dipandu oleh pertanyaan yang ada di dalam CCP decision tree (Lampiran 4). Hasil dari analisa dapat dilihat pada Tabel 10. Pada analisa CCP bahan baku, ditetapkan bahwa pada bahan baku tidak terdapat CCP. Hal ini dikarenakan terdapat proses atau langkah yang dapat mengurangi atau menghilangkan bahaya tersebut.
Material pengemas yang digunakan bukan merupakan CCP karena semua material telah dinyatakan food grade atau non-toksik sehingga tidak membahayakan produk. Selain itu, setiap material pengemas yang akan digunakan, dianalisa terlebih dahulu oleh petugas dan semua material produksi yang diperoleh dari pemasok harus mempunyai CoA (Certificate
of Analysis) dari pemasok yang bersangkutan. Pengujian terhadap material
produksi disebut incoming material test. Pengujian ini dimaksudkan untuk menyatakan release atau tidaknya material pengemas dari pemasok. Penetapan CCP material pengemas dapat dilihat pada Tabel 11. Analisa bahaya dan penetapan CCP material pengemas dipandu oleh pertanyaan