4 BAB II
LANDASAN TEORI 2.1 Sustainable Manufacturimg
Sustainable Manufacturing merupakan aktivitas atau kegiatan manufaktur dengan proses yang tidak menghasilkan pencemaran berlebih, hemat energy dan sumber daya alam, suatu proses yang memperhatikan sisi ekonomis serta keselamatan dan kenyamanan pekerja juga pelanggan (Davim, 2013). Sustainable Manufacturing mulai diperkenalkan pada tahun 1978 oleh Dr. Brundtland yang dulunya disebut dengan Sustainable Develepmont, istilah tersebut sebagai hasil dari proyek pembangunan yang bertujuan untuk mengurangi permintaan generasi masa (Smith & Ball, 2012).
Sustainable Manufacturing adalah system yang mengintegrasikan masalah proses dan desain produk dengan masalah manufaktur, perencanaan dan control.
Hal tersebut guna mengidentifikasi, mengukur, menilai, mengelola aliran limbah lingkungan bertujuan untuk mengurangi dampak lingkungan dan memaksimalkan efisiensi sumber daya. Sustainable Manufacuring mempunyai 3 aspek utama yang dikenal dengan istilah Triple Bottom Line. Aspek tersebut mencakup aspek ekonomi yang mengukur bagaimana proses dapat memberikan keuntungan maksimum dengan meminimalisir loss, aspek sosial sebagai pertimbangan bagaimana organisasi organisasi bertanggung jawab terhadap efektifitas operasi, dan aspek lingkungan yang mengukur bagaimana tanggung jawab organisasi terhadap lingkungan.
2.1.1 Konsep Sustainable Manufacturing
Terdapat 2 filosofi pada Sustainable Manufacturing yakni “from cradle to grave” dan “from soil to soil” yang menjadi sebuah upaya untuk mewujudkannya seperti dibawah ini :
1. Semua makhluk hidup akan binasa dan masuk kembali ke dalam tanah sebagai akibat dari pelaksanaan kehidupan yang berasal dari bumi.
2. Implementasu ke arah keseimbangan alam, asalkan entropi yang dihasilkan tidak berlebihan.
5 3. Untuk menjaga lingkungan dari kerusakan dan pencemaran.
4. Sebuah penyelamatan ketersediaan sumber daya alam seperti raw material industry ekonomi manufaktur agar tidak terjadi kepunahan.
Upaya untuk menemukan keberlanjutan dengan berbagai metrik yang berbeda dalam hal lokasi, kapasitas untuk mengontrol pilihan bisnis, dan pengeluaran diperlukan (Parris & Kates, 2003). Penerapan keberlanjutan sebuah proses manufaktur dari sustainable dapat dikatakan berhasil tergantung pada faktor- faktor tertentu, sebagai berikut :
1. Information
Ini bisa berupa kuantitatif dan kualitatif yang dibutuhkan guna menilai seperti data proses produksi, jumlah dan jenis polusi. Akan tetapi, infromasi tersebut akan sulit didapatkan karena tidak selalu tersedia.
2. Culture dan Management
Permasalahan keberlanjutan berupa cara untuk mengolah lingkungan hanya departemen tertentu yang menangani secara holistic. Namun, penerapannya tidak selaras dan lebih condong menghambat perkembangan yang akan dilakukan.
3. Procedur
Pengambilan keputusan yang tidak tepat dengan prosedur, maka untuk menjamin tercapainya tujuan dan inisiatif keberlanjutan, proses dan prosedur yang relevan diterapkan. Salah satu penyebab masalah ini adalah bahwa pengambilan keputusan akan mempertimbangkan banyak faktor.
2.2 Penilaian Keberlanjutan (Sustainable Assesment)
Pada kontex penilaian (assessment) tujuan utama penilaian adalah untuk menentukan status keberlanjutan saat ini dan mengusulkan pendekatan kebijakan untuk membantu pengambilan keputusan dalam memutuskan keberlanjutan di masa mendatang (Fauzi, 2019). Tujuan dari sustainable assessment adalah untuk menjamin bahwa produk, proses, rencana dan aktifitas yang memberikan bantuan yang paling baik guna perbaikan. Untuk melakukan penilaian keberlanjutan terdapat kerangka kerja yang dikenal dengan istilah Triple Bottom Line, kerangka
6 kerja ini guna mengukur kinerja keberlanjutan suatu perusahaan dengan mengacu pada 3 aspek yaitu economi, social, dan lingkungan.
2.3 Definisi Lean
Lean adalah tindakan yang dapat meniadakan waste (pemborosan) dan dapat meningkatkan value added suatu produk yang diproduksi perusahaan untuk mendapat kepuasan dari pelanggan. Metode lean manufacturing ini dapat digunakan untuk mengoptimalkan performansi dari system dan proses produksi karena dapat menganalisa dan mengidentifikasi waste yang ada diperusahaan.
System produksi dengan pendekatan lean manufacturing dilakukan untuk upaya mengurangi waste dan produktivitas system produksi. Menurut (Ristyowati, Muhsin, & Nurani, 2017) pendekatan dengan lean manufacturing dapat mengurangi cacat produksi, mengurasi penyimpanan tidak perlu (unnecessary inventory), mengurangi pemborosan dan lead time pada lini produksi.
Menurut Capital (2004) dalam lean manufacturing, nilai dari sebuah produk didefinisikan berdasarkan apa yang diinginkan oleh pelanggan. Tiga kegiatan berikut dapat diklasifikasikan sebagai operasi produksi yakni :
1. Value added activities (VA) merupakan proses yang mengubah bahan mentah menjadi produk jadi yang memenuhi kebutuhan dan apa yang diinginkan olen konsumen.
2. Non value added activities (NVA) merupakan aktivitas tidak diperlukan untuk mengubah bahan menjadi produk yang diinginkan pelanggan. Seluruh sesuatu jenis kegiatan yang tidak memiliki nilai tidak bernilai tambah dapat diklasifikasikan menjadi waste. Namun non value added tidak memerlukan pertimbangkan untuk data waktu siklus, effort, dan cost. Ada lain cara guna mengidentifikasi waste yakni pelanggan tidak akan membayar segala aktivitas.
Suatu inspeksi dan percobaan material juga dapat dikatakan sebagai waste.
3. Necessary non value-added activities adalah suatu tindakan yang tidak menambah nilai pada pengalaman pelanggan tetapi diperlukan untuk membuat produk kecuali proses manufaktur yang diubah. Waste tersebut dapat dieliminasi dalam jangka panjang, namun tidak dengan jangka waktu yang singkat.
7 2.4 Konsep Lean
Lean dilakukan secara berkala untuk meminimalkan hingga dapat didefinisikan sebagai pendekatan sistematis untuk mengidentifikasikan waste melalui perbaikan yang bersangkutan dengan aliran produk berdasarkan kehendak konsumen (pull system) dalam mengejar kesempurnaan (Monden, 2011).
Menurut (Hines & Taylor, 2000) pada lean thinking ada beberapa tahapan yang perlu diperhatikan sebagai berikut :
1. Understanding Waste (Pemahaman Waste) 2. Setting The Direction
3. Understanding The Big Picture 4. Detailed Mapping
5. Getting Suppliers and Customer Involved 6. Checking The Plan
Dengan menggunakan metode lean, akan memberikan beberapa manfaat apabila perusahaan menerapkannya (Kilpatrick, 2003) :
1. Mengurangi lead time 2. Mengurangi work in process 3. Mendorong produktivitas 4. Mendorong kualitas produk
5. Memanfaatkan ruang yang ada dengan mengurangi jarak
Terdapat beberapa macam aspek dengan banyak istilah yang sesuai dengan lean diterapkan pada jenis perusahaan. Jika perusahaan yang menetapkan lean adalah perusahaan berjenis manufaktur makan menggunakan konsep lean manufacturing. Jika jenis perusahaan tersebut adalah perusahaan jasa akan menggunakan konsep lean service dst.
2.5 Waste
Waste merupakan segala aktivitas pemakaian sumber daya/bahan baku yang tidak memberikan nilai tambah pada suatu produk. Semua waste terjadi berkaitan dengan dimensi waktu. Pemborosan merujuk pada semua kegiatan yang tidak memilik nilai tambah.
8 Menurut (Gaspersz & Fontana, 2011) terdapat bermacam versi yang menjelaskan terhadap pemborosan atau waste yang berbeda, setiap peneliti memiliki pandangan berbeda beda tentang pemborosan. Terdapat tujuh macam pemborosan yang dikenalkan oleh Taiichi Ono dari Jepang dan berikut adalah pengertian seven waste yang tidak mememiliki nilai tambah (Imai & Heymans, 2000) :
1. Transportasi
Pemborosan waktu karena jauhnya jarak dan kondisi jalan. Transportasi barang, dari bahan mentah, barang setengah jadi, atau barang jadi dipabrik atau distributor adalah pemborosan. Setiap pergerakan dapat meningkatkan kemungkinan barang rusak, salah tempat, ataupun pengiriman terlambat.
2. Inventory
Inventory adalah salah satu pemborosan terbesar karena memakan biaya tambahan, adanya material yang rusak tidak dapat digunakan karena lamanya durasi penyimpanan.
3. Unnecessarty Motion
Suatu Gerakan pada pekerja yang tidak diperlukan dapat diklasifikasikan sebagai pemborosan, dari gerakan operator melakukan suatu hal yang tidak penting maupun gerakan material yang tidak diperlukan.
4. Waiting
Menunggu dapat disebabkan oleh beberapa hal. Menunggu karena penyimpanan yang penuh, menunggu karena mesin rusak, menunggu untuk dikirim, dan menunggu karena system produksi borongan. Pada saat itu pekerja tidak melakukan pekerjaan apapun karena menunggu proses selanjutnya.
5. Unnecessary Process
Proses yang tidak sesuai dalam lini produksi yang disebabkan karena peralatan yang tidak sesuai dengan prosedur yang telah ditetapkan.
6. Barang Cacat (Defect)
Meskipun barang rusak tersebut dapat diperbaiki atau di daur ulang, namun proses tersebut membutuhkan sumber daya yang seharusnya tidak diperlukan.
9 7. Produksi Berlebih
Produksi yang berlebih dapat menimbulkan pemborosan lainnya seperti penuhnya penyimpanan yang akhirnya membutuhkan sumberdaya tambahan.
Menurut (Kaufman, 1999) mengatakan terdapat sepuluh jenis waste yang ada pada proses industry manufaktur. Waste tersebut digolongkan kedalam empat kategori sebagai berikut :
1. People
Pemborosan pada ketegori ini adalah pemborosan yang ditimbulkan oleh manusia yang dibagi menjadi 3 jenis pemborosan antara lain processing, motion, dan waiting.
2. Quantity
Terjadinya pemborosan ini karena jumlah produksi yang ada pada sepanjang aliran proses produksi yang dibagi lagi menjadi tiga jenis yaitu moving things, inventory, dan making too much
3. Quality
Pemborosan yang dimaksud adalah pemborosan yang terjadi karena adanya kesalahan pada proses pengerjaan yang berdampak pada kualitas produk akhir yang mencakup hal seperti kecacatan produk baik part ataupun unit.
4. Information
Pemborosan yang terjadi akibat adanya kesalah pada aliran informasi pada setiap tahapan proses yang dibagi menjadi tiga jenis seperti planning, scheduling, dan execution.
2.6 Value Stream Mapping (VSM)
Value Stream Mapping adalah sebuah tools dalam membuat gambaran proses produksi yang berugna untuk mengidentifikasi aliran dan informasi disuatu proses produksi dari bahan mentah menjadi barang yang siap kirim (Nash & Poling, 2011).
Sedangkan menurut (Bhosale & Salunke, 2015) berbeda dengan Teknik perekeman biasa, ini dikarenakan VSM mengumpulkan segala informasi di setiap prosesnya misalnya waktu siklus, pemanfaatan sumber daya, pengaturan waktu, bekerja dalam proses yang tersedia, kebutuhan tenaga kerja, dan alur informasi dari bahan baku sampai dengan hasil barang jadi. Dari data informasi tersebut mencakup tentang
10 pekerjaan yang memiliki nilai tambah begitu juga dengan pekerjaan yang tidak memiliki nilai tambah.
Menurut (Gaspersz & Fontana, 2011) Value Stream Mapping merupakan metode yang digunakan untuk membuat peta alur produksi maupun alur informasi yang telah didapat perusahaan untuk meningkatkan kualitas dari produknya. Semua kegiatan operasional dan informasi yang telah didapatkan akan dipetakan dalam sebuah gambar yang sangat sederhana. Gambar tersebut meliputi hasil input dan output, proses produksi maupun keberadaan konsumen. Tujuan dari VSM adalah mengidentifikasi proses produksi agar material dan informasi dapat berjalan dengan tanpa ada nya kendala, meningkatkan produktivitas dan daya saing, serta dapat membantu untuk pengimplementasian system (Womack, Jones, Roos, &
Technology, 1991). Dengan ini perusahaan dapat membangun sense of urgency yang suatu organisasi dan sebagai alat komunikasi guna memperlancar implementasi Lean tersebut. Berikut merupakan contoh Value Stream Mapping (VSM) :
Sumber : (Pujotomo & Rusanti, 2015)*
Gambar 2. 1 Value Stream Mapping (VSM)
11 2.7 Sustainable Value Stream Mapping
Sustainable Value Stream Mapping merupakan pengembangan dari Value Stream Mapping konvensional dengan menggabungkan metrik konvensional dengan menggabungkan metrik konvensional dengan metrik sustainable yakni fakotr lingkungan dan factor social (Faulkner and Badurdeen, 2014) .
Terdapat tahapan yang dilakukan dalam merancang pemetaan seluruh aktivitas pada lini produksi perusahaan dengan Sustainable Value Stream Mapping (Sus-VSM) adalah sebagai berikut :
1. Mengidentifikai matrik sesuai dengan sustainable manufacturing pada lini produksi perusahaan.
2. Pengukuran metrik ekonomi dan meng-input data berkaitan dengan PPIC, waktu proses, data dari supplier ke konsumen.
3. Pengukuran pada aspek metrik lingkungan.
4. Dan yang terakhir pengukuran pada aspek metrik social
Menggambarkan sustainable value stream mapping dengan metrik ekonomi secara parallel vertical seperti gambar berikut :
Sumber : (Faulkner and Badurdeen, 2014)
Gambar 2. 2 Sustainable Value Stream Mapping
12 Dalam proses pemetaan Sus-VSM diperlukan beberapa matriks yang berfungsi guna menentukan nilai dan ukuran dari perusahaan. Indicator yang ada di dalam Sus-VSM pada umumnya meliputi pada table berikut (Faulkner &
Badurdeen, 2014) :
Tabel 2. 1 Indikator Tripple Bottom Line
No Matriks Indicator
1 Economi
Time
Work In Process Cost
Defect
2 Lingkungan
Raw Material Energy Consumption Water Consumption
3 Sosial Lingkungan Kerja Karyawan
Resiko Fisik Karyawan
2.7.1 Matriks dalam Sustainable Value Stream Mapping 2.7.1.1 Matriks Lingkungan
Untuk memastikan keberlanjutan dan menegaskan tuntutan, penggunaan sumber daya alam dan sumber daya tak terbarukan secara hati-hati sangat diperlukan. Data yang ada pada metrik lingkungan ini meliputi proses konsumsi air, penggunaan material bahan baku dan konsumsi energi misal seperti listrik yang dipakai selama proses produksi.
a. Metrik penggunaan air
Metrik ini menilai berapa kuantitas air yang digunakan dalam proses manufaktur dan merupakan pertimbangan penting yang akan dievaluasi untuk dilakukannya perbaikan pemborosan atau kemungkinan kerusakan lingkungan yang ada.
b. Metrik penggunaan material
Material merupakan suatu objek yang sering menghasilkan limbah hasil produksi paling besar di pabrik. Alternatif yang dapat di nilai keberlanjutan yaitu dengan cara recycle sisa bahan material, tapi dengan banyaknya macam penanganan energy juga dibutuhkan lebih dan sumber daya. Maka dari itu,
13 mencari ke-efektifan material dalam metode Sus-VSM memperhatikan ekonomi dan lingkungan juga perlu dipertimbangkan.
Saat melakukan penelitian raw material usage tidak harus melakukan pemeriksaan berapa banyak jumlah awal penggunaan material, tetapi juga banyaknya material yang ditambah ataupun dihapus dari tiap tahapan dari proses.
Saat sebuah elemen memerlukan satu atau lebih material maka material itu sangat penting dari kriteria yang relevan untuk di-input dalam perhitungan metode Sus- VSM.
c. Metrik konsumsi energi
Penggunaan sumber daya yang tidak terbarukan dan emisi yang dihasilkan dapat berkaitan langsung dengan kelestarian lingkungan. Maka dari itu, metrik konsumsi energi ini juga penting untuk di terapkan kedalam Sus-VSM. Matriks konsumsi energy akan diidentifikasi berapa banyak mengkonsumsi energy pada saat process produksi berlangsung dan konsumsi energi diantara proses transportasi atau penyimpanan.
Suatu hal yang memiliki nilai tambah akan dipertimbangkan guna mengurasi kompleksitas tambahan pada perhitungan Sus-VSM. Sus-VSM tidak memperhitungkan penggunaan energy tidak langsung seperti pemanasan, pendinginan, penerangan, dan energy lainnya yang tidak sebanding dengan jumlah barang yang dihasilkan.
2.7.1.2 Matriks Social
Sustainable Manufacturing membutuhkan pengujian untuk aspek yang berdampak pada sosial dipertimbangkan ke semua pemangku yang terlibat dalam fase produksi. Kelompok adalah kelompok pemangku kepentingan yang paling kuat dalam efek sosial. Masalah Kesehatan dan keselamatan karyawan harus diperiksa dan dipantau secara teratur untuk mengevaluasi elemen ini. Fisik kerja merupakan jenis matriks yang dikenalkan untuk mengidentifikasi suatu tempat pekerja. Matriks fisik kerja ini digunakan kedalam Sus-VSM bukan dipakai untuk menilai keadaan ergonomic secara umum tetapi untuk identifikasi tugas yang kemungkinan dapat menimbulkan resiko pada pekerja lalu dianalisis lebih lanjut.
14 Maka dari itu pendekatan sederhana menggunakan Physical Load Index (PLI) sebagai tolak ukur. Physical Load Index (PLI) merupakan metode yang dinilai kuisioner dari respon dan diperhitungkan frekuensi sering tidaknya kemunculan kejadian dari yang tidak pernah sampai ke sangat sering dari postur tubuh pekerja juga beban yang dikerjakan.
2.8 Analytical Hierarchy Process (AHP)
Analytical Hierarchy Process adalah sebuah metode yang dapat digunakan untuk pengambilan keputusan apabila kriterianya memilik beragam keputusan . Konsep tersebut untuk menentukan skala rasio dalam bentuk perbandingan berpasangan secara diskrit maupun kontinyu. Hierarchy adalah gambaran dari isu- isu dalam struktur multi-tier, dengan tingkat pertama termasuk tujuan, tingkat kedua elemen, kriteria, dan sub-kriteria, dan akhirnya pilihan tingkat ketiga (Basak
& Saaty, 1993).
Dalam penentuan bobot kriteria, terdapat beberapa tahap dalam pemilihan paling penting sebuah keputusan (Bahmani, Javalgi, & Blumburg, 2015) :
1. Tentukan relevansi setiap kriteria dan tentukan kriteria yang akan digunakan sebagai tolak ukur untuk mengatasi tantangan.
2. Membuat perbandingan dan kemudian mengisi matriks dengan angka untuk menandakan relevansi relatifnya untuk menentukan prioritas item.
3. Terapkan rumus ke dalam perhitungan nilai matriks yang dinormalisasi seperti dibawah ini :
𝐴𝑖𝑗= 𝑤𝑖
𝑤𝑗 , 𝑖 , 𝑗 = 1,2, … , 𝑛 (1) 𝐴𝑖𝑗=𝑚𝑎𝑥𝐴𝐴𝑖𝑗
𝑖𝑗 (2)
𝐴𝑖𝑗= 𝛴𝑖𝐴𝑖𝑗 (3) 𝑊𝑖𝑗=𝐴𝑖𝑗
𝑛 (4)
Keterangan :
𝐴𝑖𝑗 = Matriks Normalisasi 𝑊𝑖𝑗 = Nilai Pembobotan
4. Dengan begitu didapatkan nilai eigen vector seperti formula dibawah :
15 𝜆 max = 𝛴𝐴𝑖𝑗 (5)
5. Menentukan indeks konsistensi dan nilai rasio konsistensi.
𝐶𝐼 = 𝜆𝑚𝑎𝑥−𝑛
𝑛−1 (6)
𝐶𝑅 = 𝐶𝐼
𝑅𝐼 (7)
Berikut ini adalah tingkatan signifikansi dan nilai konsistensi rasio dengan nilai indeks acak :
Tabel 2. 2 PenilaianTingkat Kepentingan
No Nilai Keterangan
1 1 Kepentingannya sama
2 3
Cukup penting (1 level lebih penting dari alternative lain)
3 5
Lebih penting (2 level lebih penting dari alternative lain)
4 7
Sangat penting*(3 level lebih penting dari alternative lain)
5 9
Mutlak lebih penting (4 level lebih tinggi dari lainnya)
6 2,4,6,8 Nilai netral dari pertimbangan kriteria
6. Menguji Nilai Konsistensi
Jika nilai CR <10% untuk data standar dinyatakan konsisten dan nilai CR
> 10% maka data dianggap tidak konsistensi.
7. Berikan nilai pembobotan terbesar pada barisan.
2.9 Root Cause Analysis (RCA)
Root Cause Analysis merupakan sebuah metodologi yang digunakan untuk mengidentifikasi sumber dari permasalahan. Menurut (Latino Robert & Latino Kenneth, 2006) pemanfaatan RCA dalam analisis perbaikan kinerja dapat memudahkan dalam penyelidikan terhadap faktor yang mempengaruhi kinerja.
Root cause merupakan bagian dari beberapa faktor (kejadian, kondisi, faktor
16 organisasional) yang memberikan kontribusi, atau menimbulkan kemungkinan penyebab dan diikuti oleh akibat yang tidak seharusnya terjadi.
Metode root cause analysis harus memperhatikan beberapa elemen-elemen diantaranya yaitu mengidentifikasi masalah, penentuan pentingnya masalah, mengidentifikasi penyebab langsung sebelumnya dan masalah disekitar, identifikasi alasan mengapa penyebab yang sebelumnya masih terjadi dan menjadi akar penyebab.
2.10 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) merupakan metode dengan prosedur terstruktur yang digunakan guna mengenali dan mencegah kegagalan yang ada dalam sitem. Metode ini biasa digunakan sebagai alat identifikasi sebab akibat dari masalah yang ditemukan (Chrysler & Motors, 2008).
Menurut (Casadei, Serra, & Tani, 2000), FMEA adalah suatu prosedur terstruktur untuk mengidentifikasi dan mencegah sebanyak mungkin mode kegagalan yang terjadi. Suatu mode kegagalan merupakan hal apa saja yang termasuk dalam kecacatan dalam desain, suatu kondisi yang diluar batas spesifikasi atau perubahan pada suatu produk yang menyebabkan terganggunya fungsi dari produk tersebut. Dari menghilangnya mode kegagalan itu, FMEA akan meningkatkan keandalan produk dan pelayanannya sehingga akan meningkatakan kepuasan konsuemen tersebut.
Saat mengolah data, Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) mempunyai beberapa tahap. Tahap pertama adalah menentukan tingkat keparahan (severity) dengan tingkat ringan sampai ke tingkat yang sangat tinggi. Tahap kedua yaitu menentukan tingkat kejadian (occurance) dengan tingkat tidak mungkin sampai ke yang sangat tinggi. Tahap ketiga adalah mengidentifikasi tingkat deteksi, namun tingkat tersebut berbanding terbalik dengan tingkat keparahan dan kejadian, dengan tingkat terendah adalah tingkat yang sangat tinggi dan tingkat tertinggi adalah tingkat yang sangat rendah. Tahapan akhir yakni perhitungan Risk Priority Number (RPN) mengkalikan hasil dari nilai rating severity, rating occurance, dan rating detection. Dari hasil akhir dari perhitungan tersebut dapat dilihat dimana nilai yang terbesar menunjukan tingkat keparahan yang perlu dilakukannya perbaikan.
17 Dengan menggunakan metode Failure Mode and Effect (FMEA) diharapkan dapat mendeteksi dan mengevaluasi penyebab terjadinya defect pada proses produksi di perusahaan. Sehingga perusahaan dapat meminimalisir kerugian dan menambah efisiensi yang berdampak pada peningkatan performansi perusahaan.
Tabel 2. 3 Ranking pada severity
Rank Kriteria
1 Minor
Tidak diterima guna diharapkan sifat minor dari kegagalan akan menyebabkan efek langsung pada product ataupun pelayanan dan mungkin pelanggan tidak sadar kegagalan tersebut.
2 - 3 Low
Karena sifat kerusakannya menyebabkan sedikit gangguan pada klie, tingkat keparahannya tidak berlebihan. Sedikit ketidaknyamanan atau tindakan pengerjaan ulang untuk prosedur berikut.
4 - 6 Moderate
Beberapa pihak tidak puas dengan nilai sedang karena kegagalan. Gangguan pelanggan yang disengaja sebagai akibat dari kegagalan. Hal ini dapat menyebabkan perbaikan yang tidak direncanakan atau kegagalan peralatan.
7 - 8 High
Ketidakpuasan pelanggan yang disebabkan oleh sifat kegagalan, seperti ketidak mampuan produk atau kenyamanan operasional, memiliki tingkat keparahan yang tinggi. Tidak ada masalah keamanan atau aturan pemerintah. Interferensi dengan prosedur selanjutnya adalah mungkin.
9 - 10 Very High
Ketika kegagalan memiliki tingkat keparahan yang tinggi, itu berdampak pada kesalamatan dan termasuk undang- undang peraturan.
Sumber : (McDermott, Mikulak, & Beauregard, 2009)
Tabel 2. 4 Rating pada Criteria
Rating Criteria
1 Unlikely Tidak mungkin terjadi kegagalan
18
Sumber : (McDermott et al., 2009)
Tabel 2. 5 Penilaian pada deteksi Sumber : (McDermott et al., 2009)
2.11 Kajian Terdahulu*
Tabel dibawah ini merupakan penelitian sebelumnya tentang gagasan Sustainable Value Stream Mapping yang telah dirangkum oleh peneliti :
Tabel 2. 6 Kajian terdahulu
No. Penulis* Metode* Hasil
2 Very Low
Mungkin terjadi kegagalan pada proses statistic control.
3 Low
Kadang terjadi kegagalan pada statistic control process.
4 - 6 Moderate
Terkadang terjadi kegagalan tapi dengan kuantitas yang tidak besar
7 - 8 High
Sering terjadi kegagalan disebabkan tidak ada process dalam pengendalian statis
9 - 10 Very High Sulit untuk menghindari kegagalan
Rating Detection
1 Very High
Jelas dan mudah untuk mendeteksi kegagalan dengan tahap uji kurang lebih 99,99%
2-5 High
Kecacatan yang jelas dan keandalan deteksi kurang lebih 99,80%
6-8 Moderate
Mudah diketahui kecacatannya dengan uji inspeksi kurang lebih 98,00%
9 Low
Cacat ringan dengan uji inspeksi >90% dan besar kemungkinan produk dikirim dengan kecacatan
10 Very Low
kecacatan yang tidak bisa diperiksa atau barang biasanya terlewat dari pemeriksaan dengan keandalan deteksi 90% atau kurang
19 1. (Hartini et al.,
2018)
Delphi, Analitycal Hierarchy Process and
Sus-VSM
Pada penelitian yang dilakukan oleh peneliti mempertimbangkan pentingnya indikator yang relevan untuk proses tertentu yang diperlukan untuk memastikan hasil yang berkualitas dan penilaian yang akurat.
Temuan dari penelitian ini adalah kerangka kerja untuk mengevaluasi dan menilai kinerja keberlanjutan proses manufaktur.
2. (Faulkner &
Badurdeen, 2014)
Sustainable Value Stream Mapping
Pada penelitian ini penulis menambahkan dua matriks yaitu matriks lingkungan dan social.
Terdapat beberapa hal yang diperhatikan pada matriks sosial adalah work environment dan physical work. Ditemukan aktifitas yang tidak bernilai tambah pada konsumsi air sebesar 64 galon air, 35% raw material sisa dari hasil produksi hilang dan terdapat konsumsi energi pada material sebesar 2,5 lbs
3. (Saavalainen et al., 2017)
Sustainability Assesment
Peneliti mendefinisikan, indikator keberlanjutan yang relevan mengenai sudut pandang triple bottom line menggunakan sustainability assessment tools. Hal tersebut dilakukan sebagai system penilaian skor, dan didapat skor yang lebih tinggi menunjukkan tingkat keparahan dampak.
4. (Parisi et al., 2020)
Life Cycle, Green Metrics, dan
Penelitian ini diterapkan dengan pendekatan gabungan metrik green
20 Sustainability
Assessment
dan penilaian siklus hidup berbasis massa yang diterapkan untuk menganalisis kinerja lingkungan.
Hasil yang didapat adalah kontribusi konsumsi energi langsung dan operasi pemurnian dalam sintesis organic pada industry plastic.
5.
(Alay, Duran, Korlu, &
Pharmacy, 2016)
Green Manufacturing
Penelitian ini dilakukan di industri tekstil yang berfokus pada bahan baku utama yang digunakan. Hasil dari penelitian ini adalah pemilihan bahan baku kain dengan campuran dari beberapa serat yang bersifat ramah lingkungan. Proses produksi yang meminimalkan emisi bahan berbahaya yang berdampak pada lingkungan.
6. (Agusti, 2017) Sus-VSM dan Life Cycle Assesment
Hasil dari penelitian ini adalah ditemukannya pemborosan dari penggunaan air dari SNI sebesar 127%. Dari aspek lingkungan sebesar 94% dari crude oil. Peneliti mengusulkan alternatif perbaikan dengan menerapkan sumber air alternatif, seperti rainwater harvesting, dan minyak mentah alternatif, seperti soybean oil yang akan memberikan perbaikan dari permasalahan waste dan dihasilkan penurunan pembelian air dan dampak pencemaran lingkungan.
21 7.
(Singh, Murty, Gupta, & Dikshit,
2009)
Sustainability assessment dengan Triple Bottom Line
Pada artikel ini peneliti membahas tentang indikator keberlanjutan dan indeks komposit yang ada di perusahaan atau negara yang bergerak dibidang lingkungan, ekonomi, social, atau teknologi. Untuk melakukan terdapat 3 tahap yaitu normalisasi, pembobotan, dan agresi. Hasil penelitian didapatkannya infromasi tentang indeks keberlanjutan, penskalaan, normalisasi, pembobotan dan metodologi agregasi yang di evaluasi untuk mengubah waktu proses sesuai dengan kepentingan tertentu.
8. (Lim, Tseng, Tan,
& Bui, 2017)
Sustainable Supply Chain Management
(SSCM)
Penulis menggolongkan beberapa aspek menjadi empat bagian yakni economy, environment, sosial dan manajemen pengetahuan. Didapat hasil dari penelitian ini adalah dari ke empat aspek tersebut merupakan pentingnya aspek dari keberhasilan sustainable supply chain management (SSCM) untuk kekuatan penggerak dan dependency power.
9. (Khan et al., 2020)
Sustainability Assessment dan Sustainable Indicator
Penelitian ini memberikan perspektif siklus hidup dalam menilai kinerja keberlanjutan dengan pendekatan kuantitatif berbasis indikator pada manufaktur plastic. Sudut pandang siklus hidup memerlukan data proses yang rinci terutama untuk penilaian yang berorientasi pada proses.
22 10. (Zain &
Wicaksono, 2019)
Sustainable Manufacturing, Sus-
VSM.
Penelitian ini menggambarkan terdapat beberapa indikator yaitu dimensi ekonomi yang terdiri dari efisiensi waktu, cacat, limbah dan energi. Dan dari gambaran Sus-VSM didapatkan masalah dari beberapa stasiun kerja dan adanya stasiun kerja kritis yaitu dibagian finishing karena memakan waktu yang cukup lama, tingkat kecacatan yang tinggi dan efisiensi inventory rendah
11. (Vippianto, 2017) Sus-VSM, dan SC Sustainability
Dari 11 matriks yang terpilih berdasarkan aspek ekonomi, lingkungan, dan sosial yakni lead time, value added time, avaibility of logistics, cost associated with EHS, besarnya menggunakan energy dan raw material, training karyawan, work job sastisfaction, average length service of employee, dan local community hiring. Hasil penelitian perusahaan mendapat score sustainability index sebesar 57,76 yang terkategori highly fair dan perlu perbaikan.
12. (Saad, Nazzal, &
Darras, 2019)
Triple Bottom Line, Analytical Hierarchy Process dan Analitycal
Network Process
Penelitian ini menghasilkan kerangka kerja yang sistematis dan komprehensif yang mengarah pada tiga aspek. Terdapat beberapa rumus untuk mengkalkulasi hasil masing- masing indicator dan diberikan alternatif usulan yang relevan terhadap permasalahan.
