4. PENGOLAHAN DAN ANALISA DATA
4.1 Lini Komersial
Lini komersial merupakan salah satu lini dari lima lini produksi di PT X. Lini komersial dibagi menjadi 2 bagian berdasarkan dimensi dari produk yang dibuat, yaitu lini komersial besar dan lini komersial kecil. Lini komersial kecil maupun lini komersial besar keduanya memproduksi tipe unit yang sama, yang membedakan hanyalah dimensinya saja. Hal ini dilakukan perusahaan dalam rangka untuk meningkatkan produktivitas dari lini ini. Pada tugas akhir ini penulis berfokus kepada lini komersial kecil.
4.1.1 Proses Produksi Lini Komersial Kecil
Urutan dalam membuat unit yang dilakukan pada lini komersial kecil dilakukan melalui proses awal yaitu coil assembly untuk merakit material-material sehingga terbentuk rangka unit. Unit tersebut akan dilanjutkan menuju proses brazing untuk menyambungkan coil yang telah dirakit pada prose coil aseembly. Unit yang telah melalui proses brazing kemudian akan melalui proses washing sebelum dilakukannya proses leak test. Proses washing dilakukan agar unit yang dirakit tadi menjadi bersih dari debu dan kotoran yang ada. Proses leak test dilakukan untuk mengecek kebocoran yang mungkin terjadi karena hasil brazing yang kurang baik. Unit yang telah lulus dari proses leak test akan dirangkai dalam proses final assembly dan akan dilakukan perakitan elektrik pada proses electric. Proses pada final assembly bertujuan untuk merakit casing dari unit yang diproses. Proses pada electric bertujuan untuk merakit material-material elektrik agar bisa berfungsi. Barang yang sudah melalui semua proses tersebut kemudian akan dikepak pada proses packing agar selanjutnya dapat dikirimkan. Gambar 4.1 menggambarkan urutan dari proses yang terjadi pada komersial lini kecil.
Gambar 4.1 Urutan Proses Lini Komersial Kecil
Proses yang ada pada Gambar 4.1 terdiri dari 7 proses. Penjelasan lebih rinci dari setiap proses yang ada pada Gambar 4.1 adalah sebagai berikut:
a) Coil Assembly
Proses pada bagian coil assembly memiliki tugas untuk merangkai fin, coil, dan juga casing yang ada. Setelah hal-hal yang diperlukan telah terangkai, maka pekerja akan menjalankan mesin expand untuk memperbesar ukuran dari coil yang telah dimasukkan sebelumnya. Proses expand ini diperlukan agar komponen yang ada dapat melekat antar satu sama lain.
b) Brazing
Proses pada bagian brazing memiliki tugas untuk merapikan panjang coil yang berbeda-beda dengan cara friz. Coil yang telah dirapikan dengan cara friz kemudian akan dipasangkan U-bend beserta header. Pekerja kemudian melakukan proses brazing pada bagian sambungan yang terbentuk sehingga dapat tertutup sempurna.
c) Washing
Proses pada bagian washing memiliki tugas untuk mencuci unit yang telah melalui proses brazing. Unit perlu dicuci dengan air dan sabun yang telah ditetapkan komposisinya. Proses ini bertujuan untuk menghilangkan kotoran dan juga sisa-sisa oli yang berada pada coil.
d) Leak Test
Proses pada bagian leak test memiliki tugas untuk mengecek akan kondisi setiap sambungan yang telah melalui proses brazing. Unit disambungkan dengan gas industri untuk mencegah adanya korosi dan kemudian akan dicelupkan ke dalam bak air selama rentang waktu tertentu. Unit akan dilanjutkan ke proses selanjutnya jika tidak terdapat kondisi kebocoran ketika dilakukan pengecekan. Namun jika terdapat kebocoran ketika dicek, maka unit terkait akan melalui proses brazing lagi untuk menutup kebocoran tersebut dan mengulangi proses leak test.
e) Final Assembly
Proses pada bagian final assembly memiliki tugas untuk merangkai rangkaian unit yang berupa bagian casing dari unit yang bersangkutan. Pekerja akan merangkai casing unit dan juga melakukan pengencangan baut-baut yang ada
agar casing tidak mudah lepas. Baut-baut yang ada harus terpasang dengan kencang agar ketika dikirim kondisi unit tetap baik.
f) Electric
Proses pada bagian electric memiliki tugas untuk merangkai rangkaian unit yang berupa bagian-bagian elektrik dari unit yang bersangkutan. Pekerja akan merangkai dari komponen-komponen kecil unit hingga pemasangan kipas unit.
g) Packing
Proses pada bagian packing memiliki tugas untuk mengepak unit yang telah dirangkai sesuai dengan permintaan yang ada. Material yang digunakan untuk mengepak unit sendiri berbeda-beda, tergantung dari ukuran dan jenis unit yang dikepak. Material yang digunakan untuk mengepak unit yang diamati sendiri menggunakan pengepakan dengan cara memasukkannya ke dalam kardus.
4.2 Data Waktu Baku Setiap Proses
Waktu baku dari setiap proses diperoleh dengan cara mengambil waktu operasi dari setiap proses. Pengambilan data dilakukan dengan cara pengamatan secara langsung di lantai produksi dan menggunakan metode stopwatch time study. Data yang telah diperoleh kemudian akan melaui uji kenormalan, kecukupan data, dan keseragaman. Data waktu dari proses yang telah lulus dari pengujian yang ada dapat menjadi sebuah waktu siklus dengan cara memasukkannya ke rumus perhitungan waktu siklus. Data waktu siklus yang diperoleh dari perhitungan yang ada kemudian dikalikan dengan performance rating yang diberikan untuk memperoleh sebuah waktu normal. Data waktu normal dapat diproses lebih lanjut dengan memasukkan nilai allowance sehingga nantinya dapat diperoleh waktu baku dari setiap proses. Hasil pengujian data dari setiap proses dapat dilihat pada Lampiran 1, Lampiran 2, dan Lampiran 3. Nilai waktu siklus, performance rating, waktu normal, allowance¸dan waktu baku dari setiap proses dapat dilihat pada Lampiran 4.
Gambar 4.2 Operation Process Chart Unit Coil GACC-RX 031.1/2-70.E-1846 Waktu baku yang ditunjukkan pada operation process chart Gambar 4.2 diperoleh dari hasil perhitungan waktu baku. Operation process chart menunjukkan bahwa terdapat adanya bottleneck pada proses electric dalam keadaan proses produksi berjalan dengan lancar. Namun pada kenyataannya terdapat masalah yang lebih krusial
untuk diselesaikan karena masalah ini menyebabkan unit tidak dapat diproses sehingga menyebabkan terjadinya idle.
4.3 Idle
Pada lini komersial kecil setiap unit yang diproses setiap prosesnya selalu dicatat oleh operator yang mengerjakan unit tersebut. Catatan yang ditulis oleh operator ditulis pada kertas quality card untuk dokumentasi PT X. Quality card berisikan proses, pengamatan yang harus diamati oleh operator untuk memastikan barang sudah sesuai standar yang ditetapkan, nama operator yang mengerjakan, dan tanggal unit tersebut dikerjakan. Data idle unit diperoleh dari lamanya suatu unit menunggu pada sebuah proses yang dapat dilihat pada jarak tanggal unit tersebut dikerjakan. Data idle dikumpulkan selama bulan April hingga Mei untuk membantu menganalisa permasalahan yang ada. Lamanya rata-rata idle dari setiap proses yang ada pada lini komersial kecil dapat dilihat pada Tabel 4.1 yang merupakan ringkasan Lampiran 5.
Tabel 4.1 Rata-Rata Idle Lini Komersial Kecil Lini Komersial Kecil
Kegiatan Rata-Rata Idle (Hari) Stdev (Hari) Max (Hari)
Final Assembly 3.65 3.028630325 15
Packing 2.39 1.593002717 7
Electric 1.33 1.028288408 6
Brazing 1.09 0.291095933 2
Washing 1.05 0.343783411 4
Leak Test 1.00 0 1
Coil Assembly 0.00 - 0
Tabel 4.1 diatas menunjukkan bahwa lama idle berdasarkan rata-rata idle pada setiap proses paling lama terjadi pada proses final assembly. Rata-rata lama idle diperoleh berdasarkan jumlah idle dari setiap unit yang sedang dirakit dibagi dengan jumlah idle untuk setiap kegiatan. Penggunaan konsep Pareto chart yang dapat dilihat pada Gambar 4.3 menunjukkan bahwa fokus dalam mengatasi permasalahan ini adalah dengan menyelesaikan penyebab lamanya idle pada proses kegiatan final assembly dan
packing. Penurunan lamanya idle pada proses final assembly dan packing dapat dilakukan dengan menganalisa penyebab idle dari proses tersebut.
Gambar 4.3 Pareto Chart Rata-Rata Idle 4.3.1 Idle pada Final Assembly
Permasalahan yang menyebabkan idle pada proses final assembly disebabkan karena kurangnya material. Material yang diperlukan pada proses final assembly sebagian besar berasal dari lini material sheet metal. Operator pada proses final assembly tidak dapat melanjutkan proses pengerjaan mereka jika material yang diperlukan tidak tersedia. Proses awal yang dilakukan pada proses final assembly adalah merakit casing dari unit yang sedang diproses. Setelah casing terpasang maka operator akan memasang bogen yang merupakan penutup sisi kiri dan kanan dari casing unit. Material heisblech merupakan material terakhir yang akan dipasang oleh operator setelah material-material tersebut terpasang dengan tepat. Heisblech merupakan material yang nantinya akan dihubungkan dengan material electric berupa heater untuk mencegah beku pada bagian dalam unit.
0%
20%
40%
60%
80%
100%
120%
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4
Final Assembly
Packing Electric Brazing Washing Leak Test Coil Assembly
Rata-Rata Idle (Hari)
Work Station
Pareto Chart Lini Komersial Kecil
Gambar 4.4 Distribusi Idle Unit Pada Proses Final Assembly
Distribusi yang dihasilkan dari data rata-rata idle yang diperoleh dapat dilihat pada Gambar 4.4 diatas. Lama idle untuk diproses final assembly sebanyak 30% unit perlu menunggu salama satu hari untuk diproses pada proses final assembly, 20% unit menunggu selama dua hari, 10% menunggu selama tiga hari, 9% menunggu selama empat hari, dan 31% perlu menunggu hingga lebih dari sama dengan lima hari.
Gambar 4.5 Persentase Penyebab Keterlambatan Pada Proses Final Assembly
30%
20%
10% 9%
31%
0%
5%
10%
15%
20%
25%
30%
35%
1 2 3 4 >=5
Persentase
Durasi Durasi Idle Pada Final Assembly
70%
15%
9%
6%
Penyebab Idle Pada Final Assembly
Shortage Casing Shortage Bogen Shortage Heisblech Mengantri Final Assembly
Persentase dari setiap penyebab idle pada proses final assembly diperoleh dengan cara mengamati secara langsung dan bertanya kepada operator yang sedang bertugas pada proses final assembly. Persentase penyebab idle yang dialami oleh unit pada proses final assembly ditunjukkan pada Gambar 4.5. Penyebab utama terjadinya idle pada proses final assembly adalah shortage casing dan shortage bogen. Shortage casing menyebabkan 70% idle sedangkan shortage bogen 15%. Kedua material tersebut merupakan material yang berasal dari lini material sheet metal.
4.3.2 Idle pada Packing
Permasalahan yang dialami pada proses packing sama seperti yang dialami pada proses final assembly yaitu kurangnya material. Material yang diperlukan pada proses packing bermacam-macam, tergantung ukuran dari unit dan juga tipe coil unit yang diproses. Umumnya material yang diperlukan pada proses packing yaitu kardus, tray, dan kayu. Namun unit yang dikepak menggunakan kardus tidak akan dikepak menggunakan kayu, begitu juga sebaliknya. Untuk unit yang penulis amati dikepak dengan menggunakan kardus sehingga penggunaan kayu hanya digunakan untuk alas dari kardus agar tidak mudah goyah. Hanya material tray saja yang berasal dari lini material sheet metal.
Gambar 4.6 Distribusi Idle Unit Pada Proses Packing
43%
12%
31%
3%
12%
0%
5%
10%
15%
20%
25%
30%
35%
40%
45%
1 2 3 4 >=5
Persentase
Durasi Durasi Idle Pada Packing
Distribusi yang dihasilkan dari rata-rata idle yang diperoleh dapat dilihat pada Gambar 4.6 diatas. Lama idle untuk diproses packing sebanyak 43% unit perlu menunggu salama satu hari untuk diproses pada proses packing, 12% unit menunggu sealam dua hari, 31% menunggu selama tiga hari, 3% menunggu selama empat hari, dan 12% perlu menunggu hingga lebih dari sama dengan lima hari.
Gambar 4.7 Persentase Penyebab Keterlambatan Pada Proses Packing
Persentase dari setiap idle pada proses final assembly diperoleh dengan cara mengamati secara langsung dan bertanya kepada operator yang sedang bertugas pada proses packing. Persentase penyebab idle yang dialami oleh unit pada proses packing ditunjukkan pada Gambar 4.7. Penyebab utama terjadinya idle pada proses packing adalah shortage tray dan shortage kardus. Shortage tray menyebabkan 79% idle sedangkan shortage kardus 21%. Shortage tray yang ada pada proses packing merupakan material yang berasal dari lini material sheet metal, sedangkan untuk shortage kardus berasal dari luar.
4.4 Lini Material Sheet Metal
Penyebab terjadinya idle sebuah unit pada lini komersial kecil diketahui disebabkan karena kurangnya material dari lini material sheet metal. Oleh karena itu mengetahui proses pembuatan yang dilakukan pada lini material sheet metal perlu
79%
21%
Penyebab Idle Pada Packing
Shortage Tray Shortage Kardus
untuk diketahui. Material yang tersedia sebelum dapat diproses pada lini material sheet metal berupa satu gelondong lembaran besi. Lembaran besi tersebut perlu untuk dipotong-potong sesuai dengan permintaan yang diperlukan pada proses sheet cutting.
Lembaran besi yang telah dihasilkan dari proses sheet cutting yang telah sesuai spesifikasi dilanjutkan menuju proses punching. Material yang sudah terbentuk dari mesin punching dilanjutkan menuju proses bending untuk membentuk tekukan sesuai spesifikasi. Material kemudian bisa menuju ke proses welding jika memang diperlukan.
Gambar 4.8 menggambarkan mengenai urutan proses yang terjadi pada lini material sheet metal.
Gambar 4.8 Urutan Proses Sheet Metal
Proses yang ada pada Gambar 4.8 terdiri dari 4 proses. Penjelasan lebih rinci dari setiap proses yang ada pada Gambar 4.8 adalah sebagai berikut:
a) Sheet Cutting
Proses pada bagian sheet cutting memiliki tugas untuk memotong sheet metal yang berbentuk gelondong berukuran besar. Sheet metal yang dipotong pada proses ini ditentukan berdasarkan spesifikasi yang diperlukan untuk proses selanjutnya.
b) Punching
Proses pada bagian punching memiliki tugas untuk melubangi dan memotong input berupa sheet metal yang diterima dari sheet cutting. Proses ini diperlukan agar sheet metal dapat dipotong menjadi beberapa jenis material yang berbeda untuk proses perakitan.
c) Bending
Proses pada bagian bending memiliki tugas untuk menekuk material-material yang diterima dari punching. Material yang melalui proses bending akan ditekuk sesuai dengan spesifikasi yang diminta.
d) Welding
Proses pada bagian welding memiliki tugas untuk menutup celah yang terbuka dari proses penekukan pada proses bending. Material-material tertentu saja yang melalui proses welding karena tidak semua material yang melalui proses bending memiliki celah yang diperlukan untuk ditutup.
Proses yang merupakan paling krusial pada proses sheet metal adalah pada proses punching. PT X tidak akan dapat melanjutkan sebagain besar proses mereka jika proses pada mesin punching terhambat. Proses setelah punching berupa proses bending perlu menunggu jika proses pada bagian punching belum menyelesaikan pekerjaan mereka. Kondisi tersebut membuat PT X perlu membuat proses punching memiliki jumlah shift hingga 3 kali untuk mengantisipasi kekosongan pekerjaan pada proses bending yang memiliki jumlah shift 2 kali. Penanganan dan analisa mendalam pada
proses punching diperlukan untuk mengatasi permasalahan berupa terlalu lamanya unit untuk idle karena kurangnya material dari lini material sheet metal.
4.5 Punching
PT X dalam menjalankan proses sheet metal memiliki 3 mesin punching yang berupa turret punching machine. Mesin yang ada memiliki tipe yang berbeda-beda, dimana antara satu mesin dengan mesin lainnya berbeda umurnya. Mesin punching pertama adalah mesin dengan tipe TC 500 yang paling tua, kedua dengan tipe TC 3000, dan yang paling baru adalah S 11.
Operator yang menjalankan mesin punching selama proses produksi mencatat idle mesin jika terjadi kejadian yang mengharuskan mesin untuk idle. PT X sendiri sudah mengkategorikan setiap idle yang ada. Setiap kategori yang ada memiliki penjelasan yang berbeda-beda. Tabel 4.2 dibawah memberikan penjelasan mengenai tipe-tipe idle yang dibuat oleh PT X.
Tabel 4.2 Tipe Idle Pada Mesin Punching
Tipe Idle Keterangan
MS Machine Shutdown/Error
RS Remove Scrap and Finished Good PD Pressure Drop
MJ Material Jam BT Blunt Tool
WO Waiting Operator (Mesin Stop/Operator Proses di Mesin Lain)
SM Setup Machine and Tool SP Setup Program
CM Change Material
NO No Order (Waiting Job/Order)
Berdasarkan wawancara yang telah dilakukan terhadap operator mesin punching, diketahui bahwa operator bertugas untuk mengisi sebuah form yang nantinya akan diperoleh hasil idle mesin secara keseluruhan. Operator dalam memahami keterangan dari setiap tipe idle sendiri terkadang bisa berbeda antara satu dengan yang
lainnya. Selain itu operator terkadang lupa menuliskan kejadian dan lamanya kejadian berlangsung.
Hasil dari pengambilan dan rekaptulasi data idle diperlukan untuk menganalis terhadap permasalahan yang ada pada bagian punching. Data waktu idle setiap mesin diperoleh dari data internal perusahaan. Rentang waktu yang dipilih adalah selama bulan April hingga Mei untuk menyesuaikan dengan rentang waktu pengambilan data idle unit yang ada. Berikut merupakan gambar yang akan menunjukkan total waktu idle dari setiap mesin yang terjadi selama bulan April hingga Mei 2019.
Gambar 4.9 Pareto Chart Idle Mesin TC 500
Gambar 4.9 merupakan Pareto chart idle yang terjadi pada mesin TC 500.
Permasalahan utama yang terjadi pada mesin TC 500 adalah lamanya idle yang dikeranakan idle dengan kode “MS”, yaitu machine breakdown. Permasalahan kedua yang terjadi pada mesin TC 500 adalah lamanya operator untuk melakukan proses setup yang diperlukan dengan kode “SM”.
0.00%
20.00%
40.00%
60.00%
80.00%
100.00%
120.00%
MS SM WO PD
Persentase
Jenis Idle Idle Mesin TC 500
Gambar 4.10 Pareto Chart Idle Mesin TC 3000
Gambar 4.10 merupakan Pareto chart idle yang terjadi pada mesin TC 3000.
Permasalahan utama yang terjadi pada mesin TC 3000 adalah lamanya idle yang dikeranakan idle dengan kode “MS”, yaitu machine breakdown. Permasalahan kedua yang terjadi pada mesin TC 3000 adalah lamanya programmer untuk menyiapkan program bagi operator untuk melakukan proses punching yang diperlukan dengan kode
“WO”.
Gambar 4.11 Pareto Chart Idle Mesin S 11
0.00%
20.00%
40.00%
60.00%
80.00%
100.00%
120.00%
MS WO SM CM
Persentase
Jenis Idle Idle Mesin TC 3000
0.00%
20.00%
40.00%
60.00%
80.00%
100.00%
120.00%
MS SM SP WO
Persentase
Jenis Idle Idle Mesin S11
Gambar 4.11 merupakan Pareto chart idle yang terjadi pada mesin S 11.
Permasalahan utama yang terjadi pada mesin S 11 adalah lamanya idle yang dikeranakan idle dengan kode “MS”, yaitu machine breakdown. Tidak terdapat masalah yang lebih krusial lagi selain idle dengan kode “MS” karena sebanyak 80%
idle yang terjadi pada mesin S 11 terjadi dikarenakan machine breakdown.
Gambar 4.12 Pareto Chart Idle Mesin Secara Keseluruhan
Gambar 4.12 merupakan Pareto chart idle dari total waktu idle mesin yang ada sebelumnya. Sebanyak 80% permasalahan yang menyebabkan idle pada mesin punching disebabkan dengan kode “MS” dan “SM”. Kode “MS” berarti idle pada mesin punching paling utama disebabkan oleh mesin yang error. Kode “SM”
menunjukkan bahwa idle pada mesin punching disebabkan oleh lamanya operator dalam melakukan proses setup mesin untuk model program punching yang berbeda.
4.5.1 Maintenance Mesin Punching
Mesin punching yang mengalami permasalahan dengan kode “MS”
memerlukan penangan dengan memanggil pihak maintenance. Permasalahan dengan kode “MS” memerlukan pihak maintenance karena permasalahan yang dialami biasanya cukup krusial. Masalah yang diatasi oleh pihak maintenance merupakan permasalahan yang memerlukan pengalaman dan keterampilan khusus dimana
0.00%
20.00%
40.00%
60.00%
80.00%
100.00%
120.00%
MS SM WO CM SP PD
Persentase
Jenis Idle Idle Keseluruhan Mesin
operator biasa pada umumnya tidak akan dapat mengatasi permasalahan tersebut.
Setiap pihak maintenance menerima kabar mengenai suatu permasalahan maka mereka akan menerima ticket yang berguna sebagai dokumentasi seperti yang tertera pada Lampiran 6. Lamanya rata-rata waktu yang diperlukan pihak maintenance dalam mengatasi permasalahan yang dialami oleh mesin punching dapat dilihat pada Tabel 4.3.
Tabel 4.3 Rata-Rata Waktu Pihak Maintenance Jenis Waktu Rata-Rata Waktu (Min) Max (Min)
Handle Time (Min) 157.8285714 799.2
Problem Solved
(Min) 417.9142857 1204.8
Waiting Time
(Min) 255.2285714 976.2
Tabel 4.3 diatas menunjukkan handle time yang menjelaskan mengenai rata- rata lama waktu yang diperlukan pihak maintenance dalam mengatasi permasalahan pada mesin punching. Rata-rata lama waktu yang diperlukan pihak maintenance dalam mengatasi permaslaahan pada mesin punching adalah 157.83 menit. Waktu waiting time menunjukkan waktu yang diperlukan mesin punching sebelum dapat diperbaiki karena harus menunggu pihak maintenance untuk tiba. Waiting time pada mesin punching rata-rata perlu menunggu selama 255.23 menit. Problem solved menjelaskan waktu yang diperlukan pihak maintenance secara keseluruhan untuk mengatasi permasalahan yang ada. Problem solved mesin punching secara rata-rata memerlukan waktu selama 417.91 menit untuk diperbaiki dari lama menunggu hingga akhirnya selesai diperbaiki. Pihak maintenance dalam melakukan tugasnya tidak hanya berfokus kepada mesin punching saja, namun mereka juga harus melakukan tugas mereka untuk mengatasi permasalahan yang lain.
Gambar 4.13 Persentase Lama Waktu Pihak Maintenance Bulan April-Mei Persentase dari lama waktu yang diperlukan pihak maintenance dalam mengatasi permasalahan mesin punching dapat dilihat pada Gambar 4.13. Persentase tersebut diporoleh berdasarkan data ticket yang ada pada pihak maintenance. Pihak maintenance dalam mengatasi permasalahan mesin punching memerlukan waktu yang cukup lama. Mesin punching perlu menunggu cukup lama dalam menunggu pihak maintenance untuk memperbaiki permasalahan yang ada. Hal ini dapat dilihat bahwa lama waktu mesin punching untuk diperbaiki sebagian besar disebabkan karena menunggu pihak maintenance. Sebanyak 56.93% dari waktu yang secara keseluruhan dihabiskan untuk menunggu pihak maintenance. Namun untuk persentase yang tertera tersebut tidaklah tepat 100% karena terkadang baik leader maupun operator lupa untuk mengganti proses dari waiting time menjadi handle time. Hal ini disebabkan karena proses ticketing yang ada pada PT X masih menggunakan proses manual, bukan menggunakan sistem barcode.
4.6 Analisa Fishbone dan Penyebab Masalah
Penulis dalam hal ini hanya berfokus kepada permasalahan dengan kode
“MS” karena persentasenya yang sangat besar dibandingkan dengan permasalahan
“SM” dan “WO” berdasarkan hasil penjabaran yang ada. Permasalahan dianalisa
56.93%
41.71%
Lama Waktu Mengatasi Mesin Punching Bulan April-Mei
Waiting Time Handle Time
menggunakan metode fishbone untuk mengetahui akar dari penyebab masalah. Analisa fishbone diagram dari masalah-masalah yang terjadi dapat dilihat pada Gambar 4.14.
Gambar 4.14 Fisbone Diagram Machine Shutdown
Faktor-faktor yang menyebabkan terjadinya idle machine shutdown sangatlah beragam. Faktor yang berasal disebabkan karena material adalah kualitas sheet metal yang digunakan untuk proses punching tidak bagus sehingga meningkatkan kemungkinan terjadinya error. Sheet metal dikatakan tidak bagus ketika barang tersebut bergelombang, korosi, tergores, terdapat bekas roll, penyok, bagian tepi cacat, noda hitam, dan memiliki warna dan tekstur yang berbeda. Sheet metal dengan tekstur yang bergelombang dapat menyebabkan mesin error. Tekstur yang bergelombang menyebabkan error karena head mesin yang tersenggol (crash) ketika proses pengerjaan punching.
Dari sisi machine pihak maintenance tidak dapat melakukan tindakan preventive maintenance karena mereka harus menunda proses tersebut. Proses tersebut harus tertunda karena mesin punching harus mengejar target produksi yang ada.
Walaupun terdapat preventive maintenance, namun pihak maintenance tidak dapat melakukan maintenance secara keseluruhan karena akan memakan waktu yang cukup lama. Pihak maintenance sebenarnya tidak apa-apa untuk melakukan lembur untuk memperbaiki mesin yang bermasalah, hanya saja perusahaan tidak memperbolehkan adanya lembur sehingga pihak maintenance tidak dapat melakukannya.
Mesin punching terkadang mengalami error yang tidak dapat terdeteksi.
Error yang tidak terdeteksi ini disebabkan karena error tersebut tidak terdapat pada manual book pihak maintenance. Manual book ini berguna bagi pihak maintenance sebagai panduan untuk memperbaiki permasalahan yang sedang terjadi. Manual book yang dimiliki oleh pihak maintenance merupakan hardcopy sehingga mereka perlu untuk mencari list secara manual dan terkadang perlu waktu yang cukup lama untuk menemukan solusi dari permasalahan yang ada.
Part yang terdapat pada mesin punching sangatlah beragam seperti misalnya sistem kelistrikan, sensor, bagian penggerak, dll dari mesin punching. Setiap part yang ada pada mesin punching dalam berjalannya waktu akan mengalami penurunan fungsi/depresiasi sehingga pada titik tertentu perlu untuk diganti dengan yang baru.
Mesin punching harus berhenti terlebih dahulu agar part rusak yang ada pada mesin punching dapat digantikan dengan yang baru.
Dari sisi methods, operator yang menjalankan mesin punching harus melaporkan terlebih dahulu kepada leader yang sedang bertugas. Pelaporan ini berguna untuk mengabari leader jika terdapat kerusakan pada mesin punching. Pelaporan ini harus melalui leader karena leader akan mengecek terlebih dahulu mengenai masalah yang dialami oleh mesin. Jika masalah yang dialami oleh mesin sudah termasuk dalam tahap yang parah maka leader akan membuat sebuah ticket yang nantinya akan diberikan kepada pihak maintenance. Ticket ini akan digunakan oleh pihak maintenance untuk merekap masalah-masalah yang terjadi. Pengecualian dilakukan jika tidak terdapat leader yang bertugas pada shift tersebut sehingga operator langsung menghubungi pihak maintenance.
Dari sisi people, mesin punching harus menunggu pihak maintenance agar dapat berjalan kembali. Pihak maintenance sendiri tidak hanya berfokus kepada mesin punching, namun mereka mengerjakan hal-hal lainnya juga. Selain itu jumlah anggota maintenance yang ada untuk melakukan maintenance berbeda terutama untuk yang masuk pada shift 3, dimana jumlah mereka lebih sedikit daripada shift 1 maupun shift 2.
Mesin punching yang ada pada PT X dalam menjalankan produksi akan memberikan sebuah peringatan error jika memang terdapat masalah. Peringatan berupa error ini sebenarnya hanyalah sebuah peringatan bagi operator agar mereka dapat mengetahui masalah yang ada, walaupun error ini dapat diabaikan oleh operator.
Namun terdapat beberapa peringatan error yang harus diperhatikan oleh operator karena error tersebut dapat berdampak fatal jika diabaikan oleh operator yang menjalankan mesin punching. Pengabaian error yang dilakukan oleh operator dapat menyebabkan kerusakan pada tools maupun part yang ada pada mesin punching.
Operator mesin puncing bertugas untuk memasukkan program yang mereka terima dari programmer. Program tersebut mereka masukkan sesuai dengan spesifikasi yang diminta. Operator juga bertugas untuk mengganti tools mesin sesuai dengan spesifikasi dari gambar yang diminta. Tools pada mesin punching berguna untuk melubangi material sheet metal sesuai dengan bentuk bentuk tools yang digunakan.
Pada kenyataannya operator sendiri sering lalai dalam menjalankan tugas mereka
sehingga mereka salah menginputkan program yang sesuai dengan spesifikasi.
Operator juga terkadang salah menggunakan tools sesuai dengan spesifikasi yang diminta. Keteledoran operator ini terkadang dapat membuat mesin mengalami error karena ketidaksesuaian dengan spesifikasi yang diminta.
4.7 Usulan Pemecahan Masalah
Akar masalah yang dijelaskan dari analisa fishbone diagram dicari solusinya agar permasalahan tersebut dapat lebih diminimalisir persentase kejadiannya pada kemudian hari. Setiap akar masalah dari idle machine shutdown beserta solusinya dapat dilihat pada Tabel 4.4.
Tabel 4.4 Solusi Akar Masalah Idle Machine Shutdown Masalah Faktor
Penyebab Akar Masalah Usulan
Idle Machine Shutdown
Materials Material Bergelombang
Material Bergelombang Dimasukkan ke Mesin
Leveller
Machine
Part Rusak Mengimplementasikan Internet of Things Error Belum ada di Manual
Book
Mengupdate dan Mendigitalkan Manual Book Mengejar Target Produksi Memberikan Waktu Khusus
Untuk Maintenance Methods Leader Membuat Ticket
sebagai Record
Pelatihan Operator dan Merecord Sendiri
People
Mengabaikan Peringatan Pemberian Pelatihan pada Operator
Salah Input Pembuatan Checklist Perbedaan Jumlah Anggota
Maintenance Antar Shift
Menyediakan Maintenance yang Dapat Dipanggil
Kapanpun Maintenance Mengerjakan
Hal Lain
Memprioritaskan Punching ketika Error
4.7.1 Materials
4.7.1.1 Material Bergelombang
Head yang terdapat pada mesin punching berfungsi untuk mengkonfigurasi tool yang ada pada mesin punching. Konfigurasi ini diperlukan agar tool yang akan digunakan bisa dipastikan telah berada pada titik tengah dari alat punching. Namun dalam memproses material yang ada terkadang terdapat material yang bergelombang sehingga menyenggol head (crash) dari mesin punching.
Gambar 4.15 Alat Levelling Sheet Metal
Sumber: (http://www.directindustry.com/prod/arku-maschinenbau-gmbh/product- 16501-170370.html)
Senggolan dari material ini menyebabkan error karena membuat head tidak dapat melakukan konfigurasi lagi dengan benar. Material perlu untuk diluruskan dengan menggunakan mesin levelling yang berguna untuk meratakan material. Mesin dari levelling dapat dilihat pada Gambar 4.15.
4.7.2 Machine 4.7.2.1 Part Rusak
Part-part yang terdapat pada mesin punching seiring berjalannya waktu pasti perlu untuk digantikan dengan yang lebih baru. Pihak maintenance perlu menunggu
terjadinya sebuah peringatan akan error yang disebabkan karena part yang perlu diganti. PT X sendiri tidak menginginkan downtime pada mesin punching ketika hal tersebut sebenarnya dapat dicegah. Penggunaan IoT (Internet of Things) memungkinkan kita untuk mengetahui sebelum suatu part rusak melalui predictive maintenance, sehingga dapat meningkatkan efisiensi dan produktivitas produksi. IoT memungkinkan kita untuk mengidentifikasikan masalah yang mungkin terjadi, memprediksi kapan suatu part perlu untuk diganti, dan memperbaiki part tersebut sebelum suatu masalah terjadi melalui data yang diperoleh dari sensor. Pengaplikasian dari IoT dapat dilihat pada Gambar 4.16 dibawah.
Gambar 4.16 Pengaplikasian Internet of Things
Sumber: (https://internetofbusiness.com/microsoft-adds-predictive-maintenance-to- azure-iot-suite/)
4.7.2.2 Error Belum ada di Manual Book
Pihak maintenance dalam mengatasi permasalahan yang dialami oleh mesin punching perlu menggunakan sebuah buku panduan. Buku panduan yang berupa
manual book pihak maintenance merupakan buku untuk menjelaskan hal-hal yang perlu dilakukan untuk mengatasi permasalahan yang sedang dialami oleh mesin tersebut. Dokumen yang tertera pada buku manual book terdiri dari berbagai macam konteks yang kompleks. Dengan menggunakan manual book yang telah didigitalkan menggunakan struktur pohon seperti pada Gambar 4.17 pihak maintenance nantinya dapat lebih mudah untuk menemukan panduan dari permasalahan yang terjadi. Dengan adanya digitalisasi ini pihak maintenance nantinya juga dapat mengedit dan menambahkan permasalahan beserta panduan untuk mengatasi permasalahan tersebut.
Gambar 4.17 Struktur Pohon
Sumber: (https://www.geeksforgeeks.org/operating-system-structures-of-directory/) 4.7.2.3 Mengejar Target Produksi
PT X memiliki target produksi sehingga membuat pihak maintenance tidak dapat melakukan perbaikan pada mesin secara menyeluruh. Perbaikan ini tidak dapat dilakukan oleh pihak maintenance karena mereka akan memerlukan waktu yang cukup lama untuk memperbaiki mesin tersebut secara menyeluruh. Pihak maintenance sebenarnya tidak apa-apa untuk melakukan lembur namun PT X tidak memperbolehkan hal tersebut. Oleh karena itu sebaiknya PT X dapat memberikan
waktu khusus agar pihak maintenance dapat melakukan perbaikan tersebut secara menyeluruh. Selain dapat meningkatkan performa mesin, perbaikan tersebut dapat mengurangi persentase kemungkinan terjadinya error mesin dikemudian hari. PT X dapat memberikan kelonggaran untuk pihak maintenance melakukan perbaikan secara menyeluruh ketika mesin punching tidak sedang dalam tahap produksi.
4.7.3 Methods
4.7.3.1 Leader Membuat Ticket sebagai Record
Ketika terjadi sebuah error pada mesin punching operator perlu untuk mengabari kepada leader jika terjadi sebuah error. Operator harus mengabari kepada leader karena leader harus mengecek terlebih dahulu apakah permasalahan yang dialami memerlukan pihak maintenance. Jika permasalahan yang dialami tidak terlalu parah maka pihak maintenance tidak perlu dipanggil, namun jika parah akan dipanggil.
Pemanggilan pihak maintenance sendiri perlu menggunakan ticket yang digunakan pihak maintenance nantinya untuk merekap masalah yang terjadi. Sebaiknya operator diberikan pelatihan lebih lanjut sehingga mereka dapat mengidentifikasi masalah yang ada dan menentukan apakah masalah tersebut perlu memanggil pihak maintenance atau tidak. Proses melakukan ticket juga sebaiknya dapat dilakukan oleh operator karena data ticket yang berada pada pihak maintenance sendiri tidak lengkap ketika Penulis wawancarai. Data ticket ini tidak lengkap karena jika permasalahan terjadi ketika tidak terdapat leader maka operator tidak perlu melalui leader sehingga otomatis masalah tersebut tidak akan tercatat pada pihak maintenance karena tidak menggunakan ticket.
4.7.4 People
4.7.4.1 Mengabaikan Peringatan
Pelatihan kepada operator yang menjalankan mesin punching perlu dilakukan secara berkala. Mesin punching dalam prosesnya selalu memberikan peringatan yang tertera pada monitor mesin punching, namun tidak semua peringatan tersebut membahayakan. Beberapa peringatan perlu diperhatikan dengan saksama oleh operator agar dapat menghindari terjadinya kejadian yang tidak diinginkan. Operator yang memahami peringatan yang memang perlu ditanggapai maupun tidak tentu dapat
mengurangi kemungkinan mesin punching mengalami error karena keteledoran dari operator.
4.7.4.2 Salah Input
Operator mesin punching dalam melakukan pengerjaan perlu untuk mengganti spesifikasi tool, program, dan juga tipe dan jumlah sheet metal. Operator harus memastikan bahwa penggantian tersebut benar karena dapat berakibat terjadinya error pada mesin punching. Checklist yang dapat dilihat pada Tabel 4.5 bertujuan agar operator dapat memastikan bahwa penggantian yang mereka lakukan telah sesuai dengan working card.
Tabel 4.5 Checklist Poka-Yoke Poka-Yoke List
Kegiatan Centang
Memastikan Jumlah Sheet Tool Sesuai Spesifikasi Memasukkan Program Sesuai PO Memproses Sejumlah Permintaan
Berikan Tanda Centang (✓) Setelah Menyelesaikan Kegiatan
Hapus Kembali Setiap Menyelesaikan PO!
4.7.4.3 Perbedaan Jumlah Anggota Maintenance Antar Shift
Jumlah orang yang bertugas pada bagian maintenance sangat terbatas. Pihak maintenance dalam bertugas memiliki jumlah yang berbeda antar shift. Mereka yang bertugas pada shift 1 dan shift 2 berjumlah 3 orang, sedangkan yang bertugas pada shift 3 sebanyak 2 orang. PT X dapat membuat peraturan agar terdapat setidaknya 1 orang yang tinggal di dekat PT X sehingga pihak maintenance dapat dipanggil jika dibutuhkan. Sedangkan untuk pihak yang dapat dipanggil ditempatkan pada shift 1 dan
shift 2. Peraturan tersebut bertujuan untuk memastikan pihak maintenance yang bekerja pada shift 3 setidaknya memiliki 1 support jika memang dibutuhkan.
4.7.4.4 Maintenance Mengerjakan Hal Lain
Pihak maintenance dalam melakukan pekerjaannya tidak hanya berfokus kepada satu bagian saja. PT X dapat membuat sebuah peraturan agar memprioritaskan mesin punching jika mesin tersebut error. Pihak maintenance harus menyediakan setidaknya 1 orang yang dapat langsung mendatangi mesin punching yang error. Selain itu pemimpin dapat meminta bantuan kepada pihak maintenance yang berada di plant 3 untuk datang membantu.
4.8 Prioritas Masalah Idle Machine Shutdown
Penentuan prioritas usulan untuk mengatasi masalah-masalah yang ada dapat menggunakan metode CARL. Metode CARL akan menentukan usulan mana yang memiliki prioritas pertama untuk segera dilakukan. Penentuan prioritas ini ditentukan berdasarkan total nilai yang dihasilkan dari perhitungan faktor-faktor yang digunakan.
Setiap kode yang terdapat pada metode CARL memiliki pengertian sendiri-sendiri.
Kode-kode yang terdapat pada metode CARL merupakan factor-faktor yang akan menentukan hasil akhir dari total nilai metode CARL. Faktor-faktor yang menentukan total nilai adalah kode “C” sebagai faktor dana yang ada, kode “A” sebagai faktor kemudahan, kode “R” sebagai faktor kode kesiapan, dan kode “L” sebagai faktor hasil yang akan diperoleh. Angka tertinggi dari setiap kode adalah 10 sedangkan yang terendah adalah angka 1. Usulan yang memiliki total nilai tertinggi akan memiliki prioritas utama, yang kemudian akan diurutkan berdasarkan total nilai yang diperoleh.
Tabel 4.6 menunjukkan prioritas usulan berdasarkan perhitungan yang diperoleh dengan metode CARL.
Tabel 4.6 Prioritas Usulan Metode CARL
No Usulan C A R L
Total
Nilai Prioritas
1 Pembuatan Checklist 10 10 9 9 8100 1
2
Mengupdate dan
Mendigitalkan Manual Book 6 9 8 8 3456 2
3
Memprioritaskan Punching
ketika Error 8 6 6 10 2880 3
4
Pelatihan Operator dan
Merecord Sendiri 7 6 8 8 2688 4
5
Memberikan Waktu Khusus
Maintenance 6 8 5 10 2400 5
6
Pemberian Pelatihan pada
Operator 7 6 6 9 2268 6
7
Menyediakan Maintenance yang Dapat Dipanggil
Kapanpun 6 6 6 9 1944 7
8
Mengimplementasikan
Internet of Things 4 4 5 10 800 8
9
Material Bergelombang Dimasukkan ke Mesin
Leveller 2 4 4 8 256 9
Huruf C pada metode CARL menunjukkan dana yang diperlukan untuk melakukan usulan terkait. Usulan yang memerlukan dana besar akan memiliki nilai C yang kecil, begitu juga sebaliknya. Hal ini disebabkan karena PT X akan memprioritaskan untuk mengeluarkan dana yang kecil ketimbang mengeluarkan dana yang besar. Pada usulan yang ada, membuat checklist memiliki nilai C yang paling besar karena memerlukan dana yang sangat sedikit. Hal ini berbanding terbalik dengan usulan material bergelombang dimasukkan ke mesin leveller karena membeli mesin membutuhkan dana yang sangat besar sehingga nilai C yang diberikan kecil.
Huruf A menunjukkan kemudahan agar usulan tersebut dilakukan. Usulan yang mudah untuk dilakukan akan memiliki nilai A yang besar, sedangkan untuk yang susah untuk dilakukan akan memiliki nilai A yang kecil. Pada usulan yang ada, membuat checklist merupakan usulan yang mudah untuk dilakukan sehingga nilai A didapat besar. Sedangkan untuk mengimplementasikan Internet of Things dan material
bergelombang dimasukkan ke mesin leveller merupakan usulan yang susah untuk dilakukan sehingga memiliki nilai A yang kecil.
Huruf R merujuk kepada kesiapan PT X dalam melakukan usulan tersebut.
Usulan yang memiliki nilai R yang besar menunjukkan bahwa PT X memiliki kesiapan untuk melakukan usulan tersebut, begitu juga sebaliknya. Usulan yang memiliki nilai R yang paling besar adalah pembuatan checklist karena pada akhirnya penggunaan checklist kembali lagi kepada operator yang menjalankan mesin punching. Sedangkan untuk usulan material bergelombang dimasukkan ke mesin leveller PT X perlu menyediakan pelatihan operator yang akan menjalankan mesin tersebut dan hal-hal lainnya yang perlu disiapkan.
Huruf L pada CARL menunjukkan dampak yang akan diberikan jika melakukan usulan tersebut untuk menyelesaikan masalah yang ada. Usulan memprioritaskan punching ketika error, memberikan waktu khusus maintenance, dan mengimplementasikan Internet of Things memiliki nilai L yang tinggi. Ketiga usulan berhubungan dengan performa mesin dan memastikan mesin dapat terus berjalan sehingga memiliki nilai L yang tinggi.
Hasil yang diperoleh dari perhitungan metode CARL akan digunakan sebagai gambaran usulan yang perlu dilakukan berdasarkan prioritasnya. Hasil dari analisa menggunakan metode CARL menunjukkan bahwa pembuatan checklist merupakan prioritas utama yang perlu untuk segera dilakukan untuk mengurangi risiko idle akibat human error. Prioritas selanjutnya diikuti sesuai dengan urutan yang ditunjukkan dari hasil perhitungan metode CARL.
