BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
III.1. PROGRAM PENELITIAN
Penelitian yang dilakukan melalui beberapa tahap, mulai dari persiapan, pemeriksaan mutu bahan yang berupa agregat dan aspal, perencanaan campuran
sampai tahap pelaksanaan pengujian dengan Marshall Test dan dengan variasi
lama rendaman serta dengan suhu 600𝑐.
Lokasi penelitian tugas akhir ini adalah di Labotarium PT. KARYA
MURNI PERKASA quarry patumbak. Labotarium Jalan Raya PT. KARYA MURNI PERKASA yang diketahui oleh HENGKY. S sebagai Quality Control,
merupakan labotarium yang diperuntukan untuk memenuhi kebutuhan di dalam pengendalian mutu untuk pelaksanaan pekerjaan jalan raya yang ditangani oleh
PT. KARYA MURNI PERKASA.
Namun disamping itu, laboratorium ini juga diperuntukkan untuk melakukan penelitian baik yang dikerjakan oleh anggota lab itu sendiri maupun
mahasiswa dengan fasilitas labotarium yang sangat memadai untuk melakukan penelitian yang berhubungan dengan jalan. Labotarium PT. KARYA MURNI
PERKASA quarry patumbak memiliki beberapa anggota yang berfungsi membantu, melakukan penelitian untuk menjaga mutu dari pekerjaan jalan yang ditangani oleh PT.KARYA MURNI PERKASA, serta membimbing mahasiswa
Tahap pertama di lakukan ialah pemeriksaan air laut. Sampel air laut yang
diambil berasal dari pantai cermin kabupaten Sergai pada bulan juli. Untuk pengambilan air hujan diambil dengan cara penampungan air hujan pada ruangan
terbuka pada saat hujan turun. Cara ini dilakukan agar air hujan yang digunakan tidak terkontaminasi dengan zat-zat lainnya. Pemeriksaan material dilakukan untuk memenuhi spesifikasi yang telah ditentukan. Semua pengujian sesuai
dengan standart pengujian bahan modul praktikum jalan raya Departemen Teknik Sipil USU yang mengacu pada SNI (Standart Nasional Indonesia) dan ASTM
(American Society For Testing Material).
Pemeriksaan Air Laut menggunakan metode Titrasi Argometri serta pH
meter. Pengujian ini di lakukan untuk mengetahui variasi kandungan garam. Pengujian ini sesuai Peraturan Menteri Kesehatan Republik Indonesia No. 492/MENKES/PER/IV/2010 tentang persyaratan kualitas air minum dan
Peraturan Pemerintah No. 82 tahun 2001 tanggal 14 september 2001 tentang pengolahan kualitas air dan pengendalian pencemaran air untuk air kelas III. Pemeriksaan agregat baik agregat kasar maupun agregat halus meliputi:
a. Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar b. Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Halus
c. Analisis Butiran
Untuk pengujian bahan bitumen atau aspal, pada penelitian ini digunakan aspal penetrasi 60/70.
Pemeriksaan sifat fisik aspal yang dilakukan antara lain: a. Pemeriksaan penetrasi aspal
c. Pemeriksaan titik nyala dan titik bakar
d. Pemeriksaan penurunan berat minyak dan aspal
e. Pemeriksaan kelarutan aspal dalam karbon tetraklorida (CCL4)
f. Pemeriksaan daktalitas
g. Pemeriksaan berat jenis bitumen
Tahap selanjutnya adalah perancangan dan pembuatan benda uji atau campuran aspal berdasarkan variasi kadar aspal. Kadar aspal yang digunakan sebagai sampel
adalah 5%, 5.5%, 6%, 6.5%, serta 7% masing-masing sebanyak tiga sampel. Tabel 3.1 Perhitungan Jumlah Sampel
Kadar Aspal Total Sampel
5% 3
5.5% 3
6% 3
6.5% 3
7% 3
Dari keseluruhan sampel di atas, kemudian di cari satu komposisi
campuran yang paling sesuai atau ideal dengan mempertimbangkan nilai stabilitas, kelelehan, VIM, VMA, dan parameter lainnya setelah sebelumnya dilakukan uji marshall. Setelah mendapatkan campuran aspal ideal kemudian akan
Perendaman dilakukan dengan perendaman dengan lama perendaman 2 ×
24 𝑗𝑎𝑚, 3 × 24 𝑗𝑎𝑚, 4 × 24 𝑗𝑎𝑚. Masing-masing waktu perendaman di
butuhkan lima sampel.
Diagram penjelasan mengenai waktu perendaman benda uji dijelaskan pada
gambar 3.1.
Setelah dilakukan perendaman, kemudian di uji Marshall untuk
mendapatkan nilai atau karakteristik campuran sehingga dapat diketahui pengaruhnya terhadap lamanya perendaman. Agar penelitian ini berjalan dengan
sistematis dan sesuai dengan rencana, dibuat bagan alir penelitian untuk memberikan gambaran dari tahapan-tahapan yang akan dilakukan selama penelitian. Bagan alir dari penelitian ini dijelaskan pada gambar 3.2.
Mulai
Gambar 3.2. Bagian Alir Pengerjaan Penelitian.
Penjelasan bagan alir penelitian:
a. Tahapan Penentuan Komposisi Campuran Aspal
Mempersiapkan material atau bahan yang akan digunakan untuk
penelitian
Material penyusun (aspal dan agregat) dilakukan untuk menguji
kesesuaian dengan spesifikasi yang ditentukan (spesifikai Departemen
Apabila memenuhi spesifikasi, keudian dilanjutkan dengan
perancangan (mix design) dan pembuatan sampel benda uji dengan
variasi kadar aspal dan kandungan polimer untuk mendapatkan komposisi campuran aspal yang ideal. Kadar aspal yang digunakan 5%, 5,5%, 6%, 6,5%, dan 7%.
Capuran aspal yang telah dibuat diuji dengan alat marshall sehingga
hasilnya dapat digunakan untuk menentukan komposisi campuran
aspal ideal.
b. Tahapan Pembuatan Sampel Campuran Aspal Ideal dan Pengujian
Setelah didapat komposisi capuran aspal ideal, dibuat sampel benda uji
tersebut sebanyak 30 sampel dengan perincian seperti yang telah
dibahas sebelumnya.
Untuk sampel benda uji dengan perendaman, sampel direndam dengan
dua metode perendaman, yaitu perendaman dengan menggunakan air laut dan air hujan dengan variasi waktu perendaman 2 hari, 3 hari, dan
4 hari. Setelah mencapai waktu perendaman yang ditentukan, kemudian diuji dengan alat Marshall untuk mendapatkan data karakteristik campuran seperti nilai stabilitas campuran, kelelahan,
marshall quotient, VIM, maupun VMA.
c. Tahapan Analisis Data Hasil Penelitian
Setelah didapatkan semua data hasil penelitian, data tersebut kemudian
III.2. PELAKSANAAN
III.2.1. Spesifikasi Bahan Baku Penelitian
Spesifikasi bahan baku penelitian yang meliputi aspal, agregat kasar,
agregat halus, dan air laut adalah : Aspal pen 60/70
Pemeriksaan Air Laut meliputi pemeriksaan pH serta pemeriksaan salinitas.
Untuk pemeriksaan pH menggunakan alat uji pH meter. Adapun prosedur analisa salinitas NaCl dalam air laut dengan metode titrasi argometri pada penelitian ini
sebagai berikut:
Alat : buret (alat titrasi/tempat memasukkan larutan standart), slotip/klem (untuk mengikat buret), erlemayer (tempat sampel saat titrasi), gelas
ukur (mengukur volume aspal), pipet volume (mengukur volume reagen kimia), pipet tetes, Ph meter, dan labu ukur (tempat membuat
Bahan : AgNo3, 0,0141 N (larutan standart), 𝐾2𝐶𝑟𝑂4 0,5 N (indikator atau
penanda perubahan warna), 𝑁𝑎𝑂𝐻 2 𝑁 (menaikkan PH), Al
(𝑂𝐻)3, 1 𝑁 (menghilangkan suspensi yang terlarut dalam sampel).
Cara kerja :
1. masukkan 100 ml sampel air laut dalam gelas kimia
2. tambahkan 3 ml Al (𝑂𝐻)3, 1 𝑁 (untuk mengendapkan suspensi dalam sampel)
3. aduk dan saring ke dalam erlemayer
4. atur PH sampel pada range 7-10 dengan penambahan beberapa tetes
𝑁𝑎𝑂𝐻 1 𝑁
5. tambahkan 1 ml indikator 𝐾2𝐶𝑟𝑂4 0,5 N dalam sampel 6. masukkan larutan standart AgNo3, 0,0141 N dalam buret
7. titrasi sampel yang sudah disiapkan tadi dengan larutan standart dalam buret 8. catat volume AgNo3 yang terpakai
III.2.3. Pemeriksaan Material
a. Pemeriksaan aspal
Pemeriksaan penetrasi aspal (PA-0301-76,AASHTO-49-80,ASTM d-5-97)
tujuan: menentukan penetrasi bitumen kasar atau lembek (Solid atau Seni Solid) dengan memasukkan jerum penetrasi ukuran,beban dan suhu
tertetu.
Pemeriksaan titik lembek aspal ( PA-0302-76,AASHTO T-53-81,astm
Pemeriksaan titik nyala dan titik bakar ( PA-0302-76,AASHTO
T-48-81,ASTM D-92-02) tujuan :menentukan titik nyala dan titik bakar dari aspal
Pemeriksaan penurunan berat minyak dan aspal ( PA-0302-76,AASHTO
T-47-82,ASTM D-6-95) tujuan : menntukan kehilangan bereat minyak dan aspal
Pemeriksaan kelarutan aspal dalam karbon Tetraklorida (CCl4) (
PA-0305-76,AASHTO T-44-81,ASTM D-2042-97) tujuan: menentukan kadar
bitumen yang larut dalam karbon tetra Klorida (CCl4)
Pemeriksaan daktilitas aspal ( PA-0306-76,AASHTO T-51-81,ASTM
D-113-79) tujuan: mengukur jarak terpanjang yang dapat di tarik antara cetakan yang berisi bitumen keras sebelum putus, pada suhu dan kecepatan tariktertentu.
Pemerisaan berat jenis bitumen (Aspal) ( PA-0307-76,AASHTO
T-228-79,ASTM D-70-03) tujuan : menentukan berat jenis bitumen keras dan ter b. Pemeriksaan agregat
Analisa saringan agregat halus dan kasar ( PB-0201-76,AASHTO
T-27-82,ASTM D-136-04) tujuan : menentukan distribusi ukuran butiran
(gradasi) agregat halus dan kasar.
Berat jenis dan penyerapan agregat kasar ( PB-0202-76,AASHTO
T-85-81,ASTM D-127-04) tujuan: menentukan berat jenis (Bulk), berat jenis
Berat jenis dan penyerapan agregat halus ( PB-0203-76,AASHTO T-84-81,ASTM
D-128-04) tujuan : menentukan berat jenis (Bulk), berat jenis kering permukaan jenuh (Saturated Surface Dry = SSD), berat jenis semu (Apparent) dan
penyerapan dari agregat halus.
III.2.4. Perancangan Campuran dengan Metode Marshall
Setelah semua pengujian material pembentuk campuran aspal yaitu aspal penetrasi 60/70 dan agregat, serta material tersebut memenuhi spesifikasi yang
telah ditentukan, langkah selanjutnya adalah merancang dan membuat sampel yang akan digunakan untuk penelitian dengan metode marshall. Pengujian
standart terhadap benda uji untuk marshall sesuai dengan prosedur yang ditentukan dalam SNI 06-2489-1991 (PA-0305-76, AASHTO T-44-81, ASTM D-2042-76).
Seperti telah dibahas pada rencana penelitian bahwa jumlah sampel yang dibutuhkan untuk mencari kadar aspal ideal sebanyak 30 buah dengan variasi kadar aspal 5%, 5.5%, 6%, 6.5%, dan 7%. Setelah didapat komposisi campuran
aspal, kemudian dibuat sampel benda uji. Temperatur pencampuran bahan aspal dengan agregat adalah temperatur pada saat aspal mempunyai viskositas
kinematis sebesar 170±20 centistokes, dan temperatur pemadatan adalah
temperatur pada saat aspal mempunyai nilai viskositas kinematis sebesar 280±30
uji direndam selama 24jam di dalam air, kemudian ditimbang berat dalam air dan
dalam kondisi jenuh air permukaan (saturated surface dry). Sampel kemudian
direndam dalam waterbath pada temperature 600𝑐 selama 30 menit, setelah itu di
uji dengan alat marshall untuk didapatkan data empiris (stabilitas, kelelehan, dan marshall quetion). Setelah didapatkan data hasil uji marshall berupa stabilitas, kelelehan, VIM, VMA, dan marshall quetion, kemudian di analisis untuk
mendapatkan komposisi campuran aspal ideal yang akan digunakan sebagai benda uji untuk tahap selanjutnya yaitu perendaman dalam air hujan dan air laut untuk
mencari pengaruh lamanya perendaman terhadap karakteristik campuran aspal.
III.2.5. Perendaman sampel dalam air laut dan air hujan
Perendaman campuran aspal dilakukan dengan metode perendaman yang mengacu pada AASHTO T.165-74 atau ASTM D.1075-54 (1969). Ada dua
metode uji perendaman Marshall (Immersion Test) yaitu uji perendaman selama 4 x 24 jam dengan suhu ± 50° C dan uji perendaman selama 1 x 24 jam dengan suhu ± 60° C. Perendaman sampel dilakukan periode 24 jam dengan variasi 2 x 24
jam, 3 x 24 jam, 4 x 24 jam dengan suhu 600𝑐. Penentuan metode dan waktu perendaman ini didasarkan pada pengalaman di lapangan atau lokasi banjir
dimana banjir dapat menggenangi suatu kawasan secara terus menerus selama berhari-hari karena cuaca buruk atau kondisi lain. Setelah sampel direndam, sampel di uji dengan alat marshall untuk mengetahui pengaruh perendaman air
laut dan air hujan terhadap karakteristik campuran aspal. Karakteristik yang di cari dari uji marshall ini adalah nilai stabilitas (stability), kelelehan (flow),
III.3. TAHAP ANALISIS DAN PEMBAHASAN
Setelah dilakukan serangkaian penelitian dan didapatkan data, maka tahapan selanjutnya adalah sebagai berikut:
a. Menganalisis hasil pemeriksaan material campuran aspal yaitu agregat dan aspal, apakah sesuai dengan spesifikasi Departemen Pekerjaan Umum 2010 Rev.2.
b. Menganalisis pengaruh atau memplot data nilai stabilitas, kelelehan, marshall quotient, void in mix VIM, void in mineral agregate VMA terhadap lamanya
waktu perendaman campuran dalam air laut dan air hujan. Dari grafik ini akan diketahui apakah ada perubahan yang terjadi baik penurunan atau kenaikan
parameter-parameter tersebut selama memgalami proses perendaman dalam air laut dan air hujan.
Gambar 3.3.Contoh Grafik Stabilitas Vs Waktu Perendaman
c. Membandingkan data hasil uji marshall untuk sampel yang telah terendam oleh air laut dan air hujan, kemudian di analisis hubungan antara lama
stabilit y
nantinya akan diketahui bagaimana pengaruh lamanya rendaman terhadap
keawetan (durability) dari campuran aspal.
III.4. KESIMPULAN DAN SARAN
Setelah diperoleh grafik hubungan antara waktu perendaman dan karakteristik marshall, maka kita dapat tarik kesimpulan dan pemberian usulan
BAB IV
HASIL DAN ANALISA
IV 1. PENGUJIAN MATERIAL
IV 1.1. Hasil dan Analisis Pengujian Aspal
Dalam penelitian ini, aspal yang digunakan adalah aspal keras dengan
penetrasi 60/70. Aspal keras digunakan yang bermerek Pertamina bearasal dari AMP PT. Karya Murni Perkasa.
Tabel 4.1. Hasil Pengujian Sifat Fisik Aspal Keras Penetrasi 60/70 Pertamina
No Jenis Pemeriksaan Unit Metode Uji Spesifikasi Hasil pemeriksaan
Pengujian ini didasarkan pada PA-0301-76, AASHTO T-49-80, ASTM D-5-97 atau SNI-06-2456-1991. Pengujian penetrasi dikerjakan pada kondisi
Hasil yang didapatkan setelah pemeriksaan penetrasi setelah TFOT
didapatkan penurunan angka penetrasi sebesar 75 dari penetrasi sebelum TFOT. Nilai ini telah memenuhi spesifikasi departemen pekerjaan umum tahun 2007
yang disyaratkan nilai TFOT nya sebesar 75%. Ini terjadi penurunan nilai
penetrasi disebabkan karena pengaruh pemanasan pada suhu 1630𝑐 selama 5 jam pada pengujian TFOT yang mengakibatkan fraksi minyak ringan banyak hilang
dalam kandungan aspal. Pengerasan aspal dapat terjadi karena oksidasi, penguapan dan perubahan kimia lainnya. Reaksi kimia dapat mengubah bahan
kimia pembentuk aspal yaitu resin menjadi aspalten dan oils menjadi resin, yang secara keseluruhan akan meningkatkan viskositas aspal dimana aspal menjadi lebih keras (penetrasi rendah).
b. Pemeriksaan titik lembek
Pengujian ini di dasarkan PA-0302-76, AASHTO T-53-81, ASTM D
36-95 atau SNI-06-2434-1991. Nilai yang didapatkan dari hasil pemeriksaan titik lembek aspal sebesar 48.4. Nilai ini telah memenuhi spesifikasi Dep.PU 2007
yang telah menetapkan persyaratan titik lembek sebesar 480 − 580𝑐.
c. Pemeriksaan titik nyala dan titik bakar
Pengujian ini di dasarkan PA-0303-76, AASHTO T-48-81, ASTM
D-92-02 atau SNI-06-2433-1991. Nilai titik nyala dari hasil pemeriksaan aspal pen
60/70 2980𝑐 dan titik bakarnya adalah sebesar 3250𝑐. Nilai titik nyala ini telah
d. Pemeriksaan kehilangan berat
Pengujian ini di dasarkan PA-0304-76, AASHTO T-47-82, ASTM D 6-95 atau SNI-06-2440-1991. Pada pemeriksaan kehilangan berat ini menggunakan
sampel yang sama untuk pemeriksaan penetrasi, yaitu setelah aspal dilakukan TFOT. Hasil pemeriksaan kehilangan berat menunjukkan aspal kehilangan berat menunjukkan aspal kehilangan berat sebesar 0.04, hasil ini sama sepertif
spesifikasi Dep.PU tahun 2007 yang menetapkan persyaratan maksimal sebesar 0,4%.
e. Pemeriksaan Kelarutan Aspal Dalam Karbon Tetraklorida (C2HCL3)
Di dalam pengujian ini didasarkan pada PA-0305-76, AASHTO T-44-81,
ASTM D-2042-97 atau SNI-06-2438-1991. Nilai pemeriksaan kelarutan menunjukkan kemurnian aspal dan normalnya bebas dari air. Pengujian ini didasarkan pada nilai kelarutan dalam C2HCL3 adalah sebesar 99%, yang masih
memenuhi spesifikasi Departemen Pekerjaan Umum 2007 yang menetapkan persyaratan minimalnya sebesar 99%.
f. Pemeriksaan Daktilitas
Di dalam pengujian ini didasarkan pada PA-0306-76, AASHTO T-51-81, ASTM D-113-79. Dalam uji daktilitas ini menggunakan 2 sampel yang disusun
sejajar yang diletakkan pada alat penarik dengan kecepatan Tarik 5 cm/menit pada suhu 25C. Berdasarkan hasil uji laboratorium, didapatkan hasil diatas 140 cm,
sehingga aspal memenuhi spesifikasi Departemen Pekerjaan Umum 2007 yang
g. Pemeriksaan Berat Jenis Aspal
Di dalam pengujian ini didasarkan pada PA-0307-76, AASHTO T-228-79, ASTM D-70-03 atau SNI-06-2441-1991. Dari hasil pengujian ini didapatkan berat
jenis aspal sebesar 1.024 gr/cc, dimana hasil ini telah memenuhi spesifikasi
Departemen Pekerjaan Umum 2007 yang menetapkan batas minimum berat jenis
aspal sebesar 1 gr/cc.
IV.1.2. Hasil dan Analisis Pengujian Agregat
Untuk mengetahui sifat-sifat atau karakteristik agregat, pada penelitian ini pengujian agregat yang dilakukan dari coars agregat, medium agregat, stone dust,
serta natural sand. Hal ini dikarenakan agregat yang digunakan bersumber atau diambil dari cold bin. Adapun data hasil pengujian agregat tersebut dapat dilihat pada tabel 4.2. Agregat yang digunakan berasal dari AMP PT. KARYA MURNI
PERKASA yang diambil dari quarry di daerah patumbak, Medan, Sumatera Utara. Pengujian ini dilakukan di dasarkan pada Standart Nasional Indonesia
(SNI). Gradasi yang ditinjau di dasarkan pada gradasi laston lapis permukaan
(ac-wc) dari spesifikasi Dept.PU tahun 2007. a. Pemeriksaan Berat Jenis
Dari data yang terlihat pada tabel 4.2, kita dapat melihat hasil-hasil uji fisik agregat untuk tiap-tiap gradasi telah memenuhi spesifikasi Departemen
Pekerjaan Umum tahun 2010. Seperti contoh nilai yang didapat setelah pengujian pada medium agregat (tertahan no.4), yaitu sebesar 2.583 untuk berat jenis (bulk).
Untuk berat jenis semu (apparent) yaitu sebesar 2.681. Nilai pada hasil pengujian berat jenis SSD yaitu sebesar 2.619, sedangkan untuk nilai pengujian penyerapan (absorption)% yaitu sebesar 1,414 %. Pada spesifikasi departemen pekerjaan
umum tahun 2010 nilai toleransi yang dizinkan untuk penyerapan air oleh agregat maksimum adalah sebesar 3%. Untuk berat jenis (bulk), baik itu untuk
masing-masing gradasi agregat, seperti coarse agregat, medium agregat, stone dust, serta natural sand nilai toleransi sesuai spesifikasi departemen pekerjaan umum tahun 2010 yang dizinkan adalah sebesar >2,5. Nilai yang di syaratkan pada spesifikasi
departemen pekerjaan umum tahun 2010 untuk berat jenis semu (apparent) adalah sebesar >2,5, sedangkan hasil setelah pengujian didapatkan hasil sebesar 2,681.
Jadi dapat disimpulkan seperti yang tertulis diatas bahwa seluruh jenis pengujian pada tiap-tiap fraksi agregat untuk ac-wc telah memenuhi syarat spesifikasi yang sebagaimana telah ditetapkan di dalam spesifikasi departemen pekerjaan umum
b. Pemeriksaan Abrasi
Selanjutnya pada penelitian ini juga dilakukan pengujian abrasi dengan menggunakan mesin los angeles untuk mengetahui nilai keausan sesuai dengan
SNI 03-2417-1991. Berikut dapat dilihat hasil pengujian abrasi pada tabel 4.3. Tabel 4.3. Pengujian Abrasi
Keterangan:
A = gradasi yang di uji
B = berat contoh tertahan saringan no.12 (Gr)
Dari tabel 4.3, dapat dilihat berat contoh gradasi yang di uji sebesar 5000 gr. Berat contoh yang tertahan saringan no.12 sebanyak 3880 gr. Nilai hasil dari
keausan didapat sebesar 22,4%. Nilai hasil pengujian abrasi ini menunjukkan bahwa nilai tersebut telah memenuhi spesifikasi departemen pekerjaan umum tahun 2010. Pada spesifikasi departemen pekerjaan umum tahun 2010, nilai
toleransi yang dizinkan untuk pengujian keausan adalah sebesar <40%. c. Pengujian Analisis Saringan
Pada penelitian ini, pengujian analisis saringan yang dilakukan terdiri dari coars agregat, medium agregat, stone dust, serta natural sand. Hal ini dikarenakan seperti yang telah disebutkan di atas, bahwa agregat yang digunakan untuk
peruntukan campuran ac-wc adalah agregat yang digunakan bersumber dari cold bin atau dari bin dingin. Penggunaan saringan pada pengujian ini di susun
dengan ¾” sampai ayakan no.200. Berikut dapat dilihat pada tabel 4.4. Tujuan
dari pengujian ini adalah untuk mengetahui persentase masing-masing agregat yang tertahan dan yang lolos di tiap-tiap no. saringan ayakan guna untuk
mengetahui persentase agregat untuk perencanaan campuran ac-wc. Pengujian ini dilakukan sesuai dengan SNI 1968-1990-F.
1. Analisa Saringan Coars Agregat ¾”
Seperti yang terlihat pada tabel 4.4, jumlah sampel untuk coarse agregat sebanyak 3287 gr. Nilai berat total sampel ini didapat dari pembagian agregat
menggunakan alat spliter dengan jumlah sesuai yang di butuhkan. Tujuan dari pada penggunaan alat spliter adalah agar hasil pembagian agregat pada wadah
penampung merata. No. saringan yang digunakan mulai dari ¾” dengan ukuran
saringan ayakan sebesar 19 mm sampai no. 200 dengan ukuran saringan sebesar 0,075 mm. Coarse agregat atau agregat kasar adalah batu koral atau kerikil yang
ukurannya lebih besar dari 5 mm.
Gambar 4.1. Grafik Analisa Saringan Coars Agregat ¾”
2. Analisa Saringan Medium Aggregate (1/2")
Gambar 4.2 Grafik Analisa Saringan Medium Aggregate (1/2")
Pada tabel 4.5, terlihat bahwa medium agregat (1/2") untuk jumlah total sampel agregat yang digunakan sebanyak 1658,0. Hasil analisis ayakan yang
terlihat pada tabel 4.5, dapat dilihat bahwa pada ayakan 3/4” dan ½” agregat lolos
100% dan mulai tertahan pada ayakan 3/8” sampai no. ayakan 200.
3. Analisa Saringan Stone Dust
Gambar 4.3 Analisa Saringan Stone Dust (1/2")
Untuk stone dust, terlihat pada tabel di atas bahwa agregat yang lolos
mulai dari saringan ¾” sampai 3/8”. Sedangkan agregat yang tertahan mulai dari
saringan no. 4 sampai no.200. jumlah sampel agregat yang digunakan sebanyak 576,2.
4. Analisa Saringan Natural Sand
Pada hasil pengujian saringan natural sand total sampel yang digunakan sebanyak 905,5 gr. Agregat yang lolos sama seperti pada stone dust yaitu lolos
mulai dari saringan 3/4” sampai 3/8”. Begitu juga halnya dengan agregat yang
Tabel 4.7 Analisa Saringan Natural Sand
IV.2 PENGUJIAN AIR LAUT
Dalam penelitian ini pengujian atau pemeriksaan zat cair yang digunakan sebagai perendam seperti yang telah dijelaskan sebelumnya hanya pemeriksaan
pada air laut saja. Pemeriksaan meliputi pengujian pH, serta pemeriksaan salinitas. Metode yang digunakan untuk pemeriksaan ph ialah dengan menggunakan alat pH meter. Sedangkan untuk salinitas menggunakan metode
Titrimetri. Adapun hasil penelitian dapat dilihat pada tabel 4.7. Tabel 4.8 Hasil Pemeriksaan Pengujian Air Laut
No. Parameter Hasil Analisa Satuan Metode
1. pH 7,2 - pH meter
2. NaCl 16287,8215 Mg/l Titrimetri
Sesuai dengan Permenkes R.I. No. 492/MENKES/PER/IV/2010 tentang persyaratan kualitas air minum dan Peraturan Pemerintah No. 82 tahun 2001 tanggal 14 september 2001 tentang pengolahan kualitas air dan Pengendalian Pencemaran untuk air kelas III.
IV 3. PERUMUSAN CAMPURAN BENDA UJI MARSHALL
Perumusan atau penentuan proporsi agregat di buat dari data-data hasil
analisis butiran masing-masing agregat yang tertahan di masing-masing saringan. Jenis campuran yang digunakan adalah gradasi halus yang sesuai dengan
peruntukan campuran ac-wc berdasarkan spesifikasi departemen pekerjaan umum tahun 2010. Tabel 4.7 menunjukkan komposisi spesifikasi sebaran agregat yang
Tabel 4.9 Gradasi Agregat Gabungan Untuk Campuran Aspal
Pada penelitian ini, cara menentukan proporsi campuran agregat untuk benda uji tidaklah sama seperti yang diterangkan pada spesifikasi Departemen
Pekerjaan Umum tahun 2010. Pada penelitian ini, cara pencampuran agregat dilakukan dengan cara penggabungan agregat tiap nomor saringan. Untuk mengetahui penentuan berapa banyak proporsi persentase agregat yang digunakan
per nomor saringan, dilakukan perhitungan penentuan banyaknya persentase agregat yang digunakan dengan dasar perhitungan total berat untuk tiap-tiap campuran harus sebesar 1200 gr sesuai spesifikasi Departemen Pekerjaan Umum
tahun 2010 serta proporsi agregat harus berada pada rentang yang di izinkan dalam spesifikasi seperti terlihat pada tabel 4.7. Tujuan digunakan cara ini adalah
Tabel 4.10 Gradasi Agregat Gabungan Cold Bin AC-WC
Pada penelitian ini, seperti yang telah dibahas pada bab metodologi
penelitian bahwa jumlah sampel yang dibutuhkan untuk mencari kadar aspal ideal sebanyak 15 buah dengan variasi kadar aspal 5, 5.5, 6, 6.5, 7. Sampel benda uji
dibuat dengan metode marshall. Temperatur pencampuran aspal dan agregat adalah temperatur pada saat aspal mempunyai viskositas kinematis sebesar
pengujian marshall dengan tujuan untuk mendapatkan kadar aspal optimum di
tiap-tiap variasi kadar aspal, didapatkan hasil yang ideal untuk kadar aspal optimum yang akan digunakan untuk pembuatan benda uji yaitu sebesar 6,1 atau
sebesar 73,2 gram. Pada tabel 4.9 serta gambar 4.5 dapat dilihat hasil pengujian dalam mencari KAO. Nilai ini didapat berdasarkan nilai hasil perpotongan antara nilai vim Marshall dengan nilai vim PRD. Pada spesifikasi departemen pekerjaan
umum tahun 2010 mensyaratkan nilai minimum untuk vim marshall sebesar 3, dan maksimum sebesar 5. Untuk nilai vim PRD minimum 2.
a. Pengaruh kadar aspal terhadap stabilitas
Dari gambar 4.5 dapat dilihat bahwa pada gambar grafik stability nilai stability campuran aspal meningkat seiring peningkatan kadar aspal hingga
mencapai titik optimalnya dan kemudian cenderung menurun. Nilai stabilitas pada kadar aspal 5,5 masih berada di bawah standart spesifikasi departemen pekerjaan umum tahun 2010 yang menetapkan persyaratan minimal sebesar 800 kg.
Sedangkan untuk kadar aspal mulai dari 5,5-7% telah memenuhi spesifikasi yang telah disyaratkan. Nilai marshall maksimum adalah 1114 dengan kadar aspal 6,1.
b. Pengaruh kadar aspal terhadap kelelehan
Pada gambar 4.5, gambar grafik kelelehan dapat dilihat bahwa nilai
kelelehan campuran aspal meningkat seiring peningkatan kadar aspal. Hal ini disebabkan dengan bertambahnya kadar aspal, campuran menjadi semakin plastis. Sesuai sifat aspal sebagai bahan pengikat, maka semakin banyak aspal
menyelimuti batuan semakin baik ikatan antara agregat dengan aspal yang menyebabkan nilai flow menjadi tinggi. Secara keseluruhan memenuhi persyaratan nilai kelelehan yang ditetapkan minimal sebesar 3 mm.
c. Pengaruh kadar aspal terhadap nilai Marshall Quotient
Nilai MQ merupakan hasil bagi antara nilai stabilitas dengan nilai
kelelehan campuran dimana nilai ini merupakan indikator kekakuan dari campuran aspal. Berdasarkan gambar 4.5, dapat dilihat MQ cenderung naik dengan peningkatan kadar aspal hingga pada kadar aspal 6.5 dan kemudian
umum tahun 2010, yang memenuhi kadar aspal mulai 5.5-7%. Adapaun
persyaratan minimal sebesar 250 kg/mm.
d. Pengaruh kadar aspal terhadap nilai Void in Mixture (VIM)
Pada gambar 4.5, dapat terlihat bahwa nilai rongga dalam campuran (VIM) menurun seiring peningkatan kadar aspal dalam campuran. Hal ini disebabkan karena makin banyak kadar aspal atau jumlah aspal dalam campuran,
aspal tersebut akan makin banyak mengisi rongga-rongga dan menyelimuti agregat sehingga rongga yang tersisa dalam campuran semakin sedikit. Setelah
pengujian terlihat bahwa nilai VIM tidak memenuhi spesifikasi Departemen Pekerjaan Umum tahun 2010 yang menetapkan syarat maksimal untuk nilai VIM
sebesar 5.5%. Hal ini kemungkinan besar diakibatkan suhu pencampuran yang terlalu tinggi, sehingga aspal yang terserap lebih banyak dibandingkan yang menyelimuti agregat. Selain itu juga kemungkinan disebabkan fluktuasi suhu pada
saat pemadatan yang mengakibatkan aspal kurang menyelimuti agregat dengan sempurna.
e. Pengaruh kadar aspal terhadap nilai void in mineral aggregate
Pada gambar 4.5, terlihat bahwa semakin besar kadar aspal, nilai VMA cenderung menurun sampai nilai minimal pada kadar aspal 6%, kemudian naik
IV.4 PEMBUATAN BENDA UJI MARSHALL SEBAGAI PERENDAM
Pada penelitian ini benda uji digunakan sebanyak total 30 sampel. Dari 30 sampel dibagi untuk masing-masing sampel yang akan di rendam menggunakan
air laut dan air hujan masing-masing sebanyak 15 sampel. Banyaknya total sampel yang digunakan ini ditentukan berdasarkan pada standart dalam spesifikasi departemen pekerjaan umum tahun 2010 bahwa minimal untuk satu sampel
pengujian dibuat minimum tiga sampel, dan pada penelitian ini ditetapkan jumlah sampel untuk satu jenis pengujian sebanyak lima sampel. Setelah ditetapkan kadar
aspal optimum, cara pembuatan benda uji sama halnya seperti diatas pada perumusan campuran benda uji marshall yaitu temperatur pencampuran aspal dan
agregat adalah temperatur pada saat aspal mempunyai viskositas kinematis sebesar 170±20 centistokes dan temperatur pemadatan adalah temperatur sebesar 140±15 det s.f. Pemadatan dilakukan dengan penumbukan sebanyak 2 × 75 kali,
dengan menggunakan alat marshall compaction hammer. Tabel 4.12 Pembagian Sampel Pengujian
No. Air laut Air hujan Total
1 15 sampel 15 sampel 30 sampel
IV.5 LAMA PERENDAMAN PENGUJIAN SERTA ZAT CAIR YANG
DIGUNAKAN
IV.5.1 Lama Perendaman
bahwa jalan yang terletak di pesisir pantai dan jalan yang terendam oleh hujan
direndami selama 2 × 24 jam, 3 × 24 jam, dan 4 × 24 jam baik diakibatkan oleh banjir rob, serta banjir yang menggenangi jalan akibat intensitas hujan yang
tinggi.
Tabel 4.13 Pembagian Jumlah Sampel Untuk Masing-Masing Perendaman
No.
IV.5.2 Zat Cair Yang Digunakan
Zat cair yang digunakan pada penelitian ini menggunakan air laut dan air
hujan. Pengambilan air hujan dilakukan dengan menggunakan wadah penampung. Tempat penampung air hujan diletakkan pada ruang terbuka agar air hujan langsung tertampung tanpa menyentuh benda lain. Ini dilakukan agar kandungan
air hujan tidak terganggu. Banyaknya air hujan yang digunakan sebanyak 30 liter, begitu juga untuk air laut. Air laut yang digunakan bersumber dari pantai cermin,
sumatera utara.
IV.6 PERENDAMAN SAMPEL DALAM AIR LAUT SERTA PENGUJIAN
MARSHALL
Air laut dalam penelitian ini digunakan senagai media perendaman sampel
wadah penyimpan ditutup rapat-rapat untuk mencegah penguapan yang dapat
meningkatkan kadar garam dalam air laut tersebut. Untuk mengetahui pengaruh rendaman air laut terhadap karakteristik campuran aspal, dilakukan pengujian
marshall terhadap campuran aspal yang telah direndam pada masing-masing variasi waktu perendaman. Sebelum dilakukan perendaman, dilakukan pengukuran tinggi dan berat sampel setelah sampel dibuat guna untuk
mendapatkan nilai volumetrik. sampel benda uji direndam dalam waterbath
selama 30-40 menit pada suhu (60±1) C dengan jumlah sampel yang direndam sebanyak 15 sampel. Kemudian sampel diangkat dan ditimbang, baik dalam
keadaan jenuh dan dalam air untuk mendapatkan nilai volumetrik. Kemudian sampel Sampel benda uji direndam selama waktu yang telah ditentukan (2 × 24
jam, 3 × 24 jam, dan 4 × 24 jam), kemudian diangakat setelah mencapai waktu perendaman untuk masing-masing variasi serta dilakukan pengujian marshall untuk mengetahui pengaruh campuran aspal terhadap perendaman air laut.
IV.6.1 Pengaruh Perendaman Air Laut Terhadap Void In Mixture
Tabel 4.14 Nilai VIM Pasca Perendaman (Air laut)
Gambar 4.6 Nilai VIM Pasca Perendaman terendam dalam air laut, nilai vim cenderung meningkat. Besarnya peningkatan
nilai VIM pada campuran aspal disebabkan karena pada saat campuran aspal direndam,air laut semakin lama akan terinfiltrasi ke dalam rongga-rongga yang tersisa dalam campuran (air void), kemudian mendesak aspal baik yang
menyelimuti agregat maupun mengisi rongga akibat gaya tekan air (water pressure) ke segala arah sehingga menyebabkan rongga dalam campuran
IV.6.2 Pengaruh Perendaman Air Laut Terhadap Void in Mineral Aggregate
(VMA)
Tabel 4.15 Nilai VMA Pasca Perendaman (Air laut)
Campuran Aspal Waktu
Gambar 4.7 Nilai VMA Pasca Perendaman
Keterangan :
30 MENIT
2 HARI
3 HARI
4 HARI
Pada tabel 4.13 dan gambar 4.7 terlihat bahwa nilai VMA pada campuran cenderung miningkat seiring bertambahnya waktu perendaman dalam air laut.
Peningkatan nilai VMA yang terjadi sedikit signifikan. Hal ini di sebabkan karena
arah yang mendesak aspal sehingga memungkinkan terjadinya perubahan susunan
agregat yang menyebabkan rongga dalam mineral agregat meningkat.
IV.6.3 Pengaruh Perendaman Air Laut Terhadap Nilai Stabilitas.
Tabel 4.16 Nilai Stabilitas Pasca Perendaman.(Air laut)
Campuran aspal Waktu
Gambar 4.8 Nilai Stabilitas Pasca Perendaman
Keterangan :
30 MENIT
2 HARI
3 HARI
4 HARI
Pengaruh perendaman terhadap nilai stabilitas pada campuran aspal disajikan pada tabel 4.14. Dari gambar 4.8 dapat dilihat bahwa semakin lama waktu perendaman, nilai stabilitas pada campuran aspal cenderung menurun.
nilai stabilitas sangat signifikan. Dari gambar 4.8 dapat dilihat bahwa waktu
perendaman pada 2 hari hingga 4 hari nilai stabilitas terjadi penurunan sangat signifikat. Penurunan stabilitas atau kegagalan suatu campuran dapat dikaitkan
dengan hilangnya adhesi atau stripping. Kebanyakan material agrgat memiliki daya tarik menarik yang lebih besar dengan air daripada dengan aspal. Ketika campuran aspal direndam dalam air laut dalam waktu yang lama, air akan
berusaha untuk mengisi rongga-rongga dalam campuran dan berinteraksi dengan material penyusun yaitu agregat dan aspal. Air laut yang berinteraksi dengan
agregat akan terserap kedalamnya dan menyelimuti permukaan agregat pada bagian yang tidak terselimuti sempurna oleh aspal. Akibatnya aspal akan
mengalami kesulitan untuk menggantikan air yang telah membentuk lapisan film diatas permukaan agregat dan juga mendesak aspal akibat gaya tekan ke segala arah, sehingga menyebabkan ikatan (adhesi) antara aspal dan agregat semakin
berkurang. Berkurangnya adhesi atau ikatan antara aspal dan agregat ini dibuktikan dengan nilai rongga dalam campuran (VIM) yang terus meningkat seiring bertambahnya waktu rendaman. Dengan demikian dapat ditarik
kesimpulan bahwa semakin lama campuran tersebut terendam dalam air laut, maka adhesi campuran akan berkurang dan peluang terjadinya kehilangan
IV.6.4 Pengaruh Perendaman Air Laut Terhadap Kelelehan (Flow)
Tabel 4.17 Nilai Flow Pasca Perendaman (Air laut)
Campuran aspal Waktu
Gambar 4.9 Nilai Flow Pasca Perendaman
Keterangan :
seiring dengan bertambahnya waktu perendaman walaupun tidak signifikan. Penurunan nilai kelelehan ini setelah pengujian dapat dindikasikan bahwa
campuran aspal semakin lentur dan fleksibel. Ini dikarenakan kohesi atau gaya tarik menarik aspal telah meningkat akibat kurangnya terjadi penuaan/oksidasi
yang terjadi ketika aspal direndam dalam air laut. Sehingga tidak terlalu
berpengaruh kepada sifat dasar aspal itu sendiri serta karateristik campuran terutama kelelehan ini. Selain itu juga keterkaitan peningkatan nilai VIM tidak
terlalu berpengaruh.
IV.6.5 Pengaruh Perendaman Air Laut Terhadap Marshall Quotient
Tabel 4.18 Nilai MQ Pasca Perendaman (Air laut)
Campuran aspal Waktu
Gambar 4.10 Nilai MQ Pasca Perendaman
Pada grafik yang terdapat pada gambar 4.10 terlihat bahwa semakin lama
campuran aspal terendam oleh air laut, maka nilai MQ semakin menurun. Untuk mengetahui besarnya penurunan nilai MQ dapat dilihat tabel 4.16. penurunan nilai
MQ pada campuran aspal dikarenakan nilai MQ sebanding dengan nilai stabilitas, dimana nilai stabilitas pada campuran aspal juga menurun dengan semakin lama terendam dalam air laut. Penurunan nilai MQ ini mengindikasikan kemampuan
campuran aspal dalam merespon beban yang diberikan menurun. Hal ini kemungkinan disebabkan karena kohesi atau gaya tarik menarik dalam aspal
menurun akibat oksidasi selama direndam dalam air laut. Selain itu juga kemungkinan adhesi atau ikatan antara aspal dan agregat menurun.
IV.7 PERENDAMAN SAMPEL DALAM AIR HUJAN SERTA
PENGUJIAN MARSHALL
IV.7.1 Pengaruh Perendaman Air Hujan Terhadap Void In Mixture
Tabel 4.19 Nilai VIM Pasca Perendaman (Air hujan)
Campuran Aspal Waktu
Perendaman VIM % (kadar aspal)
6,1
Gambar 4.11 Nilai VIM Pasca Perendaman Keterangan :
30 MENIT
2 HARI
3 HARI
4 HARI
Pada gambar 4.11 dapat dilihat semakin lama campuran tersebut terendam dalam air hujan, nilai vim cenderung meningkat.Namun peningkatan nilai VIM pada air hujan tidak sama dengan peningkatan pada air laut. Peningkatan nilai
VIM pada air hujan tidak terlalu signifikan dibandingkan dengan air laut dikarenakan pada saat campuran aspal direndam, tingkat daya menginfiltrasi air
hujan ke dalam rongga-rongga yang tersisa kedalam campuran (air void) tidaklah seagresif pada air laut yang kemudian mendesak aspal baik yang menyelimuti agregat maupun mengisi rongga akibat gaya tekan air ke segala arah sehingga
menyebabkan rongga dalam campuran meningkat. Peningkatan rongga yang meningkat dan terisi air hujan sama halnya pada air laut inilah yang memicu
resiko campuran akan lebih mudah teroksidasi dan mengurangi durabilitas atau
IV.7.2 Pengaruh Perendaman Air Hujan Terhadap Void in Mineral
Aggregate (VMA)
Tabel 4.20 Nilai VMA Pasca Perendaman (Air hujan)
Campuran Aspal Waktu
Gambar 4.12 Nilai VMA Pasca Perendaman Keterangan : sangat signifikan dibandingkan peningkatan nilai VMA pada air laut. Penurunan
berbeda serta daya tekan air ke segala yang kemudian mendesak aspal sehingga
memungkinkan terjadinya perubahan susunan agregat yang menyebabkan rongga dalam mineral agregat meningkat.
IV.7.3 Pengaruh Perendaman Air Hujan Terhadap Nilai Stabilitas
Tabel 4.21 Nilai Stabilitas Pasca Perendaman (Air hujan)
Campuran aspal Waktu
Penyajian pengaruh perendaman terhadap nilai stabilitas pada campuran
aspal pada tabel 4.19. Pada tabel tersebut dapat dilihat bahwa semakin lama waktu perendaman, nilai stabilitas pada campuran aspal cenderung menurun. Dari
gambar 4.13 dapat dilihat bahwa waktu perendaman pada 2 hari hingga 4 hari nilai stabilitas terjadi penurunan tidak terlalu signifikan apabila kita bandingkan dengan perendaman pada air hujan. Pengakibatan penurunan ini juga sama halnya
yang terjadi pada perendaman air laut. Perbedaan terltetak pada tingkat kehilangan adhesi atau stripping yang pada perendaman air hujan ini tingkat kehilangannya
tidak terlalu besar dibandiingkan pada perendaman air laut. Selain itu juga perbedaan terletak pada tingkat usaha air hujan untuk mengisi rongga dalam
campuran yang kemudian berinteraksi dengan material penyusun yaitu agregat dan aspal mengakibatkan air hujan menyelimuti permukaan agregat pada bagian yang tidak terselimuti sempurna oleh aspal yang berefek pada aspal mengalami
kesulitan untuk menggantikan air yang telah membentuk lapisan film diatas permukaan agregat dan juga mendesak aspal akibat gaya tekan ke segala arah, sehingga menyebabkan ikatan (adhesi) antara aspal dan agregat semakin
berkurang.
IV.7.4 Pengaruh Perendaman Air Hujan Terhadap Kelelehan (Flow)
Tabel 4.22 Nilai Flow Pasca Perendaman (Air hujan)
Gambar 4.14 Nilai Flow Pasca Perendaman
Keterangan :
30 MENIT
2 HARI
3 HARI
4 HARI
Nilai flow pada tabel 4.20 dan tren pada gambar 4.14 cenderung menurun seiring bertambahnya waktu perendaman walaupun tidak signifikan. Hal ini
disebabkan sama halnya pada penurunan perendaman air laut. Perbedaannya hanya terletak pada besar nilai hasil pengujiaannya saja.
IV.7.5 Pengaruh Perendaman Air Hujan Terhadap Marshall Quotient
Tabel 4.23 Nilai MQ Pasca Perendaman (Air hujan)
Gambar 4.15 Nilai MQ Pasca Perendaman
Pada grafik yang terdapat pada gambar 4.15 terlihat bahwa semakin lama
campuran aspal terendam oleh air laut, maka nilai MQ semakin menurun. Untuk mengetahui besarnya penurunan nilai MQ dapat dilihat tabel 4.21.Prinsip terjadi penurunan nilai MQ pada campuran aspal pada dasarnya sama dengan yang
terjadi pada peremdaman air laut. Penurunan nilai MQ pada campuran aspal dikarenakan nilai MQ sebanding dengan nilai stabilitas, dimana nilai stabilitas
pada campuran aspal juga menurun dengan semakin lama terendam dalam air laut. Penurunan nilai MQ ini mengindikasikan kemampuan campuran aspal dalam
merespon beban yang diberikan menurun. Hal ini kemungkinan disebabkan karena kohesi atau gaya tarik menarik dalam aspal menurun akibat oksidasi selama direndam dalam air hujan. Selain itu juga kemungkinan adhesi atau ikatan
IV.8 ANALISIS PERBANDINGAN ANTARA PERENDAMAN AIR LAUT
DAN AIR HUJAN
Dari hasil pengujian volumetrik dan marshall terhadap campuran aspal
yang terendam air laut dan air hujan, dibuat analisa dari masing-masing jenis perendaman yang dituangkan pada tabel untuk masing-masing hasil pengujian volumetrik dan marshall untuk mengetahui pola perendaman mana yang lebih
berpengaruh terhadap nilai stabilitas kedua campuran. Data-data tersebut diambil nilai rata-rata seperti pada pembahasan sebelumnya. Pada tabel 4.22 s/d 4.26
dijelaskan nilai perbandingan hasil pengujian karakteristik campuran pasca perendaman baik perendaman air laut serta perendaman air hujan.
Tabel 4.24 Resume Nilai VIM
Air Laut
(Campuran Aspal) Waktu Perendaman VIM
6,1
(Campuran Aspal) Waktu Perendaman VIM
6,1
30 3,08
1440 3,68
2880 4,08
Gambar 4.16 Nilai Waktu Perendaman Vs VIM (Air Laut)
Gambar 4.17 Nilai Waktu Perendaman Vs VIM (Air Hujan)
0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000
VIM
Waktu perendaman (menit)
Waktu perendaman Vs VIM (Air hujan)
0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000
VIM
Waktu perendaman (menit)
Tabel 4.25 Resume Nilai VMA
Air Laut (Campuran
Aspal) Waktu Perendaman VMA
6,1
Aspal) Waktu Perendaman VMA
6,1
30 15,72
1440 16,24
2880 16,59
5760 16,89
Gambar 4.18 Waktu Perendaman Vs VMA (Air Laut)
100
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000
VM
A
Waktu perendaman (menit)
Gambar 4.19 Waktu Perendaman Vs VMA (Air Hujan)
Tabel 4.26 Resume Nilai Stabilitas
Air Laut
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000
VM
A
Waktu perendaman (menit)
Gambar 4.20 Waktu Perendaman Vs Stability (Air Laut)
Gambar 4.21 Waktu Perendaman Vs Stability (Air Hujan)
0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000
S
Waktu perendaman Vs STABILITAS (Air laut)
0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000
S
Gambar 4.22 Waktu Perendaman Vs Retained Stability (Air Laut)
Gambar 4.23 Waktu Perendaman Vs Retained Stability (Air Hujan)
0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000
Re
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000
Tabel 4.27 Resume Nilai Flow
Air Laut (Campuran
Aspal) Waktu Perendaman FLOW
6,1
Aspal) Waktu Perendaman FLOW
6,1
30 3,99
1440 3,87
2880 3,69
5760 3,52
Gambar 4.24 Waktu Perendaman Vs Flow (Air Laut)
0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000
FLOW
Gambar 4.25 Waktu Perendaman Vs Flow (Air Hujan)
Tabel 4.28 Resume Nilai Marshall Quotient
Air Laut
(Campuran Aspal) Waktu Perendaman MQ
6,1
(Campuran Aspal) Waktu Perendaman MQ
6,1
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000
FLOW
Waktu perendaman (menit)
Gambar 4.26 Waktu Perendaman Vs Marshall Quotient (Air Laut)
Gambar 4.27 Waktu Perendaman Vs Marshall Quotient (Air Hujan)
Dapat di lihat bahwa pada tabel 4.22 s/d 4.26 dimana yang ditandai dengan
250
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000
MQ
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000
MQ
terlihat berbeda terhadap masing-masing karakteristik Marshall. Untuk nilai MQ,
dan kelelehan, pola perendaman menggunakan air hujan nilai yang di dapat berdasarkan hasil pengujian terlihat besar dibandingkan pada perendaman air laut,
namun bukan berarti perendaman air laut lebih baik. Hal ini terjadi dikarenakan nilai yang di hasilkan oleh stabilitas lebih tinggi pada perendaman air hujan di bandingkan pada air laut. Nilai kelelehan dan MQ berhubungan terhadap nilai
stabilitas. Berdasarkan hasil pengujian nilai stabilitas lebih baik pada perendaman air hujan di bandingkan pada air laut, dapat di lihat pada tabel 4.24. Di katakan
stabilitas lebih baik pada perendaman air hujan di karenakan kemampuan campuran untuk menerima beban sampai terjadi alir (flow) lebih besar pada
perendaman yang menggunakan air hujan di bandingkan dengan air laut.
Jadi dapat disimpulkan bahwa untuk nilai stabilitas, flow, MQ lebih baik pada perendaman air hujan. Sedangkan untuk VIM dan VMA besarnya rongga
yang terjadi lebih besar pada perendaman air laut di bandingkan air hujan, dengan kata lain bahwa keseluruhan pengujian volumetrik dan marshall terhadap campuran aspal hasil yang dihasilkan berdasarkan hasil pengujian lebih baik pada
perendaman air hujan di bandingkan air laut. Perbedaan ini terjadi dapat diakibatkan oleh bedanya parameter kandungan kimia pada kedua zat cair ini.
Besarnya kerusakan aspal yang di akibatkan oleh air laut di bandingkan dengan air hujan di karenakan air laut banyak mengandung garam di bandingkan air hujan yang sangat kecil mengandung garam, namun bukan tidak mengandung garam.
Aspal terdiri dari susunan ikatan karbon. Air laut sebagaimana kita ketahui mengandung garam. Garam dapat terikat ke aspal karena aspal mengasorbsi
terikat secara fisika ke aspal maka berlangsung proses oksidasi-reduksi yang lebih
cepat terhadap aspal. Hal inilah yang menyebabkan aspal sangat besar mengalami kerusakan yang di sebabkan air laut. Namun secara keseluruhan baik pola
perendaman air laut maupun air hujan, semakin lama campuran aspal terendam oleh masing-masing zat cair tersebut dapat mempengaruhi kinerja berupa
penurunan durabilitas atau keawetan campuran.
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
V.1 Kesimpulan
Dari hasil analisis pada bab sebelumnya, maka dapat diambil kesimpulan sebagai berikut:
1. Pemiriksaan Material Campuran Aspal
a. Seluruh pemeriksaan aspal keras pen 60/70 telah memenuhi spesifikasi
Departemen Pekerjaan Umum 2010 rev.2.
b. Seluruh pemeriksaan agregat baik CA, MA, St. Dust, serta NA telah
memenuhi spesifikasi Departemen Pekerjaan Umum 2010 rev.2. 2. Penentuan Campuran Aspal Ideal
a. Campuran aspal ideal digunakan sebagai campuran yang akan direndam
dalam zat cair, baik air laut maupun air hujan terdiri dari campuran aspal penetrasi 60/70 Pertamina.
b. Kadar aspal untuk campuran aspal ideal yang digunakan untuk kedua pola
perendaman yaitu sebesar 6,1%.
3. Pengaruh Perendaman Air laut dan Air Hujan Terhadap Karakteristik
Campuran
a. VIM (Void in Miture)
Semakin lama campuran aspal terendam, maka nilai VIM cenderung
semkin meningkat.
Peningkatan nilai VIM pada campuran aspal perendaman air laut lebih
Besarnya peningkatan nilai VIM pada kedua jenis perendaman ini (air
laut dan air hujan) melampaui batas yang telah ditetapkan dalam
spesifikasi Dept.PU 2010 rev.2 yang menetapkan nilai toleransi untuk VIM maksimum sebesar 5% dan minimum 3%.
b. VMA (Void in Mineral Aggregate)
Semakin lama campuran aspal terendam, maka nilai VMA akan semakin
meningkat.
Peningkatan nilai VMA pada campuran aspal perendaman air laut lebih
besar dibanding campuran aspal perendaman air hujan.
Besarnya peningkatan nilai VMA pada kedua jenis perendaman ini (air
laut dan air hujan) sesuai yang telah di syaratkan dalam spesifikasi Dept.PU 2010 rev.2 yang menetapkan nilai toleransi untuk VMA minimum 15%.
c. Stabilitas
Semakin lama campuran aspal terendam, maka nilai stabilitas akan
semakin menurun.
Nilai stabilitas berdasarkan hasil pengujian lebih baik pada perendaman
dengan menggunakan air hujan dibandingkan air laut.
Besarnya penurunan nilai stabilitas pada kedua jenis perendaman ini (air
laut dan air hujan) sesuai yang telah di syaratkan dalam spesifikasi
spesifikasi Dept.PU 2010 rev.2 yang menetapkan nilai toleransi untuk
stabilitas minimum 90% untuk perendaman 24 jam. d. Kelelehan
Semakin lama campuran aspal terendam, maka nilai kelelehan akan
cenderung menurun.
Nilai flow berdasarkan hasil pengujian lebih baik pada perendaman
dengan menggunakan air hujan dibandingkan air laut.
Besarnya penurunan nilai kelelehan pada kedua jenis perendaman ini (air
laut dan air hujan) sesuai yang telah di syaratkan dalam spesifikasi
Dept.PU 2010 rev.2 yang menetapkan nilai toleransi untuk kelelehan minimum 3 mm.
e. MQ (Marshall Quotient)
Semakin lama campuran aspal terendam, maka nilai MQ akan cenderung
menurun.
Nilai MQ berdasarkan hasil pengujian lebih baik pada perendaman
dengan menggunakan air hujan dibandingkan air laut.
Besarnya penurunan nilai MQ pada kedua jenis perendaman ini (air laut
dan air hujan) sesuai yang telah di syaratkan dalam spesifikasi Dept.PU 2010 rev.2 yang menetapkan nilai toleransi untuk kelelehan minimum
V.2 Saran
Berdasarkan hasil penelitian, maka dapat diusulkan beberapa saran sebagai berikut:
1. Untuk perencanaan campuran yang akan digunakan pada perencanaan jalan raya, khususnya untuk jalan pesisir pantai dan yang tergenang air hujan, perlu ditambahkan zat additive/zat lain yang dapat membantu menjaga mutu dari
campuran aspal agar campuran aspal tetap baik serta proses pemadatan dan lainnya dalam pengerjaan haruslah baik.
2. Dikarenakan perubahan setelah pengujian sangatlah besar, maka perlu dilakukan penelitian tetang parameter air laut dan air hujan secara mendalam
