Analisis Pengendalian Kualitas Untuk Mengurangi Defect Parking Brake dengan Metode FMEA di PT XYZ
Fadhlianty Rachmania Supoyo1*, Rizki Achmad Darajatun2, Wahyudin3
1,2,3Program Studi Teknik Industri, Universitas Singaperbangsa Karawang, Karawang Indonesia
*Koresponden email: rachmaniafadhlianty@gmail.com
Diterima: 2 November 2022 Disetujui: 22 November 2022
Abstract
PT XYZ is a company operating in the manufacturing industry sector to produce car parking brakes. At this company there are several failures that often occur in the production process, namely bubbles, scratches, bending process failures and press failures. In this study, the aim is to evaluate the failures that occur in the company. The method that will be used in this research is Failure Mode and Effect Analysis (FMEA).
FMEA is a method that identifies, analyzes, and prioritizes the failures that occur so that the causes and impacts of each failure will be known. This method produces a Risk Priority Number (RPN) score that starts from the recapitulation results between the severity, occurrence and detection rating values to show the priority level of problems that occur. Based on the RPN calculations carried out in this study, the highest RPN value occurs in the type of bubble defect which is equal to 288. The second rank is the scratch defect type with an RPN score of 180. The third is press failure with an RPN score of 81 and the last is bending failure with a score RPN 40.
Keywords: parking brake, failure, defect, FMEA, RPN
Abstrak
PT XYZ adalah perusahaan yang beroperasi pada sektor industri manufaktur untuk menghasilkan parking brake mobil. Pada perusahaan ini terdapat beberapa kegagalan yang sering terjadi pada proses produksinya yaitu terjadi bubble, adanya scratch, kegagalan pada proses bending dan kegagalan press. Dalam penelitian ini memiliki tujuan mengevaluasi kegagalan yang timbul di perusahaan. Metode yang dipakai pada penelitian ini adalah Failure Mode And Effect Analysis (FMEA). FMEA merupakan metode yang mengidentifikasi, menganalisis, dan mengurutkan prioritas terhadap kegagalan yang terjadi sehingga akan diketahui penyebab dan dampak dari tiap kegagalan. Metode ini menghasilkan nilai skor Risk Priority Number (RPN) yang berawal dari hasil rekapitulasi antara nilai rating severity, occurance dan detection untuk menunjukkan tingkat prioritas masalah yang terjadi. Berdasarkan perhitungan RPN yang dilakukan pada penelitian ini, nilai RPN tertinggi terjadi pada jenis defect bubble yaitu sebesar 288. Peringkat kedua adalah jenis defect scratch dengan nilai skor RPN 180. Ketiga adalah kegagalan press dengan nilai skor RPN 81 dan terakhir adalah kegagalan bending dengan nilai skor RPN 40.
Kata Kunci: parking brake, kegagalan, defect, FMEA, RPN
1. Pendahuluan
Persaingan di dalam lingkungan industri terus meningkat. Hal inilah yang mendorong setiap perusahaan untuk selalu menjaga kualitas produk yang diproduksi [1]. Menjaga kualitas produk dapat meningkatkan kepuasan pelanggan [2] serta meningkatkan loyalitas konsumen kepada produk yang telah diproduksi oleh perusahaan [3]. Metode yang sering diaplikasikan untuk permasalahan pengendalian nilai mutu produk adalah Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) [4]. Metode ini dapat dilakukan dengan cara mengurutkan permasalahan-permasalahan yang timbul sehingga dapat diketahui prioritas dari masalah-masalah tersebut berdasarkan nilai RPN [5]. Selain itu, FMEA juga digunakan untuk mengidentifikasi risiko dan potensi yang ditimbulkan dari bahaya [6]. Metode ini bertujuan menemukan dan mengidentifikasi penyebab kegagalan agar perusahaan dapat menemukan tindakan pencegahan untuk mengatasinya [7].
PT XYZ merupakan perusahaan manufaktur yang memproduksi parking brake. Perusahaan ini melakukan kegiatan produksi berdasarkan pesanan. Dalam proses produksi parking brake memiliki potensi terjadinya kegagalan. Kegagalan yang sering terjadi saat proses produksi yaitu komponen patah, adanya goresan, adanya bubble pada parking brake dan terjadinya kegagalan press pada saat produksi. Metode yang akan diterapkan adalah Failure Mode and Effect Analysis (FMEA). Metode ini dapat menganalisa
penyebab kecacatan produk, apa efek yang dapat ditimbulkan dan dapat menghindari hal yang dapat menimbulkan kecacatan produk [8].
Beberapa penelitian sebelumnya yang telah menggunakan metode FMEA untuk melakukan pengendalian kualitas terhadap produk yang dihasilkan. Penelitian [9] menerapkan metode FMEA untuk menganalisis penyebab defect produksi songkok. Hasil yang diperoleh terdapat 3 penyebab utama defect, yaitu pengesuman tidak bagus, penjahitan tidak rapi dan pemotongan tidak presisi. Adapun penelitian [10]
yang menggunakan metode FMEA pada UKM tas dan koper. Hasil yang diperoleh adalah 2 kegagalan yang menyebabkan cacat pada produk yaitu mesin jahit yang selalu terjadi masalah dengan skor nilai RPN 504 dan konsentrasi karyawan yang terus berkurang saat melakukan kegiatan menjahit tas dengan skor nilai RPN 448. Penelitian lain [11] yang menggunakan FMEA pada produk outsole.
Hasil penelitian tersebut didapatkan nilai RPN sebesar 216 pada masalah pemasangan tambalan yang kurang pas. Penelitian [12] menganalisis metode FMEA pada produksi sepatu. Hasil penelitian yang diperoleh bahwa pada proses sewing memiliki nilai RPN sebesar 576. Penelitian [13] menjelaskan tentang penggunaan metode FMEA pada produksi celana. Hasil yang diperoleh adalah kurangnya skill operator mesin sehingga menyebabkan potensi kegagalan pada proses produksi dengan nilai RPN sebesar 180.
Adapun penelitian [14] yang menjelaskan tentang penggunaan FMEA untuk meminimalkan cacat pada kemasan kaleng. Hasil dari penelitian tersebut adalah jenis cacat kaleng penyok memiliki nilai RPN sebesar 448 sedangkan jenis cacat kaleng bocor memiliki nilai RPN dengan skor 338.
2. Metode Penelitian
Dalam pelaksanaan alur kegiatan penelitian tentang metode FMEA pada PT XYZ, dapat dilihat pada Gambar 1 dalam bentuk flowchart penelitian.
Gambar 1. Flowchart Penelitian Sumber: [15]
Penelitian ini dilakukan dengan mengobservasi proses produksi dari parking brake pada PT XYZ sebagai objek yang dikaji. Metode yang dipakai dalam penelitian ini yaitu melakukan wawancara dengan pekerja PT XYZ dan mengobservasi secara langsung proses produksi parking brake yang diproduksi.
Responden dalam penelitian ini adalah ketua tim bagian produksi PT XYZ, pada penelitian juga digunakan data produksi dan data barang defect parking brake.
Tahapan yang dilakukan selanjutnya dalam penelitian ini yaitu memberikan kuesioner FMEA pada ketua tim bagian produksi. Kemudian kuesioner tersebut dilakukan rekapitulasi dari nilai severity, occurance dan detection dengan cara perkalian untuk mendapatkan nilai skor RPN. Tahapan yang digunakan dalam metode FMEA sebagai berikut: [16]
a. Penentuan jenis kegagalan. Penentuan jenis kegagalan dapat dilakukan menggunakan cause and effect diagram. Selanjutnya, dilakukan metode FMEA untuk mengevaluasi kegagalan tersebut.
b. Penentuan nilai severity (S). Nilai severity merupakan nilai yang menunjukkan efek kegagalan yang akan terjadi.
c. Melakukan identifikasi penyebab potensial kegagalan yang terjadi.
d. Penentuan nilai occurance (O). Occurance merupakan nilai yang menunjukkan peluang kegagalan yang akan terjadi.
e. Penentuan nilai detection (D). Detection merupakan nilai yang menunjukkan kemampuan mendeteksi penyebab kegagalan yang akan terjadi.
f. Melakukan rekapitulasi nilai skor RPN (RPN = S x O x D) g. Melakukan identifikasi pengendalian kegagalan.
h. Memberikan rekomendasi saran perbaikan terhadap penyebab kegagalan, alat kontrol dan efek yang diakibatkan.
Tabel 1. Severity
Rating Effect Severity Effect
1 None Kegagalan tidak memiliki dampak apapun
2 Very Minor Kegagalan yang terjadi tidak memiliki dampak langsung sehingga dapat digunakan seperti biasa
3 Minor Kegagalan menyebabkan pengurangan kemampuan pada sistem yang dipakai
4 Very Low Kegagalan menyebabkan pengurangan kemampuan pada sistem dengan signifikan
5 Low Kegagalan menyebabkan produk mengalami cacat saat sistem digunakan
6 Moderate Kegagalan membuat mesin mengalami sedikit kerusakan 7 High Kegagalan membuat mesin mengalami kerusakan yang parah 8 Very High Kegagalan yang tinggi tidak berpengaruh terhadap keselamatan
karyawan 9 Hazardous with
warning
Kegagalan yang tinggi berpengaruh terhadap keselamatan karyawan tetapi ada peringatan
10 Hazardous without warning
Kegagalan yang tinggi berpengaruh terhadap keselamatan karyawan tanpa ada peringatan
Sumber: [17]
Berdasarkan Tabel 3 dapat diketahui kriteria dari nilai severity yang dipakai dalam penelitian FMEA ini. Severity adalah skor nilai yang dipakai untuk menganalisa dampak yang akan terjadi akibat kegagalan karena dapat mempengaruhi produk yang dihasilkan [18].
Tabel 2. Occurance
Rating Probability of Occurance Probabilitas kegagalan 1
Low : Relatif sedikit kegagalan
<1 dalam 1.500.000
2 1 dalam 150.000
3 1 dalam 15.000
4
Moderate : Sesekali kegagalan
1 dalam 2.000
5 1 dalam 400
6 1 dalam 80
7
High : kegagalan berulang
1 dalam 20
8 1 dalam 8
9 1 dalam 3
10 Very High : kegagalan hampir
tidak bisa terhindar >1 dalam 2 Sumber: [17]
Berdasarkan Tabel 2 dapat diketahui kriteria dari nilai occurance yang digunakan pada penelitian FMEA ini. Occurance merupakan kemungkinan seberapa sering penyebab kegagalan dapat terjadi [18].
Tabel 3. Detection
Rating Detection Kemungkinan Deteksi oleh Alat pengontrol
1 Almost Certain Kemampuan pengontrol dapat melakukan deteksi terhadap kegagalan yang terjadi.
2 Very High Kemampuan pengontrol dapat melakukan pendeteksian pada kegagalan dengan ketelitian yang sangat tinggi
3 High Kemampuan pengontrol dapat melakukan pendeteksian pada kegagalan dengan ketelitian yang tinggi
4 Moderately High Kemampuan pengontrol dapat melakukan pendeteksian pada kegagalan dengan ketelitian yang agak tinggi
5 Moderate Kemampuan pengontrol dapat melakukan pendeteksian pada kegagalan dengan ketelitian yang agak tinggi
6 Low Kemampuan pengontrol dapat melakukan pendeteksian pada kegagalan dengan ketelitian yang rendah
7 Very Low Kemampuan pengontrol dapat melakukan pendeteksian pada kegagalan dengan ketelitian yang sangat rendah
8 Remote Kemampuan pengontrol dapat melakukan pendeteksian pada kegagalan dengan ketelitian yang sangat rendah
9 Very Remote Kemampuan pengontrol dapat melakukan pendeteksian pada kegagalan dengan ketelitian yang sangat rendah
10 Absolute
Uncertainly Tidak ada pengontrol yang dapat melakukan pendeteksian pada kegagalan.
Sumber: [17]
Berdasarkan Tabel 3 dapat diketahui kriteria dari nilai detection yang digunakan pada penelitian FMEA ini. Detection merupakan nilai yang menunjukkan kegagalan yang terjadi dapat lolos dari control yang sudah dipasang [18].
3. Hasil dan Pembahasan
Saat melakukan penelitian, perlu adanya data yang dibutuhkan untuk dianalisis dengan menggunakan metode FMEA. Data-data yang telah diperoleh dalam selang waktu penelitian di PT XYZ sebagai berikut:
a. Identifikasi Jumlah Produksi dan Defect
Tabel 4. Data produksi dan data produk defect No. Bulan Jumlah
Produksi
Jenis Defect
Jumlah Defect Scratch Bubble Gagal
Press
Gagal Bending
1. Juni 500 13 - - - 13
2. Juli 549 4 - 3 - 7
3. Agustus 700 3 16 3 - 24
4. September 520 4 6 - 5 15
5. Oktober 600 - 13 2 - 15
6. November 630 7 - - 4 11
7. Desember 400 6 5 - 1 12
Sumber: PT XYZ (2021)
Tabel 4 merupakan data dari jumlah defect dan jumlah produksi pada PT XYZ pada periode bulan Juni sampai Desember tahun 2021. Jenis defect yang sering terjadi pada PT XYZ meliputi scratch, bubble, kegagalan saat press dan kegagalan saat melakukan bending.
b. Fishbone Diagram
Gambar 2 adalah fishbone diagram yang menjelaskan sebab-akibat yang dapat menyebabkan terjadinya produk defect. Terdapat 5 faktor yaitu mesin, lingkungan, metode, material, dan manusia. Pada penelitian ini akan difokuskan pada 2 faktor yaitu material dan mesin.
Gambar 2. Fishbone Diagram Sumber: Data penelitian (2022)
c. Analisis Metode FMEA
Tabel 5 merupakan hasil dari analisis FMEA yang meliputi penyebab, efek dan cara mengontrol kejadian kegagalan yang akan terjadi. Nilai severity, occurance, dan detection diperoleh dari kuesioner yang diberikan kepada ketua tim produksi PT XYZ.
Tabel 5. Nilai FMEA
Kode Failure Mode Effect S Cause O Control D
F1 Terjadi bubble Part tidak bisa digunakan 4
Kondisi part basah pada saat proses injection
8
Melakukan pengecekan kondisi part
9
F2 Kegagalan
bending
Harus dilakukan pengulangan
bending
4
Kurangnya tekanan pada mesin bending
5
Mengecek tekanan pada mesin bending
2
F3 Terjadi scratch Part harus
diperbaiki 4 Terkena mol
mesin 5
Mengganti mol mesin secara
berkala
9
F4 Kegagalan press Part tidak bisa digunakan 9
Kurangnya tekanan pada
mesin press 3
Mengecek tekanan pada
mesin press 3 Sumber: Data penelitian (2022)
d. Perhitungan Nilai RPN
Tabel 6 merupakan hasil dari perhitungan nilai RPN terhadap masalah yang dihadapi oleh PT XYZ.
Dari perhitungan tersebut dapat diketahui urutan peringkat untuk menentukan prioritas dari permasalahan yang dihadapi. Prioritas masalah yang harus segera diselesaikan adalah terjadinya bubble kemudian urutan kedua yaitu seringnya terjadi scratch. Ketiga adalah kegagalan press dan yang terakhir adalah kegagalan bending.
Tabel 6. Perhitungan Nilai RPN
Kode Failure Mode RPN Ranking
F1 Terjadi bubble 288 1
F2 Kegagalan bending 40 4
F3 Terjadi scratch 180 2
F4 Kegagalan press 81 3
Sumber: Data penelitian (2022) 4. Kesimpulan
Berdasarkan perhitungan yang telah dilakukan, terdapat 4 jenis defect yang sering terjadi pada PT XYZ yaitu bubble, scratch, kegagalan bending dan kegagalan pada saat press. Nilai RPN tertinggi terjadi pada jenis defect bubble yaitu sebesar 288. Defect ini merupakan prioritas utama untuk dilakukan perbaikan.
Salah satu usulan perbaikan untuk defect ini adalah melakukan proses pengecekan kondisi part sebelum dilakukan proses injection.
Jenis defect yang berada di peringkat kedua yaitu terjadinya scratch dengan nilai RPN sebesar 180.
Perbaikan yang dapat dilakukan untuk jenis defect ini adalah mengecek dan mengganti mesin mol secara berkala. Peringkat ketiga jenis defect yang sering terjadi adalah kegagalan saat kegiatan press dengan nilai RPN sebesar 81. Hal yang dapat dilakukan untuk melakukan pencegahan terhadap defect ini adalah melakukan pengecekan tekanan pada mesin press secara berkala. Peringkat keempat adalah kegagalan pada proses bending yang disebabkan kurangnya tekanan pada mesin bending pada saat proses produksi. Jenis defect ini memiliki nilai RPN sebesar 40.
5. Referensi
[1] M. B. Anthony, “Analisis Penyebab Kerusakan Hot Rooler Table Dengan Menggunakan Metode Failure Mode And Effect Analysis (FMEA),” Jurnal INTECH Teknik Industri Universitas Serang Raya, vol. 4, no. 1, pp. 1–8, 2018, doi: https://doi.org/10.30656/intech.v4i1.851.
[2] D. P. Sari, K. F. Marpaung, T. Calvin, and N. U. Handayani, “Analisis Penyebab Cacat Menggunakan Metode FMEA dan FTA Pada Departemen Final Sanding PT Ebako Nusantara,” in Seminar Nasional Sains Dan Teknologi (SNSI) 9, 2018, pp. 125–130.
[3] D. A. Kifta and T. Munzir, “Analisis Defect Rate Pengelasan Dan Penanggulangannya Dengan Metode Six Sigma Dan FMEA Di PT. Profab Indonesia,” DIMENSI, vol. 7, no. 1, pp. 162–174, 2018, doi: https://doi.org/10.33373/dms.v7i1.1676.
[4] A. Rahman and S. Perdana, “Analisis Produktivitas Mesin Percetakan Perfect Binding Dengan Metode OEE Dan FMEA,” Jurnal Ilmiah Teknik Industri, vol. 7, no. 1, pp. 34–42, 2019, doi:
10.24912/jitiuntar.v7i1.5034.
[5] M. Basori and Supriyadi, “Analisis Pengendalian Kualitas Cetakan Packaging Dengan Metode Failure Mode and Analysis (FMEA),” in Seminar Nasional Riset Terapan (SENASSET), 2017, vol.
25, pp. 159–163.
[6] D. F. Dewanti and D. Pujotomo, “Analisis Penyebab Cacat Produk Kain Dengan Menggunakan Metode Failure Mode And Effect Analysis (FMEA) (Studi Kasus PT. Iskandar Indah Printing Textile),” Industrial Engineering Online Journal, vol. 6, no. 4, 2018, Accessed: Oct. 09, 2022.
[Online]. Available: https://ejournal3.undip.ac.id/index.php/ieoj/article/view/20546
[7] A. A. Dewi and F. Yuamita, “Pengendalian Kualitas Pada Produksi Air Minum Dalam Kemasan Botol 330 Ml Menggunakan Metode Failure Mode Effect Analysis (FMEA) Di PDAM Tirta Sembada,” Jurnal Teknologi dan Manajemen Industri Terapan / JTMIT, vol. 1, no. 1, pp. 15–21, 2022, doi: https://doi.org/10.55826/tmit.v1iI.4.
[8] M. Veby, D. Pasaribu, and J. Robecca, “Metode Failure Mode And Effect Analysis Untuk Mengurangi Cacat Produk,” Inaque : Journal of Industrial and Quality Engineering, vol. 7, no. 2, pp. 117–125, 2019, doi: 10.34010/IQE.V7I2.1857.
[9] A. Lestari and N. A. Mahbubah, “Analisis Defect Proses Produksi Songkok Berbasis Metode FMEA dan FTA di Home-Industri Songkok GSA Lamongan,” Serambi Engineering, vol. VI, no. 3, pp.
2197–2206, 2021, doi: https://doi.org/10.32672/jse.v6i3.3254.
[10] N. Ardiansyah and H. C. Wahyuni, “Analisis Kualitas Produk Dengan Menggunakan Metode FMEA dan Fault Tree Analisys (FTA) Di Exotic UKM Intako,” PROZIMA (Productivity, Optimization and Manufacturing System Engineering), vol. 2, no. 2, pp. 58–63, Dec. 2018, doi:
10.21070/prozima.v2i2.2200.
[11] S. Bastuti, D. Kurnia, and A. Sumantri, “Analisis Pengendalian Kualitas Proses Hot Press Pada Produk Cacat Outsole Menggunakan Metode Statistical Processing Control (SPC) Dan Failure Mode Effect And Analysis (FMEA) Di PT. KMK Global Sports 2,” TEKNOLOGI, vol. 1, no. 1, pp.
72–79, 2018, doi: http://dx.doi.org/10.32493/teknologi.v1i1.1419.
[12] J. Supono and Lestari, “Analisis Penyebab Kecacatan Produk Sepatu Terrex Ax2 Goretex Dengan Menggunakan Metode Fault Tree Analysis (FTA) Dan Failure Mode And Effect Analysis (FMEA) Di PT.Panarub Industri,” Journal Industrial Manufacturing, vol. 3, no. 1, pp. 15–22, 2018, doi:
http://dx.doi.org/10.31000/jim.v3i1.615.
[13] S. F. Zahari and A. Chirzun, “Analisis Pengendalian Kualitas Produk Celana di PT. Alpina Menggunakan Peta Kendali Dan FMEA,” IENACO (Industrial Engineering National Conference), vol. 8, pp. 200–206, 2020, Accessed: Oct. 09, 2022. [Online]. Available:
http://hdl.handle.net/11617/11953
[14] A. Wicaksono and F. Yuamita, “Pengendalian Kualitas Produksi Sarden Menggunakan Metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) Untuk Meminimumkan Cacat Kaleng Di PT. Maya Food Industries,” Jurnal Teknologi dan Manajemen Industri Terapan / JTMIT, vol. 1, pp. 1–6, 2022, doi:
https://doi.org/10.55826/tmit.v1iI.6.
[15] S. M. Wirawati and A. D. Juniarti, “Pengendalian Kualitas Produk Benang Carded Untuk Mengurangi Cacat Dengan Menggunakan Failure Mode And Effect Analysis (FMEA),” Jurnal InTent, vol. 3, no. 2, pp. 90–98, 2020, doi: https://doi.org/10.47080/intent.v3i2.954.
[16] A. Y. Bagaskoro, M. Yusuf, and P. Wisnubroto, “Analisis Faktor Penyebab Produk Cacat Pakaian Dengan Metode Statistical Quality Control (SQC) Dan Failure Mode And Effect Analysis (FMEA) Di CV. Yussuf & Co,” Jurnal Rekayasa Dan Inovasi Teknik Industri, vol. 8, no. 1, pp. 44–51, 2020.
[17] Y. M. Wang, K. S. Chin, G. K. K. Poon, and J. B. Yang, “Risk evaluation in failure mode and effects analysis using fuzzy weighted geometric mean,” Expert Syst Appl, vol. 36, no. 2 PART 1, pp. 1195–
1207, 2009, doi: 10.1016/j.eswa.2007.11.028.
[18] A. Andriyani and R. Rumita, “Analisis Upaya Pengendalian Kualitas Kain Dengan Metode Failure Mode And Effect Analysis (FMEA) Pada Mesin Shuttel Proses Weaving PT Tiga Manunggal Synthetic Industries,” Industrial Engineering Online Journal, vol. 6, no. 1, 2017, Accessed: Oct.
09, 2022. [Online]. Available: https://ejournal3.undip.ac.id/index.php/ieoj/article/view/15929
