PENGENDALIAN KUALITAS UNTUK MENGURANGI DEFECT KEMASAN JAMUR KALENG DENGAN METODE SIX SIGMA PADA PT EKA TIMUR RAYA PASURUAN

PENGENDALIAN KUALITAS UNTUK MENGURANGI DEFECT

KEMASAN JAMUR KALENG DENGAN METODE SIX SIGMA

PADA PT EKA TIMUR RAYA PASURUAN

PENGENDALIAN KUALITAS UNTUK MENGURANGI DEFECT KEMASAN JAMUR KALENG DENGAN METODE SIX SIGMA PADA PT EKA TIMUR RAYA PASURUAN Quality Control For Reducing Pack Defect Of Canned Mushrooms Using Six Sigma Method at PT Eka Timur Raya Pasuruan Devita Prima Sulistyowati1*, Sucipto2 dan Sakunda Anggarini2 1 Alumni Jurusan Teknologi Industri Pertanian – FTP – Universitas Brawijaya 2 Staf Pengajar Jurusan Teknologi Industri Pertanian – FTP – Universitas Brawijaya *Penulis Korespondensi : email :

devitaprima@yahoo.com

ABSTRAK Tujuan penelitian ini untuk mengetahui pengendalian kualitas pada proses produksi jamur kaleng di PT ETIRA menggunakan metode six sigma. Metode six sigma yang digunakan dibatasi pada tahap define, measure, analyze dan improve. Tahap improve dilakukan menggunakan salah satu alat implementasi kaizen yaitu Five M Checklist untuk memberikan rekomendasi perbaikan agar mengurangi defect pada kemasan jamur kaleng 4 oz. Berdasarkan hasil penelitian diketahui jenis cacat terbesar pada kemasan jamur kaleng adalah knocked down flange. Nilai sigma sebesar 3,46, final yield 97,5% dan nilai indeks kapabilitas proses (Cp) sebesar 1,15. Penyebab terjadinya knocked down flange adalah pekerja kurang teliti, pekerja kurang memahami SOP produksi, kesalahan setting up mesin, mesin seamer tidak stabil, komponen mesin seamer aus, material kemasan kurang baik dan area produksi tidak nyaman. Saran perbaikan dengan Five M Checklist yang dapat dilakukan perusahaan adalah memberikan arahan pada pekerja, melakukan training SOP untuk pekerja, melakukan kontrol dan perawatan mesin lebih ketat lagi, menjadwalkan penggantian komponen mesin, mengawasi dan memberikan pelatihan operator mesin, pemeriksaan material kaleng lebih ketat dan menambah turbine ventilator di pabrik. Kata kunci : final yield, Five M Checklist, indeks kapabilitas proses, Kaizen ABSTRACT The purpose of this study was to determine quality control in the production process of canned mushrooms in PT ETIRA using six sigma. Stages of six sigma method which were used was limited to the define, measure, analyze and improve. Improve stage was done using one of the implementation tools of kaizen namely Five M Checklist to provide recommendations for improvement to reduce defects in the packaging of 4 oz canned mushrooms. Based on the results of research known most types of defects in packaging canned mushrooms is knocked down flange.The measurement results showed 3,46 sigma value, 97,5% of final yield and 1,15 of process capability index (Cp). The cause of knocked down flanged were careless of workers,workers don’t understand the production SOP, machine setting up fault, unstability of seamer machine, worn out of seamer machine component, poor packaging material and uncomfortable production area. Suggested improvement using Five M Checklist for the company will give direction for workers, provide a SOP training for workers, control and

maintenance of seamer machine, arrange schedule replacement of seamer machine components, supervise machine operator also provide machine operator training, perform a more rigorous inspection of cans material and add turbine ventilators in processing factory. Keywords : final yield, Five M Checklist, Kaizen, process capability index PENDAHULUAN PT Eka Timur Raya (ETIRA) bergerak dalam pengolahan dan pengalengan jamur kancing (champignon) sejak tahun 1999. Produksi jamur di PT ETIRA digunakan untuk memenuhi

kebutuhan pasar lokal serta ekspor ke beberapa negara di Timur Tengah, Amerika Serikat, dan Jepang. Produksi jamur kaleng terbanyak di PT ETIRA adalah jamur kaleng ukuran 4 oz (1 oz = 28,35 gram) dengan presentase 92,8% dari total produksi.

PT ETIRA selalu berusaha memberikan yang terbaik bagi pelanggan, baik dari segi mutu maupun harga. Kenyataannya, masih terdapat kerusakan atau cacat produk jamur kaleng ukuran 4 oz dalam proses produksi. Produk cacat akibat rusaknya kemasan mengakibatkan terjadinya dapat

menyebabkan kerugian. Pengendalian kualitas perlu dilakukan agar perusahaan dapat mengoreksi terjadinya penyimpangan (defect) dalam proses produksi. Salah satu metode pengendalian kualitas yang mendekati zero defect adalah six sigma. Six sigma berarti enam sigma, dimana sigma memiliki

pengertian distribusi penyebaran (variasi) dari rata-rata suatu proses. Six sigma mempunyai tujuan untuk memperkecil variasi sehingga akan diperoleh tingkat kualitas yang lebih baik yaitu mendekati sempurna (zero defect) atau untuk memperoleh semua output dalam spesifikasi pelanggan.

(Santoso, 2006). Six sigma adalah konsep statistik untuk mengukur sebuah proses di mana tingkat kegagalannya sebesar 3,4 dari 1 juta kesempatan (defects per million opportunities) dan juga

merupakan filsafat manajemen yang memfokuskan diri pada pembatasan kegagalan melalui praktek yang mengutamakan pemahaman, pengukuran, serta penyempurnaan proses (Brue, 2005). Six sigma dilakukan untuk mengetahui kemampuan proses perusahaan dengan nilai DPMO kemudian dikonversi ke dalam nilai sigma dan dilakukan analisis penyebab kecacatan produk dengan statistic tools. Upaya perbaikan (improve) untuk mengurangi defect dapat dilakukan dengan menggunakan salat satu alat implementasi konsep kaizen yaitu Five M Checklist. Kaizen merupakan suatu

pandangan komprehensif dan terintegrasi yang bertujuan untuk melakukan perbaikan secara terus-menerus dengan memperkecil penggunaan material tanpa mengurangi mutu produk. Penerapan metode six sigma sangat penting dilakukan untuk mengetahui seberapa baik proses produksi PT ETIRA selama ini. Metode six sigma dan kaizen diharapkan dapat menjadikan perusahaan berada pada level 6-sigma. Hal ini akan meningkatkan citra dan kepercayaan

konsumen PT ETIRA sehingga perusahaan mampu bersaing dalam pasar internasional. BAHAN DAN METODE Penelitian dilakukan pada bulan Februari hingga Maret 2014 di PT Eka Timur Raya

(ETIRA), Jalan Raya Nongkojajar KM 1,4 Purwodadi, Kabupaten Pasuruan. Batasan Masalah Batasan masalah dalam penelitian ini adalah : 1. Produk yang diamati adalah produk dengan jumlah produksi terbesar yaitu jamur kaleng ukuran 4 oz 2. Pengamatan produk cacat dilakukan dengan mengamati produk setelah proses sterilisasi 3. Penelitian fokus terhadap kerusakan kemasan jamur kaleng secara visual 4. Penelitian dibatasi pada tahap Define (I), Measure (M), Analyze (A) dan Improve (I) 5. Tahapan improve hanya merupakan rekomendasi untuk perbaikan proses 6. Penelitian ini tidak membahas aspek biaya Tahapan Penelitian Pelaksanaan penelitian ini dilakukan melalui beberapa tahapan seperti pada diagram tahapan penelitian yang dapat dilihat pada Gambar 1. Survei Pendahuluan

Studi Literatur

Perumusan Masalah dan Penetapan Tujuan Penelitian

Pengumpulan Data

Identifikasi Permasalahan (Define)

Pengukuran Besaran Penyimpangan (Measure)

Six Sigma

Analisis Penyebab Masalah (Analyze)

Usulan Rencana Perbaikan (Improve)

Five M Checklist – Kaizen

Kesimpulan dan Saran

Tahap Identifikasi Permasalahan (Define) Tahap define merupakan langkah operasional pertama dalam program peningkatan kualitas six sigma. Sebelum mendefinisikan proses kunci beserta pelanggan dalam proyek six sigma maka perlu mengetahui model proses dengan menggunakan diagram input output. Diagram input output memperlihatkan input yang diperlukan dan output yang diharapkan dari sebuah proses. Proses pengalengan jamur kaleng yang berhubungan dengan

kemasan kaleng dimulai dari proses pengisian dan penimbangan hingga proses can drying. Hasil wawancara dengan quality assurance PT ETIRA menunjukkan masalahmasalah yang sering terjadi pada proses pengalengan jamur kaleng. Jenis kecacatan yang terjadi adalah penyok pada seam (dent seam), penyok pada body kaleng (dent body), knocked down flange (KDF), poor code, buckle, kaleng bocor, scratch, knock out dan leakage. Perbaikan proses dengan six sigma diperlukan untuk

mengurangi cacat kemasan jamur kaleng ukuran 4 oz hingga mendekati 0%. Tahap Pengukuran Besaran Penyimpangan (Measure) a. Pengambilan Sampel dan Uji Normalitas Rata-rata produksi jamur kaleng 4 oz pada bulan Januari hingga Juni 2013 di PT ETIRA adalah 1291594 kaleng. Penentuan jumlah sampel minimal yang diperlukan jika ukuran populasi diketahui dapat menggunakan rumus Slovin seperti berikut (Umar, 2002):

Dimana : n = ukuran sampel N = ukuran populasi e = kelonggaran ketidaktelitian karena kesalahan pengambilan sampel yang dapat ditolerir

Sehingga, jumlah sampel yang dapat diambil dengan tingkat kesalahan 5% adalah 400 sampel. Uji kecukupan data dilakukan dengan menggunakan Kolmogorov-Smirnov dengan bantuan software SPSS 17.

b. Pembuatan Peta Kendali np Peta kendali np biasa digunakan untuk memetakan jumlah item cacat atau banyaknya cacat dari sebuah sampel yang diambil. Pembuatan peta kendali np dilakukan dengan menggunakan software Minitab 17. Peta kendali np menunjukkan semua titik np serta batasbatas kendalinya. Apabila ada titik yang out of statistical control maka data harus direvisi dengan menghilangkan data tersebut atau mengganti dengan data baru hingga diperoleh proses dalam keadaan in statistical control. c. Perhitungan Nilai DPMO dan Nilai Sigma Penentuan nilai DPMO dilakukan untuk mengetahui ukuran kegagalan yang menunjukkan banyaknya produk cacat per satu juta produk. Rumus DPMO adalah DPMO = x 1000000 Setelah diketahui nilai DPMO, dilakukan konversi nilai DPMO menjadi nilai sigma dengan menggunakan tabel Motorola’s 6-Sigma Process. d. Pengukuran Kapabilitas Proses Perhitungan kapabilitas proses dilakukan untuk

mengetahui kemampuan dari proses untuk menghasilkan produk yang memenuhi spesifikasi mutu dan sudah ditentukan sebelumnya. Perhitungan kapabilitas proses untuk sampel dapat dilihat dari % final yield yang dihasilkan oleh proses. Perhitungan final yield dilakukan dengan rumus : Final yield = 100% - ( )x100% Perhitungan indeks kapabilitas proses untuk data atribut dapat dihitung dengan rumus : Cp = Tahap Analisis Penyebab Masalah (Analyze) Langkah yang dilakukan dalam tahap analyze adalah mengidentifikasi faktor penyebab cacat kemasan jamur kaleng. Pada langkah ini diidentifikasi sumber-sumber penyebab terjadinya produk cacat dengan menggunakan diagram sebab akibat berdasarkan kategori sumber penyebab dari masalah kualitas.

Tahap Usulan Rencana Perbaikan (Improve) Langkah ini dilakukan dengan alat implementasi kaizen yaitu Five M Checklist. Five M checklist berfokus pada lima faktor kunci yang terlibat dalam setiap proses, yaitu man (orang), machine (mesin), material (material), methods (metode) dan milieu (lingkungan). HASIL DAN PEMBAHASAN Pengendalian Kualitas dengan Metode Six Sigma

Pengendalian kualitas kemasan produk jamur kaleng dilakukan dengan metode six sigma yang akan dilakukan dengan menggunakan 4 tahapan yaitu identifikasi permasalahan (Define), pengukuran besaran penyimpangan (Measure), analisis penyebab masalah (Analyze) dan usulan rencana

perbaikan (Improve). Tahap Identifikasi Permasalahan (Define) Hasil pengamatan pada lini produksi dan quality assurance PT ETIRA selama bulan Januari 2013 hingga Juni 2013 menunjukkan

terjadinya kecacatan kemasan jamur kaleng ukuran 4 oz dari segi kenampakan visual. Jumlah cacat ditunjukkan pada Tabel 1. Tabel 1 Jumlah Kerusakan Kemasan Jamur Kaleng Ukuran 4 oz Bulan Januari-Juni 2013 Jenis Cacat Knocked Down Flange Dent Body Dent Seam Buckle Leakage Knock Out Poor Code Bocor Scratch Total

Jumlah 1153 896 763 327 45 43 42 41 22 3332

Persentase 34,6 % 26,9 % 22,9 % 9,81 % 1,35 % 1,29 % 1,26 % 1,23 % 0, 66 % 100 %

Gambar 2 Diagram Pareto Jenis Cacat

Diagram pareto pada Gambar 2 menunjukkan bahwa frekuensi cacat terbesar adalah knocked down flange yaitu 34,6% kemudian dent body dengan presentase 26,9%, dent seam dengan presentase 22,9%, buckle dengan presentase 9,8%, leakage dengan presentase1,4% dan cacat lainnya sebesar 4,4%. Prioritas utama untuk mendapatkan perbaikan adalah cacat akibat knocked down flange. Menurut Blocher (2007), diagram pareto tidak hanya menunjukkan peringkat dari ukuran relatif masalah mutu, tetapi juga merupakan alat bantu visual yang bermanfaat. Diagram pareto juga dapat membantu manajemen memisahkan beberapa penyebab utama masalah mutu dari hal-hal yang sederhana dan menentukan bidang bidang yang menjadi penyebab utama masalah mutu yang rendah sehingga manajemen dapat memfokuskan upayanya pada bidangbidang yang mempunyai pengaruh terbesar pada perbaikan mutu. Tahap Pengukuran Besaran Penyimpangan (Measure) Pengukuran bertujuan agar memperoleh informasi nilai-nilai pengukuran stratergis yang akan dimanfaatkan dalam tahaptahap selanjutnya (Hidayat, 2007). a. Pengambilan Sampel dan Uji Normalitas Pengukuran cacat produk dilakukan dengan pengambilan sampel jamur kaleng 4 oz. Sampel yang diambil adalah 400 kaleng dengan membaginya selama 10 hari. Pengambilan sampel dilakukan pada bulan Agustus 2014. Hasil pengambilan sampel dapat dilihat pada Tabel 2. Uji normalitas menunjukkan bahwa data terdistribusi normal dengan nilai Asymp.Sig (2-tailed) sebesar 0,082. Juliandi, dkk (2014) menambahkan bahwa kriteria untuk menentukan normal atau tidaknya data dapat dilihat dari nilai probabilitasnya. Data adalah normal, jika nilai Kolmogorov-Smirnov adalah tidak signifikan (Asymp.Sig (2tailed)>α0,05. b. Pembuatan Peta Kendali np Peta kendali np pada Gambar 3 menunjukkan semua titik berada di dalam batas UCL dan LCL. Marimin

(2006) berpendapat bahwa pola data dalam peta kontrol dapat menunjukkan keadaan terkendali atau tidaknya suatu proses. Selama titik-titik di dalam batasbatas pengendali, proses dianggap dalam keadaan terkendali dan tidak perlu tindakan apapun. Apabila pola data menunjukkan pola data yang random maka proses dikatakan tidak terkendali.

c. Perhitungan Nilai DPMO dan Nilai Sigma Defect per million opportunities (DPMO) merupakan kalkulasi yang digunakan dalam inisiatif perbaikan proses six sigma yang menunjukkan jumlah cacat dalam suatu proses per satu juta peluang (Tunggal, 2013). Jumlah sampel jamur kaleng 4 oz yang diperiksa adalah 400 buah dan terdapat 10 produk yang cacat knocked down flange. Nilai DPMO adalah 25000. Nilai DPMO kemudian dikonversi ke dalam nilai sigma dengan menggunakan tabel konversi nilai sigma dan didapatkan nilai sigma sebesar 3,46. Pencapaian nilai sigma sebesar 3,46 menunjukkan bahwa PT ETIRA berada di atas rata-rata industri di Indonesia yang berada pada level 2 sigma.

NP Chart of Cacat Knocked Down Flange 4

UCL=3,962

3 2 __ NP=1 1 0 LCL=0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Hari

ke-Gambar 3 Peta Kendali np Cacat Knocked Down Flange Tabel 2 Sampel Kerusakan Jamur Kaleng 4 oz pada Bulan Agustus 2014 Hari Ke1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Total %

Jumlah Sampel 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 400 -1 2 3 4 5 6 7

8 9 1 0 0 1 0 0 1 0 0 1 4 17,39 2 0 1 0 0 1 0 0 0 1 5 21,74 1 1 2 1 1 1 1 1 1 0 10 43,47 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 1 4,35 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 -0 -0 -0 -0 -0 -0 -0 1 -0 -0 1 4,35 0 1 0 0 0 0 0 0 0 1 2 8,7 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

-Keterangan : 1. Dent Seam 2. Dent Body 3. Knocked Down Flange 4. Bocor

5. Knock Out 6. Poor Code 7. Buckle 8. Leakage

d. Pengukuran Kapabilitas Proses Kapabilitas proses dapat diketahui dengan menghitung indeks kapabilitas proses (Cp) dan final yield. Menurut Sugian (2006), kapabilitas proses adalah

kemampuan proses untuk memproduksi atau menyerahkan output sesuai dengan ekspektasi dan kebutuhan pelanggan. Nilai final yield sebesar 97,5 %. Hal ini menunjukkan kemampuan proses di PT ETIRA untuk menghasilkan produk tanpa cacat

Total Cacat 4 2 4 2 1 2 2 2 1 3 23 100

9. Scratch

adalah 97,5% dan produk cacat sebesar 2,5%. Nilai indeks kapabilitas proses (Cp) PT ETIRA adalah 1,15. Nilai Cp sebesar 1,15 menunjukkan produksi PT ETIRA tergolong memiliki kemampuan menengah (moderate capability). Hal ini menunjukkan bahwa masih perlu dilakukan pengendalian proses secara tegas untuk mengurangi terjadinya defect sehingga nilai sigma dapat ditingkatkan.

Tahap Analisis Penyebab Masalah (Analyze) Tujuan tahap ini adalah untuk menemukan berbagai formulasi dalam pemecahan masalah yang ada di dalam berbagai aktivitas proses dan

dirumuskannya berbagai solusi dalam meningkatkan proses kerjanya (Hidayat, 2007). Berdasarkan hasil perhitungan, diketahui cacat terbesar adalah knocked down flange. Knocked down flange adalah cacat kaleng yang berupa flange kaleng turun sehingga tidak dapat terjadi double seam yang baik. Menurut Redaksi Trubus (2010), saat rusaknya kaleng pasca proses sterilisasi, kerusakan sambungan kaleng serta terjadinya gesekan ketika proses pengisian atau filling dapat membuat mikroorganisme mudah menyusup. Gambar kaleng dengan defect knocked down flange dapat dilihat pada Gambar 4.

Lingkungan

Gambar 4 Cacat Knocked Down Flange Cacat knocked down flange ini kemudian di analisis penyebab terjadinya dengan menggunakan fishbone diagram yang disajikan pada Gambar 5.

Menurut Kuswadi dan Mutiara (2004), pembuatan diagram ini bertujuan untuk mencari faktor-faktor yang mungkin menjadi penyebab dari suatu masalah atau penyimpangan. Hubungan antara sebab dan akibat dari masalah yang diketahui akan mempermudah menentukan tindakan pemecahan masalah.

Metode

Manusia Kurang memahami SOP

Area produksi panas dan tidak nyaman

Kurang teliti

Setting up mesin salah

Knocked Down Flange Rantai pembawa aus Lid rusak

Baseplate tidak stabil Body can rusak

Seaming roll aus

Flange rusak Material

Mesin

Gambar 5 Diagram Tulang Ikan Penyebab Knocked Down Flange Penyebab terjadinya knocked down flange disebabkan oleh 5 faktor utama yaitu manusia, mesin, material, metode dan lingkungan dengan penjelasan sebagai berikut : 1. Manusia (Man) Proses produksi pada PT ETIRA melibatkan manusia untuk mengubah input menjadi output. Kesalahan manusia sebagai pekerja juga

berpengaruh terhadap terjadinya cacat produk. Kesalahan yang terjadi dapat dipengaruhi oleh ketidaktelitian pekerja

dapat terjadi pada operator mesin yang salah melakukan setting up mesin sehingga mesin berjalan tidak stabil, selain itu pekerja pada bagian inspeksi kaleng yang membiarkan kaleng rusak tetap masuk ke line produksi sehingga kaleng rusak tetap terpakai. Pekerja yang kurang memahami SOP produksi juga berpengaruh karena pekerja tidak memahami tata cara produksi sehingga terjadi kesalahan dalam kegiatan produksi.

2. Mesin (Machine) Mesin seamer menjadi salah satu faktor penting dalam keberhasilan proses seaming. Mesin seamer di PT ETIRA terkadang tidak stabil atau komponennya aus. Bagian mesin seamer yang tidak stabil adalah baseplate. Komponen yang aus adalah seaming roll dan rantai pembawa. Bagian mesin yang menyebabkan kerusakan antara lain: a. Baseplate, merupakan bagian mesin yang menjadi alas berdirinya kaleng ketika akan disambung dengan lid. Apabila bagian ini tidak stabil maka akan menyebabkan posisi kaleng tidak presisi dan proses seam gagal. b. Seaming roll, yaitu bagian penutup kaleng pada proses seaming. Komponen seaming roll yang aus dapat menyebabkan lid tidak tersambung baik dengan body kaleng. c. Rantai pembawa, merupakan alat yang membawa kaleng menuju ke baseplate. Rantai pembawa yang aus menyebabkan posisi kaleng

tidak tepat sehingga proses double seam tidak pas dengan seaming roll. 3. Metode (Method) Faktor metode yang berpengaruh pada cacat knocked down flange adalah kesalahan setting up mesin. Kesalahan ini dapat menyebabkan mesin berjalan tidak stabil terutama mesin seamer. Kesalahan setting up mesin terjadi karena operator tidak teliti dalam mengoperasikan mesin. 4. Material (Material) Material yang tidak baik berpengaruh pada terjadinya knocked down flange. Material yang rusak ikut terbawa dalam proses selanjutnya karena proses inspeksi kaleng di awal yang kurang teliti atau terjadi kerusakan material di tengah proses. Bagian kaleng yang rusak adalah lid, flange dan body kaleng. a. Lid merupakan bagian tutup kaleng yang digunakan untuk menutup open top can. Kerusakan lid yang menyebabkan knocked down flange dapat berupa lid penyok dan bibir lid tidak sempurna.

b. Flange merupakan bagian bibir open top can yang berguna untuk menyambung dengan lid. Flange yang rusak dapat menyebabkan proses double seam gagal. c. Body kaleng adalah open top can yang akan diisi oleh produk. Body kaleng yang penyok juga menjadi salah satu penyebab knocked down flange. 5. Lingkungan (Milieu) Areal kerja bagian produksi PT ETIRA juga dapat menyebabkan terjadinya kerusakan pada produk. Areal produksi PT ETIRA kondisinya lembab dan panas karena paparan panas dari mesin produksi. Kondisi lembab dan panas menyebabkan

ketidaknyamanan pada pekerja sehingga menyebabkan konsentrasi pekerja menurun sehingga dapat terjadi kesalahan pada proses produksi. Tahap Tahap Usulan Rencana Perbaikan (Improve) Perbaikan proses (process improvement) merupakan upaya untuk memecahkan masalah yang terjadi pada suatu proses dengan tidak mengubah struktur dasar dari prose situ sendiri. Tujuan perbaikan proses adalah memberikan kepuasan pada customer, menghasilkan output yang bermutu,

mendasarkan diri pada fakta dan data serta mempersyaratkan adanya kolaborasi yang baik antar fungsi yang berbeda-beda (Purnawanto, 2010). Usulan perbaikan dilakukan dengan Five M Checklist yang merupakan salah satu alat implementasi kaizen. Menurut Imai (1997), Five M Checklist

merupakan sebuah metode untuk mengelola sumber daya pada kaizen. Bose (2011), menambahkan bahwa penyebab masalah dari kebanyakan produksi dan proses terkait masalah terletak pada 5M. Melalui pengumpulan data atau brainstorming, dapat dikaji bagaimana dan seberapa banyak masing masing dari faktor M berkontribusi terhadap penyelesaian masalah atau pencarian solusi. Analisis pemecahan masalah dapat dilihat pada Tabel 3.

Tabel 3 Analisis Pemecahan Masalah dengan Five M Checklist Faktor Man (Manusia)

Machine (Mesin)

Method (Metode)

Material (Material)

Milieu (Lingkungan)

Penyebab Masalah Pemecahan Masalah  Operator mesin dan  Memberikan arahan kepada petugas inspeksi kaleng pekerja agar lebih teliti dalam kurang teliti bekerja  Pekerja kurang memahami  Melakukan training SOP untuk SOP proses produksi pekerja  Baseplate tidak stabil  Memberi arahan untuk operator mesin supaya tidak salah  Seaming roll aus melakukan setting up mesin dan  Rantai pembawa aus mesin berjalan stabil  Melakukan kontrol dan perawatan mesin lebih ketat lagi  Menjadwalkan penggantian komponen mesin Operator salah melakukan 

Mengawasi dan memberikan setting up mesin sehingga pelatihan pada operator mesin mesin tidak stabil supaya tidak terjadi kesalahan pengoperasian mesin  Lid rusak  Melakukan pemeriksaan kaleng lebih ketat lagi agar material  Flange kaleng rusak kaleng yang rusak tidak terbawa  Body kaleng rusak dalam proses Areal proses produksi tidak  Penambahan turbine ventilator nyaman,

lembab dan panas pada area produksi

SIMPULAN Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan dapat disimpulkan bahwa : 1. Nilai DPMO jamur kaleng 4 oz di PT ETIRA adalah 25000 dengan nilai sigma 3,46. Nilai sigma menunjukkan bahwa PT ETIRA berada di atas rata-rata industri di Indonesia namun di bawah industri dunia. Nilai final yield sebesar 97,5% dan indeks kapabilitas proses (Cp) sebesar 1,15. 2. Jenis cacat produk kaleng terbanyak adalah knocked down flange yaitu 34,6% selama bulan Januari 2013 hingga Juni 2013. Jenis cacat ini disebabkan oleh pekerja kurang teliti, pekerja kurang memahami SOP, baseplate mesin seamer tidak stabil, komponen mesin seamer aus, kesalahan setting up mesin, material kaleng rusak dan area produksi yang tidak nyaman. 3. Usulan perbaikan dengan Five M Checklist memberi arahan kepada pekerja, melakukan training SOP untuk pekerja, melakukan perawatan mesin seamer, menjadwalkan penggantian komponen mesin seamer, melakukan pengawasan serta memberi pelatihan

Referensi Arifin dan Fauzi, 2007 Hardjana, 2001 Madura, 2007

Wibowo, 2007 Abbas dkk, 2009 Maarif dan Tanjung, 2003

Suryani, 2007

Mukti 2015

dkk,

kepada operator mesin, melakukan pemeriksaan kaleng lebih ketat lagi dan menambah turbine ventilator di pabrik. DAFTAR PUSTAKA Abbas, B,S., Steven, E., Christian, H. dan Sumanto, T. 2009. Penjadwalan Preventive Maintenance Mesin B.Flute Pada PT Adina Multi Wahana. Inasea

10(2):97-104. Arifin, J. dan Fauzi, A. 2007. Aplikasi Excel dalam Apek Kuantitatif Manajemen

Sumber Daya Manusia. PT Elex Media Komputindo. Jakarta. Hal. 10. Blocher, E.J. 2007. Manajemen Biaya 2. Penerbit Salemba Empat. Jakarta. Hal.416. Bose,

T.K. 2011. Total Quality of Management. Dorling Kindersley. New Delhi. Hal. 330.

Hardjana, A.M. 2001. Training SDM Yang Efektif. Kanisius. Yogyakarta. Hal.12. Hidayat, A. 2007. Strategi Six Sigma. PT Elex Media Komputindo. Jakarta. Hal.55, 57 dan 175.

Imai,

M. 1997. Gemba Kaizen: A Commonsense, Low-Cost Approach to Management. McGraw-Hill. New York. Hal. xxiv.

Juliandi, A., Irfan dan Manurung, S. 2014. Metodologi Penelitian Bisnis. UMSU Press. Medan. Hal. 160-161. Kuswadi dan Mutiara, E. 2004. Delta : Delapan Langkah dan Tujuh Alat Statistik untuk Peningkatan Mutu Berbasis Komputer. PT Elex Media Komputindo. Jakarta. Hal 79, 119, 123. Maarif, S.M dan Tanjung, H. Manajemen Operasi. Grasindo. Jakarta. Hal.493. Madura, J. 2007. Pengantar Bisnis Edisi 4. Salemba Empat. Jakarta. Hal. 540541. Marimin, 2006. Teknik dan Aplikasi : Pengambilan Keputusan Kriteria Majemuk. Grasindo. Jakarta. Hal. 54. Mukti, I.F., Huda, L.N., dan Matondang, A.R. 2015. Desain Perbaikan Lingkungan Kerja Guna Mereduksi Paparan Panas Kerja Operator di PT XY. E-Journal Teknik Industri FT USU 1(1) : 28-34.

2010. Sehat dari Meja Makan. Trubus Swadaya. Depok. Hal.40 dan 64. Santoso, H. 2006.

Meningkatkan Kualitas Layanan Industri Jasa Melalui Pendekatan Integrasi Metoda Servqual-Six Sigma Atau ServqualQFD. J@TI Undip 1(1) : 85-106. Sugian, S. 2006. Kamus Manajemen (Mutu). PT Gramedia Pustaka Utama. Jakarta. Hal. 134 dan 172. Suryani, A. 2007. Bisnis Kue Kering. Penebar Swadaya. Jakarta. Hal.15. Tunggal, A.W. 2013. Manajemen Mutu. Jakarta. Hal.133.

Pengantar Harvarindo.

Umar, H. 2002. Metode Riset Bisnis. Gramedia Pustaka Utama. Jakarta. Hal. 141-142. Wibowo, S. 2007. Pedoman Mengelola Perusahaan Kecil Edisi Revisi. Niaga Swadaya. Bandung. Hal. 2630.