TUGAS AKHIR ANALISA KESEIMBANGAN LINI FINAL ASSEMBLY LEMARI PENDINGIN TIPE FV1000 DI PT. X

(1)

TUGAS AKHIR

ANALISA KESEIMBANGAN LINI FINAL ASSEMBLY LEMARI

PENDINGIN TIPE FV1000 DI PT. X

Disusun Oleh :

YUNAN HILMI ISNAN

4160411 – 087

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

UNIVERSITAS MERCU BUANA

JAKARTA

(2)

PERNYATAAN KEASLIAN ISI TUGAS AKHIR

Saya yang bertanda tangan di bawah ini :

Nama : Yunan Hilmi Isnan

NIM : 4160411-087

Jurusan : Teknik Industri

Fakultas : Teknologi Industri

Universitas Mercu Buana

Menyatakan dengan sesungguhnya bahwa Tugas Akhir denganjudul :

“Analisa Keseimbangan Lini Final Assembly Lemari Pendingin Tipe FV1000 di PT.

X“ yang saya buat ini adalah hasil karya saya sendiri dan bukan merupakan duplikasi

sebagian atau seluruhnya dari karya orang lain, kecuali yang telah disebutkan sumbernya.

Jakarta, 30 Agustus 2009

(3)

LEMBAR PENGESAHAN

Judul : ANALISA KESEIMBANGAN LINI FINAL ASSEMBLY

LEMARI PENDINGIN TIPE FV1000 DI PT. X

NIM : 4160411-087

Fakultas : Teknologi Industri Universitas Mercu Buana

Tugas Akhir ini telah diperiksa dan disetujui oleh :

Jakarta, 30 Agustus 2009 Pembimbing Tugas Akhir,

(4)

LEMBAR PENGESAHAN

Judul : ANALISA KESEIMBANGAN LINI FINAL ASSEMBLY

LEMARI PENDINGIN TIPE FV1000 DI PT. X

NIM : 4160411-087

Fakultas : Teknologi Industri Universitas Mercu Buana

Tugas Akhir ini telah diperiksa dan disetujui oleh :

Jakarta, 30 Agustus 2009 Pembimbing Tugas Akhir,

(5)

KATA PENGANTAR

Dengan memanjatkan rasa syukur kehadirat Allah SWT, karena berkat rahmat dan dan karunia-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Tugas Akhir ini sebagai salah satu syarat untuk mencapai jenjang Sarjana Teknik Industri di Universitas Mercu Buana, Jakarta.

Rasa bangga dan ucapan terima kasih kepada orang tua tercinta yang dengan ikhlas dan sepenuh hati telah membina dan membesarkan penulis, kepada saudara – saudara tercinta yang telah memberikan bantuan serta doanya.

Di dalam penyusunan Tugas Akhir ini, penulis banyak mendapatkan banyak bimbingan, petunjuk dan pengalaman berharga yang telah diberikan oleh dosen pembimbing dan semua pihak yang sangat membantu dalam penyelesaian Tugas Akhir ini. Untuk itu dengan segala kerendahan serta ketulusan hati, penulis menyampaikan ucapan terima kasih dan penghargaan setinggi – tingginya kepada :

1. Bapak Dr. Ir. H. Suharyadi, MS. Selaku Rektor Universitas Mercu Buana. 2. Bapak Ir. Yenon Orsa, MT. selaku Direktur Program Kuliah Sabtu Minggu.

3. Bapak Ir. Torik Husein, MT. selaku Dekan Fakultas Teknologi Industri dan Dosen Pembimbing yang telah membantu di dalam penulisan Tugas Akhir ini

4. Bapak Ir. M. Kholil, MT. selaku Koordinator Tugas Akhir Program Studi Teknik Industri Universitas Mercu Buana.

(6)

5. Seluruh Staf Pengajar di Jurusan Teknik Industri yang selama ini telah memberikan sumbangsihnya dalam proses pendidikan dan bimbingan dengan tulus.

6. Seluruh pimpinan, staff dan Karyawan PT Frigoglass Indonesia yang telah memberikan bantuan dan kerja sama yang sangat berharga.

7. Istriku tercinta Dyah Damayanti Satriyo Putri, SSos, dan ananda tercinta Raihan Ahmad Rabbani atas segala cinta, kasih sayang, perhatian dan dukungannya sehingga selesai Tugas Akhir ini.

8. Semua pihak yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu, yang telah membantu dan memberikan dorongan, semangat serta sumbangan pikiran dalam penyelesaian Tugas Akhir ini.

Penulis menyadari bahwa penyusunan Tugas Akhir ini masih jauh dari sempurna karena keterbatasan pengetahuan dan kemampuan penulis namun demikian semoga penulisan Tugas Akhir ini dapat bermanfaat bagi pembaca dan penulis khususnya.

Jakarta, 30 Agustus 2009

(7)

DAFTAR ISI

Halaman

HALAMAN JUDUL i

LEMBAR PERNYATAAN iii

LEMBAR PENGESAHAN 1 iv

LEMBAR PENGESAHAN 2 v

KATA PENGANTAR vi

DAFTAR ISI viii

DAFTAR TABEL xii DAFTAR GAMBAR xv DAFTAR LAMPIRAN xvi ABSTRAK xviii BAB 1 PENDAHULUAN……… .1 1.1 Latar Belakang...1 1.2 Perumusan Masalah ...2 1.3 Pembatasan Masalah...3 1.4 Tujuan ...5 1.5 Metode Penelitian ...5 1.6 Sistematika Penulisan ...6

(8)

BAB 2 LANDASAN TEORI ...7

2.1 Pengertian Konsep Keseimbangan Lini...7

2.2 Pengukuran Waktu...8

2.2.1 Macam Pengukuran Waktu...9

2.2.2 Pengukuran Waktu Jam Henti ...10

2.2.3 Langkah-langkah Pengukuran Waktu...11

2.3 Prosedur Pengolahan Data ...13

2.3.1 Uji Keseragaman Data ...14

2.3.2 Uji Kecukupan Data...16

2.3.3 Perhitungan Waktu Baku ...17

2.4 Istilah-istilah Dalam Keseimbangan Lini ...18

2.4.1 Waktu Tugas ...19 2.4.2 Precedence Data...19 2.4.3 Cycle Time...20 2.4.4 Work Station ...20 2.4.5 Precedence Diagram ...21 2.4.6 Penerapan Tugas-tugas ...22 2.4.7 Idle Time...23 2.4.8 Efisiensi ...24 2.4.9 Kapasitas Produksi...24

(9)

BAB III METODOLOGI PENELITIAN ...25

3.1 Kerangka Pemecahan Masalah ...25

3.2 Sistematika Pemecahan Masalah dengan Metode Flow Chart ...27

3.3 Metode Pengumpulan Data...31

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ...32

4.1 Gambaran Umum Perusahaan ...32

4.2 Karakteristik Lingkungan Kerja ...34

4.3 Pengumpulan Data...35

4.4 Pengukuran Waktu...47

4.5 Pengolahan Data ...56

4.5.1 Perhitungan dan Pengujian Data...57

4.5.2 Perhitungan Waktu Baku ...65

4.6 Keseimbangan Lini Kondisi Awal...68

4.6.1 Presedence Diagram Kondisi Awal ...70

4.6.2 Menghitung Idle Time Kondisi Awal...71

4.6.3 Menghitung Effisiensi Kondisi Awal ...72

4.6.4 Kapasitas Produksi Kondisi Awal ...73

4.7 Penyetingan Ulang Lini Assembly ...74

4.7.1 Idle Time Hasil Penyetingan Ulang...76

4.7.2 Efisiensi Hasil Penyetingan Ulang ...77

(10)

BAB V HASIL DAN ANALISA ...79

5.1 Hasil Penelitian ...79

5.2 Analisa ...80

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN...85

6.1 Kesimpulan ...85

6.2 Saran ...86

DAFTAR PUSTAKA...87 LAMPIRAN

(11)

DAFTAR TABEL

TABEL 2.1 Contoh Presedence Data 19

TABEL 2.2 Contoh Waktu menganggur setiap stasiun kerja 23

TABEL 4.1 Urutan Proses Perakitan lemari Pendingin FV1000 35

TABEL 4.2 Elemen Kerja Proses Pemasangan Motor Fan 36

TABEL 4.3 Elemen Kerja Proses Pemasangan Lamp Base dan Drainage Tube 37

TABEL 4.4 Elemen Kerja Proses Pemasangan sistem pendingin 38

TABEL 4.5 Elemen Kerja Proses Pemasangan Evaporator 39

TABEL 4.6 Elemen Kerja Proses Pemasangan Front Colom dan Back Colom 39 TABEL 4.7 Elemen Kerja Proses Pemasangan Fan Cover dan Kabel Tie Pillaster

Kanan 40 TABEL 4.8 Elemen Kerja Proses Pemasangan Ballast dan Kabel Tie Pillaster

Kiri 41

TABEL 4.9 Elemen Kerja Proses Pemasangan Pillaster 41

TABEL 4.10 Elemen Kerja Proses Pemasangan Sistem Kelistrikan Kanopi 42

TABEL 4.11 Elemen Kerja Proses Pemasangan Lampu Kanopi 43

TABEL 4.12 Elemen Kerja Proses Pemasangan Lampu Samping 43

TABEL 4.13 Elemen Kerja Proses Pemasangan Pintu 44

(12)

TABEL 4.15 Elemen Kerja Proses Pemasangan System Kelistrikan Lemari

Pendingin 45

TABEL 4.16 Elemen Kerja Proses Pemasangan Kunci Pintu 46

TABEL 4.17 Elemen Kerja Proses Electrical Safety Test 47

TABEL 4.18 Hasil Pengukuran Waktu Proses Pemasangan Motor Fan 48

TABEL 4.19 Hasil Pengukuran Waktu Proses Pemasangan Lamp Base dan

Drainage Tube 48

TABEL 4.20 Hasil Pengukuran Waktu Proses Pemasangan sistem pendingin 49

TABEL 4.21 Hasil Pengukuran Waktu Proses Pemasangan Evaporator 49

TABEL 4.22 Hasil Pengukuran Waktu Proses Pemasangan Front Colom dan

Back Colom 50

TABEL 4.23 Hasil Pengukuran Waktu Proses Pemasangan Fan Cover dan

Kabel Tie Pillaster Kanan 51

TABEL 4.24 Hasil Pengukuran Waktu Proses Pemasangan Ballast dan

Kabel Tie Pillaster Kiri 51

TABEL 4.25 Hasil Pengukuran Waktu Proses Pemasangan Pillaster 52

TABEL 4.26 Hasil Pengukuran Waktu Proses Pemasangan Sistem

Kelistrikan Kanopi 52

TABEL 4.27 Hasil Pengukuran Waktu Proses Pemasangan Lampu Kanopi 53

TABEL 4.28 Hasil Pengukuran Waktu Proses Pemasangan Lampu Samping 53

(13)

TABEL 4.30 Hasil Pengukuran Waktu Proses pemasangan Kanopi 54 TABEL 4.31 Hasil Pengukuran Waktu Proses Pemasangan System Kelistrikan

Lemari Pendingin 55

TABEL 4.32 Hasil Pengukuran Waktu Proses Pemasangan Kunci Pintu 55

TABEL 4.33 Hasil Pengukuran Proses Electrical Safety Test 56

TABEL 4.34 Perhitungan Data Waktu proses 57

TABEL 4.34 Perhitungan Data Waktu Proses Kerja Pemasangan Motor Fan 58

TABEL 4.35 Pengelompokan Data Atas Subgrup 59

TABEL 4.36 Hasil Pengujian Keseragaman Data Keseluruhan proses Kerja lini

Assembly Lemari Pendingin FV1000 64

TABEL 4.37 Faktor Kelonggaran Proses Kerja Pemasangan Motor Fan 66

TABEL 4.38 Perhitungan Waktu Baku keseluruhan Proses Kerja Lini Assembly

Lemari Pendingin FV1000 67

TABEL 4.39 Presedence Data Kondisi Awal 69

TABEL 4.40 Perhitungan Waktu Menganggur 71

TABEL 4.41 Presedence Data Hasil Penyetingan Ulang 75

TABEL 4.42 Perhitungan Waktu Menganggur Hasil Penyetingan Ulang 77

TABEL 5.1 Perbandingan Data Kondisi Awal dengan Hasil setting Ulang 79 TABEL 5.2 Rencana Penyetingan Ulang Lini Perakitan Lemari Pendingin

(14)

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR 2.1 Contoh Presedence Diagram 21

GAMBAR 2.2 Contoh Diagram Stasiun Kerja 22

GAMBAR 3.1 Flow Chart Pemecahan Masalah 26

GAMBAR 4.1 Struktur Organisasi PT X. 33

GAMBAR 4.2 Grafik Keseragaman Data 62

GAMBAR 4.3 Presedence Diagram pada Kondisi Awal 70

(15)

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran A1 Proses Pemasangan Motor Fan

Lampiran A2 Proses Pemasangan Lamp Base dan Drainage Tube Lampiran A3 Proses Pemasangan Sistem Pendingin

Lampiran A4 Proses Pemasangan Evaporator

Lampiran A5 Proses Pemasangan Front Colom dan Back Colom

Lampiran A6 Proses Pemasangan Fan Cover dan kabel tie pillaster kanan Lampiran A7 Proses Pemasangan ballast lampu dan kabel tie pillaster kiri Lampiran A8 Proses Pemasangan Pillaster

Lampiran A9 Proses Pemasangan Sistem Kelistrikan Kanopi Lampiran A10 Proses Pemasangan lampu kanopi

Lampiran A11 Proses Pemasangan lampu Samping Lampiran A12 Proses Pemasangan Pintu

Lampiran A13 Proses Pemasangan Kanopi

Lampiran A14 Proses Pemasangan sistem Kelistrikan Utama Lampiran A15 Proses Pemasangan kunci Pintu

(16)

Lampiran B1 Faktor Kelonggaran Proses Pemasangan Motor Fan Lampiran B2 Faktor Kelonggaran Proses Pemasangan Sistem Pendingin

Lampiran B3 Faktor Kelonggaran Proses Pemasangan Front Colom dan Back Colom Lampiran B4 Faktor Kelonggaran Proses Pemasangan Ballast Lampu dan Kabel Tie

Pillaster Kiri

Lampiran B5 Faktor Kelonggaran Proses Pemasangan Sistem Kelistrikan Kanopi Lampiran B6 Faktor Kelonggaran Proses Pemasangan Lampu Samping

Lampiran B7 Faktor Kelonggaran Proses Pemasangan Kanopi Lampiran B8 Faktor Kelonggaran Proses Pemasangan Kunci Pintu

(17)

ABSTRAK

Untuk menciptakan sistem kerja yang memiliki efisiensi yang tinggi dan memenuhi tingkat produksi, dalam hal ini mengenai lini perakitan diperlukan pembagian beban kerja yang seimbang untuk menghindari kemungkinan terjadinya penumpukan (bottle neck) pada satu stasiun kerja atau lebih yang akan menyebabkan terlambatnya alur produksi. Selain itu juga akan menyebabkan pemborosan jam kerja operator dan jam kerja operator yang terbuang (idle time) akan lebih besar.

PT. X adalah perusahan yang memproduksi lemari pendingin, antara lain yaitu lemari pendingin tipe FV1000. Kondisi aktual dari lini final assembly adalah 10 stasiun kerja dengan efisiensi lini sebesar 76.94%. Dalam hal ini seharusnya efisiensi yang ada masih dapat ditingkatkan lagi. Dalam penelitian ini penulis mencoba memberikan usulan perbaikan pada perusahaan guna meningkatkan efisiensi sistem yang ada melalui penyetingan ulang beberapa stasiun kerja terhadap elemen – elemen kerjanya di dalam lini assembly tersebut tanpa mempengaruhi urutan proses secara keseluruhan sehingga didapatkan efisiensi lini yang lebih baik.

Berdasarkan hasil analisa keseimbangan lini dari hasil penyetingan ulang lini final assembly didapatkan 9 stasiun kerja dengan efisiensi lini sebesar 90.1%.

(18)

ABSTRACTION

To create high efficiency of work system and fulfil production demand, in this case about assembling line is needed a well-balanced work load analisys to avoid possibility of bottle neck process happenned. At one work stasiun or more then causing production delay. Other wise it will be wasting production man jour and create more idle time.

PT. X is the company which is produce ice cold merchandiser e.g. FV1000 cooler. Actual condition of final assembly line is consist of 10 work stasion with 76.94% system efficiency. It means there is posssibliti to increase efficiency. In this research, writer try to give some improvement to the company to increase sistem efficiensi by resetting some work station and rearranging some work element without influence total process sequence to get better system efficiency.

According to line balancing result analysis of resetting final assembly line , work station used only 9 station with 90.1% system efficiency.

(19)

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Kemajuan teknologi di bidang industri pada umumnya mengalami perkembangan sangat pesat terutama pada bidang industri lemari pendingin (refrigerator) khususnya. Hal ini memberikan dampak pada semakin ketatnya persaingan pasar industri lemari pendingin, baik dari segi kuantitas, kualitas dari produk yang dihasilkan dan teknologi itu sendiri dalam hal ini pengembangan serta penemuan baru yang lebih modern.

PT. “X” yang merupakan salah satu perusahaan manufaktur yang bergerak dalam bidang lemari pendingin, dan mempunyai beberapa perusahaan sejenis serta pelanggan (customer) di seluruh dunia, senantiasa berusaha untuk melakukan maksimalisasi efisiensi di segala aktifitas produknya, sebagai langkah untuk mempertahankan eksistensinya dan untuk memperoleh kepercayaan penuh dari pelanggan.

Salah satu dari sekian banyak jenis produk lemari pendingin yang dihasilkan PT. “X” adalah tipe FV 1000 yang terbagi atas 6 bagian manufactur utama. Dalam proses pembuatannya. PT. “X” senantiasa berusaha untuk meningkatkan efisiensi dari masing-masing lini, untuk mencapai produk output yang maksimal.

(20)

Salah satu bagian manufaktur yang belum dapat memenuhi target yaitu di bagian Manufacturing VI tepatnya lini Final Assembly (Lini Perakitan Akhir) khususnya untuk produksi lemari pendingin tipe terbaru yaitu; model FV 1000 dengan buah dua pintu. Target dalam satu hari 60 unit, akan tetapi output aktual yang dihasilkan adalah kurang dari 60 unit per hari. Kondisi seperti ini jika dibiarkan terus menerus tentunya akan menggangu tingkat produktifitas dari perusahaan. Oleh karena itu, penulis mencoba untuk mengetahui kekurangan-kekurangan yang ada kemudian mencoba untuk menyempurnakannya.

Adapun fungsi dari analisa line balancing adalah untuk menyeimbangkan waktu-waktu kerja dan kinerja operator pada setiap stasiun kerja, dan dengan demikian akan terjadi kesinambungan pekerjaan pada lini tersebut.

Dengan dilakukannya analisa pada lini tersebut, diharapkan efisiensi akan dapat lebih ditingkatkan, sehingga produk output dapat mencapai maksimal.

1.2 Perumusan Masalah

Ada beberapa model lemari pendingin yang diproduksi PT. “X”, salah satunya lemari pendingin dua pintu model FV 1000. Proses asembli pada lini perakitan akhir tersebut adalah proses produksi untuk membuat dan menggabungkan atau merakit part dari hasil semua proses sebelum final assembli yang menghasilkan sebuah lemari pendingin.

(21)

Pada lini tersebut sering terjadi kegagalan pencapaian target produksi, sehingga diperlukan suatu analisa keseimbangan waktu kerja pada stasiun kerjanya (work station).

Bervariasinya waktu yang dibutuhkan dari masing-masing proses kerja pada lini perakitan akhir ini menimbulkan ketimpangan pada keluaran yang dihasilkan dari tiap-tiap proses. Hal ini menyebabkan waktu tunggu dari tiap-tiap proses sangat besar yang menyebabkan efisiensi lini tidak maksimal.

Dengan demikian dapat terlihat dengan jelas bahwa memang diperlukan suatu kesimbangan lini (line balancing) pada proses produksi tersebut diatas yang bertujuan untuk mengetahui waktu kerja, dan tingkat efisiensi dari lini assembling tersebut.

1.3 Pembatasan Masalah

Pembatasan masalah dan asumsi diperlukan dalam penulisan Tugas Akhir / Skripsi ini, yang bertujuan agar penulisan laporan ini lebih terarah dan tidak menyimpang dari inti pembahasan yang dilakukan. Adapun pembatasan masalah tersebut sebagai berikut:

1. Penelitian yang dilakukan untuk analisa keseimbangan lini (line balancing) hanya difokuskan pada proses produksi Final Asembly (proses perakitan akhir) lemari pendingin model FV 1000.

2. Tinjauan yang dilakukan pada analisa ini hanya didasarkan pada tinjauan segi waktu kerja.

(22)

3. Mesin, konveyor serta alat-alat Bantu seperti jig yang digunakan pada saat penelitian adalah mesin, konveyor serta alat-alat Bantu yang dipergunakan untuk proses produksi di PT. “X”, yang mempunyai spesifiksi tertentu dan berjalan secara otomatis.

4. Tata letak pabrik sudah tetap berdasarkan tata letak / lay out pabrik 5. Analisa untuk tujuan pencarian efisiensi dan kapasitas produksi hanya

untuk lini Final Asembly lemari pendingin model FV 1000 .

6. Metode yang akan digunakan pada analisa keseimbangan lini yaitu metoda trial and error.

Asumsi-asumsi yang diperlukan dalam penelitian antara lain: 1. Pengadaan komponen atau bahan baku yang diperlukan pada proses

produksi dianggap lancar.

2. Mesin, konveyor serta alat-alat bantu yang dipergunakan dalam proses produksi dalam kondisi baik, tidak sedang mengalami masalah

(trouble).

3. Waktu yang dianalisa adalah waktu yang berjalan pada saat proses produksi normal.

(23)

1.4 Tujuan

Adapun tujuan penelitian untuk penulisan Tugas Akhir / Skripsi ini adalah sebagai berikut :

1. Untuk mengetahui waktu siklus dan baku dari lini Final Assembly. 2. Untuk mengetahui metode yang paling efektif dan efisien yang dapat

digunakan dalam keseimbangan lini Final Assembly.

3. Untuk menganalisa tingkat efisiensi dari lini Final Assembly

4. Untuk menentukan kapasitas produki maksimal yang dapat dihasilkan dari lini Final Assembly.

1.5 Metode Penelitian

Penelitian dalam penulisan ini menggunakan beberapa metode dalam mengumpulkan data, antara lain yaitu:.

1. Observasi

Yaitu dengan melakukan pengamatan dan pencatatan secara langsung di lapangan terhadap aktivitas yang berhubungan dengan penelitian mengenai line balancing.

2. Interview

Yaitu dengan melakukan wawancara terhadap pihak-pihak yang terkait dengan hal ini.

3. Studi pustaka

Yaitu dengan melakukan penelitian secara teoritis melalui buku-buku yang berkaitan dengan permasalahan ini.

(24)

1.6 Sistematika Penulisan

Rancangan kerangka atau sistematika penulisan ini dimaksudkan untuk memberikan gambaran secara umum mengenai isi laporan Tugas Akhir / Skripsi ini.

Adapun penulisan sistematika dari Laporan ini adalah sebagai berikut:

BAB I : PENDAHULUAN

Pada bab ini, penulis membahas tentang latar belakang masalah, ruang lingkup dan sistematika penulisan.

BAB II : LANDASAN TEORI

Pada bab ini berisi penjelasan secara teoritis tentang penggunaan metode yang digunakan dalam penulisan Tugas Akhir.

BAB III : METOLOGI PENELITIAN

Pada bab ini menjelaskan cara pelaksanaan kegiatan penelitian, mencakup cara pengumpulan data, alat yang digunakan dan cara analisa..

BAB IV : PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Pada bab ini menjelaskan cara pengumpulan dan pengolahan data dengan menggunakan alat-alat analisis yang ada terhadap data – data yang diperoleh di lapangan.

BAB V : HASIL DAN ANALISA

Pada bab ini menjelaskan pembahasan tentang keterkaitan antar faktor-faktor dari data yang diperoleh dari masalah yang diajukan kemudian menyelesaikan masalah tersebut dengan metode yang diajukan dan menganalisa proses dan hasil penyelesaian masalah untuk mencapai tujuan dari penulisan Tugas Akhir

BAB VI : KESIMPULAN DAN SARAN

Pada bab ini, berisi kesimpulan yang dapat diambil dalam penulisan Tugas Akhir serta saran yang berguna bagi perusahaan.

(25)

BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Pengertian Konsep Keseimbangan Lini

Lini perakitan (assembly line) adalah sebuah lini produksi yang mana material atau bahan bergerak secara kontinyu dalam tingkat rata-rata seragam pada seluruh urutan stasiun kerja dimana pekerjaan perakitan dilakukan.

Penyeimbangan lini assembling berhubungan erat dengan produksi massal. Sejumlah pekerjaan perakitan dikelompokkan ke dalam beberapa pusat pekerjaan, yang selanjutnya disebut dengan stasiun kerja. Semua stasiun kerja yang sedapat mungkin memiliki kecepatan produksi yang sama. Jika suatu stasiun kerja memiliki kecepatan dibawah kecepatan lintasan, maka akan terjadi waktu menganggur pada stasiun kerja tersebut.

Kriteria umum keseimbangan lini produksi adalah memaksimumkan efisiensi atau meminimumkan waktu yang menganggur

(idle time) pada lintasan yang ditentukan oleh operasi yang paling lambat.

Tujuan perencanaan keseimbangan lintasan adalah mendistribusikan elemen-elemen kerja pada setiap-setiap stasiun kerja agar waktu menggangur dari stasiun kerja pada suatu lintasan produksi dapat ditekan seminimal mungkin, sehingga pemanfaatan peralatan maupun operator dapat dipergunakan semaksimal mungkin.

(26)

Penyeimbangan lintasan memerlukan metode tertentu yang sistematis. Adapun metode yang akan digunakan pada makalah tugas akhir ini yaitu metode trial and error. Beberapa langkah yang dilakukan dalam pemecahan line balancing dengan menggunakan metode trial and error adalah sebagai berikut:

1. Mengindentifikasi tugas-tugas indivindu atau aktifitas yang akan dilakukan.

2. Menentukan waktu yang dibutuhkan untuk melaksanakan setiap tugas. 3. Menetapkan precedence diagram yang berkaitan dengan setiap tugas

itu.

4. Menentukan output dari lini assembling yang dibutuhkan.

5. Menentukan waktu total yang tersedia untuk memproduksi output. 6. Menghitung waktu siklus (cycle time) yang dibutuhkan untuk output

yang diinginkan dalam batas toleransi dari waktu (batas waktu yang diijinkan).

7. Memberikan tugas-tugas kepada pekerja atau mesin

8. Menentukan minimum banyaknya stasiun kerja (work station) yang dibutuhkan untuk memproduksi output yang diinginkan.

9. Menilai efektifitas dan efisiensi dari lini assembling.

2.2 Pengukuran Waktu

Untuk mendapatkan prinsip-prinsip terbaik pengaturan kerja, perlu dilaksanakan pengukuran waktu terhadap bagia-bagian kerja terhadap

(27)

kerja keseluruhan. Pengukuran waktu ini dimaksudkan untuk mendapatkan waktu baku penyelesaian pekerjaan, yaitu waktu yang dibutuhkan secara wajar oleh seorang pekerja normal untuk menyelesaikan suatu pekerjaan yang dijalankan dalam sistem kerja terbaik.

Pengukuran waktu merupakan bagian dari pengukuran kerja dalam ilmu tata kerja. Yang bisa didapat dari pengukuran waktu adalah:

1. Mendapatkan alternatif terbaik 2. Mengembangkan data waktu standar

3. Mengetahui secara kasar berapa waktu kerja yang dibutuhkan oleh suatu rancangan sistem kerja yang telah ada.

2.2.1 Macam Pengukuran Waktu

Cara pengukuran waktu terhadap kerja atau bagian-bagian ini ada 2 macam, yaitu:

1. Pengukuran waktu secara langsung, yaitu pengukuran yang dilakukan langsung pada pekerjaan yang sedang dikerjakan atau pada sampel-sampel yang mewakili. Cara pengukuran ini dibagi lagi menjadi dua, yaitu:

¾ Pengukuran dengan jam henti (stop watch) ¾ Sampling pekerjaan (work sampling)

2. Pengukuran waktu secara sintesa, yaitu pengukuran waktu yang dilakukan dengan cara tidak langsung. Antara lain dengan menganalisa data-data waktu suatu pekerjaan yang ada. Cara ini dapat dibagi lagi

(28)

menjadi dua waktu suatu pekerjaan yang ada. Dan cara ini pun dapat dibagi lagi menjadi dua cara:

¾ Data waktu baku ¾ Data waktu gerak

Pada pelaksanaannya penelitian ini, pengukuran waktu kerja dilakukan dengan cara langsung dan menggunakan jam henti (stop watch).

Beberapa manfaat yang didapat dari pengukuran waktu antara lain: 1. Untuk menentukan jadwal dan perencanaan kerja

2. Untuk menentukan standar biaya dan membantu mempersiapkan anggaran

3. Untuk memperkirakan biaya sebuah produk

4. Untuk menentukan manfaat mesin, jumlah mesin yang dapat dioperasikan seorang operator dan untuk membantu penyeimbangan lini pada perakitan akhir

5. Untuk menentukan standar waktu yang digunakan sebagai dasar pemberian upah bagi pekerja

2.2.2 Pengukuran Waktu Jam Henti

Sesuai dengan namanya, maka pengukuran waktu ini

menggunakan jam henti (stop watch) sebagai alat ukurnya. Cara ini adalah cara yang paling populer, karena kesederhanaan dalam pelaksanaannya.

Ada tiga metode dalam pengukuran waktu denagn metode jam

(29)

1. Continues Timing (Pengukuran waktu yang terus berlanjut)

Dalam pengukuran ini, jam henti dimulai pada saat awal elemen pekerjaan pertama dilakukan dan diberhentikan sampai elemen pekerjaan itu selesai.

2. Snapback Timming ( Penguran waktu yang berulang)

Dalam pengukuran ini, jam henti dimulai pada saat elemen pekerjaan pertama dilakukan dan diberhentikan pada akhir elemen ini, kemudian jam henti dikembalikan ke posisi nomal, pada metode ini dilakukan berdasarkan elemen pekerjaan.

3. Accumulative Timming (pengukuran akumulasi)

Adalah suatu metode pengukuran yang melibatkan dua atau tiga jam henti. Disini dua jam henti disusun disuatu bolder dengan adanya suatu hubungan secara mekanik diantara jam henti.

2.2.3 Langkah-langkah Pengukuran Waktu

Ada beberapa langkah pengukuran yang perlu dijalankan untuk mendapatkan hasil yang baik. Aturan-aturan tersebut adalah berupa langkah-langkah yang perlu dilakukan sebagia berikut:

1. Penetapan Tujuan Pengukuran

Hal-hal yang perlu ditetapkan sebagai tujuan pengukuran adalah untuk apa pengukuran dilakukan, serta berapa tingkat ketelitian dan tingkat keyakinan yang diinginkan dari hasil pengukuran.

(30)

2. Melakukan Penelitian Pendahuluan

Pengukuran yang dilakukan adalah mencari waktu yang pantas untuk diberikan kepada pekerja untuk menyelesaikan suatu pekerjaan. Oleh karena itu sebelum pengukuran dilaksanakan, perlu diteliti lingkungan tempat pengukuran dilakukan. Misalnya mengenai suhu, sirkulasi udara, pencahayaan dan lainnya. Jika ada kondisi yang tidak normal, maka harus diperbaiki terkebih dahulu

3. Memilih Operator

Operator yang akan melakukan pekerjaan yang akan diukur harus memenuhi syarat-syarat tertentu agar pengukuran dapat berjalan dengan baik dan didapatkan data yang normal.

4. Melatih Operator

Operator perlu dilatih terlebih dahulu karena sebelum diukur

operator harus terbiasa dengan kondisi kerja dan cara yang telah ditetapkan (dilakukan).

5. Menguraikan Pekerjaan Atas Elemen-Elemen Pekerja

Pada tahapan ini pekerjaan dipecah menjadi elemen-elemen pekerjaan yang merupakan bagian dari pekerjaan yang bersangkutan. Waktu siklusnya adalah jumlah waktu setiap elemen ini. Jadi waktu siklus tersebut adalah waktu penyelesaian satu satuan produk sejak bahan baku mulai diproses ditempat kerja yang bersangkutan. Ada beberapa alasan yang menyebabkan pentingnya melakukan penguraian pekerjaan atas elemen-elemennya, antara lain:

(31)

¾ Untuk memperjelas catatan tentang cara kerja yang dibakukan. ¾ Untuk memungkinkan bagi operator melakukan penyesuaian bagi

setiap elemen, karena ketrampilan operator belum tentu sama untuk semua bagian dari gerakan kerjanya.

¾ Untuk memudahkan mengamati terjadinya elemen-elemen yang tidak baku yang mungkin dilakukan pekerjanya.

¾ Untuk memungkinkan dikembangkannnya data waktu standar di tempat kerja yang bersangkutan.

6. Menyiapkan Alat-alat Pengukuran

Alat-alat tersebut antara lain adalah stop watch, alat tulis, papan pengamatan dan sebagainya.

2.3 Prosedur Pengolahan Data

Dalam hal pengolahan data, ada beberapa prosedur yang harus dilakuakan dengan menggunakan rumus-rumus statistik yang telah ditetapkan agar menghasilkan data yang akurat dan standar. Adapun prosedur tersebut antara lain sebagai berikut:

1. Uji Keseragaman Data 2. Uji Kecukupan Data 3. Perhitungan Waktu Baku

(32)

2.3.1 Uji Keseragaman Data

Pengukuran ini bertujuan untuk mengetahui apakah data yang didapat itu seragam. Secara teoritis, apa yang dilakukan dalam pengujian ini adalah berdasarkan teori-teori statistik tentang peta-peta kontrol yang digunakan dalam melakukan pengendalian kualitas di pabrik atau di tempat kerja.

Adapun langkah-langkah pengujian keseragaman data sebagai berikut:

1. Mengelompokkan data ke dalam subgrup 2. Menghitung waktu rata-rata dari subgrup

Yaitu dengan menggunakan rumus :

k Xi

X = Σ (2-6)

di mana : Σ = Jumlah data total dari semua kelompok ke-i Χi

k = Banyaknya kelompok

3. Perhitungan standar deviasi

Yaitu dengan menggunakan rumus :

1 ) ( 2 − − Σ = n X Xi σ (2-7)

(33)

di mana: σ = Standar deviasi sebenarnya n = Banyaknya data

4. Perhitungan standar deviasi dari distribusi harga rata-rata subgrup,

yaitu dengan menggunakan rumus :

n x

σ

σ = (2-8)

di mana : σx = Standar deviasi dari harga rata-rata subgrup

σ = Standar deviasi sebenarnya n = Banyaknya pengelompokkan data

5. Menentukan Batas Kontrol Atas (BKA) dan Batas Kontrol Bawah (BKB), dengan mengunakan rumus :

BKA = X +Zσ_x (2-9)

BKB = X −Zσ_x (2-10)

di mana : X = Hasil pengukuran rata-rata

σx = Standar deviasi dari distribusi harga rata-rata

subgrup

Batas-batas tersebut membatasi subgrup yang ada, jika subgrup tersebut berada didalam batas kontrol, maka subgrup tersebut sudah

(34)

seragam. Sebaliknya, jika subgrup berada di luar batas kontrol tersebut dinyatakan tidak seragam.

2.3.2 Uji Kecukupan Data

Uji kecukupan data ini dilakukan untuk mengetahui apakah banyaknya data yang dihitung telah mencukupi, sehingga memenuhi tingkat ketelitian dan tingkat keyakinan yang diinginkan pada saat tujuan pengukuran ditetapkan. Rumus yang biasanya digunakan untuk studi waktu yaitu dengan tingkat keyakinan 95% dan tingkat ketelitian 5%. Artinya rata-rata hasil pengukuran diperbolehkan menyimpang sejauh 5% dari rata-rata sebenarnya, dan kemungkinan berhasil untuk mendapatkan hal ini adalah 95%. Adapun rumus yang digunakan adalah :

N’ = 2 2 ) ( / ⎥ ⎥ ⎦ ⎤ ⎢ ⎢ ⎣ ⎡ Σ − Σ xi Xi Xi N s Z (2-11)

di mana : N’ = Jumlah pengukuran yang diperlukan untuk tingkat kepercayaan 95% dan tingkat ketelitian 5%

N = Banyaknya pengukuran yang telah dilakukan “X”i = Data ke-I yang telah diukur

(35)

Jika dari hasil perhitungan menunjukkan bahwa N’ < N, maka jumlah sampel data yang telah diambil telah mencukupi, dan data tersebut telah mewakili populasi yang diamati.

2.3.3 Perhitungan Waktu Baku

Jika pengukuran telah selesai, yaitu semua data yang didapat memiliki keseragaman data yang dikehendaki dan jumlahnya telah memenuhi tingkat-tingkat ketelitian dan keyakinan yang diinginkan, maka langkah selanjutnya adalah melakukan perhitungan waktu baku. Langkah-langkahnya adalah sebagai berikut:

1. Menghitung waktu siklus rata-rata, dengan menggunakan rumus:

n Xi

WS = Σ (2-12)

di mana : ΣXi = jumlah hasil pengukuran data ke-I n = banyaknya data

2. Menghitung waktu normal, dengan menggunakan rumus:

Wn = Ws x p (2-13)

di mana : Ws = Waktu siklus rata-rata

(36)

3. Menghitung waktu baku/standar, dengan menggunakan rumus:

Wb = Wn+(Wn x i) (2-14)

di mana : Wn = Waktu normal

i = Allowance factor (merupakan kelonggaran yang diberikan kepada pekerja untuk kebutuhan pribadi dan menghilangkan rasa lelah)

2.4 Istilah-istilah Dalam Keseimbangan Lini

Ada beberapa istilah yang disertai dengan perhitungan rumus yang digunakan dalam masalah keseimbangan lini, diantaranya adalah:

1. Waktu Tugas 2. Precedence Data 3. Cycle Time 4. Work Station 5. Precedence Diagram 6. Penerapan tugas-tugas 7. Idle Time 8. Efisiensi 9. Kapasitas Produksi

(37)

2.4.1 Waktu Tugas

Waktu tugas adalah waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan satu tugas atau elemen kerja. Waktu ini didapat dari standar waktu kerja yang telah ditentukan berdasarkan riset maupun berdasarkan waktu normal atau kebiasaan.

2.4.2 Precedence Time

Precedence data adalah rekapitulasi dari hubungan antar tugas atau

elemen kerja berdasarkan waktunya. Berikut contoh dari precedence data seperti yang ditunjukan pada Tabel 2.1 Contoh precedence data

Tabel 2.1 Contoh precedence data

Tugas (elemen kerja)

Presedence

(tugas/operasi yang mendahului)

Waktu Tugas (menit) A 3 B A 2,5 C A 2,5 D B 4 E D 4 F C,E 2 G F 5 H G 2 I G 4 J H,I 3 K J 3 L K 2 M L 5 N M 4 0 N 2

(38)

2.4.3 Cycle Time

Waktu siklus (cycle time) adalah merupakan waktu yang diperlukan untuk membuat satu unit produk per stasiun. Apabila waktu produksi dan target produksi telah ditentukan, maka cycle time dapat dihitung berdasarkan rumus perbandingan antara waktu produksi dengan target produksi.

Adapun rumus yang digunakan adalah sebagai berikut:

K Wo

W = (2-1)

di mana : Ws = Waktu siklus

Wo = Waktu operasi

K = Kapasitas/tingkat produksi per hari

2.4.4 Work Station

Work station (stasiun kerja) adalah tempat pada lini assembling

dimana proses perakitan dilakukan. Jumlah minimum work station dapat dihitung dengan membandingkan antara jumlah total seluruh waktu tugas atau elemen kerja dengan cycle time.

Adapun rumus yang digunakan adalah sebagai berikut:

Ws T

(39)

di mana : N = Jumlah minimum stasiun kerja

T = Jumlah waktu seluruh tugas

Ws = Waktu siklus

Pada perhitungan minimum banyaknya stasiun kerja ini sering didapatkan berupa angka yang tidak bulat. Untuk mengatasi hal ini dilakukan pembulatan angka dengan membulatkan angka keatas (yang lebih besar satu tingkat diatasnya), misalnya didapakan angka 20.7 maka dibulatkan menjadi 21.

2.4.5 Precedence Diagram

Precedence diagram merupakan ganbaran secara grafis urutan

operasi kerja. Sebagai diagram aliran kerja, precedence diagram dapat memberikan informasi hubungan antar tugas atau elemen kerja. Adapun contoh precedence diagram ditunjukan oleh Gambar 2.1

A B C F G E D H I J K T M N O

(40)

Selanjutnya kita akan melakukan line balancing dengan cara menetapkan tugas-tugas spesifik kepada masing-masing stasiun kerja dari minimum banyaknya stasiun kerja. Suatu keseimbangan yang efisien diantara stasiun kerja akan tercapai apabila setiap stasiun kerja akan menyelesaikan waktu asembli yang dibutuhkan, mengikuti sekuens operasi yang ditetapkan, dan hanya mempunyai idle time yang minimum pada stasiun tersebut.

2.4.6 Penerapan Tugas-Tugas

Penerapan tugas-tugas ke dalam minimum stasiun kerja dapat digambarkan dalam suatu diagram work station, dimana dengan diagram ini menunjukan pengumpulan tugas-tugas (elemen kerja) ke dalam stasiun kerja. Gambar 2.2. berikut ini merupakan contoh diagram stasiun kerja.

C B Ws-2 C D Ws-3 Ws-5 H Ws-6 I G E Ws-4 F Ws-1 A Ws-10 O Ws-11 Ws-9 L Ws-8 M N J Ws-7 K

(41)

2.4.7 Idle Time

Idle time (waktu menganggur) merupakan selisih antara waktu

siklus dengan waktu pada stasiun kerja. Waktu menganggur dapat ditentukan dengan rumus sebagai berikut:

IT = Ws – t (2-3)

di mana : IT = Waktu menganggur

Ws = Waktu siklus

T = Penggunaan waktu tiap stasiun kerja

Adapun contoh yang menunjukkan waktu menganggur setiap stasiun kerja adalah seperti yang ditunjukkan pada Table 2.2

Table 2.2 Contoh waktu menganggur setiap stasiun kerja

Stasiun kerja Tugas-tugas Penggunaan Cycle Time Idle Time

Ws-1 A 3 6 3 Ws-2 B,C 2.5 + 2.5 = 5 6 1 Ws-3 D 4 6 2 Ws-4 E,F 4 + 2 = 6 6 0 Ws-5 G 5 6 1 Ws-6 H,I 2 + 4 = 6 6 0 Ws-7 J,K 3 + 3 =6 6 0 Ws-8 L 2 6 4 Ws-9 M 5 6 1 Ws-10 N 4 6 2 Ws-11 O 2 6 4 TOTAL 53 66 18

(42)

2.4.8 Efisiensi

Efisiensi merupakan hasil perbandingan antara total waktu pada stasiun kerja dengan jumlah cycle time dikalikan jumlah stasiun kerja. Rumus yang digunakan adalah sebagai berikut:

% 100 x NxWs T Effisiensi= (2-4)

di mana : T = Total waktu seluruh tugas N = Jumlah stasiun kerja

Ws = Waktu siklus

2.4.9 Kapasitas Produksi

Kapasitas produksi harian maksimum dari suatu lini assembling ditentukan oleh waktu siklus terlama dari salah satu stasiun kerja. Adapun rumusnya adalah: Max Ti WO K = (2-5) di mana :

K = Kapasitas produksi harian maksimum

WO = Waktu operasi (jumlah jam kerja) dalam 1 hari Ti.Mak = Waktu siklus terlama dari stasiun kerja

(43)

BAB III

METODE PENELITIAN

3.1 Kerangka Pemecahan Masalah

Untuk melakukan pemecahan masalah dan analisa pengolahan data, maka pada bab ini dikumpulkan data-data sebagai sumber ataupun input yang dibutuhkan untuk pembahasan selanjutnya yang berhubungan dengan pemecahan masalah itu sendiri yang berisikan urutan langkah kegiatan penelitian, mulai dari perencanaan, pelaksanaan sampai dengan penyelesaiannya. Kerangka pemecahan masalah harus merupakan satu kesatuan yang utuh menuju pada satu tujuan, yakni memberikan jawaban atas perumusan masalah. Adapun metodologi pemecahan masalah dapat dibagi dalam lima tahapan yaitu :

1. Penetapan tujuan penelitian

2. Studi pendahuluan dan studi literature 3. Pengumpulan dan pengolahan data 4. Analisa pemabahasan masalah

5. Kesimpulan dan saran – saran dari hasil penelitian

Adapun untuk mempermudah dalam pemecahan masalah dengan menggunakan sistem analisa flow chart pemecahan masalah, bertujuan agar urutan proses dapat dianalisa dengan baik.

(44)

Studi Pustaka - Keseimbangan lini - Teknik TataCara Kerja - Statistik Studi Pendahuluan Studi Lapangan - Pemilihan Operator - Pengamatan Kondisi - Persiapan Penelitian

Uji Keseragam data Uji kecukupan data

Pengukuran waktu kerja dengan jam henti

Penentuan faktor penyesuaian & kelonggaran

Perhitungan efesiensi lini produksi sebelum penelitian

Perhitungan efisiensi lini produksi setelah penelitian

Tujuan Penelitian Identifikasi Masalah Penelitian Pendahuluan

Hasil dan Analisa

Kesimpulan dan Saran Perhitungan waktu baku

(45)

3.2 Sistematika Pemecahan masalah Dengan Metode Flow Chart

• Penelitian Pendahuluan

Melakukan pengamatan dan pencatatan secara langsung di lapangan untuk mengetahui gambaran secara umum terhadap aktivitas yang berhubungan dengan penelitian mengenai keseimbangan lini di final assembli.

• Identifikasi Masalah

Mencari sumber – sumber masalah penyebab terjadinya pemborosan waktu pada tiap – tiap stasiun kerja sehingga efisiensi lini perakitan tersebut tidak maksimal

• Tujuan Penelitian

Tujuan dari proses penelitian ini adalah untuk mengetahui jumlah tugas dan waktu kerja pada tiap – tiap lini serta mengidentifikasi permaslahn yang terjadi sehingga dapat dilakukan analisa untuk mendapatkan keseimbangn lini yang lebih baik

• Studi Pustaka

Studi pustaka dilakukan untuk mengambil data – data dari literatur dan buku – buka sebagai landasan teori penunjang pada proses penelitian, seperti misalnya Teori statistik dan kesiembangan lini. • Studi Pendahuluan

Sebelum melakukan penelitian terlebih dahulu dilakukan studi pendahuluan sebagai dasar untuk memudahkan proses penelitian. Adapun studi pendahuluan tersebut antara lain :

(46)

1. Pemilihan Operator

Memilih operator yang dapat bekerja sama untuk mensukseskan penelitian yang dilakukan, sebaiknya adalah orang yang cukup lama bekerja dalam bidang tersebut dan berkemampuan normal (tidak terlalu cepat maupun lambat) dan kepada mereka diberikan pengertian bahwa pwngamatan yang dilakukan hanya bertujuan untuk penelitian, bukan untuk menilai prestasi kerja mereka.

2. Pengamatan kondisi kerja

Pada tahapan ini dilakukan pengamatan terhadap operator yang melakukan proses kerja tiap stasiun kerja.

3. Persiapan penelitian

Melakukan persiapan dan penyediaan peralatan yang diperlukan dalam penelitian , antara lain alat – alat tulis, lembar pengamatan dan jam henti (stop watch).

• Pengukuran dengan Jam Henti

Untuk mendapatkan data – data yang tepat sebagai perbandingan waktu proses pada tiap – tiap stasiun kerja dengan menghitung waktu tiap satu proses awal hingga akhir proses dengan menggunakan jam henti (stop watch) dengan satuan detik.

• Pengujian Keseragaman dan Kecukupan Data

Dari data yang dihasilkan perlu dilakukan pengujian keseragaman data untuk mengetahui apakah data yang diperoleh sudah seragam atau

(47)

belum, diman data yang tidak seragam tigdak akan digunakan lagi pada perhitungan waktu standar.

Setelah data seragam, maka dilakukan uji kecukupan data untuk menentukan jumlah pengukuran atau jumlah data untuk mengetahui jumlah pengamatan yang dilakukan mencukupi atau tidak.

• Penentuan Faktor Penyesuaian dan Kelonggaran

Selama pengukuran berlangsung, pengukur harus mengamati kewajaran kerja yang ditunjukkan operator. Penetuan faktor penyesuaian dilakukan untuk memastikan bahwa waktu baku yang akan dicari adalah waktu yang diperoleh dari kondisi kerja yang baku yang diselesaikan secara wajar.

Selain faktor penyesuaian, hal lain yang perlu diperhatikan adalah masalah kelonggaran yang dibutuhkan oleh seorang operator atas waktu normal yang telah didapatkan. Kelonggaran diberikan untuk tiga hal yaitu :

1. Kelonggaran untuk kebutuhan pribadi

2. Kelonggaran untuk menghilangkan rasa fatique (kelelahan) 3. Kelonggaran untuk hambatan – hambatan tak terhindarkan • Perhitungan Waktu Baku

Perhitungan waktu baku dimaksudkan untuk mendapatkan waktu baku penyelesaian pekerjaan, yaitu waktu yang dibutuhkan secara wajar oleh seorang pekerja normal untuk menyelesaikan suatu pekerjaan yang dijalankan dalam sistem kerja terbaik.

(48)

• Perhitungan Efisiensi Kondisi Awal

Sebelum melakukan analisa terhadap perhitungan efisiensi dengan keseimbangan lini, dilakukan perhitungan efisiensi pada kondisi awal yang merupakan perbandingan antara proses yang ada sebelum penelitian dengan proses setelah dilakukan analisa keseimbangan lini. • Perhitungan Efisiensi Setelah Penelitian

Setelah melakukan perhitungan efisiensi pada kondisi awal selanjutnya dilakukan perhitungan efisiensi pada kondisi setelah dilakukan penelitian yang kemudian hasilnya masing – masing diperbandingkan untuk mengetahui sejauh mana perbaikan yang telah dilakukan terhadap kondisi awal

• Hasil dan Analisa

Hasil perhitungan dari data yang diperoleh selama penelitian dipergunakan untuk melakukan analisa terhadap penyelesaian permasalahan yang terjadi pada lini produksi tersebut sehingga tujuan penelitian dapat tercapai.

• Kesimpulan dan Saran

Merupakan rangkuman dari seluruh analisa terhadap penelitian yang telah dilakukan sehingga didapatkan kesimpulan dan sara untuk pemecahan masalah.

(49)

3.3 Metode Pengumpulan Data

Penelitian dalam penulisan ini menggunakan beberapa metode dalam pengumpulan data, antara lain yaitu :

1. Observasi

Yaitu dengan melakukan pengamatan dan pencatatan secara langsung di lapangan terhadap aktivitas yang berhubungan dengan penelitian mengenai keseimbangan lini di lini assembli FV1000. Pada metode ini dilakukan juga pengukuran waktu yang dimaksudkan untuk mendapatkan waktu baku penyelesaian pekerjaan, yaitu waktu yang dibutuhkan secara wajar oleh seorang pekerja normal untuk menyelesaikan suatu pekerjaan yang dijalankan dalam sistem kerja terbaik.

2. Interview

Yaitu dengan melakukan wawancara terhadap pihak – pihak yang terkait dengan keseimbangan lini di lini assembli FV1000 , antara lain foreman, leader dan operator di lini assembli FV1000.

3. Studi Pustaka

Yaitu dengan melakukan penelitian secara teoritis melalui buku – buku yang berkaitan dengan permasalahan ini.

(50)

BAB IV

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1 Gambaran Umum Perusahaan

PT. X adalah grup perusahaan manufaktur yang bergerak dalam bidang pembuatan lemari pendingin dan mempunyai beberapa perusahaan sejenis yang tersebar di beberapa negara di Asia, Australia, Afrika dan Eropa serta mempunyai pelanggan di seluruh dunia. Perusahaan ini juga telah memperoleh sertifikasi ISO 9001 : 2000 sejak tahun 2008. Kantor pusat berlokasi di Yunani sedangkan pabrik di Indonesia terletak di kawasan industri Jababeka, jalan Jababeka VI Blok P No 1 Cikarang, Bekasi.

Produk Utama PT. X adalah lemari pendingin tipe FV100, FV280, FV400, FV650 dan FV1000. Pelanggan utama PT. X adalah negara – negara di kawasan Eropa dan Afrika.

Visi

• Menjadi produsen ICM (Ice cold Merchandisher) kelas dunia

Misi

• Menerapkan system management mutu untuk membantu pelaksanaan operasional sehari – hari

(51)

• Menfokuskan pada proses manufacturing yang bertujuan untuk peningkatkan dari kualitas prosuk dan servis yang mampu memenuhi kebutuhan pelanggan

• Mengembangkan supplier yang sekarang dan meningkatkan basis supplier dengan mencari alternative supplier

• Memastikan peningkatan penjualan dan keuntungan tercapai sesuai target dan focus pada program sadar biaya dan penghematan biaya • Program pengembangan karyawan

Struktur Organisasi

CAPEX

QUALITY

PLANT MANAGER

QUALITY

CONTROL

QUALITY

ASSURANCE

LOGISTIC

SECURITY &

SAFETY

IT

PRODUCTION

CONTINOUS

IMPROVEMEN

PURCHASING

PLANNING

PAYROLL

RECRUITMENT

PRODUCTION

SUPPORT

MAINTENANC

E

COSTING

ACCOUNTING

FINANCE

TECHNICAL

SERVICE

PRODUCTION

SUPPLY CHAIN

DEPT

HUMAN

RESOURCES

PPC

(52)

4.2 Karakteristik Lingkungan Kerja

Faktor – factor yang mempengaruhi kinerja operator sangatlah banyak. Kondisi kerja yang baik akan meningkatkan produktivitas operator.

Beberapa factor yang mempengaruhi kinerja oprator diantaranya : a. Penerangan

Penerangan sangat mempengaruhi kemampuan seorang operator untuk melihat tepat tidaknya atau jelas tidaknya obyek yang dikerjakan. Pada tiap proses perakitan diperlukan ketelitian dan kejelian, karena hasil proses pada tiap stasiun kerja sangat mempengaruhi penampilan dan kinerja lemari pendingin. Penerangan pada area produksi sangat baik dengan menggunakan lampu penerangan berupa lampu mercury atau lampu neon.

b. Suhu Udara

Suhu udara area kerja merupakan salah satu factor yang mempengaruhi kerja operator. Suhu udara yang terlalu panas akanmempengaruhi gairah kerja operator, dan operator akan merasa terlalu cepat lelah sehingga kesalahan – kesalahan yang akan dibuat oprator akan cenderung bertambah, berarti akan menurunkan produktivitas perusahaan. Selama pengamtan diketahui bahwa suhu normal area produksi rata – rata 26° – 28° C.

(53)

c. Sirkulasi Udara

Kotornya udara di tempat kerja mempengaruhi kesehatan tubuh dan mempercepat kelelahan. Selama melakukan pengamatan diketahui bahwa kondisi sirkulasi di area produksi cukup baik karena tidak ada proses yang menghasilkan serbuk – serbuk atau kotoran yang dapat mengganggu system pernafasan para karyawan, juga setiap hari area kerja dibersihkan dengan mesin pel sehingga lantai area kerja terbebas dari kotoran dan debu.

4.3 Pengumpulan Data

Setelah dilakukan pengamatan secara langsung di lapangan terhadap lini assembly FV1000 dihasilkan urutan – urutan langkah perakitan lemari pendingin FV1000 sebagai berikut:

Tabel 4.1 Urutan proses perakitan lemari pendingin FV1000

Operasi Proses

O1 Pemasangan motor fan

O2 Pemasangan lamp base dan drainage tube

O3 Pemasangan system pendingin

O4 Pemasangan Evaporator

O5 Pemasangan front colom dan back colom

O6 Pemasangan fan cover dan kabel tie pilaster kanan

O7 Pemasangan ballast dan kabel tie pilaster kiri

(54)

O9 Pemasangan system kelistrikan kanopi

O10 Pemasangan lampu kanopi

O11 Pemasangan lampu samping

O12 Pemasangan pintu

O13 Pemasangan kanopi

O14 Pemasangan system kelistrikan lemari pendingin

O15 Pemasangan kunci pintu

O16 Test kelistrikan (electrical safety test)

O1 Pemasangan motor fan

Pada proses ini meliputi pemasangan motor fan, fan blade dan pemberian silicon putih pada sudut – sudut kabin bagian dalam. Pemberian silicon dimaksudkan supaya untuk menutupi celah – celah pada pertemuan sisi – sisi bagian dalam kabin sehingga terlihat lebih rapi. Alat yang digunakan pada proses ini adalah gun screw driver dan gun silicon manual.

Dalam proses pengambilan data, penulis melakukan pengukuran waktu dalam 3 tahap sebanyak 30 kali pada hari Senin 6 Juli 2009 pukul 08:00 – 10:30, 10:30 – 14:00 dan 14:00 – 16:30.

Tabel 4.1 Elemen kerja proses pemasangan motor fan

No. Jenis Kegiatan Sistem kerja

1 Pemberian silicon pada sudut – sudut inside cabin Manual

2 Pemasangan motor fan pada inside cabin bagian atas Manual

(55)

O2 Pemasangan lamp base dan drainage tube

Pada proses ini meliputi pemasangan drainage tube pada bagian pojok bawah kabin bagian dalam, pemasangan lamp base kiri dan kanan beserta lamp holdenya yang digunakan sebagai landasan untuk memasang lampu samping. Alat yang digunakan pada proses ini adalah gun screw driver dan pahat untuk memasukkan drainage tube ke lubangnya.

Tabel 4.2 Elemen kerja proses pemasangan lamp base

1 Pemasangan drainage tube Manual

2 Pemasangan lamp base kiri dan kanan Manual

3 Perapian rangkaian kabel fan motor dengan fastener Manual

4 Pemasangan lamp holder pada lamp base Manual

O3 Pemasangan system pendingin

Pada proses ini meliputi pemasangan sliding rail yang digunakan sebagai landasan untuk meletakkan condenser unit dan pemasangan condenser unit itu sendiri yang merupakan bagian utama dari lemari pendingin, pemasangan lower hinge yang digunakan sebagai dudukan pemasangan pintu dan pembersihan kompartemen bawah dari sisa

(56)

polyurethane dari proses sebelumnya. Alat yang digunakan pada proses ini adalah gun impact.

Tabel 4.3 Elemen kerja proses pemasangan sistem pendingin

1 Pemasangan sliding rail, security pin dan ring Manual

2 Pemasangan condensor unit Manual

3 Pemasangan lower door hinge kanan dan kiri Manual

4 Pengencangan screw kompresor Manual

5 Pembersihan kompartemen bawah Manual

O4 Pemasangan evaporator

Pada proses ini meliputi pemasangan evaporator unit pada bagian atas kabin dalam yang merupakan satu kesatuan dari sistem pendingin. Alat yang digunakan pada proses ini adalah gun screw driver.

(57)

Tabel 4.4 Elemen kerja proses pemasangan evaporator

1 Pemasangan evaporator Manual

2 Pemasangan kabel fans line Manual

3 Pengencangan screw evaporator Manual

O5 Pemasangan front colom dan back colom

Pada proes ini meliputi pemasangan front colom yang digunakan sebagai penutup copper tube pada system pendingin dan pemasangan back colom yang digunakan sebagai penutup selang drainase sehingga tampak lebih rapi sekaligus digunakan sebagai tempat pemasangan klip untuk dudukan shelves. Alat yang digunakan adalah gun screw driver.

Tabel 4.5 Elemen kerja proses pemasangan front colom dan back colom

1 Pemasangan front colom Manual

2 Pemasangan front colom tap atas dan bawah Manual

3 Pemasangan selang drainase Manual

(58)

O6 Pemasangan fan cover dan kabel tie pilaster kanan

Pada proses ini meliputi pemasangan fan cover yang digunakan sebagai penutup fan motor dan pemasangan kabel tie pada pillaster kanan sebagai pengikat shelves yang urutan pemasangannya disesuaikan dengan permintaan dari pelanggan. Alat yang digunakan adalah gun screw driver.

Tabel 4.6 Elemen kerja proses pemasangan fan cover dan kabel tie pada pilaster

kanan

1 Pemasangan fan cover Manual

2 Pemasangan kabel tie pada pillaster kanan Manual

O7 Pemasangan balast dan kabel tie pillaster kiri

Pada proses ini meliputi pemasangan ballast dan terminal untuk rangkaian kelistrikan kanopi yang digunakan sebagai penutup fan motor serta pemasangan kabel tie pada pillaster kiri sebagai pengikat shelves yang urutan pemasangannya disesuaikan dengan permintaan dari pelanggan. Alat yang digunakan adalah gun screw driver.

(59)

Tabel 4.7 Elemen kerja proses pemasangan ballast dan kabel tie pada pillaster kiri

1 Pemasangan ballast dan terminal atas Manual

2 Pemasangan kabel tie pada pillaster kiri Manual

O8 Pemasangan pillaster

Pada proses ini meliputi pemasangan pillaster sebelah kanan dan kiri. Pillaster digunakan sebagai tempat untuk memasang klip dudukan shelves. Alat yang digunakan adalah gun rivet.

Tabel 4.8 Elemen kerja proses pemasangan pillaster

1 Pemasangan pillaster sebelah kanan Manual

(60)

O9 Pemasangan system kelistrikan kanopi

Pada proses ini meliputi perangkaian atau penyambungan kabel – kabel untuk sistem kelistrikan kanopi. Alat yang digunakan adalah gun screw driver.

Tabel 4.9 Elemen kerja proses perangkaian system kelistrikan kanopi

1 Merangkai sistem kelistrikan kanopi Manual

O10 Pemasangan lampu kanopi

Pada proses ini merupakan kelanjutan atau pelengkap dari proses perangkaian system kelistrikan kanopi meliputi pemasangan lamp holder, starter dan lampu kanopi. Alat yang digunakan adalah gun screw driver.

Dalam proses pengambilan data, penulis melakukan pengukuran waktu dalam 3 tahap sebanyak 30 kali pada hari Senin 6 Juli 2009 pukul 08:00 – 10:30, 10:30 – 14:00 dan 14:00 – 16:30

(61)

Tabel 4.10 Elemen kerja proses pemasangan lampu kanopi

1 Pemasangan lamp holder kanopi Manual

2 Pemasangan starter ke lamp holder kanopi Manual

3 Penempelan sticker ground dan sticker lampu Manual

4 Pemasangan lampu kanopi Manual

O11 pemasangan lampu samping

Pada proses ini meliputi perapian kabel lampu samping pada lamp base, pemasangan lampu, lamp cover dan klip shelves. Alat yang digunakan adalah gun screw driver.

Tabel 4.11 Elemen kerja proses pemasangan lampu samping

1 Merapikan kabel lampu samping pada lamp base Manual

2 Memasang lampu samping kanan dan kiri Manual

3 Memasang lamp cover kanan dan kiri Manual

(62)

O12 Pemasangan pintu

Pada proses ini meliputi pembuatan lubang upper hinge kanan kiri dan pemasangan 2 pintu. Prosesnya dilakukan oleh 2 orang operator dengan pembagian kerja yang saling mengisi, misalnya pada saat proses pembuatan lubang upper hinge operator pasangannya memasang pintu pada dudukan lower hinge yang sudah dipasang pada proses sebelumnya. Alat yang digunakan adalah gun screw driver, gun drill dan gun impact.

Tabel 4.12 Elemen kerja proses pemasangan pintu

1 Pengeboran lubang upper hinge kanan Manual

2 Pemasangan pintu sebelah kanan Manual

3 Pengeboran lubang upper hinge kiri Manual

4 Pemasangan pintu sebelah kiri Manual

O13 Pemasangan kanopi

Pada proses ini meliputi pembuatan lubang untuk memasang screw kanopi dan pemasangan kanopi tepat diatas pintu. Alat yang digunakan adalah gun screw driver dan gun drill.

(63)

Tabel 4.13 Elemen kerja proses pemasangan kanopi

1 Pengeboran lubang kanopi di cabin bagian atas Manual

2 Pemasangan kanopi Manual

O14 Pemasangan system kelistrikan lemari pendingin

Pada proses ini meliputi perangkaian system kelistrikan utama dari lemari pendingin FV1000 termasuk merapikan semua kabel yang sudah terangkai pada semua proses sebelumnya. Alat yang digunakan adalah gun screw driver dan gun impact.

Tabel 4.14 Elemen kerja proses pemasangan sistem kelistrikan lemari pendingin

1 Perangkaian kabel pada electrical plate Manual

2 Perapian kabel dengan fastener Manual

3 Pemasangan electrical plate pada kabin Manual

(64)

O15 Pemasangan kunci pintu

Pada proses ini meliputi pembuatan lubang dengan menggunakan jig untuk memasang kunci pengaman pada pintu bagian tengah bawah. Setelah itu dilanjutkan dengan pemasangan screw untuk tempat dudukan front grid. Alat yang digunakan adalah gun rivet dan gun drill.

Tabel 4.15 Elemen kerja proses pemasangan kunci pintu

1 Pengeboran lubang kunci dengan menggunakan jig Manual

2 Pemasangan kunci pada pintu kanan Manual

3 Pemasangan kunci pada pintu kiri Manual

4 Pemasangan screw dudukan front grid Manual

O16 Electrical safety test

Pada proses ini dilakukan electrical safety test untuk memastikan semua rangkaian kelistrikan yang sudah dirakit dapat berfungsi dengan aman dan baik sesuai dengan specifikasi yang diharapkan oleh pelanggan terhadap produk lemari pendingin tipe FV1000. Setelah itu dilanjutkan proses pembersihan lemari pendingin dari sisa – sisa kotoran akibat proses

(65)

perakitan. Alat yang digunakan adalah electrical safety test mesin (EST) dan kain majun.

Tabel 4.16 Elemen kerja proses electrical safety test

1 Melakukan electrical safety test Manual

2 Merapikan kabel power Manual

3 Membersihkan dan mengelap lemari pendingin Manual

4.4 Pengukuran Waktu

Pengukuran data waktu elemen kerja setiap stasiun kerja dilakukan secara langsung dengan menggunakan jam henti (stop watch). Pengukuran dilakukan sebanyak 30 kali dan dibagi menjadi 6 sub grup sehingga masing – masing sub grup berisi lima data pengukuran.

Alat yang digunakan dalam kegiatan pengukuran waktu adalah stop watch, alat tulis dan lembar pengisian (checksheet).

Hasil pengukuran waktu semua elemen kerja proses assembly lemari pendingin FV1000 tertuang di dalam table – table berikut ini :

(66)

Tabel 4.17 Hasil pengukuran waktu proses pemasangan motor fan Hasil Pengukuran (menit) Waktu 1 2 3 4 5 3,34 3,4 4,05 4 3,15 08:00 – 10:30 3 3,19 3,7 3,21 3 3,25 3,32 4,07 3,05 3,11 10:30 – 14:00 3,15 3,37 3,51 3,27 2,57 3,1 4 3,29 3,26 3,09 14:00 – 16:30 3,31 3,11 4,07 3,33 2,51

Note : Pengukuran waktu dihitung pada saat operator mulai memegang gun silicon manual dan diakhiri setelah operator selesai memasang fan blade ke motor fan.

Tabel 4.18 Hasil pengukuran waktu proses pemasangan lamp base dan drainase

tube

Hasil Pengukuran (menit) Waktu 1 2 3 4 5 3,00 3,11 3,00 3,31 3,00 08:00 – 10:30 3,01 3,04 3,14 3,20 2,56 3,20 2,41 3,33 2,51 3,41 10:30 – 14:00 4,10 3,09 2,49 4,05 3,18 3,21 3,13 3,08 3,10 3,21 14:00 – 16:30 2,55 2,58 2,45 3,17 2,51

(67)

Note : Pengukuran waktu dihitung pada saat operator mulai memasang darainage tube dan diakhiri setelah operator selesai memasang lamp haolder pada lamp base.

Tabel 4.19 Hasil pengukuran waktu proses pemasangan system pendingin Hasil Pengukuran (menit)

Waktu 1 2 3 4 5 6,06 6,16 6,22 5,49 6,09 08:00 – 10:30 6,05 6,11 7,07 6,59 5,64 5,61 6,18 6,37 6,14 6,31 10:30 – 14:00 6,26 6,38 6,13 6,27 6,05 6,13 5,50 6,42 6,45 6,56 14:00 – 16:30 5,63 6,05 6,05 6,23 6,63

Note : Pengukuran waktu dihitung pada saat operator mulai memasang sliding rail dan diakhiri setelah operator selesai membersihkan kompartemen bagian bawah.

Tabel 4.20 Hasil pengukuran waktu proses pemasangan evaporator Hasil Pengukuran (menit) Waktu 1 2 3 4 5 3,35 3,10 3,33 3,30 3,47 08:00 – 10:30 3,00 3,03 3,13 3,19 3,53 3,19 3,15 3,32 2,50 3,40 10:30 – 14:00 4,09 3,08 3,00 4,04 3,17

(68)

3,20 3,12 3,07 3,09 3,20 14:00 – 16:30

2,59 2,57 3,00 3,16 3,22

Note : Pengukuran waktu dihitung pada saat operator mulai memasang evaporator dan diakhiri setelah operator selesai mengencangkan semua screw evaporator..

Tabel 4.21 Hasil pengukuran waktu proses pemasangan front colom dan back

colom

Note : Pengukuran waktu dihitung pada saat operator mulai memasang front colom dan diakhiri setelah operator selesai memasang back colom.

(69)

Tabel 4.22 Hasil pengukuran waktu proses pemasangan fan cover dan kabel tie

pilaster kanan

Note : Pengukuran waktu dihitung pada saat operator mulai memasang fan cover dan diakhiri setelah operator selesai memasang kabel tie di pilaster kanan.

Tabel 4.23 Hasil pengukuran waktu proses pemasangan ballast dan kabel tie

pilaster kiri

(70)

Note : Pengukuran waktu dihitung pada saat operator mulai memasang ballast lampu atas dan diakhiri setelah operator selesai memasang kabel tie di pilaster kiri.

Tabel 4.24 Hasil pengukuran waktu proses pemasangan pillaster Hasil Pengukuran (menit) Waktu 1 2 3 4 5 2,98 2,89 2,71 2,58 3,12 08:00 – 10:30 3,07 2,93 3,53 3,03 2,86 2,75 3,02 3,54 2,76 2,96 10:30 – 14:00 3,03 2,54 2,84 2,64 3,30 3,63 3,08 2,62 3,60 3,03 14:00 – 16:30 3,11 3,04 2,71 3,00 2,99

Note : Pengukuran waktu dihitung pada saat operator mulai memasang pilaster kanan dan diakhiri setelah operator selesai memasang pilaster kiri.

Tabel 4.25 Hasil pengukuran waktu proses pemasangan system kelistrikan kanopi Hasil Pengukuran (menit)

Waktu 1 2 3 4 5 3,86 3,98 3,95 4,01 3,91 08:00 – 10:30 3,96 4,08 3,92 3,84 4,07 4,02 4,16 3,85 3,86 3,94 10:30 – 14:00 3,83 3,93 3,82 3,60 4,04 4,05 3,99 3,88 3,92 3,88 14:00 – 16:30 3,94 4,00 4,03 4,10 3,95