Dasar-dasar Pemeliharaan Pembangkit PAKET 1

(1)

PT. PLN (PERSERO)

PUSAT PENDIDIKAN DAN PELATIHAN

DASAR-DASAR PEMELIHARAAN

PEMBANGKIT

(2)

DAFTAR ISI

DAFTAR ISI ……….

2

1. DEFINISI DAN TUJUAN PEMELIHARAAN ……….

1.1. Definisi Pemeliharaan ...

1.2. Tujuan Pemeliharaan ...

1.3. Perkembangan Pemeliharaan...

1.4. Manajemen Pemeliharaan...

3

4

2. RENCANA PEMELIHARAAN ………..

13

2.1 Aspek-Aspek Dalam Perencanaan ……… 13

2.2 Sistem Manajemen Pemeliharaan Terpadu ………. 14

2.3 Pemeliharaan Periodik ………

16

3 PROSEDUR PEMELIHARAAN PEMBANGKIT ………

18

3.1 Pemeliharaan Korektif ……….

18

3.2 Pemeliharaan Preventif atau Periodik ………..

19

(3)

1. DEFINISI DAN TUJUAN PEMELIHARAAN PEMBANGKIT

1.1. Definisi Pemeliharaan

Usaha yang dilakukan secara terus menerus berupa Perawatan, Perbaikan dan Modifikasi untuk menjaga suatu peralatan dapat beroperasi dengan andal, efisien dan mencapai umur yang diharapkan.

1.2. Tujuan Pemeliharaan

Agar pembangkit dapat beroperasi dengan keandalan yang tinggi serta mutu listrik yang baik, efisien dan daya yang optimum. Sehingga tercapai umur teknis yang diharapkan dan biaya pemeliharaan yang optimum.

1.3. Perkembangan Pemeliharaan

Metode paling awal dari pekerjaan pemeliharaan yang berkembang di dunia adalah “Fix it When it Broke” atau membiarkan suatu peralatan rusak, untuk kemudian dilakukan perbaikan. Pada perkembangan berikutnya berkembang manajemen Pemeliharaan Preventif yang berbasis waktu, Pemeliharaan Prediktif yang berbasis kondisi, dan perkembangan paling mutakhir adalah Reliability Centered Maintenance (RCM).

Gambar berikut memperlihatkan perkembangan manajemen pemeliharaan yang meliputi teknik pemeliharaan, jenis-jenis kegagalan serta harapan-harapan yang muncul sejalan dengan perkembangan metoda pemeliharaan itu sendiri.

(4)

Gambar 1. Perkembangan Pemeliharaan di dunia

1.4. Manajemen Pemeliharaan

Definisi Manajemen Pemeliharaan adalah sbb:

Manajemen Pemeliharaan adalah proses kegiatan pemeliharaan yang meliputi rangkaian tahapan kerja yang teratur, mulai dari perencanaan, pengorganisasian, pelaksanaan, pengendalian, penelitian dan pengembangan.

Tujuan Manajemen Pemeliharaan adalah sbb :

Meningkatkan keandalan dan kinerja pembangkitan

Mendayagunakan Aset dan Sumber Daya Pembangkitan dengan perilaku biaya paling efektif dan efisien

Menerapkan metoda kerja terbaik yang tersedia untuk mencapai pemeliharaan dengan standar tinggi.

Mendayagunakan sistem monitoring (real-time) yang efektif untuk pengontrolan dan penilaian kerja pemeliharaan.

Meningkatkan pelaksanaan pemeliharaan prediktif dan preventif untuk menurunkan tingkat kerusakan peralatan dan biaya-biaya terkait

Menciptakan lingkungan kerja yang melibatkan pegawai dari segi kekuatannya, loyalitasnya, produktifitasnya, dan pengembangan yang berkelanjutan.

(5)

Aktifitas pemeliharaan pada unit pembangkit bertujuan untuk: Mengembalikan Performance Mesin

Memperbaiki Efisiensi

Meningkatkan Faktor Ketersediaan (Availability Improvement) Meningkatkan keandalan (Reliability Improvement)

(6)

Berikut adalah metoda-metoda pemeliharaan yang berkembang didunia:

BLOK DIAGRAM JENIS PEMELIHARAAN

MAINTENANCE

Planed

Maintenance Maintenance Unplaned

Design-out

Maintenance Maintenance Preventive

Corrective

Maintenance _MaintenanceBreak-down

Condition-based Maintenance Time-based Maintenance Periodie Year’ly Maintenance

Routine

Maintenance

Perbaikan peralatan dari kerusakan karena gangguan

Plant improvement maintenance atau adaptive maintenance ditujukan untuk

meningkatkan operasi, realibilitas dan kapasitas

Disebut juga curative maintenance bisa berupa trouble shooting atau

penggantian parts yang rusak/kurang berfungsi / yang

terancam rusak. Prinsip utama dari

preventive maintenance adalah

berfikir kedepan (thinking ahead)

Pemeliharaan dilaksanakan secara berkala berdasarkan waktu, jam operasi atau lainnya

dengan unit tetap beroperasi atau keluar dari pengusahaan

Disebut juga predictive atau auscultative maintenance, dilaksanakan berdasarkan kondisi peralatan yang dianalisa sewaktu peralatan sedang beroperasi atau waktu shut-down, diperlukan, peralatan dan personil khusus untuk analisa getaran,

suara, panas, shock-wave, ultrasound, spectrum frekuensi, spectografhic oil analysis program (SOAP), NDT dan metalurgi.

Pemeliharaan pencegahan dan kerusakan dilaksanakan berulang-ulang dengan inteerval maksimum 6 bulan, dalam kondisi unit tetap beroperasi maupun keluar dari pengusahaan

Overhaul unit, dilaksanakan secara periodik dengan interval waktu lebih dari 6 bulan, volume & jenis pekerjaan mengacu pada buku petunjuk atau sumber lain yang relevan.

(7)

Pemeliharaan Preventif (Rutin)

Definisi:

adalah kegiatan pemeliharaan terhadap komponen atau peralatan yang reguler (rutin) dan terencana. PM terdiri dari:

Inspeksi yang terjadual Pembersihan

Pelumasan

Penggantian atau perbaikan komponen yang dilakukan secara rutin

Pemeliharaan pada dasarnya berpedoman jam operasi (time base maintenance).

Kelebihan:

Meningkatkan umur pakai (life cycle) dari komponen. Mengurangi kegagalan peralatan / proses

Lebih hemat sekitar 12% - 18% bila dibandingkan program pemeliharaan reaktif

Kekurangan:

Kegagalan Catastrophic masih sering terjadi Melibatkan banyak tenaga kerja

Pekerjaan pemeliharaan yang tidak perlu dilakukan

Potensi kerusakan karena melakukan pekerjaan yang tidak perlu.

Pemeliharaan Prediktif

Definisi:

Adalah sebuah proses yang membutuhkan teknologi dan kecakapan (skill) SDM, yang memadukan dan menggunakan semua data diagnosa dan kinerja, sejarah kerusakan, data operasi, dan data desain yang tersedia, untuk membuat keputusan tentang kegiatan pemeliharaan terhadap sebuah peralatan kritikal.

Pemeliharaan Prediktif mengacu pada konsep kurva kerusakan “bathtub”, dimana sebuah peralatan akan memiliki resiko kegagalan yang tinggi pada masa awal dan akhir operasi. Objek yang dipantau pada suatu mesin/ peralatan untuk keperluan pemeliharaan prediktif meliputi :

(8)

• Termografi • Tribologi • Vibrasi

• Life Assement (NDT & DT) • Kualitas air

• Unjuk kerja

Thermography

Infrared (IR) Thermography dapat didefinisikan sebagai proses pencitraan variasi radians Inframerah dari suatu permukaan. Pada prinsipnya, IR Thermography akan menampilkan profil temperatur objek. IR akan mendeteksi kondisi-kondisi atau stressor yang mengakibatkan penurunan kinerja suatu peralatan atau desain umur pakainya.

Sebagai contoh, koneksi listrik yang korosi atau kendor akan menghasilkan citra kedalaman temperatur yang abnormal oleh karena bertambahnya resistansi listrik. Pada peralatan yang berputar (rotating equipment), bentuk-bentuk perubahan friksi akan menaikkan temperatur komponen yang tercermin dalam perubahan profil termal komponen. Gambar bawah memperlihatkan temperatur bearing motor yang panas (ditandai dengan warna yang terang) yang diambil dengan menggunakan kamera infrared / Infrared Thermometer.

Gambar 2. Aplikasi Thermografi untuk deteksi Bearing Motor.

(9)

Tribologi (Oil Analysis)

Oil Analysis digunakan untuk mendefinisikan 3 kondisi dasar mesin terkait dengan lubrikasi mesin atau sistem lubrikasi. Pertama adalah kondisi dari oil: viscosity, acidity, flashpoint, dll untuk melihat adanya kontaminan seperti material-material korosi. Kedua adalah kondisi sistem lubrikasi, dengan menguji kandungan air, silikon, atau kontaminan-kontaminan lain (bergantung pada desain sistem), system integrity dari sistem lubrikasi dapat dievaluasi. Ketiga adalah kondisi mesin itu sendiri. Dengan menganalisa partikel-partikel keausan yang ada dalam minyak, keausan mesin dapat dievaluasi dan dilihat besarannya.

Vibrasi (Vibration Analysis)

Vibrasi diukur dengan menggunakan peralatan yang bekerja secara elektronik, dengan kecanggihan tergantung dari display yang dapat ditunjukkan, serta kecepatan dan kemudahan pengoperasiannya.

Tingkat besarnya vibrasi suatu mesin untuk dinyatakan baik, ditentukan oleh pabrik pembuatnya sebagai data yang paling akurat. Apabila data ini tidak ada, atau timbul permasalahan dalam acceptance test, atau pihak owner (pemilik) menginginkan suatu tingkat vibrasi tertentu dalam pemesanan, maka bisa dirujuk dari standard-standard yang berlaku sebagai pedoman.

Ada beberapa lembaga di dunia atau negara yang mengeluarkan standard tingkat vibrasi. Tapi sebagai contoh di sini akan diberikan dua buah, yaitu International Standard Organization (ISO 3945) dan Canadian Government Specification.

• Life Assement (NDT & DT)

Yaitu melakukan assesment umur peralatan dengan melakukan Pengujuan tidak merusak ataupun pengujian yang merusak

NDT adalah singkatan non destruktif test, yang artinya adalah pengujian tak merusak. Maksud dari pengujian ini adalah bahwa bendanya tidak akan dirusak, dipanasi, dirubah yang sifatnya akan merubah struktur benda tersebut. Jadi benda sebelum diuji dan sesudah diuji akan mempunyai struktur logam yang sama. Selain

(10)

NDT ada juga DT yang berarti pengujian dengan jalan merusak, contohnya uji tarik, uji tekan, uji puntir dan lain – lain.

Macam macam NDT

o Pemeriksaan secara visual dengan mata, kadang – kadang memakai kaca pembesar.

o Pengujian kebocoran dengan air sabun. o Pengujian dengan spot chek.

o Pengujian dengan fluorescent dry penetrant. o Pengujian dengan magnetic partikel.

o Pengujian dengan ultra sonik. o Pengujian dengan eddy curent. o Pengujian dengan crack depth. o Pengujian radiografi dengan sinar X.

o Pengujian radiografi dengan sinar (gamma). o Dan lain – lain.

Unjuk kerja

Salah satu jenis prediktif maintenance adalah monitoring unjuk kerja pemangkit. Hal ini dapat dilakukan dengan nengadakan performance Test pembangkit secara berkala.

Kelebihan:

Meningkatkan umur operasional komponen (availability)

Memungkinkan menghilangkan tindakan-tindakan yang bersifat korektif Mengurangi downtime peralatan atau proses

Kualitas produk yang lebih baik.

Meningkatkan kualitas pekerja dan keselamatan lingkungan Meningkatkan moral pekerja

Menghemat energi

Lebih hemat 8% - 12% terhadap pemeliharaan preventif

(11)

Kekurangan:

Menaikkan investasi untuk peralatan diagnostik Menaikkan investasi untuk pelatihan staff

Potensi penghematan tidak bisa segera dilihat oleh manajemen

Pemeliharaan Proaktif (RCM)

Definisi:

Adalah proses penghilangan kondisi yang menyebabkan terjadinya kerusakan, melalui identifikasi akar penyebab (Root Cause Failure Analysis) yang memicu siklus kerusakan. RCM pada intinya adalah suatu proses untuk menentukan apa saja yang harus dilakukan untuk menjamin agar aset terus menerus bekerja memenuhi fungsi yang diharapkan, dalam konteks operasinya saat ini.

RCM menekankan pada kebutuhan analisis pemeliharaan dengan menjawab 7 pertanyaan dasar sbb:

1. Apa fungsi peralatan?

2. Standard prestasi kaitannya dari aset pada konteks operasinya saat ini? 3. Dengan cara apa dia gagal memenuhi fungsi yang diharapkan?

4. Apa penyebab kegagalan fungsinya? 5. Apa pengaruh dari setiap kegagagalan?

6. Apa yang dapat dilakukan untuk mencegah setiap kegagalan?

7. Apa yang harus dilakukan bila pencegahan yang cocok tidak ditemukan?

Kelebihan:

Bisa jadi merupakan program pemeliharaan yang paling efisien

Mengurangi biaya karena adanya pengurangan kegiatan pemeliharaan atau overhaul yang tidak diperlukan.

Meminimalisir frekuensi overhaul

Mengurangi kemungkinan kegagalan peralatan yang tiba-tiba.

Memungkinkan untuk fokus kegiatan pemeliharaan pada komponen-komponen kritis. Meningkatkan reliability komponen

Root Cause Analysis dilakukan secara korporat

(12)

Kekurangan:

Dapat memberikan biaya startup, training, maupun peralatan yang signifikan Saving tidak bisa segera dilihat oleh manajemen.

Pemeliharaan Korektif (Run To Failure)

Definisi:

Membiarkan sebuah peralatan hingga rusak berdasarkan pertimbangan yang matang (kritikalitas, redundancy, biaya penggantian yang rendah, tidak memberikan efek ke proteksi, keselamatan, dll).

Dengan metode ini, tidak ada tindakan pencegahan sebelum kerusakan terjadi. Hal ini berarti setiap kerusakan memang sudah diketahui dan dikelola. Tidak ada kerusakan yang tidak diketahui sebelumnya, dan setiap tindakan korektif memang telah direncanakan dengan matang, hanya menunggu kapan kerusakan terjadi.

Cara Sederhana Menetapkan Tipe Pemeliharaan:

Kalau peralatan kondisinya bisa dimonitor dan ada tools yang tersedia untuk monitor, maka lakukan pemeliharaan prediktif.

Kalau peralatan tidak bisa dimonitor kondisinya atau tidak tersedia tool untuk monitoring kondisi, maka lakukan pemeliharaan preventif

Kalau pemeliharaan preventif sulit dilakukan, atau effortnya terlalu besar dibandingkan harga peralatan dan dampak yang ditimbulkan bila rusak, maka biarkan dia rusak. Kalau terjadi kegagalan berulang atau terjadi kegagalan yang tidak semestinya, maka

lakukan root cause failure analysis.

(13)

2. RENCANA PEMELIHARAAN

2.1 Aspek-Aspek Dalam Perencanaan

Dalam manajemen, ada 6 hal yang harus dikelola, yang dikenal sebagai 5M + T, yaitu:

Man (SDM), Machine (Mesin), Method (Metoda), Money (Uang), Material (Material) + Time (Waktu).

Dalam Perencanaan Pemeliharaan, sesuai dengan 6 hal di atas, kebutuhan yang harus direncanakan adalah sbb:

Material : Material Suku Cadang, Material Umum Alat Kerja : Special Tools dan General Tools, Maximo Waktu : Schedule Pemeliharaan

Tenaga : Teknisi, Supervisor, dan Helper

Anggaran : Dana untuk mendukung keperluan pemeliharaan

Prosedur : Manual Book Pemeliharaan Mesin Pembangkit dan SOP

Tugas-tugas Perencanaan Pemeliharaan mencakup hal-hal sbb: 1. Persyaratan Kualitas

2. Persyaratan Lingkungan 3. Persyaratan K3

4. Prosedur-Prosedur yang berlaku 5. Ijin-ijin yang dapat dipakai 6. Estimasi / Standard-standard

7. Mengkaji ulang WR (Work Request) atau PM Master 8. Inspeksi Lapangan bila diperlukan

9. Parts dan Material 10. Status WR terkait 11. Tagging dan Isolasi 12. Tools / Perkakas

13. Manual Book, Gambar Peralatan, Electrical Wiring Diagram, P & ID Diagram, Logic Diagram

(14)

2.2 Sistem Manajemen Pemeliharaan Terpadu

Definisi:

Merupakan Program Aplikasi berbasis komputer yang mampu mengolah hubungan peralatan yang terpasang di unit dengan stok barang di gudang dan gangguan / kerusakan yang terjadi untuk mengeluarkan lembar perintah kerja (Work Order) secara terintegrasi.

Program Aplikasi yang digunakan oleh Pembangkit adalah MAXIMO atau MIM’S. Spesifik untuk CMMS dinamakan sebagai ProHAR dan didefinisikan sbb:

ProHAR adalah alat manajemen komprehensif yang direncanakan untuk mengidentifikasi, merencanakan, menjadwalkan, melacak, dan mengevaluasi seluruh pemeliharaan yang bersifat preventif, prediktif, dan korektif, yang terencana ataupun tidak terencana, sebagaimana jenis pekerjaan untuk memenuhi dan mengaturnya. Kapabilitas CMMS meliputi:

Penerbitan Work Order (WO), prioritisasi, dan tracking berdasarkan equipment atau komponen

Tracking riwayat dari seluruh WO yang diterbitkan, menjadi sortable berdasarkan equipment, tanggal, orang (penanggungjawab, dll)

Tracking aktifitas pemeliharaan terjadual dan tak terjadual

Menyimpan prosedur-prosedur pemeliharaan (Instruksi Kerja, Standard Job, dsb) dan seluruh informasi komponen secara terjamin

Menyimpan seluruh dokumentasi teknis atau prosedur-prosedur berdasarkan jenis komponen

Laporan-laporan real-time reports dari aktifitas yang sedang berjalan Penerbitan WO pemeliharaan preventif berdasarkan kalender

Tracking biaya kapital atau biaya pegawai berdasarkan komponen dan waktu terpendek, menengah, dan terpanjang untuk closing WO

Inventory control terhadap suku cadang dan material dengan kemampuan pesan-ulang secara otomatis

Interface dengan PDA untuk men-streamline input dan penerbitan WO Kemampuan untuk Outside Service Call/Dispatch

(15)

Sasaran Implementasi Program CMMS: Job Plans (Rencana Pekerjaan)

Data Base Pekerjaan

Database CMMS meliputi:

Definisi Kerja (Permasalahan) dan Status Menuju Kelengkapan Deskripsi dan Histori Peralatan

Prosedur Kerja

Ketersediaan Tenaga Kerja dan Keahlian Status Material, yang ada dan dibutuhkan

Persyaratan Kepastian dan Persyaratan Keselamatan lainnya

Sistem Prioritas dalam WR adalah sbb: Prioritas 1

Adalah pekerjaan prioritas mendesak yang membutuhkan tindakan segera. Bisa dengan perencanaan Bypass, penjadualan bypass.

Prioritas 2

Adalah pekerjaan berprioritas tinggi, tindakan segera dilakukan begitu memungkinkan. Membutuhkan perencanaan, membutuhkan penjadualan

Prioritas 3

Adalah pekerjaan prioritas penting, sebagian besar tugas-tugas PM/PdM. Dampak pada operasi unit minim. Direncanakan dan dijadualkan dengan sumber daya yang tersedia.

Work Order yang telah di-close, harus menggambarkan Pelaksanaan kerja, mengidentifikasi permasalahan yang dihadapi, mengidentifikasi komponen bagian dan material yang digunakan, mengidentifikasi kondisi yang membutuhkan kerja tambahan, merekomendasikan perubahan atas paket kerja.

(16)

2.3 Pemeliharaan Periodik

Disamping aspek-aspek yang sudah disebutkan di atas, untuk perencanaan pemeliharaan periodik, diperlukan pula pengetahuan kriteria pemeliharaan periodik yang disyaratkan oleh fabrikan. Berikut adalah kriteria-kriteria pemeliharaan periodik Gas Turbine dilingkungan PT. Indonesia Power berdasarkan Keputusan Direksi Nomor: 104.K/010/IP/2006.

Setiap Pabrik Pembuat Mesin memberikan petunjuk dalam melaksanakan Overhaul / Inspection Mesin buatan mereka. Suatu hal yang sama adalah mesin harus diadakan pemeliharaan secara periodik yang teratur dengan suatu periode tertentu. Banyak hal yang harus dipertimbangkan dalam menentukan periode ini, yang lazim dipakai dalam menentukan interval overhaul pada mesin pembangkit adalah jenis pembangkit, jam operasi mesin, jumlah start, kondisi lingkungan serta pola / perilaku pengoperasian mesin tersebut. Hal yang berbeda adalah besarnya nilai interval dari overhaul yang satu ke overhaul berikutnya.

Tabel-tabel Berikut memberikan informasi Interval dan Durasi Overhaul Mesin Pembangkit Listrik Tenaga Uap.

Tabel 3. PLTU / STG

PLTU/STG SIKLUS INTERVAL DURASI SURALAYA SI – ME – SI – SE 10.000 – 12.000 SI = 28 (PLTU) ME = 30 SE = 60 SEMARANG SI – ME – SI – SE 8.000 – 10.000 SI = 28 (PLTU & STG) ME = 35 SE = 55 PERAK SI – ME – SI – SE 7.000 – 8.000 SI = 28 (PLTU) ME = 35 SE = 50 GRATI MINOR – MAJOR 15.000 – 16.000 MINOR = 25

(STG) MAJOR = 45

PRIOK SE – SI – ME – SE 7.000 – 8.000 SI = 15

(PLTU) ME = 45

SE = 60

(17)

PRIOK MINOR – MAJOR 24.000 – 25.000 MINOR = 25

(STG) MAJOR = 45

PLTP SI – SI – MI 16.000 – 18.000 SI = 20 MI = 25

Interval Overhaul Pembangkit Listrik dengan tenaga Uap didasarkan pada penumpukan kotoran pada peralatan, deterioration peralatan serta penggantian part yang berumur pendek seperti gasket/packing dan sebagainya. Pembangkit Listrik dengan tenaga Uap selalu bekerja dengan peralatan lain seperti steam generator dan sebagainya sehingga penentuan interval overhaul dikaitkan dengan keperluan pemeliharaan peralatan lain tersebut selain dari turbin uap-nya.

Simple Inspection difokuskan pada pembersihan peralatan yang menyebabkan efisiensi turun, Mean Inspection difokuskan pada peralatan steam generator dan alat. Serious Inspection adalah overhaul menyeluruh, terutama pada pemeriksaan turbin uap. Dengan demikian oleh karena PLTP tidak memiliki steam generator/boiler, maka PLTP tidak memiliki Mean Inspection.

Keterangan tabel 1-4:

SI : Simple Inspection, ME : Mean Inspection, SE : Serious Inspection

(18)

3. PROSEDUR PEMELIHARAAN PEMBANGKIT

3.1 Pemeliharaan Korektif

Prosedur ini merupakan prosedur pemeliharaan berbasiskan laporan dari operator. Prosedur secara keseluruhan digambarkan dalam flow chart sbb :

PROSEDUR PEMELIHARAAN PEMBANGKIT STAR T MODULE Work Request

OPERATOR (bila dari operasi) USER (sesuai Bidangnya) - Entry Data ( Gangguan) - Permintaan Perbaikan WR ( UKU )

- Status WAPPR

Persetujuan Work Request Lewat module Work Order Tracking oleh : SPS terkait WO Batal Status CLOSE CANCEL

Merubah Status dari WAPPR menjadi APPROD

N SETUJU ? Y SP terkait

1. Mengisi data PLANS pada module WOT, yaitu : OPERATIONS, CRAFT, MATERIAL, TOOLS

2. Setelah perencanaan siap status dirubah dari APPROD menjadi APPR

SPS HAR

Melakukan ASSIGMENT CRAFT

MENJADI LABOR

pada module Work Manager

SPS HAR

Check material tersedia

Rubah Status menjadi WAMTL Prosedur pengadaan N

Staf Gudang mencetak TUG 9 dan menyiapkan material

Y

Material diambil

Status APPR dirubah menjadi WPCOND

Persetujuan SPS Operasi

WO siap dilaksanakan status diubah menjadi INPRG

Perlu tagging? Prosedur TAGGING Hasil Baik? SPS Operasi merubah Status menjadi COMPLETE FINISH Y N N

Gambar 3. Flow Chart Pemeliharaan Korektif

Material

tersedia ?

SP Har - Pekerjaan Selesai - Isi Actual, Labor - Status dirubah menjadi WACOND

Perbaikan Ulang

(19)

3.2 Pemeliharaan Preventif atau Periodik

Prosedur Pemeliharaan Preventif atau Periodik digambarkan oleh Flow Chart

sebagai berikut:

PROSEDUR PEMELIHARAAN PEMBANGKIT

PMs yang akan jatuh tempo agar segera di generate

setelah itu automatis PMs tersebut akan menjadi wot dengan status WSCH

START

Setelah PMs yang menjadi WSCH sudah jatuh tempo Agar di INITIATE dan PMs tersebut akan berubah status menjadi INPRG

Melihat kembali PLANS yaitu : OPERATIONS, LABOR, MATERIAL, TOOLS

CRAFTNYA DI ASSIGMENT MENJADI LABOR

pada module Work Manager

Check Material tersedia?

Staf Gudang mencetak TUG 9 dan menyiapkan material Material diambil Perlu tagging? Prosedur TAGGING Pelaksana HAR

WO setelah selesai dikerjakan status diubah menjadi WACONDT

SP Har - Pekerjaan Selesai - Isi Actual, Labor - Status dirubah menjadi WACOND

Hasil Baik ?

Perbaikan Ulang

SPS Operasi merubah Status menjadi COMPLETE

WO Status diubah menjadi CLOSE FINISH SPS HAR berkoordinasi dengan pihak terkait Y N Y N N Y Staf Perencanaan Pemeliharaan SPS Operasi SPS Pemeliharaan SPS Pemeliharaan

(20)

3.3 Petunjuk Umum Pelaksanaan Pemeliharaan

Secara umum, urutan kegiatan pemeliharaan spesifik meliputi hal-hal sbb: o Identifikasi Permasalahan

o Mengumpulkan Data-data

o Merencanakan: Alat-alat Kerja dan Keselamatan, Part / Material, Rencana Pekerjaan (Scheduling), Referensi seperti: Wiring Diagram, P & ID Diagram, Logic Diagram, Standard Setting, Prosedur / Instruksi Kerja, dll.

o Melakukan kegiatan pemeliharaan yang diperlukan:  Pembongkaran (Dismantling)

 Pemasangan Kembali (Re-Assembling)  Pengukuran, Pengujian dan Adjustment o Evaluasi dan Pelaporan

Identifikasi Permasalahan

Untuk melakukan Identifikasi Permasalahan, lakukan langkah-langkah sbb :

a. Periksa Catatan Awal Pemeliharaan (Work Order dari Operator, atau laporan pemeriksaan oleh petuuap pemeliharaan).

b. Dari catatan, simpulkan pada grup fungsi mana permasalahan terjadi

Mengumpulkan Data

a. Catat / Print Out Alarm atau Event Log beserta kode-kode identifikasi dari fabrikan yang muncul pada Human Machine Interface atau indikator lainnya.

b. Catat proteksi yang kerja

c. Catat peralatan-peralatan pada grup fungsi terkait yang abnormal

d. Catat langkah-langkah yang sudah dilakukan oleh operator: tindakan reset, dll.

Merencanakan Pekerjaan

a. Rencanakan jumlah tenaga kerja yang diperlukan beserta kompetensinya.

b. Rencanakan Alat-alat yang meliputi alat-alat kerja (spesifik menurut bidang masing-masing: mesin, listrik, kontrol & instrument) dan alat-alat keselamatan: Helm, Safety Shoes, dll

Gambar 5. Flow Chart Pemeliharaan Preventif atau Periodik

(21)

c. Rencanakan Part / Material yang diperlukan d. Rencanakan dokumen-dokumen referensi:

Dokumen Wajib untuk Pemeliharaan Mesin: P & ID, Standard Setting, Instruksi Kerja, Lembar Pengujian

Dokumen Wajib untuk Pemeliharaan Listrik: Electrical Wiring Diagram, Standard Setting, Instruksi Kerja, Lembar Pengujian

Dokumen Wajib untuk Pemeliharaan Kontrol & Instrumen: P & ID, Logic Diagram, Standard Setting, Instruksi Kerja, Lembar Pengujian

Pelaksanaan Pemeliharaan

a. Lakukan Pengukuran awal pada peralatan berdasarkan data-data yang telah dikumpulkan (WO, Catatan Pemeliharaan) dengan berpedoman pada Instruksi Kerja yang berlaku, Standard Setting. Catat dalam Lembar Pengukuran/Pengujian

b. Berikan kesimpulan atas hasil pengukuran

c. Lakukan Perbaikan atau Dismantling, Reassembling jika diperlukan berdasarkan petunjuk fabrikan.

d. Lakukan Pengukuran/Pengujian, Adjustment untuk menyatakan kelaikan operasi.

Evaluasi dan Pelaporan

Mencakup: kesimpulan hasil pekerjaan dan pengujian/pengukuran akhir (acceptable /

not acceptable), item-item yang tertunda (pending item), rekomendasi, dll.

Format sesuai standard yang berlaku di perusahaan

(22)

Formulir 1. Laporan Pegawai

NAMA PEGAWAI : UNIT:

NAMA MENTOR /ASESOR : UNIT:

JABATAN PEGAWAI DALAM PEKERJAAN :

TOTAL WAKTU DALAM PENGAWASAN : JAM/HARI TANGGAL :

DESKRIPSI PENUUAPAN:

GAMBAR/SINGLE LINE DIAGRAM PERALATAN/SYSTEM:

DESKRIPSI PERALATAN CATATAN PENGAMATAN

JUMLAH LOKASI

(23)

PENGOPERASIAN PERALATAN/SYSTEM:

PERSIAPAN :

NO. LANGKAH-LANGKAH

PEMBONGKARA

N DAN

PEMERIKSAAN

GANGGUAN/

KERUSAKAN

NO. LANGKAH-LANGKAH

PEMASANGAN

NO. LANGKAH-LANGKAH PROSEDUR PEMELIHARAAN PEMBANGKIT

(24)

KOMENTAR PEGAWAI:

KOMENTAR MENTOR/ASESOR:

PEGAWAI YANG DI ASSES : MENTOR /ASESOR:

Catatan:

Pegawai dapat menggunakan kertas kosong lain, jika ada yang perlu disampaikan tapi

tidak tercakup pada formulir diatas atau kurang halamannya.

(25)

Formulir 2. Laporan Mentor/Assesor

NAMA PEGAWAI : UNIT:

SEBUTAN JABATAN :

NAMA MENTOR/ASESOR : UNIT:

SEBUTAN JABATAN :

TOTAL WAKTU DALAM PENGAWASAN : JAM/HARI TANGGAL :

DESKRIPSI PENUUAPAN:

DESKRIPSI TEKNIS DAN PENGALAMAN DALAM PEKERJAAN

CATATAN PENGAMATAN

KOMPETEN BELUM KOMPETEN

REKOMENDASI PELATIHAN YANG DIPELUKAN BILA BELUM KOMPETEN

DESKRIPSI PELATIHAN BENTUK PELATIHAN

OFF THE JOB ON THE JOB

KOMENTAR:

PEGAWAI YANG DI ASSES : ASSESOR :