ANALISIS LAYOUT DAN LINE BALANCING FASILITAS PRODUKSI
(Studi Kasus pada Pabrik Tahu Bapak Dhofir Desa Klepu Kecamatan SemenKabupaten Kediri) Lilia Pasca Riani
Herawati Fakultas Ekonomi
Universitas Nusantara PGRI Kediri
ABSTRACT
The purpose of this study is to analyze the layout and line balancing production facilities at the plant out of the home industry is located in the district of Kediri . The method used is the observation conditions of the production floor, and then compared with ideal conditions. The results obtained are characteristic layout and line balancing, among others : use calculation of the total working time, cycles and 20 cycles of idle time in minutes is more efficient than using the calculation of total working time, cycle time and idle at -35 minute cycle.
Keywords : Layout , Line balancing Efectiveness, Eficiency
PENDAHULUAN
Industri manufaktur selalu dihadapkan pada situasi persaingan yang cukup ketat. Menghadapi kondisi ini, dimana terdapat variasi produk tinggi, daur hidup produk yang pendek, permintaan yang fluktuatif, dan adanya tuntutan dalam pengiriman yang tepat waktu, menyebabkan perusahaan memerlukan strategi penungkatan efisiensi dalam penggunaan fasilitas. Suatu sistem manufaktur harus dapat menghasilkan produk-produk dengan biaya yang rendah dan kualitas tinggi, serta dapat mengirimkannya tepat waktu kepada pelanggan. Suatu sistem juga harus dapat merespon perubahan yang sering timbul, baik dari perancangan proses maupun permintaan produk.
Kebutuhan untuk memenangkan persaingan mutlak dipenuhi oleh semua perusahaan. Sehingga perusahaan berlomba untuk menghasilkan output yang memiliki ciri khusus agar tetap diingat oleh konsumennya. Bagian produksi memiliki andil yang sangat besar baik dalam membuat produk seperti keinginan konsumen maupun melaksanakan proses produksi dengan efektif dan efisien agar tidak banyak pemborosan. Sehingga perlu adanya pengambulan keputusan yang integratif
berkaitan dengan proses produksi, perencanaan bahan, perencanaan kapasitas produksi, alur tahapan kerja, posisi kerja karyawan, penggunaan teknologi, dan tata letak (layout) fasilitas mesin-mesin produksi.
Salah satu cara yang dapat dilakukan perusahaan untuk mengatasi hal tersebut adalah dengan merancang tata letak pabrik atau melakukan konfigurasi ulang tata letak pabrik.
Layout fasilitas produksi merupakan salah satu faktor penting dalam mengelola industri. Layout yang terencana dengan baik akan ikut menentukan efisiensi dan efektifitas kegiatan produksi, sehingga perusahaan mampu menghasilkan produk yang bermutu dan berkualitas tinggi. Sebaliknya pemilihan layout yang kurang tepat dapat menghambat proses produksi, yang akan berdampak pula pada kualitas produk. Layout pabrik yang sesuai merupakan langkah awaldalam melakukan perubahan akan tata letak yang kurang baik. Dalam pemilihan layout harus di sesuaikan dengan kondisi atau perubahan yang terjadi agar proses produksi tetap dapat berjalan dengan stabil, efektif dan efisien.
Layout produksi adalah suatu tata letak fasilitas-fasilitas yang di gunakan agar
proses produksi yang di gunakan berjalan efektif dan efisien (Gitosudarmo, 2002). Tata letak (layout) pabrik ini meliputi perencanaan dan pengaturan letak mesin, peralatan, aliran bahan dan orang-orang yang bekerja pada masing-masing stasiun kerja. Jika disusun secara baik, maka operasi kerja menjadi lebih efektif dan efisien (Wignjosoebroto, 2009). Pada dasarnya tujuan utama perancangan tata letak (layout) adalah optimasi pengaturan fasilitas-fasilitas operasi sehingga nilai yang diciptakan oleh sistim produksi akan maksimal (Purnomo, 2004).
Tahu kuning merupakan produk makanan khas Kediri, perusahaan pembuat produk tersebut masuk kategori perusahaan UMKM dengan penggunaan teknologi yang masih sederhana. Alat-alat produksi yang digunakan merupakan hasil modifikasi sendiri disesuaikan dengan kebutuhan kapasitas produksi dari masing-masing perusahaan. Penggunaan alat yang sederhana rentan pemborosan terkait dengan sistem kerja dan layout-nya sehingga perlu dilakukan analisa mendalam mengenai efisiensi dan efektifitas keseimbangan lini dan layout fasilitas produksi di lantai produksinya.
Pabrik Tahu Bapak Dhofir adalah pabrik yang bergerak dalm bidang home industry yang terletak di desa klepu kecamatan semen kabupaten kediri ini perlu memperhatikan tata ruang produksi demi kelancaran, efisiensi dan keefektifitasan produksi. Sehingga keinginan untuk memperoleh produk yang baik dengan laba yang baik pula dapat tercapai.
Berdasarkan hal-hal di atas peneliti tertarik untuk meneliti layout proses produksi di Pabrik Tahu Bapak Dhofir Desa Klepu Kecamatan Semen, dengan judul “Analisis Layoutdan Line BalancingFasilitas Produksi : Studi Kasus Pada Pabrik Tahu Bapak Dhofir Desa Klepu Kecamatan Semen”
KAJIAN TEORI Layout
Tata letak merupakan keputusan meliputi penempatan mesin pada tempat
terbaik (dalam pengaturan produksi), kantor, dan meja-meja (pada pengaturan kantor) atau pusat pelayanan (dalam pengaturan rumah sakit atau supermarket). Sebuah tata letak yang efektif memfasilitasi terjadinya aliran bahan, manusia, dan informasi di dalam suatu wilayah dan antar wilayah (Heizer dan Render,2011:533). Dengan tata letak fasilitas matau mesin-mesin produksi yang baik, sebuah pabrik dapat membuat produk dengan jumlah yang maksimal dengan kondisi aktivitas produksi yang optimal. Perancangan ulang tata letak
dibutuhkan apabila pabrik
mengalokasikan mesin-mesin baru, juga perlu bagi sebuah pabrik untuk meninjau lagi tata letaknya karena dirasakan ada penurunan produktivitas ataupun untuk memperbaiki kinerja pabrik.
Tata letak (layout) pabrik ini meliputi perencanaan dan pengaturan letak mesin, peralatan, aliran bahan dan orang-orang yang bekerja pada masing-masing stasiun kerja. Jika disusun secara baik, maka operasi kerja menjadi lebih efektif dan efisien (Wignjosoebroto, 2009). Selain itu perencanaan tata letak mencangkup desain atau konfigurasi dari bagian-bagian, pusat kerja, dan peralatan yang membentuk proses perubahan dari bahan mentah menjadi barang jadi. (Herjanto, 2008:137). Sedangkan menurut (Gitoshudarmo, 2002:128) Layout merupakan pemilihan secara optimum penempatan mesin-mesin, peralatan-peralatan pabrik, tempat kerja, tempat penyimpanan, dan fasilitas servis, bersama-sama dengan dengan penentuan bentuk pabriknya
Menurut (Githosudarmo 2002:186) tujuan pengaturan layout yang baik adalah sebagai berikut :
a. Memaksimumkan pemanfaatan peralatan pabrik.
b. Meminimumkan kebutuhan kerja.
c. Mengusahakan agar pengaliran bahan dan produk itu lancar.
d. Meminimumkan hambatan pada kesehatan.
e. Meminimumkan usaha membawa barang.
f. Memaksimumukan pemanfaatan ruang yang tersedia.
g. Memaksimumkan keluwesan menghindari hambatan operasi dan tempat yang terlalu padat.
h. Memberikan kesempatan berkomunikasi para karyawan dengan memempatkan mesin dan proses secara benar.
i. Memaksimumkan hasil produksi.
j. Meminimumkan kebutuhan akan pengawasan dan pengendalian dengan menempatkan mesin, lorong / gang, dan fasilitas penunjang agar diperoleh komunikasi mudah dan siap.
Prinsip Dasar Dalam Perencanaan Tata Letak Pabrik
Berdasarkan tujuan, keuntungan dan aspek dasar dalam tata letak pabrik yang terencana dengan baik, dapat disimpulkan 6 prinsip dasar sebagai berikut:
a. Prinsip Integrasi Secara Total. Tata letak pabrik merupakan integrasi secara total dari seluruh elemen produksi yang menjadi satu unit operasi yang lebih besar.
b. Prinsip Perpindahan jarak Yang Minimal. Dalam proses pemindahan bahan dari satu operasi ke operasi berikutnya, waktu dapat dihemat dengan mengurangi jarak perpindahan tersebut. c. Prinsip Aliran Dari Suatu Proses
Kerja. Aliran kerja yang baik adalah aliran konstan dengan minimum interupsi, kesimpangsiuran, dan kemacetan dalam proses produksi.
d. Prinsip Pemanfaatan
Ruangan. Pengaturan ruangan yang akan dipakai ssecara optimum dengan memanfaatkan tiga dimensi ruang (cubic space).
e. Prinsip Kepuasan dan Keselamatan Kerja
f. Tata letak yang baik akan dapat membuat suasana kerja menjadi menyenangkan dan memuaskan sehingga dapat meningkatkan moral karyawan.
g. Prinsip Fleksibilitas.
Langkah-langkah dalam perencanaan tata letak pabrik:
a. Analisa Produk. Menganalisa macam dan jumlah produk yang harus dibuat
menggunakan pertimbangan kelayakan teknis dan ekonomis.
b. Analisa Proses. Menganalisa macam dan urutan proses pengerjaan produksi yang telah ditetapkan untuk dibuat. c. Sigi dan Analisa Pasar.
Mengidentifikasi macam dan jumlah produk yang dibutuhkan oleh konsumen. Informasi ini digunakan untuk menentukan kapasitas produksi yang berikutnya dapat member keputusan tentang banyaknya mesin dan fasilitas produksi yang diberikan.
d. Analisa Macam dan Jumlah Mesin/Equipment dan Luas Area yang Dibutuhkan. Dengan memperhatikan volume produk yang akan dibuat, waktu standard, jam kerja dan efisiensi mesin maka jumlah mesin dan fasilitas yang diperlukan (juga operator) dapat dihitung. Untuk selanjutnya luas area, stasiun kerja, kebutuhan area, jalan lintasan dapat di tentukan agar proses berlangsung dengan lancer.
e. Pengembangan Alterantif Tata Letak. Sebelum menentukan tata letak terbaik yang harus dipilih, terlebih dahulu dilakukan pengembangan alternative dengan mempertimbangkan:
1) Analisa ekonomi didasarkan macam tipe layout yang dipilih
2) Perancanaan pola aliran material yang harus dipindah dari satu proses ke proses berikutnya
3) Pertimbangan yang terakait dengan luas area, kolom bangunan, struktur organisasi, dan lain-lain.
4) Analisi aliran material dengan memperhatikan volume, frekwensi dan jarak perpindahan material sehingga diperoleh total biaya yang paling minimum.
f. Perancangan Tata Letak Mesin dan Departemen Dalam Pabrik. Hasil analisa terhadap layoutdipakai dasar pengaturan fasilitas fisik dan pabrik dan pengaturan departemen penunjang.
Line Balancing
Keseimbangan lini (line balancing) menurut Subagyo (2000:96) adalah proses pembagian pekerjaan kepada stasiun kerja
sedemikianrupa sehingga diperoleh keseimbangan setiap stasiun kerja. Stasiun kerja adalah kumpulan berbagai elemen kerja yang merupakan satu kesatuan.
Penentuan tingkat keseimbangan dapat dilakukan dengan cara sebagai berikut:
1. Menentukan cycle time
Cycle time adalah waktu terpanjang yang diperlukan antara bagian proses produksi yang harus yang harus dilalui suatu produk.
𝑅𝑢𝑚𝑢𝑠 ∶ 𝐶 = 60 𝑥 𝑡 𝐷
Dimana :
C = Clycle time / waktu daur t = waktu kerja per hari D = Permintaan perhari
Sedangkan untuk memperoleh kapasitas yang memadai menurut Heizer dan Render (2001:357) dengan cara:
𝑀𝑒𝑚𝑎𝑘𝑠𝑖𝑚𝑢𝑚𝑘𝑎𝑛 𝑜𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡 𝑝𝑒𝑟ℎ𝑎𝑟𝑖 = 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑡𝑒𝑟𝑠𝑒𝑑𝑖𝑎 ℎ𝑎𝑟𝑖⁄
𝐶 ℎ𝑎𝑟𝑖⁄
2. Perhitungan untuk mendapat stasiun kerja kecil
Menurut (Heizer dan Render, 2001:357), Hal ini dibutuhkan untuk mendapatkan tugas /pekerjaan yang ada akan dilaksanakan untuk menghasilkan produk.
𝑅𝑢𝑚𝑢𝑠 ∶ 𝑁 = 𝐷 𝑥 𝑇 60 𝑥 𝑇
Dimana :
N = Stasiun kerja yang dibuat T = Waktu proses total
3. Melakukan penugasan dari elemen-elemen penugasan ke stasiun kerja dengan aturan LOT (Longest Operation Time)
Yaitu melakukan penugasan elemen tugas-tugas berikutnya dengan tetap memperhatikan urutan proses.Dalam hal ini mencangkup penundaan (balancing delay) yang dipakai dengan ukuran tentang bagaimana baiknya alokasi penugasan beban kerja pada stasiun kerja yang merupakn indikator efisien.
𝑅𝑢𝑚𝑢𝑠 ∶
𝑃𝑒𝑛𝑢𝑛𝑑𝑎𝑎𝑛
= 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑀𝑒𝑛𝑔𝑎𝑛𝑔𝑔𝑢𝑟
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑥 100%
Dimana :
Total Waktu Menganggur
= Jumlah Stasiun Kerja x Cycle Time Total Wkt Elemen Pekerjaan 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎 = 𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑆𝑡𝑎𝑠𝑖𝑢𝑛 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑥 𝐶𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑇𝑖𝑚𝑒 𝑇𝑖𝑛𝑔𝑘𝑎𝑡 𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 = 100% − 𝐵𝑎𝑙𝑎𝑛𝑐𝑖𝑛𝑔 𝐷𝑎𝑖𝑙𝑦 (Subagyo, 2000:98) 4. Menentukan efektifitas
Rumus menentukan tingkat efektifitas menurut Pangestu (98:2000) adalah sebagai berikut :
Efektifitas
= Outout perhari yang dicapai
Output peerhari yang dikehendaki x 100%
5. Efsiensi
Efisiensi adalah tingkat produktifitas yang paling optimal dalam suatu pekerjaan. Menurut (Subagyo, 2000:79) Efisiensi dapat tercapai dengan menekan jumlah biay-biaya produksi dan transportasi selama dalm pabrik.
Keseimbangan yang efisien adalah keseimbangan yang menyelesaikan perakitan yang dibutuhkan, mengikuti urutan yang telah dispesifikasi, dan menjaga agar waktu kosong setiap stasiun kerja berada pada tingkat minimal (Heizer dan Render, 2001:288)
6. Efisiensi dalam keseimbangan lini Efisiensi dalam keseimbangan lini dapat dilihat dari jumlah waktu menganggur dari suatu bagian. Usaha untuk mengurangi waktu menganggur adalah dengan menentukan kembali tugas atau pekerjaan yang akan dilaksanakan pada tiap stasiun kerja.
Tabel 1
Penjadwalan pekerjaan dan waktu kerja penyelesaian proses produksi tahu di Pabrik Tahu Bapak Dhofir tahun 2014
Untuk unit produksi 1 kali produksi (200 tahu) No Pekerjaan Simbol Elemen yang
mendahului Waktu (menit) 1 Pencucian A - 10 2 Penggilingan B A 15 3 Perebusan C B 20 4 Penyaringan D C 10 5 Pengepresan E D 10 6 Pemotongan F E 10 Total 75
Sumber : data primer, 2014
METODE PENELITIAN
Penelitian ini merupakan penelitian deskriptif kuantitatif, menyajikan analisis dari kondisi nyata di lokasi penelitian kemudian dilakukan perhitungan terhadap angka-angka sesuai dengan metode yang digunakan. Obyek penelitian adalah pabrik Tahun Bapak Dhofir yang beralamat didesa Klepu Kecamatan Semen, Kabupaten Kediri pada bulan Oktober 2014, kemudian dianalisa karakteristik layout dan line balancing, yaitu :
1. Menginventariskan kegiatan yang ada
2. Menggambar jaringan kerja
3. Melakukan Analisis Keseimbangan Lini
a. Menentukan Clyce Time b. Analisis stasiun kerja kecil
c. Melakukan penugasan dari elemen-elemen penugasan ke stasiun kerja dengan aturan LOT (Longest Operation Time)
d. Menentukan efektifitas e. Menentukan efisiensi
ANALISIS DATA DAN PEMBAHASAN
Berdasarkan proses produksi yang dilakukan untuk Pabrik Tahu Bapak Dhofir, layout produksi yang digunakan adalah
layout produk atau garis, hal ini dapat dilihat dari cara produksinya yang setiap hari menghasilkan tahu.
Setelah ada rekomendasi penataan
layout fasilitas produksi maka layout yang digunakan oleh pabrik adalah layout produk , karena pengaturan letak mesin-mesin/ fasilitas produksi dalam pabrik sudah berdasarkan urutan proses produksi.
1. Menginventariskan Pekerjaan yang ada Karakteristik pertama yang dianalisa adalah melihat pada Tabel 1 yang menyajikan tabulasi urutan proses dan waktu kerja untuk menyelesaikan 1 (satu) kali produksi Tahu di Pabrik Tahu Bapak Dhofir.
Dalam tabel 1 tampak bahwa terdapat 6 tahapan proses yang harus di laksanakan untuk sekali produksi. Adalpun untuk menyelesailan 1 (satu) kali proses produksi dihasilkan 200 buah tahu dalam waktu 75 menit.
2. Menggambarkan jaringan kerja
Karakteristik kedua adalah penggambaran jaringan kerja, yaitu disajikan dalam ilustrasi gambar 1 mengenai alur proses / tahapan kerja untuk sekali produksi, terdiri dari 6 tahap.
Gambar 1.jaringan kerja proses produksi Pabrik Tahu Bapak Dhofir
A B C
D E
Tabel 2
Penugasan elemen-elemen pekerjaan kedalam stasiun kerja produksi Tahu pada Pabrik Bapak Dhofir tahun 2014
No Pekerjaan Simbol Pendahulu Waktu (menit) 1 Pencucian A 1 2 Penggilingan B 1 3 Perebusan C 1 4 Penyaringan D 1 55 5 Pengepresan E 2 6 Pemotongan F 2 20 75 Sumber : data primer, diolah 2014
Untuk menentukan banyaknya stasiun kerja dalam pabrik, maka digunakan rumus :
𝑁 = 𝐷 𝑥 𝑇 60 𝑥 𝑁
Keterangan : N = Stasiun kerja T = waktu proses total D = produksi
t = waktu kerja per hariPabrik menargetkan jumlah produksi sebayak 20 kali dimana setiap produksi sejumlah 200 tahu. Hal tersebut di peroleh dari proses wawancara dengan karyawan dan staf bagian produksi. Sehingga stasiun kerja yang dibuat :
N = 20 x 75 60 x 12 =
1500 720
= 2,08 dibulatkan menjadi 2 stasiun kerja
Setelah mengetahui kelompok kerja kemudian mengelompokkan urutan proses yang ada di Pabrik Tahu Bapak Dhofir kedalam 2 stasiun kerja . Untuk lebih jelasnya urutan proses dari stasiun kerja dapat dilihat pada gambar berikut :
Berikut tabel 2 menggambarkan penugasan elemen–elemen pekerjaan kedalam statsiun kerja beserta jumlah waktu kumulatif dari setiap stasiun kerja :
3. Melakukan Analisis Keseimbangan Lini
Pabrik menggunakan proses terlama sebagai dasar dari siklus kerja atau cycle time yaitu pada stasiun pertama yang membutuhkan waktu 20 menit. Untuk
mengetahui kapasitas maksimum, dapat diketahui dengan perhitungan sebagai berikut : 𝐾𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑀𝑎𝑘𝑠𝑖𝑚𝑢𝑚 =𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑡𝑒𝑟𝑠𝑒𝑑𝑖𝑎 𝑝𝑒𝑟 ℎ𝑎𝑟𝑖 𝐶𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑇𝑖𝑚𝑒 = 12 𝑥 60 20 = 36 𝑘𝑎𝑙𝑖 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖/ℎ𝑎𝑟𝑖 𝐶𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑇𝑖𝑚𝑒 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑖𝑛𝑔𝑖𝑛𝑘𝑎𝑛 = 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑡𝑒𝑟𝑠𝑒𝑑𝑖𝑎 𝑝𝑒𝑟 ℎ𝑎𝑟𝑖 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 𝑝𝑒𝑟 ℎ𝑎𝑟𝑖 = 60 𝑥 12 20 = 36 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
Penentuan elemen pekerjaan pada setiap stasiun kerja beserta perhitungan waktu menganggur atau idle time dapat dilihat pada tabel 3.
Pada siklus kerja 20 menit sebagai dasar siklus kerja ditentukan oleh pabrik.
Dari tabel diatas dapat dihitung besarnya waktu penundaan 𝑃𝑒𝑛𝑢𝑛𝑑𝑎𝑎𝑛 = 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑚𝑒𝑛𝑔𝑎𝑛𝑔𝑔𝑢𝑟 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑥 100% = − 35 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 40 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 𝑥 100% = − 87,5% 𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 = 100% − (−87,5%) = 187,5%
Tabel 4
Perhitungan total waktu kerja siklus dan waktu menganggur pada siklus -35 menit tahun 2014
Stasiun kerja I
Stasiun kerja II
Total waktu (menit)
Waktu kumulatif 55 20 75
Siklus kerja -35 -35 -70
Waktu menganggur 80 55 145
Sumber : data primer, diolah 2014
Tabel 3
Perhitungan total waktu kerja siklus dan waktu menganggur pada siklus 20 menit tahun 2014
Stasiun kerja I Stasiun kerja II Total waktu(menit) Waktu kumulatif 55 20 75 Siklus kerja 20 20 40 Waktu menganggur -35 0 -35
Sumber : data primer, diolah 2014
Efektivitas lininya adalah tingkat kapasitas yang di inginkan dapat dicapai oleh pabrik. Dengan siklus kerja 20 menit, total output perhari yang dapat dicapai adalah : 𝑂𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡 𝑝𝑒𝑟 ℎ𝑎𝑟𝑖 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑐𝑎𝑝𝑎𝑖 = 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑡𝑒𝑟𝑠𝑒𝑑𝑖𝑎 𝐶𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑇𝑖𝑚𝑒 =12 𝑥 60 20 = 36 𝑘𝑎𝑙𝑖 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖/ℎ𝑎𝑟𝑖 Efektifitas
= Output perhari yang dicapai
Output perhari yang dikehendaki x 100%
= 36
20 x 100% = 180%
Jika dibandingkan dengan menggunakan perhitungan total waktu kerja dan menganggur pada siklus kerja -35 menit dapat diketahui sebagai berikut :
Dari tabel berikut diatas dapat dihitung besarnya waktu penundaan
Penundaan = Total waktu menganggur
Total waktu kerja x 100% = 145
−70 x 100% = −207% 𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 = 100% − 𝑝𝑒𝑛𝑢𝑛𝑑𝑎𝑎𝑛
= 100% − (−207%) = 307%
Efektivitas lininya adalah dengan tingkat kapasitas yang diinginkan dan dapat dicapai oleh pabrik. Dengan siklus kerja -35 menit , total output per hari yang bisa dicapai adalah :
𝑂utput perhari yang dicapai = Total waktu yang tersedia
Cycle Time = 60 x 12 −35 = −20,57 = −21 produksi/hari 𝐸𝑓𝑒𝑘𝑡𝑖𝑓𝑖𝑡𝑎𝑠 = 𝑂𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡 𝑝𝑒𝑟ℎ𝑎𝑟𝑖 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑐𝑎𝑝𝑎𝑖 𝑂𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡 𝑝𝑒𝑟ℎ𝑎𝑟𝑖 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑘𝑒ℎ𝑒𝑛𝑑𝑎𝑘𝑖 𝑥 100%
= −21
20 𝑥 100% = −105%
Dari perhitungan diatas dapat diketahui bahwa dengan menggunakan perhitungan total waktu kerja siklus 20 menit penundaan -87,5% , efisiensi 187,5%, output perhari yang dicapai 36 produksi dan efektivitas 180%. Sedangkan apabila menggunakan perhitungan total waktu kerja,siklus waktu menganggur pada siklus -35 menit penundaan sebesar -207% , efisiensi 307%, output per hari -21 produksi dan efektifitas -105%.
Jadi dengan menggunakan perhitungan total waktu kerja,siklus dan waktu menganggur pada siklus 20 menit lebih efisien daripada menggunakan perhitungan total waktu kerja,siklus dan waktu menganggur pada siklus -35 menit.
KESIMPULAN DAN SARAN
Berikut adalah hasil pengamatan dan analisis data yang diperoleh dari Pabrik Tahu Bapak Dhofir:
1. Tipe layout yang digunakan pada Pabrik Tahu Bapak Dhofir adalah layout produk karena proses produksinya berurutan serta penempatan mesin-mesin atau fasilitas produksi disusun sesuai dengan menggunakan urutan proses produksi.
2. Proses produksi pada Pabrik Tahu Bapak Dhofir dibagi menjadi 6 tahap yaitu : proses pencucian,proses penggilingan, proses perebusan, proses penyaringan, proses pengepresan, dan proses pemotongan.
3. Proses produksi menggunakan siklus kerja 20 menit, penundaansebesar penundaan -87,5%, efisiensi 187,5% , output perhari yang dicapai 36 produksi dan efektivitas 180%.
4. Proses produksi menggunakan siklus -35 menit, penundaan sebesar -207% , efisiensi 307%, output per hari -21 produksi dan efektifitas -105%.
Berdasarkan kenyataan yang ada dipabrik maka penulis ingin memberikan saran yang bersifat membangun demi perkembangan pabrik dimasa mendatang , yaitu :
1. Karena layout yang digunakan adalah layout garis jadi penting bagi pabrik untuk selalu memantau kinerja setiap stasiun kerja agar proses produksi tetap berjalan dengan lancar.
2. Perlu adanya evaluasi pada setiap stasiun kerja agar mendapatkan waktu proses yang lebih efisien.
DAFTAR PUSTAKA
B, Retno Kanti, 2005. Analisis Efisiensi
Layout Fasilitas Produksi Pada
Departemen Finishing di PT. Sari
Warna Asli Unit IV.Surakarta :
Universitas Sebelas Maret
Gitoshudarmo , Indriyo. 2002. Manajemen Operasi. Edisi Kedua.Yogyakarta : FE UGM
Heizer, Jay. Barri Render.2001. Prinsip-Prinsip Manajemen Operasi.Jakarta : Salemba Empat
Heizer, Jay. Barri Render. 2011. Manjemen Operasi. Edisi Kesembilan .Jakarta : Salemba Empat
Herjanto,Eddy . 2008. Manajemen Operasi. Edisi Ketiga. Jakarta : Gramedia
Kuncoro, Mudrajad .2003. Metode Riset Untuk Bisnis & Ekonomi.Jakarta : Erlangga
Kurniasih, Ratna . 2005. Analisis Layout Proses Produksi Buku Tulis di PT. Solo Murni Kerten.Surakarta : Universitas Sebelas Maret
Pratama , Rizky Hendra. 2009. Proses Produksi dan Layout Kain Golden Mella White pada PT.Sari Warna Asli
IV Textile Industry di
Karanganyar.Surakarta : Universitas Sebelas Maret
Purnomo, H., 2004. Perencanaan dan
Perancangan Fasilitas. Cetakan
Pertama. Yogyakarta : Graha Ilmu Reksohadiprodjo, Sukanto .2000.
Manajemen Produksi. Edisi
Keempat.Yogyakarta : BPFE
Riduwan.2003. Skala Pengukuran Variabel-Variabel Penelitian.Bandung: Alfabeta Sri Joko. 2001. Manjemen Produksi dan
Operasi.Malang : Universitas
Subagyo, Pangestu . 2000. Manajemen
Operasi. Edisi Pertama.Yogyakarta
:BPFE
Subroto, Dyan Anindya. 2005. Analisis Efisiensi Lyout Fasilitas Produksi Pada
Departemen Machining PT.Naga
Bhuana Aneka Piranti. Surakarta :
Universitas Sebelas Maret
Wicaksono,Haryo . 2010. Analisis Efisiensi Layout Fasilitas Produksi Rokok Slim pada PT. Djitoe Indonesian Tobacco Coy. Surakarta : Universitas Sebelas Maret
Wignjosoebroto, S., 2009.Tata Letak Pabrik
danPemindahan Bahan.Edisi
