PERBANDINGAN LAMA PENGERINGAN GRANUL TERHADAP KADAR AIR DAN SIFAT FISIS TABLET PARASETAMOL
TUGAS AKHIR
Diajukan untuk memenuhi salah satu persyaratan
memperoleh gelar Ahli Madya D3 Farmasi
Oleh :
Oleh:
WENI KUSUMAWATI M 3509066
DIPLOMA 3 FARMASI
FAKULTAS MATEMATIKA DAN ILMU PENGETAHUAN ALAM UNIVERSITAS SEBELAS MARET
SURAKARTA 2012
ii
PENGESAHAN TUGAS AKHIR
PERBANDINGAN LAMA PENGERINGAN GRANUL TERHADAP KADAR AIR DAN SIFAT FISIS TABLET PARASETAMOL
Oleh:
WENI KUSUMAWATI
NIM. M3509066
Telah dipertahankan di depan Tim Penguji pada tanggal 31 Juli 2012
dan dinyatakan telah memenuhi syarat
Surakarta, 31 Juli 2012
Pembimbing Penguji I
Ahmad Ainurofiq, M.Si.,Apt Anang Kuncoro R.S., SSi.,Apt. NIP. 19780319 200501 1 003 NIP. 19760909 200312 1 002
Penguji II
Fea Prihapsara, S.Farm., Apt. Mengesahkan
Dekan FMIPA Ketua Program D3 Farmasi
iii
PERNYATAAN
Dengan ini saya menyatakan bahwa tugas akhir ini adalah benar-benar
hasil penelitian saya sendiri dan tidak terdapat karya yang pernah diajukan untuk
memperoleh gelar apapun di suatu perguruan tinggi, serta tidak terdapat karya
atau pendapat yang pernah ditulis atau diterbitkan oleh orang lain, kecuali secara
tertulis diacu dalam naskah ini dan disebutkan dalam daftar pustaka. Apabila di
kemudian hari dapat ditemukan adanya unsur penjiplakan maka gelar yang telah
diperoleh dapat ditinjau dan/atau dicabut.
Surakarta, 31 Juli 2012
Weni Kusumawati
M3509066
iv
PERBANDINGAN LAMA PENGERINGAN GRANUL TERHADAP KADAR AIR DAN SIFAT FISIS TABLET PARASETAMOL
WENI KUSUMAWATI
Jurusan D3 Farmasi, Fakultas MIPA Universitas Sebelas Maret
INTISARI
Salah satu sediaan obat adalah dalam bentuk sediaan tablet. Pembuatan sediaan tablet melewati berbagai proses yang harus dilakukan sehingga banyak faktor yang dapat mempengaruhi. Salah satu proses dalam pembuatan sediaan tablet adalah pengeringan granul. Adanya proses pengeringan granul akan menyebabkan hilangnya sejumlah air dalam granul sehingga akan mempengaruhi kadar air granul yang akhirnya akan berpengaruh pada sifat fisis tablet yang dihasilkan. Sediaan suatu tablet diharapkan dapat memenuhi syarat-syarat fisis dan kimiawinya. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh pengeringan granul terhadap kadar air dan sifat fisis tablet.
Pembuatan tablet dilakukan dengan metode granulasi basah. Digunakan formula yang sama selanjutnya dibedakan lama pengeringan granul untuk masing-masing formula. Variasi waktu pengeringan yang digunakan yaitu 30 menit, 90 menit, 120 menit dan 180 menit. Uji yang dilakukan adalah uji sifat fisis granul dan uji sifat fisis tablet. Uji sifat fisis granul antara lain kadar air, pengetapan, sudut diam dan waktu alir. Sedangkan uji sifat fisis tablet antara lain kadar air, keseragaman bobot, kekerasan, kerapuhan, dan waktu hancur. Hasil penelitian dianalisa secara statistik dan dibandingkan dengan persyaratan dalam Farmakope dan pustaka lainnya.
Hasil penelitian menunjukkan bahwa semakin lama waktu pengeringan granul semakin kecil kadar air dalam granul, menurunkan waktu alir dan memperkecil sudut diam, keseragaman bobot baik, dan menurunkan kerapuhan. Dari keempat formula, formula dengan lama pengeringan granul 180 menit menghasilkan granul dan tablet yang paling baik dibandingkan dengan ketiga formula lainnya. Hal ini ditunjukkan dengan dihasilkannya granul dengan nilai % LOD yang paling tinggi, % MC yang rendah, waktu alir granul yang paling cepat, sudut diam yang kurang dari 300, dan pengetapan granul paling kecil. Tablet yang dihasilkan pun memiliki kadar air yang paling kecil, kadar CV paling kecil, kerapuhan yang kecil, dan kekerasan tablet yang tinggi.
Kata kunci : Parasetamol, kadar air, sifat fisis granul, sifat fisis tablet.
v
THE COMPARATION OF GRANULE DRYING DURATION TOWARD THE WATER CONTENT AND PHYSICAL PROPERTY OF
PARACETAMOL TABLET WENI KUSUMAWATI
D3 Pharmacy Department, Mathematics and Sciences Faculty of Sebelas Maret University
ABSTRACT
One of medicine preparations is in tablet preparation. The tablet preparation production passes through a variety of processes so that many factors can affect it. One process in tablet preparation production is granule drying. The presence of granule drying process will result in some water loss within the granule, thereby affecting the water content of granule, and finally affecting the physical property of tablet produced. A tablet preparation is expected to meet the physical and chemical conditions. This research aims to find out the effect of granule drying on the water content and physical property of tablet.
Tablet production was done using wet granulation method. The same formula was used and then the duration of granule drying was varied for each formula. Time dryed varians are 30 menits, 90 menits, 120 menits, and 180 menits. The tests conducted were granule physical property and tablet physical property tests. The granule physical property test included water content, tapping, angel of repose and flow time. Meanwhile the tablet physical property test included: water content, weight uniformity, hardness, friability, and disintegration time. The result of analysis was analyzed statistically and compared to the precondition in Farmakope and other literature.
The result of research showed that the longer is the granule drying duration, the lower the water content of granule, the shorter flow time and the smaller the angle of repose, the better the weight uniformity and the lower the friability. Out of four formulas, the formula with 180 minutes duration of granule drying produced the best granule and tablet compared with other three formulas. This is indicated by the resulting granules with the highest LOD%,% MC is low, the most rapid granular flow, the angel of repose less than 300, and tapping smallest granules. The resulting tablet also has a water content of the smallest, smallest CV levels, the lower the friability, and high tablet hardness.
Keywords: Paracetamol, water level, granule physical property, tablet physical property.
vi MOTTO
“Sesungguhnya sesudah kesulitan ada kemudahan, sesungguhnya sesudah kesulitan ada
kemudahan”
(QS. Al Insyirah : 5-6)
“Tiada sukses tanpa melewati sebuah proses”
(Anonim)
“Sesuatu yang belum dikerjakan, seringkali tampak mustahil, kita baru yakin kalau kita telah
berhasil melakukannya dengan baik”
(Anonim)
“Musuh yang paling berbahaya di atas dunia ini adalah penakut dan bimbang. Teman yang
paling setia, hanyalah keberanian dan keyakinan yang teguh”
(Andrew Jackson)
vii
PERSEMBAHAN
Tugas Akhir ini kupersembahkan kepada :
Bapak dan Ibu tercinta atas kasih sayang, do’a,
pengorbanan, kesabaran dan bimbingannya
dalam setiap kehidupanku.
Kakakku tersayang atas dukungan dan
pengorbanannya.
Teman-teman farmasi 09 yang selama ini telah
memberikan arti kebersamaan dan persahabatan
Orang-orang disekelilingku yang telah
memberikan warna dan keceriaan di hidupku
viii
KATA PENGANTAR
Puji syukur dan bahagia penulis panjatkan ke hadirat Allah Yang Maha
Esa atas segala rahmat dan karunia-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan
tugas akhir ini dengan judul “Pengaruh Lama Pengeringan Granul Terhadap
Kadar Air dan Sifat Fisis Tablet Parasetamol” dengan lancar.
Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh lama pengeringan
granul terhadap kadar air dan sifat fisis tablet. Penulisan tugas akhir ini tidak
terlepas dari bantuan dan dukungan berbagai pihak baik secara langsung maupun
tidak langsung, oleh karena itu penulis mengucapkan terima kasih kepada:
1. Bapak Prof. Ir. Ari Handono Ramelan, M.Sc,(Hons),Ph.D selaku Dekan
Fakultas Matematika dan Ilmu Pengetahuan Alam Universitas Sebelas
Maret Surakarta.
2. Bapak Ahmad Ainurofiq, M.Si.,Apt selaku Ketua Program D3 Farmasi
Universitas Sebelas Maret Surakarta sekaligus Pembimbing.
3. Bapak-Ibu Dosen Jurusan Diploma 3 Farmasi UNS.
4. Seluruh staf dan laboran Laboratorium Teknologi Farmasi FMIPA UNS.
5. Teman-teman Farmasi FMIPA UNS angkatan 2009 maupun adik tingkat
atas dukungannya.
6. Semua pihak yang telah membantu yang tidak dapat penulis sebutkan satu
persatu.
Semoga Allah SWT memberikan balasan dengan sesuatu yang lebih baik.
Amin.
ix
Penulis menyadari bahwa tugas akhir ini masih jauh dari sempurna.
Namun, dengan segala kerendahan hati atas kekurangan itu, penulis menerima
kritik dan saran dalam rangka perbaikan tugas akhir ini. Semoga tugas akhir ini
bermanfaat bagi perkembangan ilmu kefarmasian khususnya dan ilmu
pengetahuan pada umumnya.
Surakarta, 29 Juli 2012
Weni Kusumawati
x
A. Latar Belakang Masalah ... 1
B. Perumusan Masalah ... 2
C. Tujuan Penelitian ... 3
D. Manfaat Penelitian ... 3
BAB II LANDASAN TEORI ... 4
A. Tinjauan Pustaka ... 4
1. Tablet... 4
2. Metode Pembuatan Tablet... 6
3. Pengeringan ... 8
4. Pemeriksaan Uji Mutu Fisis Granul ... 10
5. Pemeriksaan Kualitas Tablet ... 13
6. Tinjauan Bahan ... 16
B. Kerangka Pemikiran ... 17
xi
BAB III METODOLOGI PENELITIAN ... 20
A. Kategori & Rancangan Penelitian ... 20
B. Metodologi Penelitian ... 20
C. Tempat dan Waktu Penelitian ... 21
D. Alat dan Bahan ... 21
1. Alat ... 21
2. Bahan... 21
E. Prosedur Penelitian... 22
1. Rancangan Formula ... 22
2. Pembuatan Granul ... 22
3. Pemeriksaan Sifat Fisis Granul ... 22
a. Uji Kadar Air Granul ... 22
b. Waktu Alir Granul... 23
c. Sudut Diam Granul ... 23
d. Uji Pengetapan ... 24
4. Pengempaan Tablet ... 25
5. Pemeriksaan Sifat Fisis Tablet ... 25
a. Kadar Air Tablet ... 25
b. Keseragaman Bobot Tablet ... 25
c. Kekerasan Tablet ... 25
d. Kerapuhan Tablet ... 26
e. Waktu Hancur ... 26
F. Teknik Analisa dan Pengumpulan Data ... 26
BAB IV HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN ... 28
A. Pembuatan Granul ... 28
B. Hasil Pemeriksaan Sifat Fisis Granul ... 28
1. Kadar Air Granul... 29
2. Waktu Alir Granul... 31
3. Sudut Diam ... 34
xii
C. Penabletan ... 38
D. Hasil Pemeriksaan Sifat Fisis Tablet... 39
1. Kadar Air Tablet ... 39
2. Keseragaman Bobot Tablet ... 41
3. Kekerasan Tablet ... 44
4. Kerapuhan Tablet ... 46
5. Waktu Hancur Tablet ... 48
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ... 51
DAFTAR PUSTAKA ... 52
LAMPIRAN ... 53
xiii
DAFTAR TABEL
Tabel I. Persyaratan Penyimpangan Bobot Tablet ... 14
Tabel II. Rancangan Formula ... 22
Tabel III. Hasil Pemeriksaan Sifat Fisis Granul... 29
Tabel IV. Hasil Pemeriksaan Sifat Fisis Tablet ... 39
Tabel V. Hasil Perhitungan Rentang Keseragaman Bobot ... 42
xiv
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. Diagram Perbandingan LOD (%) dan MC (%) terhadap Formula ... 30
Gambar 2. Diagram Perbandingan Waktu Alir (detik) tanpa dan dengan penambahan pelicin ... 32
Gambar 3. Diagram Perbandingan Antara Sudut Diam tanpa dan dengan Penambahan Pelicin ... 34
Gambar 4. Diagram Hubungan Indeks Pengetapan (%) terhadap Formula ... 37
Gambar 5. Diagram Hubungan Kadar Air Tablet (%) terhadap Formula ... 40
Gambar 6. Diagram Hubungan Keseragaman Bobot (%) terhadap Formula ... 43
Gambar 7. Diagram Hubungan Kekerasan Tablet (kg) terhadap Formula ... 45
Gambar 8. Diagram Hubungan Kerapuhan Tablet (%) terhadap Formula ... 47
Gambar 9. Diagram Hubungan Waktu Hancur (menit) terhadap Formula ... 49
xv
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1. Penimbangan Bahan ... 55
Lampiran 2. Diagram Alir Cara Kerja ... 56
Lampiran 3. Hasil Pemeriksaan Sifat Fisis Granul ... 57
Lampiran 4. Hasil Pemeriksaan Sifat Fisis Tablet ... 62
Lampiran 5. Hasil Uji Statistika Waktu Alir Granul ... 66
Lampiran 6. Hasil Uji Statistika Sudut Diam (0) ... 70
Lampiran 7. Hasil Uji Statistika Pengetapan (%) ... 74
Lampiran 8. Hasil Uji Statistika Kadar Air Tablet ... 76
Lampiran 9. Hasil Uji Statistika Keseragaman Bobot ... 79
Lampiran 10. Hasil Uji Statistika Kekerasan ... 82
Lampiran 11. Hasil Uji Statistika Kerapuhan ... 85
Lampiran 12. Hasil Uji Statistika Waktu Hancur ... 87
Lampiran 13. Gambar Tablet Berbagai Formula ... 88
xvi
DAFTAR SINGKATAN
CV : Coefficient of Variation
C :Celcius
dt : detik
Kg : Kilogram
LOD : Loss on Drying
MC : Moisture Contence
Mg Stearat : Magnesium Stearat
mnt : menit
rpm : rotary per menit
SD : Standart Deviasi
BAB I PENDAHULUAN
A. Latar Belakang Masalah
Pada proses pembuatan tablet dengan metode granulasi basah salah satu
metode pengeringan yang digunakan adalah dengan menggunakan pemanasan
yang melibatkan transfer panas.Proses pemanasan diperlukan untuk mengeringkan
massa granul yang masih basah akibat penambahan larutan bahan pengikat
sehingga diperoleh granul kering yang dapat dicetak menjadi tablet. Sifat fisis
tablet salah satunya dipengaruhi oleh kadar air setelah proses pemanasan granul
karena proses pemanasan akan mempengaruhi kadar air dalam granul dan pada
akhirnya akan mempengaruhi sifat fisis tablet yang dihasilkan. Banyaknya air
yang hilang selama proses pengeringan dipengaruhi oleh banyak faktor, salah
satunya adalah lama pengeringan. Lama pengeringan yang berbeda akan
menyebabkan perbedaan kadar air yang terkandung di dalam granul. Untuk dapat
menghasilkan tablet dengan sifat fisis yang baik dan kadar air yang memenuhi
syarat perlu adanya proses pengeringan dengan waktu yang optimal (Rankell
dkk,1986).
Pengeringan diartikan sebagai hilangnya air atau hilangnya pelarut
organik. Sebagai bahan pengering dapat udara yang mampu menyerap lembab
sampai tercapai kondisi jenuhnya.Lembab dapat terserap bersama uap air yang
terdapat di udara dapat tercapai dengan adanya sirkulasi udara.Sirkulasi udara
yang baik dan menyebarnya panas yang diberikan memungkinkan tercapainya
tingkat pengeringan yang tinggi (Voigt, 1984).
Faktor yang mempengaruhi pengeringan adalah kecepatan penguapan air
dari permukaan solid, kecepatan migrasi air dari dalam permukaan, kelembaban
relatif ruangan, kecepatan penggantian udara, luas permukaan solid, tekanan
udara, lama waktu pengeringan, suhu pengeringan dan kemampuan membawa uap
dari udara. Kemampuan pembawa ini tidak hanya menentukan laju pengeringan,
tetapi juga tingkat pengeringan yaitu kandungan lembab terendah untuk bahan
tertentu dapat dikeringkan. Untuk mendapatkan pengeringan yang merata,
temperatur harus konstan dan aliran udara yang merata pada bahan yang
dikeringkan (Rankell dkk, 1986).
Berdasarkan uraian tersebut, maka dilakukan penelitian tentang perbedaan
waktu pengeringan granul pada proses pembuatan tablet untuk mengetahui
pengaruhnya terhadap kadar air serta sifat fisis granul dan tablet yang berguna dalam
perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi.
B. Perumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang masalah yang telah dikemukakan di atas, maka
dapat dirumuskan masalah yaitu:
1. Bagaimana pengaruh waktu pengeringan granul terhadap kadar air dalam
granul dan tablet?
2. Bagaimana pengaruh waktu pengeringan granul terhadap sifat fisis granul dan
tablet?
C. Tujuan Penelitian
Penelitian ini secara umum bertujuan untuk menentukan efektifitas waktu
pengeringan granul dalam proses pembuatan tablet. Secara khusus penelitian ini
bertujuan:
1. Mempelajari pengaruh proses pengeringan granul terhadap kadar air dalam
granul dan tablet.
2. Mempelajari pengaruh proses pengeringan granul terhadap sifat fisis granul dan
tablet sehingga diperoleh granul dan sediaan tablet dengan sifat fisis yang
memenuhi syarat.
D. Manfaat Penelitian Manfaat yang diharapakan penelitian ini yaitu:
a. Diperoleh sediaan tablet dengan kadar air yang memenuhi syarat.
b. Diperoleh sediaan tablet dengan sifat fisis tablet yang memenuhi syarat.
c. Diperoleh informasi tentang proses pengeringan granul.
d. Dengan penelitian ini diharapkan akan dihasilkan suatu metode
pembuatantablet dengan waktu pengeringan granul yang paling efektif dan
efisien.
BAB II
LANDASAN TEORI
A. Tinjauan Pustaka 1. Tablet
Tablet adalah sediaan padat, kompak, dibuat secara kempa cetak, dalam
bentuk tabung pipih atau sirkuler, kedua permukaannya rata atau cembung,
mengandung satu atau lebih jenis obat atau lebih dengan atau tanpa bahan
tambahan. Zat tambahan yang digunakan berfungsi sebagai zat pengisi, zat
pengembang, zat pengikat, zat pelicin, zat pembasah atau zat lain yang cocok
(Anonim, 1979).
Kelebihan sediaan tablet dibanding sediaan lain antara lain: ketepatan
ukuran dan variabilitas kandungan yang paling rendah, ringan dan kompak,
mudah dan murah untuk dikemas serta dikirim, bisa dijadikan produk dengan
profil pelepasan khusus, biaya produksi tablet murah dan dapat diproduksi secara
besar-besaran serta memiliki sifat pencampuran kimia, mekanik dan stabilitas
mikrobiologi yang paling baik (Banker dan Anderson, 1986).
Pada umumnya tablet kempa mengandung zat aktif dan bahan pengisi,
bahan pengikat, disintegran dan lubrikan, dapat juga mengandung bahan warna
yang diizinkan, bahan pengaroma dan bahan pemanis (Anonim, 1995).Bahan
pembantu tablet harus netral, tidak berbau, tidak berasa dan jika mungkin tidak
berwarna (Voigt, 1984).
Bahan tambahan yang biasa dipakai dalam pembuatan tablet adalah:
a. Bahan Pengisi (filler)
Bahan pengisi ditambahkan dalam tablet berfungsi untuk menambah berat
tablet dan memperbaiki daya kohesi sehingga dapat dikempa langsung atau untuk
memacu aliran (Banker dan Anderson, 1986).Bahan pengisi yang sering
digunakan antara lain laktosa, pati dan selolusa mikrokristal (Anonim, 1995).
b. Bahan pengikat (binder)
Bahan pengikat memberikan daya adhesi pada massa serbuk sewaktu
granulasi dan pada tablet sewaktu dikempa serta menambah daya kohesi yang
telah ada pada bahan pengisi. Zat pengikat dapat ditambahkan dalam bentuk
kering, tetapi lebih efektif jika ditambahkan dalam larutan (Anonim, 1995). Bahan
pengikat sebaiknya digunakan sedikit mungkin karena apabila terlalu berlebihan
menjadi penabletan yang keras sehingga tidak mudah hancur dan waktu
pengempakannya membutuhkan tenaga yang lebih. Bahan pengikat yang biasa
digunakan yaitu gula, jenis pati, gelatin turunan selulosa, gom arab dan tragakan
(Voigt, 1984).
c. Bahan penghancur (disintergrant)
Bahan penghancur ditambahkan untuk memudahkan pecahnya atau
hancurnya tablet ketika berkontak dengan cairan saluran pencernaan. Bahan
penghancur dapat berfungsi menarik air ke dalam tablet, mengembang dan
menyebabkan tablet pecah menjadi bagian-bagian (Banker dan Anderson, 1986).
Kerja bahan penghancur adalah melawan kerja bahan pengikat dan kekuatan fisik
bahan pengikat maka diperlukan bahan penghancur yang lebih efektif. Bahan
penghancur yang umum digunakan adalah amilum, alginat dan selulosa (Voigt,
1984).
d. Bahan Pelicin
Bahan pengatur aliran (glidant) berfungsi memperbaiki sifat alir massa
atau granul yang akan ditablet dan mengurangi penyimpangan massa sehingga
meningkatkan ketepatan dosis dari tablet. Bahan pelicin (lubricant) berfungsi
memudahkan mendorong tablet ke atas keluar cetakan melalui pengurangan
gesekan antara dinding dalam lubang ruang cetak dengan permukaan sisi tablet.
Bahan pemisah bentuk (anti adherent) berfungsi mengurangi lekatnya massa
tablet pada dinding ruang cetak dan permukaan punch serta menghasilkan kilap
pencetakan pada tablet (Voigt, 1984).
e. Bahan pewarna dan perasa
Penggunaan zat warna dalam tablet memberikan keuntungan yaitu
menutupi warna obat yang kurang baik, identifikasi hasil produksi dan membuat
suatu produk lebih menarik. Zat pemberi rasa biasanya dibatasi pada tablet
kunyah atau tablet lainnya yang ditujukan untuk larut di dalam mulut (Banker dan
Anderson, 1986).
2. Metode pembuatan tablet
Tablet dibuat dengan 3 cara umum, yaitu granulasi basah, granulasi kering
(mesin rol atau mesin slag) dan kempa langsung (Anonim, 1995).
a. Metode Granulasi Basah (Wet Granulation)
Granulasi basah merupakan suatu proses perubahan dari bentuk serbuk
halus menjadi granul dengan bantuan larutan bahan pengikat. Pada granulasi
basah ini bahan pengikat yang ditambahkan agar dihasilkan massa lembab
jumlahnya harus relatif cukup, karena kekurangan atau kelebihan bahan pengikat
akan menyebabkan granul yang tidak sesuai dengan yang diinginkan dan akan
mempengaruhi hasil akhir tablet. Keuntungan metode granulasi basah:
1) Meningkatkan kohesifitas dan kompaktibilitas serbuk sehingga diharapkan
tablet yang dibuat dengan mengempa sejumlah granul pada tekanan kompresi
tertentu akan menjadi massa yang kompak, mempunyai penampilan bagus,
keras dan tidak rapuh.
2) Obat yang mempunyai tekanan tinggi, sifat alir dan kompaktibilitas yang jelek
dengan metode granulasi basah dapat menghasilkan sifat alir dan
kompaktibilitas yang baik untuk dicetak.
3) Sistem granul basah mencegah terjadinya segregasi komponen penyusunan
tablet yang telah homogen selama proses pengempaan.
4) Granulasi basah dapat memperbaiki kecepatan pelarutan obat dengan memilih
pengikat dan pelarut yang sesuai.
Kelemahan pada granulasi basah yaitu dibutuhkan tempat kerja yang luas
dengan suhu dan kelembaban yang dikontrol karena banyak tahapan dalam proses
granulasi basah ini (Siregar & Saleh, 2010).
b. Metode Granulasi Kering (Dry Granulation)
Granulasi kering dilakukan dengan cara menekan massa serbuk pada
tekanan tinggi sehingga menjadi tablet besar yang tidak berbentuk baik, kemudian
digiling dan diayak hingga diperoleh granul dengan ukuran partikel yang
diinginkan. Keuntungan granulasi kering adalah tidak diperlukan panas dan
kelembaban dalam proses granulasi (Anonim, 1995).
Granulasi kering dilakukan apabila zat aktif tidak mungkin digranulasi
basah karena tidak stabil atau peka terhadap panas dan/atau lembab atau juga
tidak mungkin dikempa langsung menjadi tablet karena zat aktif tidak dapat
mengalir bebas, dan/atau dosis efektif zat aktif terlalu besar untuk kempa
langsung. Sebagai contoh asetosal dan vitamin pada umumnya dibuat menjadi
tablet dengan granulasi kering (Siregar & Saleh, 2010).
c. Metode kempa langsung
Metode cetak langsung ini digunakan untuk bahan-bahan yang memiliki
sifat mudah mengalir sebagaimana juga sifat-sifat kohesifnya yang
memungkinkan untuk langsung dikompresi dalam mesin tablet tanpa memerlukan
granulasi basah atau kering (Ansel, 1989).Kempa langsung juga memiliki
keuntungan yaitu tidak memerlukan tenaga kerja yang banyak, prosesnya kering,
dan tahapan prosesnya pun sedikit (Banker dan Anderson, 1986).
3. Pengeringan
Pengeringan diartikan sebagai hilangnya air atau hilangnya pelarut
sampai tercapai kondisi jenuhnya (Voigt, 1984). Pengeringan meliputi operasi
pemindahan panas maupun massa. Panas harus dipindahkan kepada bahan yang
akan dikeringkan untuk memasok panas laten yang diperlukan untuk penguapan
dari lembab. Perpindahan massa dilibatkan dalam difusi air melalui bahan ke
permukaan, dan dalam difusi dari uap resultan ke dalam aliran udara yang lewat.
Faktor kritis dalam pekerjaan pengeringan adalah kemampuan membawa uap dari
udara, nitrogen, atau aliran gas lain melalui bahan yang sedang dikeringkan.
Kemampuan membawa ini tidak hanya menentukan laju pengeringan, tetapi juga
tingkat pengeringan, yaitu kandungan lembab terendah untuk bahan tertentu dapat
dikeringkan. Sistem uap air udara adalah sistem yang paling banyak digunakan
dalam pengeringan farmasi (Rankell dkk, 1986).
Pengeringan yang berlangsung pada tekanan uap dan suhu rendah disebut
sebagai pengeringan menguapan sebaliknya jika suhu dan tekanan uap mendekati
titik didih lembab disebut pengeringan penguapan.Panas yang diberikan dan yang
dipindahkan dapat berlangsung secara konveksi, penyinaran atau penghantaran.
Untuk penyebaran panas berlaku prinsip dasar, bahwa arah energi panas secara
alamiah berlangsung dari suhu tinggi ke suhu yang rendah. Agar pengeringan
dapat tercapai sebaiknya bahan berada pada kondisi sedemikian sehingga
memiliki luas permukaan yang tinggi, jadi dalam bentuk lapisan yang tipis. Ini
dimaksudkan agar panas yang diberikan dengan segera berubah lembab menjadi
uap yang kemudian berdifusi melalui bahan yang dikeringkan dan akhirnya
bergerak menuju udara bebas. Perbedaan sifat ikatan antara air dengan zat padat
besarnya panas ikatan. Ini diartikan sebagai besarnya energi yang dibutuhkan
untuk memutuskan ikatan. Proses pengeringan membutuhkan panas penyerapan
yang tinggi sekali yang merupakan gabungan kebutuhan panas untuk ikatan air
dan untuk penguapan (Voigt, 1984).
Jika suatu zat padat basah mula-mula diletakkan pada oven pengering,
mulai menyerap panas dan meningkat temperaturnya. Pada waktu yang sama,
lembab mulai menguap sehingga cenderung mendinginkan zat padat yang
mengering. Sesudah suatu periode penyesuaian awal, laju pemanasan dan
pendinginan menjadi sama dan temperatur bahan yang mengering menjadi stabil.
Selama jumlah perpindahan panas oleh radiasi relatif kecil, temperatur menjadi
sama dengan temperatur bola basah dari udara yang mengering (Rankell dkk,
1986).
Faktor-faktor yang berpengaruh dalam proses pengeringan antara lain:
kecepatan penguapan air dari permukaan solid, kecepatan migrasi air dari dalam
permukaan, kelembaban relatif ruangan, kecepatan pergantian udara, luas
permukaan solid, tekanan udara, dan jumlah kalori yang digunakan (Rankell dkk,
1986).
4. Pemeriksaan Uji Mutu Fisis Granul
Pemeriksaan granul dilakukan untuk mendapatkan tablet yang baik.
Pemeriksaan kualitas granul meliputi: kadar air, waktu alir, sudut diam, dan
pengetapan. Uji pemeriksaan kualitas granul perlu dilakukan sebelum proses
penabletan.
4.1. Kadar Air
Banyak teknik yang dapat digunakan untuk mengetahui kandungan
lembab dari granul atau serbuk. Metode standart yang biasa digunakan adalah
menggunakan oven pengering dengan waktu pengeringan tertentu. Kandungan
lembab bisa diukur dengan kehilangan berat dengan adanya pengeringan
menggunakan udara panas hingga didapat berat konstan dari bahan yang
dikeringkan (Fuchs et al., 2009). Kelembaban di dalam zat padat dinyatakan
berdasarkan berat basah atau berat kering. Berdasarkan berat basah, kandungan air
dari suatu bahan dihitung sebagai persen berat dari bahan basah, sedangkan
berdasarkan berat kering, air dinyatakan sebagai persen berat dari bahan kering.
Istilah susut pengeringan umumnya disebut LOD (loss on drying), yaitu suatu
pernyataan kadar kelembaban berdasarkan berat basah, yang dihitung sebagai
berikut:
LOD dari suatu zat padat basah sering ditentukan dengan menggunakan
neraca kelembaban, yang mempunyai sumber panas untuk pemanasan cepat dan
skala yang dikalibrasi dalam % LOD. Suatu sampel yang telah ditimbang
diletakkan pada neraca dan dibiarkan kering sampai beratnya konstan. Air yang
hilang karena penguapan dibaca langsung pada skala LOD % (Rankell dkk,1986).
% LOD
=
x100%
Pengukuran lain untuk kelembaban dalam zat padat basah ialah suatu
perhitungan berdasarkan berat kering. Angka ini dianggap sebagai kandungan
lembab (moisture content), atau MC:
Nilai LOD dalam setiap campuran zat padat-cairan dapat bervariasi dari
sedikit di atas 0 % sampai sedikit di bawah 100 %, tetapi nilai MC dapat berubah
sedikit di atas 0 % dan mendekati tidak terhingga (Rankell dkk,1986).
4.2. Waktu Alir
Waktu alir adalah waktu yang diperlukan serbuk atau granul untuk
mengalir melalui corong. Sifat aliran dipengaruhi oleh bentuk partikel, ukuran
partikel, melalui gaya kohesi diantara partikel. Sifat aliran ini dapat diperbaiki
melalui penambahan bahan pelicin yang menurunkan gesekan antar partikel. Uji
dilakukan dengan menimbang 100 g granul, dimasukkan kedalam alat penguji
waktu alir yang berupa corong yang ditutup pada lubang keluarnya. Penutup
dibuka kemudian alat pencatat waktu dihidupkan sampai semua serbuk atau
granul keluar dari corong. Begitu semua granul keluar stopwatch dimatikan.
Waktu yang diperlukan untuk keluarnya serbuk atau granul dicatat sebagai waktu
alirnya, kemudian dihitung kecepatan alirnya sebagai banyaknya serbuk yang
mengalir tiap satuan waktu (Banker & Anderson, 1986). Kecepatan alir granul
yang baik adalah tidak kurang dari 10 gram per detik untuk 100 gram granul
(Parrott, 1971).
% MC=
x 100
%
4.3. Sudut Diam
Sudut diam adalah sudut maksimum yang dibentuk permukaan serbuk dengan
permukaan horizontal pada waktu berputar. Bila sudut diam lebih kecil atau sama
dengan 300 biasanya menunjukkan bahwa bahan dapat mengalir bebas, bila sudutnya
lebih besar atau sama dengan 400biasanya daya mengalirnya kurang baik (Banker
dan Anderson, 1986). Suatu granul memiliki sifat alir yang baik apabila
mempunyai sudut diam 25-45º (Siregar & Saleh, 2010). Untuk mengetahui
besarnya sudut diam digunakan rumus:
Keterangan:α = sudut diam
h = tinggi dari kerucut granul
r = jari-jari permukaan dasar kerucut
4.4. Pengetapan
Indeks pengetapan granul ditentukan setelah dilakukan penghentakan
terhadap sejumlah granul sehingga diperoleh volume yang konstan. Pada saat
volume konstan partikel serbuk berada pada kondisi yang paling mampat. Sifat
fisik massa granul yang baik jika memiliki harga pengetapan lebih kecil dari 20 %
(Lachman dkk., 1994).
5. Pemeriksaan Kualitas Tablet
Pemeriksaan kualitas tablet meliputi: Kadar air, keseragaman bobot,
kekerasan, kerapuhan, dan waktu hancur tablet. Tan α = h/r
5.1. Kadar air
Ditimbang 10 tablet satu persatu, lalu dimasukkan ke dalam oven sampai
tercapai berat konstannya. Kadar air dalam tablet diperoleh dengan rumus:
% Kadar air =
5.2. Memenuhi keseragaman bobot
Keseragaman bobot ditetapkan sebagai berikut:
Ditimbang 20 tablet, dihitung bobot rata-rata tiap tablet. Jika ditimbang satu
persatu, tidak boleh lebih dari 2 tablet yang menyimpang dari bobot rata-rata
lebih besar dari harga yang ditetapkan dalam kolom A dan tidak boleh
satutablet pun yang bobotnya menyimpang dari bobot rata-rata lebih dari
harga kolom B, jika perlu dapat digunakan 10 tablet dan tidak satu tablet yang
bobotnya menyimpang lebih besar dari bobot rata-rata yang ditetapkan dalam
kolom A maupun kolom B:
Tabel I. Persyaratan Penyimpangan Bobot Tablet (Anonim, 1979)
Bobot rata-rata
Penyimpanan bobot rata-rata dalam (%)
Kolom A Kolom B
Suatu formulasi tablet dikatakan memenuhi keseragaman bobot jika
tidak boleh lebih dari 2 tablet yang menyimpang bobotnya lebih besar dari
5% dan tidak satupun yang menyimpang dari 10% dihitung dari bobot
rata-rata tablet (Anonim, 1979).
5.3. Kekerasan Tablet
Kekerasan tablet merupakan parameter yang menggambarkan ketahanan
tablet dalam melawan tekanan mekanik seperti goncangan, kikisan dan
terjadinya keretakan tablet selama pembungkusan, pengangkutan dan
pemakaian (Banker & Anderson, 1986). Faktor-faktor yang mempengaruhi
kekerasan tablet adalah tekanan kompresi dan sifat bahan yang dikempa.
Kekerasan tablet diperiksa dengan alat yang dinamakan Hardness Tester.
Kekerasan tablet yang baik adalah 4-8 kg (Parrott, 1971).
5.4. Kerapuhan Tablet
Kerapuhan tablet berhubungan dengan ketahanan tablet terhadap goncangan
dan abrasi tanpa adanya serpihan selama proses produksi, pengepakan,
pengiriman dan pada saat telah digunakan oleh konsumen. Kerapuhan juga
merupakan salah satu cara untuk mengukur kekuatan tablet, dipengaruhi oleh
kandungan air dari granul (Parrott, 1971). Faktor-faktor yang mempengaruhi
kerapuhan tablet yaitu bentuk, ukuran dan sifat mengembang dari bahan
penghancur. Kerapuhan tablet masih diterima adalah kurang dari 1,0%.
Kerapuhan di atas 1,0% menunjukkan bahwa tablet rapuh dan dianggap kurang
baik (Banker dan Anderson, 1986).Kerapuhan tablet diperiksa dengan alat
yang dinamakan Friability Tester.
5.5. Memenuhi waktu hancur
Lima tablet dimasukkan ke dalamkeranjang dan diturun-naikkan secara
teratur 30 kali tiap menit. Tablet dinyatakan hancur jika tidak ada bagian
tablet yang tertinggal di atas kasa, kecuali fragmen yang berasal dari zat
penyalut.Tablet dikatakan baik apabila waktu hancurnya kurang dari 15 menit
(Anonim, 1979).Waktu hancur suatu tablet dipengaruhi oleh sifat dan
konsentrasi bahan tambahan. Bahan-bahan tambahan tersebut bukan
merupakan bahan penghancur melainkan hanya meningkatkan kerja bahan
penghancur menjadi optimal (Voigt, 1984).
6. Tinjauan Bahan a. Parasetamol
Mengandung tidak kurang dari 98,0 % dan tidak lebih dari 101,0 %
C8H9NO2, dihitung terhadap zat yang telah dikeringkan. Pemerian hablur atau
serbuk hablur putih, tidak berbau, rasa pahit. Kelarutan larut dalam 70 bagian
air, dalam 7 bagian etanol (95%) P, dalam 13 bagian aseton P, dalam 40 bagian
gliserol P dan dalam 9 bagian propilenglikol P, larut dalam larutan alkali
hidroksida (Anonim, 1979).
b. Amylum Manihot
Merupakan pati yang diperoleh dari umbi akar Manihot utilissima Pohl
atau beberapa spesies Manihot lain. Pemerian serbuk halus, kadang-kadang
berupa gumpalan kecil, putih, tidak berbau, tidak berasa.Kelarutan praktis tidak
larut dalam air dingin dan dalam etanol (95 %) P. Khasiat dan penggunaan zat
tambahan (Anonim, 1979).
c. Laktosa
Laktosa adalah bentuk disakarida dari karbohidrat yang dapat dipecah
menjadi bentuk yang lebih sederhana yaitu galaktosa dan glukosa. Pemerian
serbuk hablur, putih, tidak berbau, rasa agak manis. Kelarutan larut dalam 6
bagian air, larut dalam 1 bagian air mendidih, sukar larut dalam etanol (95
%)P, praktis tidak larut dalam kloroform P dan dalam eter P. Khasiat dan
penggunaan sebagai zat tambahan (Anonim, 1979).
d. Mg Stearat
Mengandung tidak kurang dari 6,5 % dan tidak lebih dari 8,5 % MgO,
dihitung terhadap zat yang telah dikeringkan. Pemerian serbuk halus, putih,
licin, dan mudah melekat pada kulit, bau lemah khas. Kelarutan praktis tidak
larut dalam air, dalam etanol (95 %) P dan dalam eter P. Khasiat dan
penggunaan sebagai zat tambahan (Anonim, 1979).
e. Aquadest
Merupakan air suling dibuat dengan menyuling air yang dapat
diminum. Pemerian cairan jernih, tidak berwarna, tidak berbau, tidak
mempunyai rasa (Anonim, 1979).
B. Kerangka Pemikiran
Pembuatan tablet melewati berbagai tahap pengerjaan, salah satunya yaitu
menjadi tablet. Pengeringan granul basah dapat dilakukan dengan menggunakan
oven pengering. Banyaknya air yang hilang selama proses pengeringan
dipengaruhi oleh banyak faktor, salah satunya adalah lama pengeringan. Lama
pengeringan yang berbeda akan diperoleh kadar air yang berbeda pula yang
terkandung di dalam granul. Untuk dapat menghasilkan tablet dengan sifat fisis
yang baik dan kadar air yang memenuhi syarat perlu adanya proses pengeringan
dengan waktu yang sesuai. Formulasi tablet dengan variasi waktu pengeringan
granul diharapkan dapat diketahui pengaruhnya terhadap kadar air dalam granul
serta terhadap sifat fisis granul dan tablet. Dengan mengetahui pengaruh waktu
pengeringan granul terhadap kadar air serta sifat fisis granul dan tablet akan
diketahui waktu pengeringan granul yang paling efektif dan efisien sehingga dapat
dihasilkan tablet dengan sifat fisis yang baik.
Tahap penelitian dimulai dengan pembuatan granul metode granulasi
basah dengan larutan bahan pengikat yaitu mucilago amily 10%. Granulasi basah
digunakan karena campuran bahan yang digunakan dapat kontak dengan cairan
pengikat sehingga massa granul mudah terbentuk. Granul basah kemudian
dikeringkan dengan variasi waktu pengeringan dan pengendalian suhu
pengeringan kemudian dilakukan pengujian kadar air dalam granul dan sifat fisis
granul. Granul kering kemudian dicetak menjadi tablet dengan kedalaman punch
yang dibuat sama. Tablet kemudian dilakukan pengujian sifat fisis tablet untuk
mengetahui kelayakan tablet.
C. Hipotesis
a) Lama pengeringan granul berpengaruh pada kadar air dalam granul dan tablet,
dimana semakin lama pengeringan granul memberikan kadar air yang semakin
kecil, waktu alir granul semakin cepat, sudut diam granul semakin kecil,
indeks tap semakin kecil, keseragaman bobot semakin baik, kekerasan tinggi,
kerapuhan yang rendah dan waktu hancur tablet yang memenuhi syarat.
b) Semakin lama pengeringan granul akan memberikan jumlah kadar air yang
rendah sehingga mempengaruhi sifat fisis granul dan tablet yang dihasilkan
lebih baik.
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
A. Kategori Penelitian dan Rancangan Penelitian
Kategori penelitian dan rancangan percobaan yang digunakan adalah
kategori penelitian eksperimental laboratorium, dalam penelitian ini digunakan 3
macam variabel, yaitu:
1. variabel bebas: perbandingan waktu pengeringan granul basah antara ke
empat formula.
2. variabel tergantung: kadar air dalam granul kering, waktu alir granul, sudut
diam, pengetapan granul, kadar air tablet, keseragaman bobot tablet,
kekerasan tablet, kerapuhan tablet, waktu hancur tablet.
3. variabel terkendali: konsentrasi mucilago amily, suhu pengeringan, tekanan
kompresi, ukuran granul, tebal lapisan granul ketika pengeringan dan alat
pengering yang digunakan.
B. Metode Penelitian
Metode penelitian yang dilakukan adalah eksperimental laboratorium
untuk memperoleh data hasil. Dilakukan dalam 4 tahap yaitu tahap pertama
pembuatan tablet parasetamol dengan waktu pengeringan granul basah 30 menit,
tahap kedua yaitu dengan waktu pengeringan granul basah 90 menit, tahap ketiga
dengan waktu pengeringan granul basah 120 menit dan tahap keempat dengan
terletak pada lama pengeringan granul basah. Selanjutnya dilakukan penelitian
melakukan beberapa uji sifat fisis granul dan tablet.
C. Tempat dan Waktu Penelitian
Tempat penelitian merupakan sumber diperolehnya data yang dibutuhkan
dari masalah yang akan diteliti. Penelitian yang penulis lakukan ini bertempat di
Laboratorium Teknologi Farmasi Universitas Sebelas Maret dan Laboratorium
Teknologi Universitas Setia Budi Surakarta.
Waktu yang digunakan dalam penelitian ini dimulai dari penyusunan
proposal sampai dengan penyusunan laporan hasil penelitian. Waktu penelitian
dilaksanakan antara bulan April sampai Juli 2012.
D. Alat dan Bahan 1. Alat
Alat-alat yang digunakan adalah: mesin tablet single punch (Korsch,
Jerman), neraca analitik, oven pengering (IL-80EN), corong stainless pengukur
sifat alir, stopwatch, hardness tester (Guoming YD-1), friability
tester(Guoming CS-2), disintegration tester(Guoming BJ-2), alat pemutar,
alat-alat gelas dan alat-alat pendukung lainnya.
2. Bahan
Bahan-bahan yang digunakan adalah: parasetamol (Brataco), amilum
manihot (Agung Jaya), laktosa (Agung Jaya), Mg stearat (Agung Jaya), dan
aquadest.
E. Prosedur Penelitian 1. Rancangan Formula
Bahan Berat
Parasetamol 300 mg
Laktosa 190,3 mg
Amilum 57 mg
Musilago amyli 17 mg
Mg stearat 5,7 mg
Formula I, II, III dan IV dibuat sama.
Berat tablet dibuat 570 mg untuk setiap formula
2. Pembuatan granul
Kombinasi parasetamol, amilum dan laktosa dicampur hingga homogen
dalam alat pemutar selama 14 menit dengan kecepatan putar 60 rpm.
Campuran massa homogen ditambahkan mucilago amily 10 % ke dalam
campuran bahan sehingga terbentuk massa granul basah. Massa granul basah
diayak dengan ayakan 16 mesh, dikeringkan dalam ovenpada suhu 60°C
dengan variasi lama pengeringan yaitu 30 menit, 90 menit, 120 menit dan 180
menit. Granul kering diayak dengan ayakan 18 mesh, dicampur dengan Mg
stearat selama 10 menit.
3. Pemeriksaan Sifat Fisik Granul a) Uji Kadar Air Granul
Sejumlah granul basah dari masing-masing formula ditimbang berat
awalnya, lalu dikeringkan dalam oven dengan waktu pengeringan yang telah
ditetapkan untuk masing-masing formula selain itu juga dicari berat konstan
granul. Setelah itu dicari berat air dalam sampel dengan cara mencari selisih
menghitung % LOD dan berat air dalam sampel dihitung dengan cara mencari
selisih antara berat setelah pengeringan dikurangi berat granul konstan untuk
menghitung % MC. Rumus %LOD dan %MC sebagai berikut:
b) Uji Waktu Alir Granul
Sejumlah granul ditimbang 100 g dan dimasukkan kedalam corong
lewat tepi corong yang ujung tangkainya tertutup. Penutup dibuka dan granul
dibiarkan mengalir sampai habis. Waktu alirnya dicatat dengan stopwatch yaitu
dari saat dibuka sampai seluruh granul keluar. Dilakukan uji waktu alir
sebelum dan sesudah penambahan pelicin.
Keterangan:
V : kecepatan alir granul (gram/detik)
m : massa granul (gram)
t : waktu alir granul (dtk)
c) Sudut diam granul
Sudut diam merupakan sudut yang terbentuk antara permukaan
tumpukan granul dengan bidang horisontal. Bila sudut diam lebih kecil atau
sama dengan 30˚ biasanya menunjukkan bahwa granul mempunyai sifat alir
% LOD
=
x100%
% MC
=
x 100%
V=
yang baik dan bila sudutnya lebih besar atau sama dengan 40˚ biasanya sifat
alirnya kurang baik. Sudut diamnya diukur yaitu pada diameter granul dengan
menggunakan jangka sorong (minimal 2 arah pengukuran), dan tingginya
dengan menggunakan penggaris. Dilakukanuji sudut diam sebelum dan
sesudah penambahan pelicin.
Keterangan:
h : tinggi kerucut (cm)
r : jari jari kerucut (cm)
d) Uji Pengetapan
Sejumlah granul (telah mengandung bahan pelicin) dimasukkan
kedalam volumenometer secara perlahan dan hati-hati sampai volume 50 ml.
Kemudian alat dijalankan dan perubahan volume akibat perlakuan getaran
dicatat. Pengamatan dilakukan setelah volume serbuk tidak mengalami
perubahan lagi (volume konstan) yang besarnya diungkapkan dalam persamaan
berikut:
Keterangan:
Vo : volume awal granul sebelum perlakuan
Vt : Volume granul konstan
Tg α
=
T=
x100%
4. Pengempaan Tablet
Granul yang telah memenuhi persyaratan dalam uji sifat fisisnya,
dicetak menjadi tablet.Sebelumnya, granul ditambah dengan magnesium
stearat. Campuran tersebut dicetak menggunakan mesin tablet single punch,
menggunakan kedalaman punch yang sama dengan bobot tiap tablet 570 mg.
5. Pemeriksaan Sifat Fisis Tablet a. Kadar Air Tablet
Sejumlah 10 tablet ditimbang satu persatu, masing-masing tablet
dimasukkan ke dalam oven pengering dan dikeringkan sampai tercapai berat
konstan. Kadar air tablet dihitung dengan rumus:
% Kadar air =
b. Keseragaman Bobot Tablet
Sejumlah 20 tablet ditimbang satu persatu, dihitung bobot rata-rata tiap
tablet dan penyimpangan bobotnya, standart deviasi (SD) serta dihitung
Coeffisient of Variation (CV).
c. Kekerasan Tablet
Diperiksa dengan Hardness Tester digital, sebuah tablet diletakkan
pada alat dengan skala awal 0, kemudian alat diputar searah jarum jam, skala
pada alat dibaca pada saat tablet pecah dan harga yang diperoleh merupakan
bilangan yang menyatakan kekerasan tablet.
CV=
x 100%
d. Kerapuhan Tablet
Dua puluh tablet dibebasdebukan dengan penghisap debu. Kemudian
ditimbang dengan seksama, baru dimasukkan kedalam alat pengukur
kerapuhan tablet (friability tester).Alat dijalankan selama 4 menit atau 100 kali
putaran. Kemudian tablet dikeluarkan dari alat, dibebasdebukan lagi baru
ditimbang. Kerapuhan tablet dihitung dari pengurangan berat tablet akibat
perlakuan, diungkapkan dengan persamaan berikut ini:
e. Waktu Hancur
Sejumlah 6 tablet dimasukkan ke dalam alat disintegration tester.
Turun naikkan keranjang sampai tablet habis dan dicatat waktu dari
masing-masing tablet tersebut.
F. Teknik Analisa Dan Pengumpulan Data
Kadar air dalam granul yang telah dilakukan proses pengeringan dengan
variasi lama waktu pengeringan disajikan dalam bentuk kurva hubungan antara
kadar air granul versus waktu. Untuk teknik analisa dan pengumpulan datanya
adalah sebagai berikut:
a. Data yang diperoleh dari pengujian dibandingkan dengan persyaratan dalam
Farmakope dan pustaka lainnya.
% kerapuhan =
b. Pendekatan statistik data dianalisis dengan program SPSS versi 17
menggunakan uji Kolmogorov-Smirnov, Anava, uji t-LSD (Least Significant
Difference) dengan taraf kepercayaan 95%.
BAB IV
HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN
A.Pembuatan Granul
Pembuatan tablet pada penelitian ini dilakukan dengan metode granulasi
basah. Proses granulasi bertujuan untuk meningkatkan sifat alir serbuk. Pertama
dilakukan penimbangan bahan-bahan yang digunakan. Setiap tablet mengandung
parasetamol 300 mg. Proses granulasi basah menggunakan bahan pengikat
musilago amily 10% yang berfungsi untuk meningkatkan kohesifitas antar
partikel serbuk, dengan mekanisme kerja terbentuknya jembatan cair sehingga
partikel serbuk menjadi saling berlekatan. Jumlah musilago amily yang diperlukan
untuk membentuk massa elastis pada formula dikendalikan, sehingga sifat fisis
granul maupun sifat fisis tablet yang dihasilkan dapat memenuhi persyaratan.
Massa granul ini kemudian diayak dengan ayakan 16 mesh dan dikeringkan dalam
oven pada suhu 600 dengan lama pengeringan yang bervariasi yaitu 30 menit, 90
menit, 120 menit dan 180 menit. Granul yang telah melalui proses pengeringan
yang telah ditentukan diayak dengan ayakan ukuran 18 mesh untuk memperkecil
variasi ukuran granul. Ukuran granul sebisa mungkin dibuat proporsional.
B. Hasil Pemeriksaan Sifat Fisis Granul
Tujuan pemeriksaan sifat fisis granul yaitu untuk mengetahui apakah
granul yang akan dibuat tablet memenuhi persyaratan atau tidak, sehingga
pada granul kering sebelum dan sesudah penambahan bahan pelicin kecuali untuk
uji pengetapan hanya dilakukan pada granul yang telah mengandung bahan
pelicin. Uji kadar air dilakukan pada granul tanpa bahan pelicin setelah
pengeringan. Pemeriksaan dilakukan sebelum dan sesudah penambahan pelicin,
hal ini bertujuan untuk menunjukkan bahwa dengan adanya bahan pelicin mampu
memperbaiki sifat alir granul atau serbuk. Pemeriksaan sifat fisis granul terdiri
dari kadar air granul, waktu alir granul, sudut diam dan pengetapan. Hasil
pemeriksaan sifat fisis granul dapat dilihat pada Tabel III.
Tabel III. Hasil Pemeriksaan Sifat Fisis Granul
Pemeriksaan FI FII FIII FIV
8,20±0,061 7,89±0,026 7,78±0,120 7,70±0,178 Waktu Alir (detik) dengan
pelicin
7,70±0,081 7,26±0,060 7,09±0,042 7,02±0,078 Sudut Diam tanpa pelicin
(0)
28,99±0,992 29,07±0,303 28,88±0,251 30,26±0,361 Sudut Diam dengan
pelicin (0)
29,46±0,155 28,49±0,289 27,38±0,303 27,18±0,176 Indeks Tap (%) 11,33±1,155 9,33±1,155 7,33±1,155 6,67±1,155
Keterangan :
FI : Formula tablet dengan lama pengeringan 30 menit pada suhu 600 C FII : Formula tablet dengan lama pengeringan 90 menit pada suhu 600 C FIII : Formula tablet dengan lama pengeringan 120 menit pada suhu 600 C FIV : Formula tablet dengan lama pengeringan 180 menit pada suhu 600 C
Kadar air dilakukan penimbangan granul sebelum dan sesudah pengeringan granul.
Waktu alir dan sudut diam dilakukan sebanyak 3x replikasi percobaan.
Indeks tap dilakukan sampai volume konstan.
1. Kadar Air Granul
Pengujian kadar air granul dilakukan untuk mengetahui susut pada saat
pengeringan granul. Kelembaban di dalam granul dinyatakan berdasarkan berat
basah atau berat kering. Susut saat pengeringan disebut LOD(loss on drying)
yaitu suatu pernyataan kadar kelembaban berdasarkan berat basah. Pengukuran
lain untuk kelembaban dalam granul basah yaitu suatu perhitungan berdasarkan
berat kering yang disebut dengan kandungan lembab atau MC (moisture
content). Nilai LOD dalam setiap campuran zat padat-cairan dapat bervariasi
dari sedikit di atas 0% sampai sedikit di bawah 100%, tetapi nilai MC dapat
berubah sedikit di atas 0% dan mendekati tak terhingga (Rankell dkk., 1986).
Diagram perbandingan %LOD dan %MC dari berbagai formula dapat dilihat
pada Gambar 1.
Gambar 1. Diagram perbandingan LOD (%) dan MC(%) terhadap formula
Hasil pemeriksaan kadar air yang dinyatakan dalam %LOD dan %MC
seperti Gambar 1. Menunjukkan bahwa granul dengan waktu pengeringan yang
lama memiliki kandungan air yang lebih kecil dari pada granul yang memiliki
waktu pengeringan yang lebih singkat. Granul pada formula IV yang memiliki
waktu pengeringan paling lama yaitu 180 menit memiliki kadar air yang paling
paling besar dan %MC yang paling kecil dari formula lainnya. Granul pada
formula I yang memiliki waktu pengeringan paling singkat yaitu 30 menit
memiliki kadar air yang paling tinggi, hal ini dapat ditunjukkan dengan nilai
%LOD paling kecil dan %MC yang paling tinggi. Formula II yang memiliki
waktu pengeringan 90 menit mengandung kadar air yang lebih kecil dari
formula I. Sedangkan formula III yang memiliki waktu pengeringan 120 menit
memiliki kadar air yang lebih kecil dari formula II.
Hasil pengujian kadar air granul ini menunjukkan bahwa kadar air
dalam granul berbanding terbalik dengan waktu pengeringan. Hal ini terlihat
dari semakin lama waktu pengeringan granul memberikan kadar air yang kecil
dalam granul, sebaliknya semakin singkat waktu pengeringan granul
memberikan kadar air yang semakin besar dalam granul.
2. Waktu Alir Granul
Waktu alir adalah waktu yang dibutuhkan sejumlah granul untuk
mengalir dalam suatu alat. Kecepatan alir granul menunjukkan jumlah granul
yang mengalir tiap detik. Waktu alir granul dipengaruhi oleh bentuk partikel,
ukuran partikel, kondisi permukaan, kelembaban granul, dan penambahan
bahan pelicin. Semakin besar ukuran granul maka kecepatan alir granul
semakin baik. Semakin kecil ukuran granul akan memperbesar daya kohesinya
sehingga granul akan mudah menggumpal dan tidak mudah mengalir (Martin
dkk., 1983).
Secara teori dengan adanya penambahan bahan pelicin akan
memperlama waktu alir, hal ini karena granul yang lembab akan mudah
menggumpal satu sama lain sehingga sulit untuk mengalir turun ke bawah.
Waktu alir granul berpengaruh terhadap keseragaman bobot, dimana granul
yang mempunyai sifat alir baik akan mengisi ruang kompresi dengan konstan,
tidak ada rongga dalam tablet, sehingga tablet yang dihasilkan memiliki bobot
yang seragam dan kandungan zat aktif juga akan seragam (Parrot, 1970).
Waktu alir yang baik adalah kurang dari 10 detik untuk 100 gram granul
(Voigt, 1984).
Apabila granul mempunyai waktu alir lebih dari 10 detik akan
mengalami kesulitan dalam proses penabletan. Diagram perbandingan waktu
alir tablet tanpa pelicin dan dengan pelicin dapat dilihat pada Gambar 2.
Gambar 2. Diagram perbandingan waktu alir (detik) tanpa dan dengan penambahan pelicin
Hasil pemeriksaan waktu alir granul seperti pada Gambar 2.
Menunjukkan bahwa granul dengan penambahan bahan pelicin memiliki waktu
alir lebih cepat dibanding tanpa pelicin. Hasil tersebut menunjukkan bahwa
penambahan pelicin dapat mempercepat aliran granul melewati corong
8.2
waktu alir tanpa pelicin waktu alir dengan pelicin
sehingga dapat memperbaiki sifat alir granul, dengan mekanisme mengurangi
gesekan antar partikel sehingga granul lebih mudah untuk mengalir. Formula I
yang memiliki waktu pengeringan granul paling sedikit yaitu 30 menit sebelum
dan sesudah penambahan pelicin memiliki waktu alir yang paling lama dari
formula lainnya. Formula II yang memiliki waktu pengeringan 90 menit
memberikan respon waktu alir yang lebih baik dari formula I. Formula III yang
memiliki waktu pengeringan 120 menit memiliki respon waktu alir yang lebih
baik dari formula II. Granul pada formula IV yaitu yang memiliki waktu
pengeringan paling lama yaitu 180 menit memberikan respon waktu alir yang
paling cepat dari formula lainnya, dimana sebelum maupun sesudah
penambahan pelicin telah memenuhi persyaratan waktu alir yang baik.
Berdasarkan data pada Gambar 2, menunjukkan bahwa semakin lama
waktu pengeringan granul akan memberikan respon waktu alir yang semakin
baik. Hal ini terjadi karena semakin lama waktu pengeringan granul akan
mengakibatkan semakin kering granul yang dihasilkan sehingga granul tidak
lembab dan mengakibatkan granul mudah untuk mengalir.
Hasil uji statistika Kolmogorov-Smirnov menunjukkan bahwa data
yang diperoleh terdistribusi normal dengan nilai p lebih besar dari 0,05,
kemudian dilanjutkan ke uji Anava satu jalan yang menunjukkan adanya
perbedaan yang bermakna dimana nilai signifikansi kurang dari 0,05. Hal ini
berarti semakin lama waktu pengeringan granul memberikan pengaruh pada
waktu alir granul formula. Selanjutnya uji t (LSD) dengan taraf kepercayaan
signifikansinya kurang dari 0,05. Granul sebelum penambahan pelicin
menunjukkan perbedaan bermakna untuk formula I terhadap formula lainnya,
untuk granul sesudah penambahan pelicin menunjukkan perbedaan bermakna
kecuali formula III dan IV.
3. Sudut Diam
Sudut diam adalah sudut yang terbentuk dari serbuk atau granul yang
mengalir bebas dari corong ke dasar landasan membentuk suatu kerucut
(Voigt, 1995). Suatu granul memiliki sifat alir yang baik apabila mempunyai
sudut diam 250-450 (Siregar & Saleh, 2010). Perbandingan sudut diam antar
granul tanpa pelicin dengan granul dengan pelicin dapat dilihat pada Gambar 3.
Gambar 3. Diagram perbandingan antara sudut diam tanpa dan dengan penambahan pelicin
Berdasarkan hasil pengamatan sudut diam seperti pada Gambar 3,
diperoleh hasil bahwa sudut diam dari keempat formula sebelum maupun
sesudah penambahan pelicin telah memenuhi persyaratan yaitu dengan rentang
nilai 25-45. Semakin kecil nilai sudut diam, granul semakin mengalir dengan
baik. Penambahan pelicin dapat mempercepat aliran granul melewati corong
28.99 29.07 28.88
sudut diam tanpa pelicin sudut diam dengan pelicin
sehingga dapat memperbaiki sifat alir granul akibatnya granul bersifat free
flowing (mudah mengalir). Penambahan pelicin akan memperkecil besarnya
sudut diam yang ditandai dengan turunnya nilai diagram batang, kecuali pada
formula I. Pada formula I penambahan pelicin justru memperbesar sudut diam.
Hal ini, kemungkinan disebabkan karena penambahan bahan pelicin yang
kurang homogen.
Berdasarkan data pada gambar 3, pada granul sesudah penambahan
pelicin terlihat bahwa semakin lama waktu pengeringan granul akan
memberikan hasil sudut diam yang semakin kecil. Hal ini terjadi karena
semakin lama waktu pengeringan granul akan mengakibatkan granul semakin
kering dan mempunyai sifat alir yang baik. Dilihat pada gambar 3, formula I
dan formula IV pada granul sebelum penambahan pelicin memberikan respon
sudut diam yang kurang sesuai yaitu dengan semakin lama waktu pengeringan
granul justru memperbesar sudut diam.
Hasil uji statistika Kolmogorov-Smirnov menunjukkan bahwa data
yang diperoleh dari pengukuran sudut diam sebelum penambahan pelicin
menunjukkan data terdistribusi normal dengan nilai p lebih besar dari 0,05,
kemudian dilanjutkan ke uji Anava satu jalan yang tidak menunjukkan adanya
perbedaan yang bermakna antara lama waktu pengeringan granul terhadap
sudut diam granul dimana nilai signifikansi lebih besar dari 0,05, sehingga
tidak dilanjutkan ke uji t (LSD). Pada granul setelah penambahan pelicin, hasil
uji statistika Kolmogorov-Smirnov menunjukkan bahwa data yang diperoleh
ke uji Anava satu jalan yang menunjukkan adanya perbedaan yang bermakna
dimana nilai signifikansi kurang dari 0,05. Hal ini berarti semakin lama waktu
pengeringan granul memberikan pengaruh pada sudut diam granul formula.
Selanjutnya uji t (LSD) dengan taraf kepercayaan 95% diperoleh hasil bahwa
terdapat perbedaan yang bermakna karena signifikansinya kurang dari 0,05,
kecuali pasangan formula III dan IV.
4. Pengetapan
Pengetapan merupakan penurunan volume sejumlah granul/serbuk
akibat hentakan (tapped) dan getaran (vibraying) sehingga diperoleh volume
yang konstan. Adanya hentakan dan getaran pada granul akan menghasilkan
volume granul yang mampat hal ini terjadi karena granul yang mendapatkan
hentakan dan getaran akan mengisi atau menempati ruang kosong antar granul.
Pada saat volume konstan partikel serbuk berada pada kondisi yang paling
mampat. Pada saat itulah kompresibilitas granul ditetapkan sebagai indeks tap.
Granul/serbuk dengan pengetapan kurang dari 20% mempunyai sifat alir yang
baik. Indeks pengetapan diatas 20% menunjukkan kemampuan mengalir yang
buruk. Semakin kecil indeks pengetapan (%) maka semakin baik sifat alirnya
begitu juga dengan kompressibilitas pada saat pencetakan menjadi tablet
(Lachman dkk., 1994). Perbandingan indeks tap untuk keempat formula dapat
dilihat pada Gambar 4.
Gambar 4. Diagram Hubungan Indeks Pengetapan (%) Terhadap Formula
Berdasarkan hasil pemeriksaan indeks pengetapan pada Gambar 4,
terlihat bahwa keempat formula telah memenuhi persyaratan yaitu memiliki
harga pengetapan kurang dari 20%. Pada formula IV yang memiliki waktu
pengeringan 180 menit memberikan respon indeks tap yang paling kecil
dibandingkan formulalainnya. Hal ini disebabkan karena formula IV
mempunyai waktu alir yang lebih cepat dari formula lainnya sehingga akan
mempermudah dalam pengisian ke ruang kompresi, dengan pengempaan
sedikit saja sudah mendapatkan tablet dengan kompresibilitas yang besar.
Formula I yang memiliki waktu pengeringan 30 menit memiliki respon indeks
pengetapan yang paling besar, hal ini karena dalam formula I mengandung
kelembaban yang besar sehingga memiliki waktu alir yang besar (lambat)
sehingga berpengaruh pada pengetapannya.Formula II yang memiliki waktu
pengeringan 90 menit memiliki indeks pengetapan yang lebih kecil dari
formula I, hal ini karena formula II memiliki kelembaban yang lebih kecil dari
formula I sehingga memiliki waktu alir yang lebih besar dari formula I dan
lebih kecil dari formula III. Berdasarkan keempat formula, dapat disimpulkan
bahwa formula IV yang memiliki waktu pengeringan granul 180 menit
memiliki indeks pengetapan yang paling baik diantara formula lainnya
sehingga sifat alirnya pun baik.
Hasil uji statistika Kolmogorov-Smirnov menunjukkan bahwa data
yang diperoleh terdistribusi normal dengan nilai p lebih besar dari 0,05,
kemudian dilanjutkan ke uji Anava satu jalan yang menunjukkan adanya
perbedaan yang bermakna dimana nilai signifikansi kurang dari 0,05. Hal ini
berarti semakin lama waktu pengeringan granul memberikan pengaruh pada
indeks tap granul. Selanjutnya uji t (LSD) dengan taraf kepercayaan 95%
diperoleh hasil bahwa terdapat perbedaan yang bermakna karena
signifikansinya kurang dari 0,05, kecuali pasangan formula I dan II, II dan III
serta formula III dan IV.
C. Penabletan
Proses penabletan keempat formula dilakukan dengan mengontrol
tekanan kompresi. Sebelum dilakukan proses penabletan dilakukan pengukuran
kedalaman punch yang bertujuan untuk mendapatkan kedalaman punch yang
tepat sehingga kekerasan tablet yang dikehendaki dapat tercapai. Proses
penabletan dari keempat formula dilakukan dengan kedalaman punch yang
sama.
D. Hasil Pemeriksaan Sifat Fisis Tablet
Tujuan dilakukannya pemeriksaan sifat fisis tablet yaitu untuk
mengetahui pengaruh lama pengeringan granul sehingga diperoleh kualitas
tablet yang dapat memenuhi kriteria tablet yang baik sesuai dengan persyaratan
yang dikehendaki. Pemeriksaan sifat fisis tablet meliputi pemeriksaan kadar
air, keseragaman bobot, kekerasan, kerapuhan, dan waktu hancur tablet.
Berdasarkan hasil pemeriksaan sifat fisis tablet, tablet pada formula IV
memiliki sifat fisis yang paling baik dari formula lainnya. Hasil pemeriksaan
sifat fisik tablet seperti terlihat pada tabel V.
Tabel V. Hasil Pemeriksaan Sifat Fisis Tablet
Pemeriksaan FI FII FIII FIV
Kadar Air 2,191±0,054 1,264±0,034 0,845±0,031 0,599±0,025 Keseragaman Kekerasan (kg) 3,62±0,021 5,52±0,354 6,60±0,431 7,158±0,589 Kerapuhan (%) 1,226±0,049 1,140±0,052 0,929±0,049 0,881±0,090 Waktu Hancur
(menit)
11,667 14,433 17,650 18,150
Keterangan :
FI : Formula tablet dengan lama pengeringan 30 menit pada suhu 600 C FII : Formula tablet dengan lama pengeringan 90 menit pada suhu 600 C FIII : Formula tablet dengan lama pengeringan 120 menit pada suhu 600 C FIV : Formula tablet dengan lama pengeringan 180 menit pada suhu 600 C
Pemeriksaan kadar air perlakuan pada 10 tablet
Pemeriksaan keseragaman bobot perlakuan pada 20 tablet
Pemeriksaan kekerasan dan kerapuhan dilakukan sebanyak 3 kali replikasi
Pemeriksaan Waktu Hancur perlakuan pada 6 tablet
1. Kadar Air Tablet
Kadar air tablet merupakan kandungan air yang masih terdapat di
dalam tablet. Kadar air dalam tablet dipengaruhi oleh banyaknya air yang
masih terkandung di dalam granul setelah proses pengeringan. Semakin kering
tablet yang dihasilkan akan memiliki kadar air yang kecil. Sebaliknya semakin
lembab granul yang dihasilkan setelah pengeringan maka tablet yang
dihasilkan setelah proses penabletan akan memiliki kadar air yang besar pula.
Besar kecilnya kadar air yang terkandung di dalam tablet akan
mempengaruhi kekerasan dan kerapuhan dari tablet tersebut. Semakin kecil
kadar air dalam tablet maka semakin kering tablet tersebut sehingga akan
memiliki kekerasan yang baik dan kerapuhan tablet yang kecil. Sebaliknya
semakin besar kadar air dalam tablet maka semakin lembab tablet tersebut
sehingga akan memiliki kekerasan yang kurang baik dan bersifat rapuh. Hasil
perbandingan kadar air tablet dari keempat formula dapat dilihat pada
Gambar5.
Gambar 5. Diagram Hubungan Kadar Air Tablet (%) terhadap Formula
Berdasarkan hasil pemeriksaan kadar air tablet pada Gambar 5,
menunjukkan bahwa semakin lama waktu pengeringan granul maka tablet yang
