BAB II
LANDASAN TEORI
2.1. Pemeliharaan atau Maintenance
Pada dasarnya perawatan (maintenance) merupakan suatu kegiatan yang
diarahkan pada tujuan untuk menjamin kelangsungan fungsional dari suatu sistem
produksi dan menekan (meminimalisir) terjadinya breakdown dalam proses
produksi yang sedang dilakukan. Sehingga dari sistem itu diharapkan
menghasilkan output sesuai dengan rencana. Sistem perawatan dapat dipandang
sebagai bayangan dari sistem produksi, dimana sistem produksi beroprsi dengan
kapasitas yang tinggi maka perawatan yang dilakukan akan lebih intensif.
Maintenance itu sendiri merupakan suatu aktifitas untuk memelihara dan menjaga fasilitas atau peralatan pabrik dan mengadakan perbaikan atau
penyesuaian yang diperlukan agar terdapat suatu keadaan oprasi produksi yang
memuaskan sesuai dengan yang direncanakan. Dengan adanya kegiatan
maintenance ini maka fasilitas atau peralatan pabrik dapat digunakan untuk melakukan proses produksi sesuai dengan yang direncanakan tanpa mengalami
kerusakan selama fasilitas atau peralatan tersebut dipakai untuk proses produksi
atau sebelum jangka waktu tertentu, sehingga proses dari suatu sistem itu berjalan
dengan lancar.
2.2. Definisi TPM
Definisi lengkap TPM memuat 5 hal (Japan Institut Productivity
Maintenance, 1971)
1. memaksimalkan efektifitas menyeluruh alat atau mesin
2. menerapkan sistem PM (Preventive Maintenance) yang komperhensif
sepanjang umur alat
3. melibatkan semua karyawan dari top management sampai front-line
worker
4. mengembangkan PM melalui manajement motivasi, aktifitas kelompk
kecil mandiri.
5. Melibatkan seluruh departemen: perencana, pemakai, pemelihara alat.
2.3. Tujuan Perawatan
Kegiatan perawatan (maintenance) pada dasarnya ditujukan untuk
mendukung kegiatan produksi yang beroprasi. Peralatan maintenance ini
mempunyai beberapa tujuan yaitu sebagai berikut :
1. Untuk memperpanjang usia kegunaan aset mesin produksi yang ada di
pabrik (yaitu setiap bagian dari suatu tempat kerja mesin).
2. Kemampuan produksi dapat memenuhi kebutuhan sesuai dengan
rencana produksi.
3. Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa yang dibutuhkan oleh produksi itu sendiri dan kegiatan produksi tidak
4. Untuk membantu pengurangan pemakaian dan penyimpanan diluar batas dan menjaga modal yang diinvestasikan dalam perusahaan
selama waktu yang telah ditetapkan sesuai dengan kebijaksanaan
perusahaan mengenai investasi tersebut.
5. Untuk mencapai tinagkat biaya maintenance serendah mungkin,
dengan melaksanakan kegiatan maintenance secara efektif dan efisien.
6. Menghindari kegiatan perawatan yang dapat membahayakan
keselamatan kerja.
7. Mengadakan kerjasama yang erat dari perusahaan dengan
fungsi-fungsi utama yang lain drai perusahaan tersebut yaitu memperoleh
keuntungan yang sebanyak mungkin dengan total biaya yang rendah.
2.4. Jenis-jenis Perawatan A. Breakdown maintenance
Breakdown maintenance adalah pemeliharaan yang direncanakan untuk memperbaiki mesin setelah terjadi kerusakan atau kemacetan pada mesin.
Penyebab kerusakan mesin terdiri dari berbagai macam, seperti salah
pengoprasian mesin, kurangnya pemeliharaan, dan usia mesin yang sudah tua.
Kerusakan mesin sering kali disebabkan oleh oprator. Misalkan operator
beranggapan bahwa kerusakan tidak bisa dihindari atau mesin adalah tanggung
Kerusakan jenis ini terdiri dari dua jenis :
1. Function loss breakdown merupakan jenis kerusakan yang menyebabkan mesin tidak dapat dijalankan sama sekali.
2. Function reduction breakdown merupakan jenis kerusakan yang mengakibatkan penurunan kemampuan mesin.
B. Planned maintenance
Yaitu suatu kegiatan atau tidakan yang dilakukan untuk mencegah
terjadinya kerusakan pada semua unit perelngkapan pabrik, seperti melumasi,
menyetel mesin dan sebagainya. Tindakan-tindakan ini ada yang besifat rutin ada
pula yang berkala tergantung kebutuhannya.
Planned maintenance merupakan factor utama yang berpengaruh besar pada TPM dan keberhasilan dari kegiatan pemeliharaan. Mengingat perannya
yang sangat penting kegiatan ini harus direncanakan dengan sebaik-baiknya.
Ada 4 tahap untuk merencanakan pemeliharaan:
1. Corrective maintenance
pemeliharaan ini bertujuan untuk mengubah mesin sehigga
operator yang menggunakan mesin tersebut menjadi lebih
mudah dan dapat memperkecil breakdown mesin.
2. Predictive maintenance
Pemeliharaan jenis ini dilakukan dengan cara menentukan
keandalan masing-masing komponen peralatan dan melakukan
3. Preventive maintenance
Pemeliharaan preventif bertujuan untuk mencegah terjadinya
kerusakan.
Preventive maintenance dapat dibagi enjadi :
- Perawatan harian, misalnya : membersihkan,
memiksa, mengencangkan, melumasi dan menyetel
agar oprasi mesin dapat bekerja optimal.
- Inspeksi berkala dan diagnosis alat
- Restorasi periodic dan overhaul
4. Maintenance prevention
Maintenance preventioan merupakan pembuatan peralatan berdasakan informasi masa lalu untuk mendapatkan peralatan
yang tidak mudah rusak dan mudah dipelihara.
C. Emergency maintenance
Emergency maintenance adalah pemeliharaan berupa perbaikan yang dilaksanakan secara darurat untuk menanggulangi kemacetan proses produksi
yang tejadi supaya tidak terlalu lama berhenti. Pekerjaan ini bersifat sementara
sampai selesainya penggantian komponen yang menyebabkan kemacetan tersebut.
D. Overhaul maintenance
Overhaul maintenance adalah pemeliharaan berupa perbaikan besar yang dilaksnakan secara terjadwal dalam interval waktu tertentu. Overhaul bertujuan
mengembalikan performa mesin dan peralatan produksi sehingga mendekati
Periodisasi pelaksanaan yang tejadi ditentukan oleh lama jam kerja
maupun kondisi yang sudah out of tolerance[3].
Sedangkan langkah-langkah kegiatan pemeliharaan itu sendiri adalah
sebagai beikut :
1. Feel (rasakan)
Tindakan ini biasanya dilaksanakan berdasarkan pengalaman, baik
operator maupun pihak maintenance yang dapat measakan adanya
kelainan pada mesin mesin yang sedang berjalan sebagai akibat adaya
kerusakan. Seorang maintenance yang mendengar kelainan bunyi salah
satu mesin dapat segera menentukan bagian mana yang mengalami
kerusakan apabila suara yang dikeluarkan mesin lain dari yang
biasanya.
2. Inspection (memerikasa)
Yakni suatu tindakan pengamatan dan pengawasan yang dilakukan
utnuk mengetahui apakah semua bagian bekerja sbagaimana mestinya,
tindakan ini dapat dilakukan secara visual atau menggunakan alat ukur.
3. Tighten (mengencangkan/mengeraskan)
Kegiatan ini dilakukan terhadap baut-baut yang kendor untuk
dikencangkan kembali sebagai akibat adanya getaran atau gesekan
pada waktu mesin sedang berjalan.
3
4. Clean (membersihkan)
Tindakan ini untuk membersihkan bagian-bagian yang bergerak
terutama yang berputar, dimana kemungkinan akan mengalami
kemacetan jika tidak dibersihkan dari kotoran atau debu melekat serta
dari benda-benda asing lainnya.
5. Adjustment (meyetel)
Dilakukan apabila ada bagian-bagian komponen yang bekerja tidak
stabil. Biasanya hal ini terjadi pada saat pemasanagn komponen, baik
itu perbaikan ataupun penggantian. Komponen ini harus dihubungkan
dengan komponen lainnya sesuai dengan konstruksi mesin, dan apabila
mesin dijalankan, komponen-komponen tersebut harus di stel terlebih
dahulu.
6. Lubrication (pelumasan)
Tindakan yang dilakuakn untuk mencegah terjadinya laju keausan
dan kerusakan pada bagian-bagian komponen yang saling bergesekan.
Pelumasan juga berfungsi sebagai pendingin, hal ini sangat diperlukan
karena bagian-bagian komponen yang saling berhubungan cepat sekali
menjadi panas.
2.5. Sasaran dai TPM sendiri adalah 1. Zero accident
2. Zero Breakdown 3. Zero Defect
Jika ketiga sasaran tadi dapat dicapai maka equipment operation rates bisa
meningkat, cost berkurang, inventory minimal, dan sebagai akibatnya
produktifitas pekerja naik.
2.6. Pilar-pilar TPM 1. 5S
a. seiri (ringkas)
Ringkas berarti memisahkan barang atau material yang diperlukan
dan tidak diperlukan, dan menyingkirkan yang tidak diperlukan di area
kerja. Menyingkirkan barang yang tidak diperlukan dan menyimpan
barang yang diperlukan.
b.Seiton ( rapi)
Berarti menyusun dan mengatur semua barang yang diperlukan
sesudah sairi, dengan cara yang rapih. Sehingga barang-barang tersusun
dengan rapih, mudah dilihat, mudah diketahui, mudah diambil, dan
semuanya siap tersediabegitu barang tersebut diperlukan.
c. Seiso (resik)
Berarti mempertahankan kebersihan mesin, peralatan kerja dan
tempat kerja dari segala kotoran. Semua kotoran yang ada di area keja
seperti debu, scrap, ceceran oli dsb. Harus dibersihkan secara teratur.
d. Seiketsu (rawat)
Berarti menerapkan konsep kebersihan pada diri sendiri dan secara
Seiso). Melakukan pengecekan kondisi mesin dan semua peralatannya ,
seperti mengisi lembar check TPM, mengecek penunjuk batas dll. Serta
mempertahankan kondisi kerja yang maksimal dengan bekerja sesuai
dengan standar kerja.
e. Shitsuke (rajin)
Berarti membentuk disiplin diri danmembiasakan menjalankan 5S
dengan cara menentukan standar.
2. Autonomous maintenance (Jishu hozen)
Autonomous maintenance atau perawatan mandiri adalah kegiatan yang dirancang untuk melibatkan operator dengan sasaran utama untuk
mengembangkan pola hubungan antar mannusia, mesin dan tempat kerja yang
bermutu. Perawatan mandiri ini juga dirancang untuk melibatkan operator
dalam merawat mesin sendiri. Kegiatan tersebut seperti pembersihan,
pelumasan, pengencangan mur atau baut, pengecekan harian, pendeteksian
penyimpangan, dan reparasi sederhana.
Tujuan dari kegiatan ini adalah untuk mengembangkan operator yang
mampu mendeteksi berbagai sinyal dari kerugian (loss). Selain itu juga
bertujuan untuk menciptakan tempat kerja yang rapih dan bersih, sehingga
setiap penyimpangan dari kondisi normal dapat dideteksi dalam waktu sekejap.
Dalam perawatan mandiri ada 7 langkah, yaitu :
1. Pembersihan awal (membersihkan adalah inspeksi)
a. Menyingkirkan item yang tidak diperukan dan jarang digunakan, yang dapat mengganggu kinerja alat dan mengurangi kualitas.
b. Menghilangkan debu dan kotoran dari peralatan dan sekelilingnya.
c. Mengenali pengaruh kontaminasi yang membahayakan keselamatan
kerja, kualitas dan peralatan.
d. Mengungkapkan permasalahan, seperti kerusakan kecil, sumber
kontaminasi, area yang sulit dibersihkan.
e. Mengamati dan memperbaiki kerusakan pada peralatan.
2. Pencegahan sumber kontaminasi dan tempat yang sulit dibersihkan
Kegiatan yang dilakukan dalam langkah ini adalah :
a. mengendalikan dan melihat kembali sumber kontaminasi dan
bagian-bagian yang sulit dibersihkan yang telah didaftar dan
dikaitkan dengan pengaruhnya terhadap keselamatan kerja, kualitas
dan peralatan.
b. Menyusun standar kebersihan
c. Mengambil langkah-langkah unutk perbaikan dalam rangka
menyelesaikan pembersihan peralatan dalam wkatu yang telah
ditentukan.
d. Mempelajari tentang keselamatan kerja dan kualitas, dan prinsip proses produksi melalui tindakan –tindakan perbaikan terhadap
sumber-sumber kontaminasi
e. Memperbaiki atau memodifikasi tempat-tempat yang sulit dijangkau
3. Pengembangan standar pembersihan dan pelumasan Kegiatan yang dilakukan dalam langkah ini adalah :
a. mengadakan program pendidikan untuk pelumasan kepada operator
b. mengembangkan inspeksi pelumasan secara menyeluruh
c. memeriksa semua titik dan permukaan lokasi permukaan
d. membuat sistem pengendalian pelumasan
e. menetapkan standar pembersihan dan pelumasan
f. mengamati dan mempebaiki bagian-bagian yang rusak pada
peralatan yang berkaitan dengan pelumasan
g. membersihkan dan melumasi peralatan sebagai suatu kesatuan sesuai
dengan standar pelumasan atau pembersihan
h. meningkatkan metode kerja dan peralatan supaya dapat
menyelesaikan pelumasan pembersihan dalam waktu yang telah
ditentukan
i. memperbarui standar pelumasan atau pembersihan sebagai hasil dari
tindakan perbaikan.
4. Inspeksi menyeluruh
Kegiatan yang dilakukan dalam langkah ini adalah :
a. melaksanakan pendidikan dan pelatihan untuk setiap kategori,
seperti electrical, power transmission, hydraulics, pneumatics, dan
lain-lain
c. memperbaiki atau memodifikasi daerah peralatan yang sulit diinspeksi untuk mengurangi waktu yang dibutuhkan
d. menentukan draft standar inspeksi
e. mengubah metode dan peralatan inspeksi dengan menerapkan kontol
visual untuk dapat menyelesaikan kegiatan inspeksi pada waktu yang
teah ditentukan
f. mengulangi siklus PDCA (plan-do-check-acton) dalam jangka
pendek untuk mengawali pengawasan otonomi.
5. Pengembangan standar perawatan mandiri
Kegiatan yang dilakukan dalam langkah ini adalah :
a. menetapkan standar dan jadwal perawatan mandiri untuk
menyelesaikan kegiatan–kegiatan yang berpusat pada peralatan
b. membersihkan, melumasi dan menginspeksi peralatan sebagai suatu
kesatuan sesuai dengan standar dan jadwal perawatan mandiri
c. meningkatkan metode kerja dan peralatan supaya dapat
menyelesaikan rutinitas pembersihan, pelumasan dan inspeksi dalam
waktu yang telah ditentukan
d. menerapkan kontrol visual yang lebihmenyeluuh dan
memperbaharui standar perawatan mandiri agar semakin
berkembang dengan efektif.
6. Proses quality assurance
Proses quqlity assurance adalah proses mengidentifikasi dengan jelas semua kondisi mutu pada setiap peralatan. Selain itu quality
assuance disebut juga proses menetapkan dan mempertahankan kondisi mutu tersebut.
Kegiatan yang dilakukan dalam langkah ini adalah :
a. mencegah hasil produksi yang rusak ke proses selanjutnya
b. mencegah memproduksi produk yang rusak
c. mencapai proses quality assurance dan berlanjut ke zero defects
7. Pelaksanaan perawatan mandiri dan kegiatan peningkatan
berkesinambungan.
Kegiatan yang dilakukan dalam langkah ini adalah :
Menerapkan siklus PDCA di lantai produksi. Karena keseluruhan
program perawatan mandiri disusun sesuai dengan berputarnya siklus ini
dan berulang terus-menerus. Plan (P) : mencegah masalah dengan
meningkatkan kondisi peralatan selama masih efektif biayanya. Jika
mengalami kesulitan dapat dilakukan dengan menerapkan kontrol visual
untuk mendeteksi masalah sekilas. Kondisi diatas perlu dipersiapkan
standar kerja, prosedur, dan check sheet. Do (D) : melaksanakan dan
mengikuti peraturan untuk mencegah terulangnya masalah yang sama.
Check (C) : memeriksadan mengungkap permasalahan secara menyeluruh. Act (A) : melakukan pengukuran balik untuk menyelesaikan
masalah. Jika usaha yang dilakukan belum mampu menyelesaikan
masalah, maka ulangi langkah P dan seterusnya. Siklus PDCA berulang
terus sampai target tercapai.
Filosofi kaizen diambil dari kata dalam bahasa Jepang, kai yang artinya
“terus menerus” dan zen berarti “perbaikan” atau “hikmat”. Filosofi
manajemen kaizen didefinisikan sebagai perbaikan terus-menerus atau
perbaikan berkesinambungan, perlahan, bertahap tapi konstan.4
Istilah ini mencakup pengertian perbaikan yang melibatkan semua orang –
baik manager ataupun karyawan – dan melibatkan biaya dalam jumah tak
seberapa. Edisi tahun 1993 dari New Shorter Oxford English Dictionary telqh
memuat istilah kaizen, yaitu sebagai perbaikan bersinambungan dari penerapan
cara kerja, efisiensi pribadi, dan sebagainya, sebagai filosofi bisnis5.
4. Planned maintenance
Yaitu suatu kegiatan atau tidakan yang dilakukan untuk mencegah
terjadinya kerusakan pada semua unit perelngkapan pabrik, seperti melumasi,
menyetel mesin dan sebagainya. Seperti yang sudah dibahas sebelumnya.
5. Quality maintenance
Merupakan program dalam meningkatkan pemeliharaan mesin yang
berkualitas. kegiatan QM adalah untuk mengatur kondisi peralatan yang
mengalanmi kerusakan kualitas, berdasarkan konsep dasar TPM untuk menjaga
kualitas produk.
Kebijakan QM :
1. Bebas cacat kondisi peralatan dan pengawasan.
2. Kegiatan QM untuk mendukung jaminan kualitas.
3. Fokus pada pencegahan kerusakan pada sumber.
4http://wcm.nu/Kaizen/kaizen.html tanggal 10 Mei 2010 5
4. Pendeteksian cacat secara ketat.
5. Pelaksanan efektif jaminan kualitas operator. Sasaran QM :
1. Meminimalisir adanya pengaduan dari pelanggan atau konsumen.
2. Mengurangi cacat proses sebesar 50%.
3. Mengurangi biaya kualitas sebesar 50%.
6. Training
Hal ini bertujuan agar karyawan memiliki keterampilan yang memadai dan
memiliki semangat yang kuat untuk menjalankan seluruh fungsi yang
diperlukan secara efektif dan mandiri. Training diberikan kepada para operator
untuk meningkatkan kemampuan mereka. Sehingga pada akhirnya mereka bisa
mengetahui penyebab dan apa yang harus dilakukan pada mesin yang mereka
gunakan. Kayawan harus dilatih untuk mencapai empat fase keterampilan,
yaitu:
Tahap 1 : Tidak tahu
Tahap 2 : Mengenal teori tapi tidak dapat melakukan
Tahap 3 : Mapat melakukan tetapi tidak dapat mengajarkan
Tahap 4 : Bisa melakukan dan juga mengajarkan
Target dari training :
1. Agar bisa mempertahankan tidak terjadi down time pada mesin-mesin
kritis
2. Mencapai dan mempertahankan zero loss akibat kurangnay
3. Agar bisa berpartisipasi 100% dalam skema saran
7. Office TPM
Office TPM harus dimulai setelah mengaktifkan empat pilar lainnya, seperti yang telah disebutkan diatas. Kantor TPM harus diikuti untuk meningkatkan
produktivitas, efisiensi dalam fungsi-fungsi administrative dan
mengidentifikasi dan menghilangkan kerugian.
Beberapa topik perbaikan untuk kantor TPM :
1. Menginventarisasi peralatan yang tidak digunakan
2. Mengurangi waktu proses yang tidak penting
3. Menyamakan beban kerja
4. Meningkatkan efisiensi kantor dengan meghilangkan kerugian pada
waktu pengambilan informasi.
Kantor TPM dan manfaatnya :
1. Melibatkan semua orang dari setiap lapisan pendukung untuk fokus dan berusaha lebih baik dalam kinerjanya masing-masing.
2. Lebih maksimal dalam penggunaan area kerja
3. Mengulangi kerja berulang
4. Mengurangi tingkat persediaan di semua bagian rantai pasokan,
sehingga persediaan tidak menumpuk yang pada akhinya akan
mempersempit ruang kerja.
5. Mengurangi biaya administrasi 6. Pegurangan jumlah file
7. Meningkatkan produktivitas setiap orang 8. Pengurangan peralatan kantor
9. Penurunan keluhan pelanggan
10. Lingkungan kerja yang bersih dan menyenangkan
2.7 Six Big Losses
Enam kerugian besar yang mendorong dilakukannya TPM di perusahaan
adalah sebagai berikut :
1. Kerugian akibat breakdown.
2. Kerugian penyetelan dan penyesuaian.
3. Kerugian karena idle dan penghentian mesin.
4. Kerugian karena kecepatan operasi rendah.
5. Kerugian karena cacat mutu dan pengerjaan ulang.
6. Kerugian yang terjadi saat stratup.
Six big losses dihitung untuk mengetahui overall equipment effectiveness (OEE) dari suatu peralatan agar dapat diambil langkah-langkah untuk perbaikan,
jika hasilnya sudah baik maka hasil tersebut akan terus dipertahankan. Six big
losses dapat dikategorikan menjadi tiga macam, yaitu : 1. Availability Rate
Availability dikenal juga sebagai pemanfaatan peralatan. Faktor-faktor yang mempengaruhi equipment availability adalah perubahan sistem kerja
dan susunan penyesuaian dan lain-lain. Kegagalan peralatan juga berperan
a. breakdown losses : disebabkan kegagala dan kerusakan mesin yang membutuhkan perbaikan. Nilai breakdown loss diukur dalam
besarnya downtime yang diperlukan untuk memperbaiki kerusakan
dan waktu tidak produksi.
b. Set up adjustment losses : disebabkan adanya perubahan dalam kondisi operasi. Nilai ini diukur dalam besarnya downtime yang
diperlukan untuk melakukan set-up mesin, mengganti bahan baku
dan set-up mesin.
Besarnya nilai availabilihty rate dihitung dengan rumus6
2. Performance Rate
Performance rate terdapat 2 komponen, yaitu :
a. Idling and minor stoppage losses : disebabkan mesin berhenti sesaat , macet atau terganggu.
b. Speed losses : disebabkan terjadinya pengurangan kecepatan
operasi mesin sehingga mesin tidak dapat dioperasikan pada
kecepatan teoritis.
Besarnya performace rate dihitung dengan rumus7:
6
Borris Steven, Total Productive Maintenance, 2006, Hal : 29 7
3. Quality Rate
Quality Rate komponen, yaitu :
a. quality defects and rework required losses : disebabkan karena produk tidak sesuai dengan spesifik atau produk cacat sehingga
perlu dikerjakan ulang atau dihancurkan
b. yield losses : disebabkan material yang tidak terpakai atau limbah
baku.
Besarnya total yield dihitung dengan rumus 8
4. Overall Equipment Effectiveness (OEE)
Overall equipment effectiveness (OEE) adalah besarnya efektifitas yang dimiliki oleh peralatan atau mesin yang dapat dihitung dengan rumus9:
OEE (%) = Availability rate (%) x Performance Rate (%) x Quality Rate
(%) 8 Ibid, Hal : 31 9 Ibid, Hal : 31
