ANALISIS DAN MITIGASI RISIKO RANTAI PASOK PADA PT. CRAYFISH SOFTSHELL INDONESIA

(1)

Abstrak— PT. Crayfish Softshell Indonesia (CSI)

merupakan perusahaan yang bergerak dibidang budidaya hasil air tawar yang memproduksi lobster tulang lunak. Untuk menghasilkan produk yang berkualitas diperlukan pengelolaan budidaya yang teratur dan baik. Pada tugas akhir ini dilakukan identifikasi risiko dan merancang strategi mitigasi dengan mengaplikasikan model House Of Risk (HOR). Dilakukan pemetaan aktivitas supply chain berdasarkan 5 tahap utama menggunakan model SCOR (Supply Chain Operations Reference). Penilaian risiko dilakukan berdasarkan skala severity,occurance pada FMEA (Failure Modes and Effects Analysis ) dan penentuan korelasi kejadian risiko dan agen risiko. Dari model HOR tahap 1 tersebut, diketahui bahwa terdapat 37 risiko dan 64 agen/ penyebab risiko. Kemudian didapatkan 13 agen risiko yang berdampak besar pada perusahaan berdasarkan analisis pareto. Pada HOR tahap 2 didapatkan 21 aksi mitigasi untuk mereduksi timbulnya agen risiko yang menggaggu aktivitas supply chain perusahaan. Berdasarkan keseluruhan 21 aksi mitigasi tersebut didapatkan 5 aksi mitigasi yang dapat diterapkan pada perusahaan dengan pertimbangan efektifitas mitigasi,kebutuhan biaya dan resources.

Kata kunci : SCOR, House Of Risk, FMEA, Manajemen Risiko Rantai Pasok, Strategi Mitigasi.

I. PENDAHULUAN

Proses bisnis mulai dari menyediakan produk, berkualitas dan pengiriman yang cepat merupakan kesuksesan perusahaan pada era globalisasi ini. Perusahaan dituntut untuk memenuhi demand pasar yang dinamis agar mampu bertahan. Pada saat ini perusahaan tidak hanya berfokus untuk memproduksi produk dengan kualitas yang baik. Munculnya produk yang berkualitas tidak ditentukan dari proses produksi saja, pengadaan raw material dari supplier hingga proses

delivery on time merupakan beberapa aspek penilian

konsumen. Untuk mencapai kesuksesan tersebut dibutuhkan juga usaha dari jaringan perusahaan yang terkait. Jaringan perusahaan-perusahaan yang secara bersama-sama bekerja untuk menciptakan dan menghantarkan suatu produk ke tangan pemain akhir disebut dengan supply chain (Pujawan,2010).

Dalam aktivitas supply chain terdapat beberapa hal penting Berkembangnya konsep SCM melahirkan suatu perhatian khusus dari dampak dan risiko dari sebuah supply chain dalam perusahaan. Risiko merupakan hasil kali dari probability dan consequences. Definisi risiko menurut Australian/New

Zealand Standard Risk Management (AS/NZ Standard), risiko

adalah kemungkinan terjadinya hal yang dapat memberikan dampak baik negatif maupun positif pada tujuan tertentu yang ingin dicapai. Munculnya risiko dalam aktivitas supply chain seharusnya dapat ditaksir dan dilakukan mitigasi agar tidak mengganggu tujuan dari perusahaan. Sehingga perusahaan harus mampu mengelola risiko yang terjadi. Menurut (e.g. Peck, 2005; Hallik as et al., 2004) supply chain risk

management (SCRM) bertujuan untuk melakukan

perkembangan dengan pendekatan identifikasi, assessment, analisis, dan memberikan perlakuan khusus yang berisiko pada supply chains.

PT. Crayfish Softshell Indonesia (CSI) merupakan perusahaan yang bergerak dibidang hasil budidaya air tawar yang memproduksi lobster tulang lunak. Perusahaan memiliki beberapa jenis produk yang dijual, antara lain lobster segar, lobster tulang lunak serta paket pelatihan pembudidayaan lobster. Permintaan pasar akan produk lobster tulang lunak sangat diminati.

Untuk menghasilkan produk yang berkualitas, keamanan pangan merupakan hal yang sangat diperhatikan. Utamanya pada jenis hasil perikanan, karena memiliki lifetime produk yang singkat. Dalam proses produksinya lobster tulang lunak ini memiliki tingkat kerumitan yang berbeda dibanding lobster lainnya. Secara garis besar pada proses operasional lobster tulang lunak sangat memperhatikan setiap proses yang terjadi, mulai dari proses handling lobster, proses budidaya, proses panen, proses pasca panen hingga pendistribusian ke konsumen. Kerumitan lobster tulang lunak ini pada tahap panen, dikarenakan lobster dipanen pada saat molting.

Tiap proses operasional yang terjadi memiliki potensi timbulnya kendala-kendala yang menggangu aktivitas proses tersebut. Untuk mengetahui kendala-kendala yang terjadi, perusahaan perlu melakukan identifikasi risiko kendala yang akan muncul. Dalam mengidentifikasi risiko yang akan timbul perusahaan perlu memiliki manajemen risiko yang terstruktur. Hal ini bertujuan untuk menghasilkan aksi mitigasi yang mampu meminimalisir terjadinya risiko tersebut.

Agar menghasilkan konfigurasi supply chain yang robust. Pada penelitian kali ini akan dilakukan analisis dan evaluasi risiko yang berpotensi pada supply chain perusahaan menggunakan tools HOR (House Of Risk) yang dikembangkan oleh (Pujawan dan Geraldin,2009). HOR ini merupakan pengembangan metode FMEA (Failure Mode anf Effect

Analysis) dan tools House Of Quality (HOQ) pada Qualtiy Function Deployment). Pada umumnya tools HOQ untuk

merancang atribut produk, tools HOR dapat juga digunakan untuk mengidentifikasi dan merancang strategi mitigasi risiko. Pengembangan perhitungan Risk Priority Index (RPI) pada metode FMEA dilakukan untuk melakukan penaksiran risiko pada HOR sebagai ARP ( Aggregate Risk Potential). Setelah

ANALISIS DAN MITIGASI RISIKO RANTAI PASOK PADA PT. CRAYFISH

SOFTSHELL INDONESIA

Syahidan Hidaya dan Imam Baihaqi

Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS) Jl. Arief Rahman Hakim, Surabaya 60111

(2)

mengetahui index proritas risiko, kemudian dipilih agen risiko yang akan mendapatkan treatment. Kemudian agen risiko akan dimasukkan pada House Of Risk tahap kedua untuk merancang strategi mitigasinya.

.

II. TINJAUAN PUSTAKA

II.1 Supply Chain Management

Supply chain adalah suatu sistem tempat organisasi

menyalurkan barang produksi dan jasanya kepada para pelangannya. Rantai ini juga merupakan jaringan atau jejaring dari berbagai organisasi yang saling berhubungan yang mempunyai tujuan yang sama, yaitu sebaik mungkin menyelanggarakan pengadaan atau penyaluran barang tersebut [8]. Supply chain juga dikatakan sebaagi logistics network. Dalam hubungan ini, ada beberapa pemain utama yang merupakan perusahaan-perusahaan yang mempunyai kepentingan yang sama, yaitu :

1. suppliers; 2. manufacturer; 3. distribution; 4. retail outlets; 5. customers.

SCOR (Supply Chain Operartions Reference) adalah suatu model acuan dari operasi supply chain (Pujawan,2010). SCOR membagi proses-proses supply chain menjadi 5 proses inti yaitu plan, source, make, deliver dan return. Berikut merupakan penjelasan dari 5 proses inti :

• Plan mencakup proses menaksir kebutuhan distribusi, perencanaan dan pengendalian persediaan, perencanaa produksi, perencanaan material, perencanaan kapasitas, dan melakukan penyesuaian supply chain plan dengan

financial plan.

• Proses yang dicakup termasuk penjadwalan pengiriman dari supplier, menerima, mengecek, dan memberikan otorisasi pembayaran untuk barang yang dikirim

supplier, memilih supplier, mengevaluasi kinerja supplier, dan sebagainya. Jenis proses bisa berbeda

tergantung pada apakah barang yang dibeli termasuk

stocked, make-to-order, atau engineering-to-order

products.

• Make yaitu proses untuk mentransformasi bahan baku /

komponen menjadi produk yang diinginkan pelanggan..

• Deliver yang merupakan proses untuk memenuhi

permintaan terhadap barang maupun jasa.

• Return yaitu proses pengembalian atau menerima

pengembalian produk karena berbagai alasan

II.2 Risiko dan Manajemen Risiko

Risiko adalah probabilitas suatu kejadian yang mengakibatkan kerugian ketika kejadian itu terjadi selama periode tertentu (Bowden et. Al, 2001).. Sedangkan likelihood adalah penjelasan kualitatif mengenai probabilitas dan frekuensi (A/NZS, 2004). Dalam sebuah perusahaan, risiko dapat diklasifikasikan menjadi beberapa jenis, antara lain : 1. Operasional risk adalah risiko-risko yang berhubungan

dengan operasional organisasi perusahaan.

2. Financial risk adalah risiko yang berdampak pada

kinerja keuangan perusahaan.

3. Hazard risk adalah bencana alam, berbagai

kejadian/kerusakan yang menimpa harta perusahaan dan adanya ancaman pengerusakan.

4. Strategic risk mencakup kejadian risiko yang

berhubungan dengan strategi perusahaan.

Manajemen risiko dapat diaplikasikan pada banyak level organisasi mulai dari level strategis, taktis, hingga level operasional. Manajemen risiko juga bisa diaplikasikan dalam proyek khusus untuk membantu pengambilan keputusan spesifik terkait dengan pengelolaan risiko.

II.3 Manajemen Risiko Rantai Pasok

Supply Chain Risk Management yaitu kolaborasi dengan partners dalam supply chain untuk menerapkan proses

manajemen risiko untuk menangani munculnya risiko dan ketidakpastian yang disebabkan oleh aktivitas logistik atau sumber daya dalam supply chain [5].

Menurut Waters.D [14], Supply Chain Risk Management merupakan proses secara sistematis untuk identifikasi, analisa, dan berurusan dengan risiko pada supply chain. Risiko yang terjadi pada Supply Chain Management dapat diklasifikasikan sebagai berikut [14]:

1. Internal risk yang muncul dari dalam organisasi perusahaan, antara lain:

• Risiko yang melekat pada proses operasi seperti kecelakaan, keandalan dari suatu alat

• Risiko yang langsung muncul dari keputusan pihak manajamen, seperti pemilihan ukuran batch, safety

stock levels, permalasahan keuangan perusahaan

dan jadwal pemgirimian.

2. Supply chain risk yang muncul dari luar organisasi tetapi masih dalam supply chain. Hal ini terjadi dari interaksi antara anggota dari dalam supply chain. Terutama pada hal ;

• Risiko yang berasal dari supplier antara lain

realibilty, ketersediaan material, lead times,

permasalahan pada pengiriman, industrial action, dll

• Risiko yang berasal dari konsumen ; variable

demand, payments, permasalahan pada proses

permintaan, dan customized requirements.

3. External Risk yang berasal dari eksternal pada suplly

chain dan yang timbul dari interaksi dengan

lingkungan

II.4 Strategi Mitigasi Pada Supply Chain

Tang [12] menjelaskan dalam memitigasi risiko terdapat empat pendekatan yaitu Supply management, Product

Management, Demand Management, Information Management. Dari empat pendekatan tersebut bertujuan

untuk memperbaiki operasi pada supply chain dengan koordinasi dan kolaborasi sebagai berikut ;

1. Perusahaan dapat berkoordinasi dan berkolaborasi dengan partner up stream untuk memastikan efisiensi pada pasokan material sepanjang supply chain. 2. Perusahaan dapat berkoordinasi dan berkolaborasi

dengan partner down stream dengan mempengaruhi permintaan dengan cara yang menguntungkan.

(3)

3. Perusahaan dapat memodifikasi produk atau disain proses sehingga memudahkan mempertemukan

demand dan supply.

4. Perusahaan dapat memperbaiki koordinasi dan kolaborasinya dengan jika dapat mengkases berbagai tipe infomasi yang tersedia pada partner supply chain.

Tabel II.1 Rencana Strategic dan Tactical untuk mengelola risiko pada supply chain [12]

Supply Managem ent Demand Managem ent Product Manageme nt Information Management Strateg ic Plans Supply Network Design Product Rollovers and Product Pricing Product Variety Supply Chain Variability Tactica l Plans Supplier Selection, Supplier Order Allocation, and Supply Contracts Shift Demand Accross Time, Markets, and Prouducts Postponeme nt, and Process Sequencing Information Sharing, Vendor Managed Inventory, and Collaborative Planning, Forecating and Replineshment

Selain itu, beliau menjelaskan 9 strategi untuk mengatasi gangguan pada supply chain :

1. Postponement, merupakan startegi untuk menyeragamkan produk maupun process design seperti standardization,

commonality, modular design dan operations reversal,

untuk menunda diferensiasi produk.

2. Strategy Stock, Dalam menyimpan safety stock, perusahaan sebaiknya menyimpan persediaan pada “strategic locations

(warehouse, logistic hubs, distributions centres) dimana

lokasi penyimpanan tersebut dapat dibagi penggunaannya dengan supply chain partner

3. Flexible supply base. Untuk menjamin kelancaran pasokan ketika terjadi gangguan, maka diperlukan adanya pasokan yang fleksibel sehingga dapat mudah berganti antara satu pemasok yang satu dengan yang lain.

4. Make and Buy. Suatu supply chain akan lebih tangguh jika beberapa barang diproduksi secara in-house dan beberapa produk yang lain di outsourcing ke supplier.

5. Economic supply incentives. Memberi insentif ekonomi untuk menanggung risiko financial secara bersama-sama dan membeli stok yang tidak terjual dengan harga rendah 6. Flexible transportation. Kelancaran aktivitas pada supply

chain sangat dipengaruhi oleh fleksibelitas pada

transportasi dapat dilakukan dengan tiga hal Multi-modal

transportation, Multi carrier transportation,Multiple routes

7. Revenue management via dynamic pricing and promotion. Strategi ini sangat cocok untuk barang yang mudah rusak. Perubahan harga dan promosi dapat mempengaruhi permintaan pada konsumen

8. Assortment planning. Merubah penampilan produk dan penempatannya di rak-rak retailer untuk mempengaruhi minat dan permintaan pada konsumen.

9. Silent product rollover. Meluncurkan produk baru secara diam-diam tanpa memberikan pengumuman secara formal.

II.5 FMEA (Failure Modes and Effects Analysis)

FMEA merupakan analisis kualitatif terhadap identifakasi risiko, dan dapat diaplikasikan secara universal pada berbagai jenis industri (Cameron dan Raman, 2005). Menurut Christoper, et.al.(2003), FMEA merupakan alat yang seharusnya digunakan oleh pihak manajemen dalam mengelola risiko, khususnya untuk eksekusi tahap analisis, yaitu pengidentifikasian risiko, pegukuran risiko, dan pembuatan prioritas risiko

II.6 Quality Functional Deployment (QFD)

QFD adalah metodologi terstruktur yang digunakan dalam proses perancangan dan pengembangan produk untuk menetapkan spesifikasi kebutuhan dan keinginan konsumen, serta mengevaluasi secara sistematis kapabilitas produk atau jasa dalam memenuhi kebutuhan dan keinginan konsumen (Cohen, 1995).

III. METODOLOGIPENELITIAN

Metodologi penelitian yang dilakukan pada penelitian ini mengunakan studi literatur yang dikembangkan oleh Pujawan dan Geraldin dengan metode House Of Risk [7]. Dengan metode ini berisi langkah-langkah dan landasan dalam identifikasi, analisa, evaluasi risiko dan perancangan strategi mitigasi dalam supply chain perusahaan

III.1 Pemetaan aktivitas supply chain

Pada tahap awal dilakukan pemetaan berdasarkan (Plan,

Source, Make, Deliver , Return). III.2 Identfikasi kejadian risiko

Tahap ini dilakukan dengan mendetailkan aktivitas dari SCOR yang berpotensi peluang munculnya kegagalan dalam menghambat tujuan perusahaan. Pada tahap ini dilakukan dengan cara wawancara dan brainstorming pada pihak terkait diperusahaan.

III.3 Analisis risiko,

Dari risiko tersebut dilakukan penentuan nilai severity menggunakan skala 1-10 menggunakan kuisoner. Selanjutnya dilakukan identifikasi penyebab risiko / agen risiko dengan cara wawancara yang kemudian digunakan fishbone diagram. Agen risiko tersebut nantinya dilakukan penentuan correlation terhadap event risk. Dari hasil tersebut nantinya dilakukan penilaian kuisoner occurance menggunakan skala 1-10. Setelah itu dilakukan perhitungan nilai ARP (Aggregate Risk

Potential).

III.4 Evaluasi Risiko

Tahap ini dilakukan penentuan prioritas risiko menggunakan konsep diagram pareto dengan mempertimbangkan nilai ARP tertinggi.

III.5 Penanganan Risiko

Selanjutnya dilakukan pemilihan agen risiko terpilih pada tahap HOR 1. Dari agen risiko tersebut dirancang aksi mitigasinya. Selanjutnya dilakukan perhitungan nilai Ratio Efktifitas dengan tingkat kesulitan penerapan. Kemudian aksi mitigasi dinilai menggunakan HOR 2 untuk

(4)

IV. HASILDANDISKUSI

IV.1 Pemetaan Aktivitas Supply Chain

Pada tahap ini dilakukan pemetaan aktivitas supply chain perusahaan PT. CSI.

Supply Chain Lobster Soka PT. CSI

Planning Process

Procurement

Production Process

Delivery Process

Distributor PT. CSI Konsumen

Supplier Peramalan Permintaan Data Historis Permintaan dari konsumen

Komunikasi & Negosiasi dengan supplier Komunikasi & Negosiasi

dengan PT. CSI

Pengiriman PO

Mempersiapkan

pesanan Pengiriman lobster Inspeksi

Pemeliharaan benih

Pembesaran lobster

Proses Panen

Proses Pasca Panen

Pengambilan produk di IQF dan persiapan

pesanan Pembayaran benih Menerima pembayaran Penentuan transportasi

Pengiriman lobster Pengiriman lobster menggunakan

kendaraan sendiri Inspeksi

Pembayaran pesanan Menerima

pembayaran

Gambar IV.1 Peta supply chain perusahaan IV.2 Pemetaan aktivitas bisnis berdasarkan SCOR

Gambar IV.2 Pemetaan aktivitas bisnis berdasarkan SCOR

IV.3 Identifikasi dan Analisa Resiko

Pada tahap ini dilakukan identifikasi resiko yang ada pada proses bisnis perusahaan sebagai berikut.

Tabel IV.1 Kejadian Resiko Perusahaan

Kejadian Risiko/ Event Risk (Ei)

Penentuan jumlah permintaan tidak tepat E1

Tidak dapat menentukan jumlah kebutuhan benih secara

tepat E2

Kesalahan dalam menentukan supplier E3

Hasil perencanaan jumlah metrial tambahan tidak tepat E4 Kesalahan dalam penjadwalan pembudidayaan lobster E5 Kesalahan hasil pengecekan (Kuantitas & Kualitas) E6 Kesalahan hasil pengecekan lobster dikolam E7 Negosiasi harga tidak sesuai prediksi perusahaan E8

Negosiasi membutuhkan waktu yang lama E9

Keterlambatan kedatangan benih lobster E10

Ketidaksesuaian jumlah pengiriman E11

Prosedur pengiriman tidak standar E12

Kesalahan hasil inspeksi benih lobster E13

Kesalahan pengecekan kualitas air dan infrastruktur kolam E14

Kesalahan pengukuran kedalaman air kolam E15

Kesalahan dalam memasukkan benih lobster E16

Frekuensi pemberian pakan tidak standar E17

Jumlah pemberian pakan kurang E18

Kesalahan penyortiran lobster E19

Prosedur penggantian air kolam tidak sesuai E20

Kesalahan pengambilan lobster E21

Kesalahan proses penimbangan lobster E22

Kesalahan penyortiran kualitas grade E23

Sterilisasi tidak sempurna E24

Pengemasan produk tidak sempurna E25

Kesalahan pemberian identitas E26

Kesalahan sterilasasi pada ABF E27

Kesalahan prosedur penanganan pada ABF E28

Proses glazingyang tidak sempurna E29

Terdapat lobster yang tidak melalui proses glazing E30

Proses penyimpanan tidak standar E31

Kesulitan mendapatkan angkutan yang sesuai E32 Kesalahan jenis produk yang dikirim ke konsumen E33

Keterlambatan pengiriman produk E34

Kesalahan pada handling produk E35

Pengembalian tidak diterima E36

Pengembalian produk terlambat E37

Selanjutnya, ditentukan nilai ARP yang diperoleh berdasarkan tingkat keparahan, penyebab, korelasi, dan peluang muncul dari tiap kejadian resiko dengan menggunakan metode HOR. Berikut hasil perhitungan ARP yang diperoleh.

Tabel IV.2 Perhitungan Aggregate Risk Potential (ARP)

(Ai) Penyebab (Risk Agent) ARP

A1 Kesalahan perhitungan forecast demand 261

A2 Keterlambatan informasi dari konsumen 495

A3 Permintaan mendadak dari konsumen 2990

A4 Kesalahan perhitungan kebutuhan jumlah benih 513

A5 Kapasitas produksi supplier fluktuatif 238

A6 Lebih mengutamakan supplier binaan perusahaan 2438

A7 Sistem pembinaan supplier kurang baik 72

A8 Keterbatasan informasi dari supplier 100

A9 Perencanaan kebutuhan material hanya berdasarkan target 162 A10 Tidak ada acuan khusus dalam penjadwalan budidaya lobster 228 A11 Karyawan kurang teliti dalam menghitung jumlah stock 554

A12 Penurunan kualitas lobster dalam IQF 2508

A13 Kondisi kolam keruh 280

A14 Fluktuasi harga benih dipasaran naik 99

A15 Ganngguan komunikasi dengan supplier 154

A16 Keterlambatan dalam pengiriman purchase order 612

A17 Kemacetan dijalan 268

A18 Adanya delay dari pesawat 252

A19 Waktu bongkar muat membutuhkan waktu yang lama 2372

A20 Kesalahan informasi pada supplier 324

A21 Proses penanganan saat pengiriman dilakukan dengan kasar 2048

A22 Pengamasan dari supllier tidak standar 204

A23

Keterbatasan kemampuan karyawan, dalam melakukan inspeksi

benih 60

A24 Tingkat salinitas air rendah 1920

A25 Tingkat kesadahan tinggi 45

A26 Temperatur air rendah 120

A27 Perubahan cuaca tidak menetntu 1620

A28 Alat ukur yang digunakan tidak standar 48

A29 Memasukkan benih lobster dengan cara dilempar 27

A30 Tidak mematuhi jadwal pemberian pakan 162

A31 Kenaikan Harga Pakan 2025

A32 Stock pakan berkurang 60

A33 Supplier terlambat mengirimkan pakan 438 A34 Karyawan tidak dapat membedakan jenis kelamin lobster 180

A35 Sistem pengairan terhambat, karena air mati 72

A36 Pompa air tidak berfungsi dengan baik 32

A37 Lobster yang telah molting terlambat diambil 2700

A38 Kurangnya tempat sembunyian lobster 40

A39 Kerusakan peralatan timbang 2250

A40 Tidak adanya maintenance alat timbang 36

Major

process Sub processes Detail Activity

Peramalan Permintaan Merencanakan jumlah permintaan Perencanaan Jumlah benih ke supplier Penentuan supplier yang digunakan

Perencanaan jumlah material tambahan (Pakan, Packaging , dan Obat-obatan)

Perencanaan waktu pembudidayaan lobster Pemeriksaan jumlah Stock produk di IQF Pemeriksaan jumlah lobster di Kolam Berkomunikasi pada

pihak supplier Negosisasi harga dan jumlah benih lobster

Supplier mengirimkan bahan baku menggunakan 3PL

Melakukan inspkesi benih lobster Memastikan kedalaman air kolam

Memasukkan benih lobster ke kolam pemeliharaan Pemberian Pakan (Cacing,Pelet dan Singkong) Penyortiran lobster berdasarakan jenis kelamin Penggantian air kolam

Proses pengambilan lobster yang telah Molting Proses penimbangan lobster

Penyortiran lobster berdasarkan grade Sterilisasi lobster manual Pengemasan produk

Penanganan produk pada ABF(Air Blast Freezer) Proses glazing

Penyimpanan lobster pada IQF ( Individual Quick Frozen ) Penentuan jenis transportasi

Pengiriman produk ke konsumen Pengembalian benih ke supplier Penanganan produk kembali dari konsumen Pengecekan kualitas air ( pH

/Keasaman,temperatur,kesadahan,kadar oksigen, salinitas) Persiapan instalasi dan

infrastruktur kolam Proses Pengadaan Source Pemeliharaan Benih Penentuan moda transportasi Deliver

Return Pengembalian produk yang tidak sesuai Make Pembesaran lobster Plan Pemeriksaan Inventory Perencanaan Produksi Panen Pasca Panen

(5)

IV.4 Penanganan Resiko

Pada tahap ini akan dilakukan evaluasi aksi mitigasi yang sesuai berdasarkan agen resiko yang memiliki nilai ARP tinggi serta korelasi antara agen resiko dan rancangan mitigasi. Penentuan risk agent yang akan dimitigasi ini menggunakan analisis Pareto.

Tabel IV.3 Penentuan agen risiko yang akan dilakukan penangan (risk treatment)

Aj (ARPj) Risk Agent

A03 2990 Permintaan mendadak dari konsumen A37 2700 Lobster yang telah molting terlambat diambil A12 2508 Penurunan kualitas lobster dalam IQF

A6 2438 Lebih mengutamakan Supplier binaan perusahaan A19 2372 Waktu bongkar muat membutuhkan waktu yang lama A47 2254 Tidak adanya maintenance mesin vacum

A39 2250 Kerusakan peralatan timbang A21 2048

Proses penanganan saat pengiriman dilakukan dengan kasar

A55 2048 Kapasitas dan Jumlah IQF yang tersedia terbatas A31 2025 Kenaikan Harga Pakan

A24 1920 Tingkat salinitas air rendah A62 1683

Kendaraan pengangkut tidak memiliki sistem pendingin

A27 1620 Perubahan cuaca tidak menentu

Tabel IV.4 Penentuan nilai korelasi antara strategi mitigasi dan agen risiko

Agen Risiko Strategi Aksi Mitigasi (Ejk)

A03

Permintaan mendadak dari konsumen

PA01 Flexible Supply Base 9 PA02 Membuat safety stock produk 9 PA09 Flexible Supply base 3 PA11 Berkoordinasi dengan pihak 3PL 3 PA20 Multi carrier transportation 3

A37

Lobster yang telah molting terlambat diambil

PA03 Pengalokasian jumlah tenaga kerja 9 PA04 Silent Product Rollover 9 PA05 Penanganan pada kolam berbeda 3 PA09

Mencari supplier yang memiliki

karakteristik sama 3

PA14

Memberikan tempat khusus pada benih lobster pada saat pengiriman 3 PA17 Memproduksi pakan sendiri 3

A12 Penurunan kualitas lobster dalam IQF

PA02 Membuat safety stock produk 9 PA04 Silent Product Rollover 9 PA06 Maintenance mesin pendingin IQF 9 PA07 Perbaikan pada proses glazing 3 PA08

Memberikan Pelatihan Pembibitan

dan Budidaya 1

PA09

PA12

Schedulling Maintenance Mesin

Vacum 3

PA16

Melakukan penambahan jumlah mesin

pendingin IQF 3 A06 Lebih mengutamakan Supplier binaan perusahaan PA08

Memberikan Pelatihan Pembibitan

dan Budidaya 9

PA09

PA11 Berkoordinasi dengan pihak 3PL 3

A19 Waktu bongkar muat benih membutuhkan waktu yang lama

PA01 Flexible Supply Base 1 PA09

PA10 Flexible transportation 9 PA11 Berkoordinasi dengan pihak 3PL 3 PA20 Multi carrier transportation 3 A47

Tidak adanya maintenance mesin vacum

PA04 Silent Product Rollover 1 PA12 Schedulling Maintenance Mesin

Vacum 9

A39 Kerusakan peralatan timbang

PA13 Schedulling Maintenance peralatan timbang

9

Tabel IV.5 Rekap Hasil Evaluasi Rancangan Mitigasi PAj Aksi Rancangan Mitigasi Tek Dk ETDk Rk

PA05 Silent Product Rollover 65.193 3

21.731 1 PA20 Mencari moda transportasi yang memiliki

sistem pendingin

49.659 4

12.415 2 PA02 Membuat safety stock produk

49.482 4 12.371 3 PA11 Berkoordinasi dengan pihak 3PL

31.224 3 10.408 4 PA09 Mencari supplier yang memiliki

karakteristik sama

50.955 5

10.191 5 PA12 Schedulling Maintenance Mesin Vacum

27.810 3 9.270 6 PA10 Memilih moda transportasi yang lebih

fleksibel

27.486 3

9.162 7 PA17 Memproduksi pakan sendiri

26.325 3 8.775 8 PA06 Maintenance mesin pendingin IQF

28.715 4 7.179 9 PA13 Schedulling Maintenance Peralatan

Timbang

20.250 3

6.750 10 PA03 Pengalokasian jumlah tenaga kerja

24.300 4 6.075 11 PA01 Mencari Supplier lain yang memiliki lobster

akan molting

29.282 5

5.856 12 PA19 Memberi kadar garam

17.280 3 5.760 13 PA16 Melakukan penambahan jumlah mesin

pendingin IQF

27.999 5

5.600 14 PA08 Memberikan Pelatihan Pembibitan dan

Budidaya

24.450 5

4.890 15 PA21 Incubator pada kolam

14.580 3 4.860 16 PA15 Pencatatan dan Perbaikan penanganan

18.428 4 4.607 17 PA14 Memberikan tempat khusus pada benih

lobster pada saat pengiriman

8.100 3

2.700 18 PA07 Perbaikan pada proses glazing

7.524 3 2.508 19 PA18 Pembuatan jadwal rutin untuk memeriksa

kondisi kolam 5.760 3 1.920 20 PA04 Penanganan pada kolam berbeda

8.100 5 1.620 21

IV.5 Analisa terhadapr rancangan aksi mitigasi

Berdasarakan hasil evaluasi pemilihan didapatkan lima rancangan mitigasi yang terpilih. Antara lain (PA5) Aksi Mitigasi Silent Product Rollover, (PA20) Multi Carrier

Transportation, (PA2) Strategy Stock, (PA11) Berkoordinasi

dengan pihak 3PL, (PA9) Flexible Supply base pemilihan rancangan aksi mitigasi ini diidasarkan oleh tingkat efektifitas pada perusahaan. Hal ini dapat dilihat dari kebutuhan biaya dan resources. Serta tingkat kesulitan penerapan aksi mitigasi ini.

V. KESIMPULAN

Kesimpulan yang dapat diambil dari penelitian adalah sebagai berikut:

1. Dari hasil identifikasi risiko rantai pasok pada PT.CSI mengunakan model House Of Risk tahap 1di dapatkan 37 kejadian risiko dan 64 agen risiko.

2. Dari 64 agen risiko didapatkan 13 agen risiko yang memiliki nilai ARP yang tertinggi, antara lain :

(6)

• A37 Lobster yang telah molting terlambat diambil • A12 Penurunan kualitas lobster dalam IQF

• A6 Lebih mengutamakan Supplier binaan perusahaan • A19 Waktu bongkar muat membutuhkan waktu yang

lama

• A47 Tidak adanya maintenance mesin vacum • A39 Kerusakan peralatan timbang

• A21 Proses penanganan saat pengiriman dilakukan dengan kasar

• A55 Kapasitas dan Jumlah IQF yang tersedia terbatas • A24 Kenaikan Harga Pakan

• A62 Kendaraan pengangkut tidak memiliki sistem pendingin

• A27 Perubahan cuaca tidak menentu

3. Berdasarkan House Of Risk tahap 2 didapatkan 21 rancangan strategi mitigasi yang dapat meminimalisir terjadinya risiko pada PT.CSI yaitu

• PA05 Silent Product Rollover, perusahaan dapat memproduksi aneka olahan lobster seperti nugget, siomay dll

• PA20 Multi Carrier Transportation, perusahaan dapat mencari moda transportasi yang memiliki sistem pendingin seperti PT.Mitra Jaya Trans

• PA02 Strategy Stock , dapat dilakukan dengan membuat safety stock produk

• PA11 Berkoordinasi dengan pihak 3PL, berdasarkan aksi mitigasi ini dapat dilakukan sebagai aksi responsif oleh perusahaan.

• PA09 Flexible Supply base , perusahaan dapat mencari

supplier yang memiliki karakteristik sama.

DAFTAR PUSTAKA

[1] Anderson, D,A, 2001. Hazard Analysis in Engineering Design. Lousiana Tech University.

[2] Aldridge, J.R. and Dale, B.G., 2003. Managing Quality : Fourt Edition. Blackwell Publishing Ltd , Berlin. [3] Aflakha, N.2011. Analisis dan Mitigasi Rantai Supply pada

Perusahaan Jasa Penyedia Layanan Data dan Internet. (Studi Kasus: Produk Speedy pada PT. TELKOM DCS Timur) Surabaya; Laporan Tugas Akhir Jurusan Teknik Industri.

[4] Anityasari, M, & Wessiani, N. 2011. Analisa Kelayakan Usaha Dilengkapi kajian Manajemen Risiko. Surabaya: Gunawidya

[5] Brindley Claire. 2004. Supply Chain Risk.Ashgate. [6] Couhen, L. 1995. Quality Function Deployment ; How to

make QFD work for you. Foreword by Don Clausing Engineering Process Improvemnet Series.

[7] Geraldin, L. H., Pujawan, I. N., & Dewi, D. S. 2007. Manajemen Risiko dan Aksi Mitigasi untuk Menciptakan Rantai Pasok yang Robust. Jurnal Teknologi dan Rekayasa Teknik Sipil “TORSI”, 53-64 [8] Indrajit, Eko dan Richardus Djokopranoto.2002. Konsep

Manajemen Supply Chain. PT.Grasindo. Jakarta. [9] Meynar, K. 2011. Identifikasi Profil Risiko Unit Pelaksana

Area PT. PLN (PERSERO) Distribusi Bali

Menggunakan Pendekatan FMECA. Surabaya: Laporan Tugas Akhir Jurusan Teknik Industri ITS Surabaya [10] Napitupulu, Y. A., 2012. Identifikasi Kebutuhan

Informasi Untuk Proses Information Sharing Pada Supply Chain Melalui SCOR dan Analisis Risiko, Surabaya: Laporan Tugas Akhir Jurusan Teknik Industri ITS Surabaya

[11] Pujawan, I. N., & Mahendrawati. 2010. Supply Chain Management. Surabaya.: Penerbit Guna Widya

[12] Tang, Christoper S .2005. Prespectives in Supply Chain Risk Management : A Review. UCLA Anderson School, 110 Westwood Plaza, UCLA, Los Angles, CA 90095, USA

[13] Vanker, Evelin. 2013. 80/20 Pareto’s Principle In Project Management Communication. [On Line] Available at

www.kumlanderlab.com/edu3390/presentations/EV_20 13.pdf [ diakses 13 Juli 2013]

[14] Waters, D. 2007. Supply Chain Risk Management: Vulnerabilty and Resilience in logistics. Kogan Page Publishers.