Input dan Output MRP

(1)

0

MATERIAL REQUIREMENT

PLANNING

(IE 2353)

Pratya Poeri Suryadhini

1

Hasil Pembelajaran

• Umum

–

Mahasiswa

mampu

menerapkan

model

matematik, heuristik dan teknik statistik untuk

menganalisis dan merancang suatu sistem

perencanaan dan pengendalian produksi

• Khusus

–

Memahami

konsep

MRP

II

serta

mampu

menyusun rencana kebutuhan material

Outline

• Material Requirements Planning (MRP)

–

definisi

–

Input dan output

–

Proses MRP dan contoh

• MRP II

Pendahuluan

(1)

• Definisi

MRP adalah suatu teknik yang dipakai untuk merencanakan pembuatan/pembelian komponen/bahan baku yang diperlukan untuk melaksanakan MPS. MRP ini merupakan hal yang utama dalam

Manufacturing Resource Planning(MRP II).

• Tujuan

(2)

4

Pendahuluan

(2)

– Merencanakan order pembuatan/pembelian untuk melaksanakan MPS dinyatakan dalam jenis item, jumlah danorder release sertadue date(tanggal masuk).

– Updatingjika ada perubahan.

– Dasar untuk menentukan sumber daya yang dibutuhkan agar MPS terealisir.

• Dengan mengacu pada tujuan MRP di atas maka ada 4 hal yang dapat dilakukan, sebagai berikut :

a. Menentukan kebutuhan pada saat yang tepat, kapan pekerjaan harus selesai atau material tersedia agar jadwal induk produksi terpenuhi.

b. Menentukan kebutuhan minimal setiap item melalui sistem penjadwalan. c. Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan dan pembatalan. d. Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal yang

sudah direncanakan berdasarkan pada kapasitas yang ada.

5

Syarat-syarat

• Dalam pembuatan MRP ada beberapa syarat yang harus dipenuhi, yaitu:

– Harus ada MPS atau rencana produksi yang menetapkan jumlah dan waktu suatu produk akhir harus tersedia dalam periode perencanaan.

– Harus ada identifikasi khusus bagi setiap item persediaan.

– Harus ada struktur produk yang jelas yang menggambarkan tentang langkah langkah pembuatan produk.

– Harus ada catatan tentang persediaan saat ini maupun yang direncanakan.

Input dan Output MRP

Material Requirements

Planning Master Production Schedule

Planned Order Releases

Work Orders Purchase Orders Rescheduling Product

Structure File

Inventory Master

File

7

Input untuk MRP

• Master production schedule (MPS)

• Product structure file (bill of materials)

(3)

8

Master Production Schedule

(1)

• MPS

menentukan

proses

MRP

dengan

jadwal

pemenuhan produk jadi

• MPS menunjukkan jumlah produksi bukan

demand

• MPS

bisa

merupakan

kombinasi

antara

pesanan

langsung konsumen dan peramalan demand

• MPS menunjukkan jumlah yang harus diproduksi,

bukan jumlah yang bisa diproduksi

9

Master Production Schedule

(2)

MPS

Item

1

2

3

4

5

6

7

8 Clipboard

86 93 119 100 100 100 100 100

Lapboard

0

50

0

50

0

50

0

50 Lapdesk

75 120

47

20

17

10

0

0 Pencil Case 125 125 125 125 125 125 125 125

Period

Bottom Clip

(1)

Indented Bill of Material

LEVEL ITEM Quantity

(4)

12

Inventory Master File

Description Inventory Policy

Item Board Lead time 2

Item no. 7341 Annual demand 5,000

Item type Manuf. Holding cost 1

Product/sales class Ass’y Ordering/setup cost 50

Value class B Safety stock 25

Buyer/planner RSR Reorder point 39

Vendor/drawing 07142 EOQ 316

Phantom code N Minimum order qty 100 Unit price/cost 1.25 Maximum order qty 500 Pegging Y Multiple order qty 100

LLC 3 Policy code 3

13

Inventory Master File, Con

’

t.

Physical Inventory Usage/Sales

On hand 100 YTD usage/sales 1,100 Location W142 MTD usage/sales 75

On order 50 YTD receipts 1,200

Allocated 75 MTD receipts 0

Cycle 3 Last receipt 8/25

Difference -2 Last issue 10/5

Codes

Cost acct. 00754

Routing 00326

Engr 07142

Inventory Accuracy

• Catatan inventory untuk keperluan MRP

harus

accurate !

• Bagaimana caranya?

Untuk mencapai akurasi Catatan

1. Penyimpanan yang baik 2. Bangun dan jalankan prosedur

pengambilan inventory 3. Catat transaksi inventory 4. Hitung secara reguler jumlah

fisik inventory

(5)

16

Matriks MRP (1)

Lot size: LT: PD 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Gross requirements Scheduled receipts Projected on hand Net requirements Planned order receipts Planned order releases

17

Matriks MRP(2)

• LLC

– low-level-code; level paling rendah suatu item ditemukan dalam struktur produk

• Item

– nama atau nomor yang mengidentifikasikan item terjadwal

• Lot size

– Ukuran lot

• LT (lead time)

– Waktu sejak order dipesan sampai order diterima

Matriks MRP(3)

• PD (

past-due

)

–

orders behind schedule

• Gross requirements

–

Permintaan akan item pada perioda tertentu

• Scheduled receipts

–

Jumlah dalam

on order

&

receipt date

–

Order yang telah dirilis menjadi

scheduled

receipt

Parts of MRP Matrix

• Projected on hand

– inventory pada akhir perioda

• Net requirements

– jumlah bersih yang diperlukan

• Planned order receipts

– net requirements yang diubah menjadi ukuran lot

• Planned order releases

(6)

20

Mekanik MRP

21

Langkah-langkah Pembuatan MRP

• Netting

– Yaitu perhitungan bersih yang besarnya merupakan selisih antara kebutuhan kotor dan persediaan.

• Lotting

– Yaitu perhitungan untuk menentukan besamya pemesanan.

• Off Setting

– Yaitu perhitungan untuk menentukan saat yang tepat dalam melakukan rencana pemesanan.

• Exploding

– Yaitu proses perhitungan kebutuhan kotor untuk tingkat yang lebih rendah berdasarkan rencana produksi.

22 Planned order

releases

The Alpha Beta Company

(7)

24

MRP Matrices For A & B

Item: A LLC: 0 Period

Lot size: 1 LT: 3 PD 1 2 3 4 5 6 7 8

Gross requirements 100

Scheduled receipts

Projected on hand 10 10 10 10 10 10 10 10 0

Net requirements 90

Planned order receipts 90

Planned order releases 90

Item: B LLC: 0 Period

Lot size: 1 LT: 2 PD 1 2 3 4 5 6 7 8

Scheduled receipts

Net requirements 195

25

MRP Matrices For C & D

Item: C LLC: 1 Period

Lot size: 150 LT: 4 PD 1 2 3 4 5 6 7 8

Scheduled receipts

Net requirements 130

Item: D LLC: 1 Period

Lot size: 250 LT: 2 PD 1 2 3 4 5 6 7 8

Gross requirements 585 180

Scheduled receipts 250

Net requirements 135 65

Planned order receipts 250 250

Planned order releases 250 250

Alpha Beta Planned Order Report

Period

Item

Quantity

1 C

150

2 D

250

3 D

250

4 B

195

5 A

90 Planned Order Report

Item # 2740 Date 9/25/1998

On Hand 100 Lead Time 2 weeks

On Order 200 Lot Size 200

Allocated 50 Safety Stock 50

Date Order No. Gross Reqs.

Scheduled Receipts

Projected On

Hand Action

50

26-Sep AL 4416 25 25

30-Sep AL 4174 25 0

1-Oct GR 6470 50 -50

8-Oct SR 7542 200 150 Expedite SR 10-1

10-Oct CO 4471 75 75

15-Oct GR 6471 50 25

23-Oct GR 6471 25 0

27-Oct GR 6473 50 -50 Release PO 10-13 Key : AL = allocated CO = customer order

(8)

28

MRP Action Report

Current date: 9-25-98

#2740 10-08 7542 200 Expedite SR 10-1 #3616 10-09 Move forward PO 10-7 #2412 10-10 Move forward PO 10-5 #3427 10-15 Move backward PO 10-25 #2516 10-20 7648 100 De-expedite SR 10-30 #2740 10-27 200 Release PO 10-13 #3666 10-31 50 Release WO 10-24

Date

Item

Order No.

Qty.

Action

29

MRP

Logic

(1)

• MenentukanGross Requirement

– Gross requirement adalah jumlah yang akan diproduksi/dipakai/diambil pada setiap perioda.

– Untukend item

Gross req.= MPS

– Untuk komponen

Gross req. = Planner order release dari induknya

– Contoh: Diketahui:

MPS untuk produk A adalah dibuat 100 unit pada perioda 8. Struktur produk untuk produk A adalah sbb:

Cara Perhitungan MRP

(1)

• Berikut akan diuraikan langkah-langkah perhitungan MRP, yaitu:

– Gross Requirement

• Untukend item  Gross req.= MPS

• Untuk komponenGross req. = Planner order release dari induknya

– Schedule Receiptsbiasanya diketahui.

– Projected On Hand

• Padapast duediperoleh dari besamyaon hand.

• POHt= PORct–NRt

– Net Requirement • NRt=GRt–POHt-1–SRt

– Schedule receiptadalah material yang sudah dipesan dan akan diterima pada

periode tertentu. • Penentuangross requirementB, C, D, E

• Misal: Gross requirementuntuk A adalah 100 unit

A

(9)

32

Contoh Soal

Diketahui: Gross requirement untuk produk A pada perioda 1 sampai dengan 8 berturut-turut adalah 5, 10, 18, 0, 10, 6, 0, 14

On hand produk A = 20,On hand komponen B= 10,On hand

komponen C = 30. Safety stock untuk A, B dan C = 0

Schedule receipt20 pada perioda 1 untuk produk A Struktur Produk:

Buatlah MRP untuk produk A, komponen B dan komponen C

A LT = 2

B (1) LT = 2

C (2) LT = 2

1x 2x

33

Teknik Lot-Sizing

• Pada contoh di depan penentuan ukuran lot pesanan pada

tahapan

Lotting

menggunakan teknik yang disebut

Lot for

Lot

.

• Teknik ini menetapkan besarnya lot pesanan sama dengan

besarnya

net requirement

• Tidak selalu ukuran lot ditentukan dengan menggunakan

cara demikian karena:

–

Memecah lot kemungkinan dapat menghasilkan biaya

persediaan yang lebih murah

–

Pesanan kemungkinan dibatasi oleh lot pembelian

kepada supplier atau batasan kapasitas transfer pada

shop floor, dll.

Teknik Lot Sizing

• Dikembangkan beberapa teknik lot sizing,

antara lain:

–

Pendekatan

EOQ

–

Pendekatan

Minimum Cost per Period

–

Pendekatan

Period Order Quantity

–

Pendekatan

Least Unit Cost

–

Pendekatan

Part Period Balancing

–

Dll

.

Contoh

• Diketahui:

• Gross requirement suatu komponen selama 9

periode

berturut-turut

adalah

sebagai

berikut: 12,15,9,17,8,10,16,7,11.

• Lead time = 2 periode

• Ongkos setup : $ 5.75

(10)

36

Teknik Lotting

(1)

1. Lot for lot

– Melakukan pemesanan sejumlah yang diperlukan (tidak adaon hand inventory)

– Mengasumsikan bahwaorder dapat dilakukan untuk jumlah berapapun

Period Past Due 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Total

Gross Requirement 12 15 9 17 8 10 16 7 11 105

Schedule Receipt 12 15

PAB I 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Net Requirement 0 0 9 17 8 10 16 7 11

Planned Order Receipt 0 0 9 17 8 10 16 7 11

Planned Order Release 9 17 8 10 16 7 11

PAB II 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Ongkos Setup 9 x 5,75 = 51,75

Ongkos Simpan 0 x 0,05 = 0

51,75

37

Teknik Lotting

(2)

2. Least unit cost

– Pilih ongkos per unit terkecil selama periode berurutan

– Contoh:

perioda kumulatif Ongkos setup

Teknik Lotting

(5)

Period Past Due 1 2 3 4 5 6 7 8 9 _Total

Schedule Receipt 53

PAB I 0 41 26 17 0 0 34 18 11 0

Net Requirement 0 0 0 0 8 0 0 0 0

Planned Order Receipt 52

PAB II 41 26 17 0 44 34 18 11 0 191

Ongkos Simpan 191 x 0,05 = 9,55

21,05

Teknik Lotting

(3)

3. Least total cost

– Pilih ongkos total minimum

– Gabungkan kebutuhan sampai ongkos simpan mendekati ongkos pesan

– Contoh:

Period Unit Period carried

period carrying

cost

(11)

40

Teknik Lotting

(4)

Schedule Receipt 61

PAB I 0 49 34 25 8 0 34 18 11 0

PAB II 49 34 25 8 0 34 18 11 0 179

20,45

41

Teknik Lotting

(6)

4. Part period balancing

– Merupakan variasi dariLeast total cost

– Mengkonversikan ongkos pesan menjadi equivalent part period (EPP) dengan rumus:

EPP = s/k

– s = ongkos pesan

– k = ongkos simpan per unit per periode

– Contoh:

EPP = 5.75 / 0.05 = 115 part periods

Teknik Lotting

(7)

Period Requirement Period carried

Schedule Receipt 61

PAB I 0 49 34 25 8 0 34 18 11 0

PAB II 49 34 25 8 0 34 18 11 0 179

20,45

Teknik Lotting

(8)

5. Economic order quantity

– Lot pesanan sesuai dengan EOQ

EOQ =

A = Ongkos pesan (atau ongkos setup) = Rata-rata demand per periode h= Ongkos simpan per unit per periode

(12)

44

Teknik Lotting

(9)

Schedule Receipt 52

PAB I 0 40 25 16 0 43 33 17 10 51

Planned Order Receipt 52 52

PAB II 40 25 16 51 43 33 17 10 51 286

31,55

45

Teknik Lotting

(10)

6. Period order quantity

Prosedur:

• Hitung EOQ

– Gunakan EOQ untuk menghitung frekuensi pemesanan per tahun

– POQ =

EOQ = Jumlah pesanan ekonomik D = Total kebutuhan T = Banyaknya periode

– Contoh:

Teknik Lotting

(11)

Schedule Receipt 53

PAB I 0 41 26 17 0 33 23 7 0 0

Planned Order Receipt 41 11

PAB II 41 26 17 0 33 23 7 0 0 147

24,6

Schedule Receipt 61

PAB I 0 49 34 25 0 0 34 18 11 0

Net Requirement 0 0 0 -8 0 0 0 0 0

PAB II 49 34 25 8 0 34 18 11 0 179

20,45 ₄₇

Perbandingan Teknik

• Tidak ada teknik yang superior

• Penggunaan sangat bergantung dari sifat-sifat:

–

Fluktuasi demand

–

Lead time

–

Waktu antar pesan, dll

• Teknik yang umum dipakai adalah Lot for Lot, Fixed Order

Quantity, dan Fixed Period Quantity

(13)

48

Ketidakpastian

• Ketidakpastian juga

muncul dalam sistem

MRP

• Sumber ketidak-pastian

dapat dilihat di samping

• Untuk mengatasi

dikenal

safety lead

time

dan

safety stock

Sumber Ketidakpastian

Jenis

Demand

Supply

Timing

Saat kebutuhan bergeser Order tidak diterima pada

waktunya

Quantity

Kebutuhan lebih atau

kurang dari rencana

Order diterima lebih atau

kurang dari rencana

49

Up-dating

Sistem MRP

• Adanya ketidakpastian mengakibatkan terjadinya

perubahan-perubahan

• Diperlukan

up-dating

pada sistem sehingga diperoleh

informasi terkini dan membuat pengendalian efektif

• Dikenal dua cara up-dating:

–

Regenerative System

: up-dating dilakukan secara

batch, misalkan mingguan atau bulanan, dll

–

Net Change System

: up-dating dilakukan setiap ada

transaksi

Manufacturing Resource Planning

(MRP II)

• Perluasan MRP

• Perencanaan

seluruh

resources

yang

diperlukan untuk menjalankan perusahaan

• Variasi meliputi

–

Service Requirements Planning (SRP)

–

Business Requirements Planning (BRP)

–

Distribution Requirements Planning (DRP)

Modul-modul MRP II

• Forecasting

• Customer order entry

• Production planning / master production scheduling

• Product structure / bill-of-material processor

• Inventory control

• Material requirements planning

• Capacity planning

• Shop floor control

• Purchasing

• Accounting

(14)

52

MRP II Flowchart

Feasible?

Inventory Shop floor

control

Sistem Perencanaan dan

Pengendalian Lanjut

• Enterprise Resource Planning(ERP)

– Pengembangan MRP II dalam kaitanclient/server architecture

• Manufacturing Execution Systems(MES)

– Menghubungkan antarabusiness planning&mgmt control systems

• Customer-Oriented Manufacturing Management Systems(COMMS)

– Menyatukan kegiatan produksi dan pemasok untuk kepentingan konsumen

– Perencanaanmulti-plant,multi-language& multi-currency

Kelemahan MRP

(1)

• Material requirements plan is first; capacity is an afterthought

• MRP assumes lead times are fixed and known

–

Dalam kenyataan, beban kerja dan jadwal adalah saling

bergantungan

• MRP cenderung menentukan lead times lebih panjang

(15)

56

Kelemahan MRP

(2)

• Transfer lots yang lebih kecil dari pada production

lots

perlu

dihindarkan

padahal

cara

ini

akan

menurunkan WIP dan

lead time

• Butuh sistem pelaporan yang berlebihan

57