diatas. Terima kasih
MERANCANG ALAT-ALAT PROSES PRODUKSI UTAMA PADA PROSES PEMBUATAN MAGNESIUM CARBONAT
DARI DOLOMIDE DAN COKE Oleh :
M. Dachyar Effendi BPPT
ABSTRAK
Industri senyawa-senyawa Magnesium sebagai salah satu jenis dari cabang industri anorganik, memiliki keunggulan karena memanfaatkan sumber daya alam yang tersedia sekaligus mampu melepaskan ketergantungan industri-industri hilir dari import. Salah satunya ialah Industri pembuatan Magnesium Carbonat yang memanfaatkan sumber deposit batuan dolomide. Batuan ini banyak terdapat di Indonesia dalam jumlah yang besar. Agar didapat gambaran tentang bagaimana mekanisme proses dan alat apa yang digunakan, perlu dibuatkan diagram alir proses (flow engineering Process Diagram) yang menjadi dasar dan pedoman bagi perancangan selanjutnya.
ABSTRACT
Design of main equipment of magnesium Carbonat process from Dolomide and coke
Magnesium compound Industries as one of anorganic Industries, have superior comparative because of appliance owner minerals where it can be not violated from imported raw materials suply.One of the material which can be used is dolomide where it appearance as deposite minerals in Indonesia. Overall feasibility study can make clearly explanation of feasibility of this Indutries. In this paper, it will be tried to recontruction of main equipment that used to operate this Industries as a based to determine peripherals eqipment, utility and man hour. This procedure will be used to set its fixed capital from this industries.
1. PENDAHULUAN 1.1.Latar Belakang Masalah
Bumi Indonesia memiliki kekayaan alam dengan kandungan mineral yang begitu besar. Salah satunya adalah batuan dolomide, sedangkan pemanfaatannya masih sangat terbatas, kebanyakan tanpa diolah lebih dulu. Padahal jika batuan ini dikenakan perlakuan tertentu, dapat menghasilkan produk yang mempunyai nilai jual lebih tinggi. Dalam hal ini, batuan dolomide dapat diolah menjadi Magnesium carbonat. Senyawaan ini mempunyai banyak sekali kegunaan diantaranya dipakai sebagai bahan baku industri obat-obatan, pasta gigi, semen, kosmetik , kertas, karet, refraktori, dan lain-lain.
Industri senyawa-senyawa Magnesium sebagai salah satu jenis dari cabang industri anorganik, memiliki keunggulan karena memanfaatkan sumber daya alam yang tersedia sekaligus mampu melepaskan ketergantungan industri-industri hilir dari import.
Namun demikian, untuk merencanakan pembangunan industri senyawa-senyawa Magnesium di Indonesia perlu dipertimbangkan juga keunggulan komparatifnya secara mikro dalam pengertian, pembangunan ini akan mampu memberikan manfaat ekonomis bagi calon investor.
diatas. Terima kasih 1.2.Rumusan Masalah
Berdasarkan uraian diatas, permasalahan yang timbul adalah, bagaimana perancangan alat-alat dalam Industri pembuatan Magnesium Carbonat dengan bahan baku berasal dari kekayaan negeri sendiri dan apakah peralatan yang dibutuhkan merupakan peralatan yang kompleks ( dengan demikian membutuhkan investasi yang besar) atau sebaliknya. Untuk menjawab permasalahan tersebut, maka permasalahan yang paling mendasar yang harus terjawab lebih dahulu adalah, alat utama (main equipment) apa saja yang dibutuhkan untuk menangani dan mengatur reaksi - reaksi kimia dan fisika yang timbul selama proses pembuatan?.
II. TINJAUAN PUSTAKA 2.1. Bahan Baku Dolomid
Dolomid adalah batu gamping yang terdiri dari campuran kalsium karbonat (calcit) dengan Magnesium Karbonat. Namun campuran tersebut dapat memiliki beberapa nama tergantung dari konsentrasi dari masing-masing campuran. Disebut batu gamping jika mengandung calsit 95% dan magnesit 5%. Disebut dolomid gampingan bila mengandung calsit 10% - 50%, magnesit 50% - 90%, dan disebut dolomid bila calsit < 10% dengan magnesit >90%.
Dolomid murni mempunyai rumus kimia CaCO3.MgCO3, Mengandung kira-kira 45,65% MgCO3 dan 54,35% CaCO3. Mempunyai kekerasan 4 skala Mohs, dan densitas 2,8 - 2,9 g/cc. Temperatur dekomposisinya diantara batu gamping dan magnesit, tergantung perbandingan kedua karbonat.
Dolomid dan gamping dolomid banyak dipergunakan dalam industri gelas dan kaca karena akan memberikan pengaruh baik pada gelas antara lain, memudahkan campuran gelas untuk melebur, mencegah devitrifikasi, dan memperpanjang jarak kerja (working range) lebuiran gelas. Penggunaan dolomid lainnya adalah untuk pembuatan refraktori jenis basa, sebagai pelebur dalam badan keramik halus dan glasir.
Di Indonesia, cadangan dolomid dimiliki dalam jumlah yang cukup besar.Dolomid banyak ditemukan tersebar di beberapa daerah di Indonesia, antara lain di Jawa Timur dan Madura.
2.1 Senyawa Magnesium
Senyawa magnesium ada diantara senyawa-senyawa lain yang sangat berguna dan merupakan salah satu bahan yang banyak dikenal dewasa ini. Senyawa yang penting dari Magnesium yang banyak digunakan dalam industri kimia diantaranya adalah MgO, MgCO3, Mg(OH)2, MgCl2, MgSO4, dan lain sebagainya.Oleh karena itu kemungkinan besar akan sumber bahan baku dari deposit-deposit yang menggunakan senyawa-senyawa Magnesium maupun senyawa-senyawa lainnya yang merupakan bahan impurities. Bahan baku yang digunakan secara luas untuk pembuatan Magnesium Carbonat adalah Dolomide (CaMg(CO3)2). Metode untuk pemprosesan Dolomide biasanya adalah dengan memasukkan Dolomide (bijih calsite) ke dalam Rotary Kiln atau mencampurkanya dengan coke ke dalam stack kiln untuk memisahkan kapur dari senyawa Magnesium dalam dolomide. Proses ini pertama kali digunakan oleh H.F Petterson di Inggris pada tahun 1841 dan proses ini berkembang terus dengan terjadinya pengurangan dan perbaikan setiap waktunya. Proses yang baru biasanya sebagian besar operasinya menggunakan basis kontinu.
diatas. Terima kasih
2.2. Macam-macam proses
Proses pembuatan Magnesium Carbonat yang sudah dikenal ada 5 macam, yang pada umumnya dibedakan atas dasar bahan baku, sedang fase reaksinya adalah cair. Macam-macam proses tersebut adalah sebagai sebagai berikut :
1. Dari air laut tanpa penguapan, dengan menggunakan air laut dan kapur sebagai bahan bakunya.
2. Dari Bitterns atau mother liquor dari penguapan air laur menjadi garam.
3. Dari Dolomide dan air laut, seperti yang dikerjakan di Cape May, New York dan di Inggris.
4. Dari Deep weel Brines, seperti yang dikerjakan oleh Dow Chemical Company di Midland, Mich.
5. Dari Dolomide dan Coke
Untuk proses yang kelima, Shreve dalam Cemical Process Industries, menguraikan reaksi - reaksi yang terjadi menurut proses tersebut, yaitu :
1. Kalsinasi, dengan reaksi :
CaMg(CO3)2 CaO + MgO + 2 CO2 2. Hidrasi, dengan reaksi :
CaO + MgO + H2O Ca(OH)2 + Mg(OH)2 3. Karbonasi, dengan reaksi :
Ca(OH)2 + CO2 CaCO3 + H2O Mg(OH)2 + 2 CO2 Mg(HCO3)2 4. Pemanasan (heating)
Mg(HCO3)2 MgCO3 + CO2 + H2O
III. PEMBAHASAN 3.1. Pembahasan Umum 3.1.1. Penentuan Proses
Penentuan proses didasarkan atas tersedianya bahan baku. Mengingat Indonesia memiliki cadangan dolomide yang cukup besar serta sudah adanya Industri yang menghasilkan coke seperti yang dihasilkan Pertamina sebagai hasil sampingnya, maka proses yang dipilih adalah pembuatan Magnesium Carbonat dari dolomide dan coke, maka lebih disukai memilih proses yang kelima yaitu proses pembuatan Magnesium Carbonat dari Dolomide dan coke.
Proses ini dapat dibagi menjadi beberapa tahap yaitu sebagai berikut : 1. Kalsinasi
Dalam proses ini dolomide harus terurai menjadi CaO + MgO. Agar terjadi reksi ini, perlu diktehaui reaksi peruraian calcite (CaCO3) menjadi CaO, dan peruraian Magnesium Carbonat (MgCO3) menjadi MgO. Y.M.V. Hartono dalam buku " Bahan Mentah Untuk Pembuatan Keramik", hal. 30, menjelaskan bahwa calcite akan mengurai melepaskan CO2 pada temperatur 8800C dan MgCO3 akan melepaskan CO2 pada suhu 7900C. Namun reaksi oksidasi untuk membentuk kalsium oksida dan magnesium oksida akan berjalan pada suhu 10000C. Sedangkan dalam buku "Dolomid"2) disebutkan bahwa oksida-oksida tersebut terbentuk pada suhu 12000C. Maka dapat disimpulkan bahwa reaksi dapat terjadi pada suhu antara 10000C - 12000C. Sebagi dasar penentuan alat
diatas. Terima kasih
proses, ditentukan bahwa suhu bakar dolomid adalah 12000C. Pembakaran coke pada furnace dilakukan dengan udara panas suhu 450 oC, hasil pembakaran keluar pada suhu 1200 oC. Reaksi yang terjadi :
1. CaMg(CO3)2 CaO + MgO + 2 CO2 2. Penggilingan
Karena ukuran butiran sebelulm masuk reaktor harus berukuran 100 - 150 mesh, maka produk padat yang keluar dari Kiln digiling menjadi partikel-partikel dengan ukuran yang sesuai.
3. Pencampuran dengan air
Dari penggilingan dimasukkan ke dalam tangki pencampur dengan penambahan air sehingga menjadi slurry.
Reaksi yang terjadi :
CaO + MgO + H2O Ca(OH)2 + Mg(OH)2 4. Pendinginan dan penyerapan
Flue gas yang keluar dari kiln, didinginkan dalam tangki pendingin dan sekaligus dibersihkan dari kotoran-kotoran yang terikut.
5. Karbonasi
Larutan yang keluar dari pencampur dimasukkan ke dalam Carbonator dan direaksikan dengan gas CO2. Reaksi yang terjadi :
Ca(OH)2 + CO2 CaCO3 + H2O Mg(OH)2 + 2 CO2 Mg(HCO3)2
Pada proses ini didapatkan slurry yang mengandung Mg(HCO3)2 dan endapan CaCO3 6. Pemanasan
Slurry kemudian dipanaskan untuk membebaskan kelebihan CO2 yang larut dalam air sehingga diperoleh larutan yang mengandung Magnesium Carbonat.
Reaksi yang terjadi ;
Mg(HCO3)2 MgCO3 + CO2 + H2O 3.1.2. Perancangan sistem peralatan
Untuk merancang peralatan yang akan dipakai, diperlukan langkah - langkah sebagai berikut :
1. Urutan proses seperti yang telah diuraikan dimuka
2. Spesifikasi bahan baku dan produk jadi maupun produk samping (by product)
3. Standard yang berlaku bagi masing-masing peralatan tersebut, biasanya dapat ditemukan pada literature-literature yang membahas secara khusus perancangan alat yang dimaksud, atau dari spesikasi alat yang dikeluarkan oleh pabrik pembuatnya. 3.2. Pembahasan Khusus
Disini akan dianalisa satu persatu 6 (enam) tahapan proses yang terjadi agar dapat mengestimasi peralatan utama yang dipakai :
1. CaMg(CO3)2 CaO + MgO + 2 CO2
Batuan dolomide CaMg(CO3)2 harus diberikan sumber energi agar terjadi reaksi tersebut diatas, karena reaksi tersebut berjalan dalam kondisi endothermis. Sumber energi yang mungkin didapat dari pembakaran coke dalam tungku (furnace) dimana gas yang dihasilkan (CO2) dapat dimanfaatkan dalam proses berikutnya. Agar reaksi terjadi sempurna, ukuran batuan dolomide diusahakan sekecil mungkin. Sehiungga dengan
diatas. Terima kasih
demikian diperoleh bidang kontak yang luas. Untuk proses ini, peralatan utama yang mungkin dipergunakan adalah kiln putar (rotary kiln) untuk proses kontinu atau tanur untuk proses batch dengan udara panas sebagai sumber energinya.
2. CaO + MgO + H2O Ca(OH)2 + Mg(OH)2
Penghidrasian CaO dan MgO dapat dilakukan dengan menggunakan Tangki pencampur karena reaksi terjadi pada suhu kamar dan tekanan atmosferik. Jadi, tangki dapat didisain tanpa penutup.
3. Ca(OH)2 + CO2 CaCO3 + H2O Mg(OH)2 + 2 CO2 Mg(HCO3)2
Proses ini merupakan proses inti yang menentukan. Proses ini memiliki syarat tertentu agar terjadi reaksi seperti yang diharapkan, seperti : suhu reaksi adalah 50oC, tekanan 5,1 atm.. Dari kondisi bahan yang akan direaksikan, terlihat bahwa reaksi terjadi antara beberapa bahan yang fasenya tidak sama. Peralatan yang mungkin digunakan untuk reaksi ini adalah reaktor gelembung yang biasa dipakai untuk menangani reaksi antara slurry dan gas.
4. Mg(HCO3)2 MgCO3 + CO2 + H2O
Reaksi terjadi pada suhu 1100C dan tekanan 1 atm. Dengan kondisi ini dan jenis bahannya, maka reaksi dapat dilakukan dalam tangki tertutup dilengkapi dengan coil pemanas. Namun perlu pengaturan untuk lubang pengeluaran gas agar tidak terjadi perubahan tekanan yang ekstrim dalam tangki.
Dari uraian diatas, disimpulkan bahwa alat – alat utama dalam proses pembuatan Magnesium Carbonat dari Dolomide dan Coke adalah Kiln putar, Tangki pencampur, Reaktor Karbonasi jenis reaktor gelembung, dan Heater (pemanas).
Karena bahan yang masuk dalam peralatan tersebut belum sesuai dengan syarat agar terjadi proses, maka bahan perlu mendapat perlakuan khusus. Perlakuan tersebut memerlukan peralatan tambahan atau pelengkap. Selain itu diperlukan juga peralatan untuk transprotasi bahan, penyimpanan bahan, dan alat kontrol. Berikut akan diuraikan secara lengkap aliran proses dan yang terjadi dalam proses pembuatan Magnesium Carbonat dari Dolomide dan Coke ini.
Sebagai ilustrasi, dimisalkan Dolomide yang dipakai sebagai bahan baku berasal dari Tuban, Jawa Timur. Diketahui daerah tersebut merupakan pemasok bahan baku dolomide terbesar di Indonesia. spesifikasi yang dimiliki bahan tersebut sebagai berikut :
Kenampakan batu kapur yang berwarna putih keabu-abuan Rumus kimia CaMg(CO3)2 Berat Molekul 184 Densitas 181 gr/ltr Spe.Grafity 2,87 Kekerasan 3,5 - Mohs Hardness Melting Point 2800 C Komposisi CaO = 31,11 % MgO = 21,02% CO2 = 45,16%
diatas. Terima kasih
H2O = 0,9% SiO2 = 0,61% Fe2O3 = 0,5% Al2O3 =0,68%
Sedang untuk Coke dapat didatangkan dari Dumai yang merupakan hasil samping produk Pertamina dengan spesifikasi sbb:
Kenampakan batuan berwarna hitam Rumus kimia C Berat Molekul 12 Densitas 40 lb/cuft Spe.Grafity 1,78 Melting point 1300 oC Komposisi Carbon = 50,34% Vol. Matter = 37,50% Mouisture = 9,61% Ash = 2,55%
Hasil jadi/Produk mempunyai spesifikasi sbb: Kenampakan serbuk halus berwana
putih Rumus Kimia MgCO3 Berat Molekul 84
Densitas 3,037 g/cm3 Spe. grafity 1,854 Melting point 350 C Boling Point 900 C
Berdasarkan data-data diatas, maka uraian proses dan peralatan diperkirakan dan dirancang sebagai berikut :
a. Preparasi bahan sebelum masuk Reaktor
Tahap ini dapat disebut tahap pengolahan bahan. Proses pengolahan bahan pada umumnya menyangkut size reduction dan granulasi. Untuk memperoleh sifat-sifat tertentu dalam proses selanjutnya diperlukan persyaratan distribusi ukuran butior tertentu.
Bahan padatan sebelum masuk dalam reaktor, disyaratkan mempunyai ukuran butir – 100 + 150 mesh, sedang gasnya disyaratkan mempunyai tekanan 5,1 atm dan reaktor bekerja pada suhu 500C (Shreve, Cemical Process Industries)
Dengan demikian, diperlukan perlakuan khusus agar bahan-bahan yang masuk ke dalam reaktor memenuhi syarat tersebut diatas.
a.1. Preparasi bahan padatan
Coke dan Dolomide setelah sampai di lokasi pabrik, ditimbang dan ditempatkan dalam Gudang (G). Dari gudang bahan baku dibawa oleh Belt Conveyor (untuk dimasukkan ke dalam Rotary Kiln(KL).
1. Dalam Kiln terjadi kalsinasi Dolomide membentuk Magnesium Oksida dan Calsium Oksida. Reaksi terjadi pada suhu 1200OC secara endothermis. Sumber panas diberikan
diatas. Terima kasih
oleh udara panas pada suhu 450 oC dari furnace, dimana Coke dan udara akan bereaksi menurut persamaan sbb:
C + O2 CO2
1. Hasil kalsinasi padat dibawa dengan Belt Conveyor ke Rotary Cooler untuk didinginkan sampai suhu 35oC, kemudian dimasukkan ke dalam Ball Mill untuk dihancurkan sampai ukuran –100 + 150 mesh dan diangkut dengan Flight Conveyor untuk dimasukkan ke dalam Tangki Pencampur (TP) dan dicampur dengan air. Di dalam TP, MgO dan CaO akan bereaksi menurut persamaan sbb :
MgO + H2O Mg(OH)2 CaO + H2O Ca(OH)2
1. Sebelum dimasukkan ke dalam Reaktor Karbonasi (R), kotoran-kotoran yang berupa grit (pasir) dipisahkan dengan menggunakan klasifikator spiral (KF). Larutan yanbg sudah berupa slurry kemudian dipanaskan dalam tangki pemindah panas (HE) sampai suhu 50 OC, setelah itu dipompa ke dalam Reaktor karbonasi.
a.2. Bahan berupa gas
Gas hasil pembakaran dapat dimanfaatkan kandungan CO2 nya dalam reaksi karbonasi dalam reaktor. Namun karena gas tersebut banyak mengandung Impurities yang akan mengganggu jalannya proses, maka gas tersebut perlu dibersihkan sekaligus didinginkan sampai suhu tertentu dalam menara quencher. Kemudian gas dinaikkan tekanannya dalam Kompresor (K) dan didinginkan sehingga gas mempunyai tekanan 5,1 atm dan suhu 50 0C.
b. Dalam Reaktor
Di dalam reaktor inilah terbentuk senyawa Magnesium Carbonat sebagaimana reaksi yang telah dijelaskan pada bagian pembahasan point 5. Sisa Gas CO2 bersama-sama gas innert lainnya dibuang pada saluran lain dalam reaktor ini dengan mempertimbangkan terjadinya kemungkinan penurunan tekanan dalam reaktor. Mengingat reaksi yang terjadi adalah antara fase padatan dan gas, dapat dipilih reaktor jenis gelembung dengan lubang orifice sebagai jalan masuk Gas dan diletakkan di bagian bawah reaktor dengan ketentuan bahwa jarak antara dinding reaktor dengan perforated plated terluar sekitar 2 –3 in (Ludwig II, 1964). Sedangkan tekanan gas masuk dihitung berdasarkan rumus sebagai berikut :
Pgas min = P operasi + Phidrostatik Dengan :
- P hidrostatik = ρw x tinggi cairan dalam reaktor - P Operasi = 5,1 atm
Slurry yang mengandung Mg(HCO3)2 dialirkan melalui bagian dasar reaktor. c. Perlakuan akhir.
Untuk memisahkan Mg(HCO3)2 sebagai filtrat dari CaCO3 dan impurities lain dari larutan yang keluar dari reaktor digunakan Vacuum filter Kemudian filtrat dipanaskan dalam Heater agar terjadi pelepasan gas CO2 sehingga terbentuk Magnesium Carbonat. Larutan yang keluar dari Heater didinginkan sampai suhu 50 0C. Untuk memisahkan Mg(HCO3)2 dari CaCO3 dan impurities lain, larutan disaring dengan menggunakan Vacuum filter. Untuk mengurangi kadar air agar mudah dalam penyimpanan dan pengangkutan, filtrat dikeringkan dengan menggunakan Rotary dryer sehingga didapat
diatas. Terima kasih
padatan halus (RDVF-02) yang selanjutnya di kemas dalam kantong-kantong penyimpan.
4.3. Sistem peralatan menyeluruh yang diusulkan
Untuk melengkapi pembahasan diatas, penulis mengusulkan rangkaian alat seperti terdapat dalam gambar 1. Disini penulis mencoba merangkai peralatan utama dengan Control system yang terdiri dari Level Indicator, level control, dan temperature controler. Penempatan alat – alat kontrol disesuaikan dengan performa alat dan syarat bahan yang diproses dalam peralatan tersebut. Juga dicoba mendaur ulang gas hasil pemanasan Mg(HCO3)2 untuk memperkaya umpan gas ke dalam reaktor. Untuk memastikan aliran bahan, peralatan utama dirangkaikan dengan peralatan transportasi bahan seperti pompa, conveyor dan elevator dan peralatan penyimpan bahan baik sebelum, selama proses, maupun sesudah proses berakhir. Juga dilengkapi dengan pemasangan alat untuk pengkondisian bahan sebelum proses berlangsung di dalam alat – alat utama, seperti : Heat exchanger, kompresor dan cooler. Rangkaian alat seperti gambar 1 bukanlah satu –satunya kemungkinan, sebab alat yang dipasang sangat tergantung kondisi bahan dan reaksi yang terjadi. Pada gambar 1, hasil, reaksi , dan hasil jadi di idealkan dan disederhanakan. Bisa jadi, dalam prakteknya, untuk produk jadi magnesium carbonat, terbentuk beberapa variasi senyawaan Magnesium Carbonat yang tentu saja penanganannya akan berbeda.
IV. KESIMPULAN DAN SARAN
1. Mengingat reaksi yang terjadi adalah antara fase padatan dan gas, dapat dipilih reaktor jenis gelembung dengan lubang orifice sebagai jalan masuk.
2. Peralatan utama yang digunakan dalam proses pembuatan Magnesium Carbonat dari Dolomide dan Coke sesungguhnya tidak terbilang baru dan sudah banyak dipakai di Industri – Industri di Indonesia dan tergolong tidak terlalu canggih. Segi operasional mesin dan peralatan kemungkinan sudah dipahami oleh teknisi dan operator di Indonesia. Jadi, penulis berkesimpulan, operasional pabrik sekaligus pendiriannya dapat diserahkan kepada sumber daya lokal kecuali untuk hal – hal tertentu seperti maintenance, alat kontrol dan reaktor.
3. Pembangunan Industri ini sangat dianjurkan mengingat kebutuhan Magnesium Carbonat dalam negeri selama ini dipenuhi dengan mengimpor dari luar negeri. Sedangkan keberadaan bahan baku untuk pembuatan senyawa tersebut dimiliki oleh Indonesia. Pendirian pabrik tersebut akan menaikkan nilai tambah SDA yang ada,khususnya batuan dolimide, banyak menyerap tenaga kerja dan mampu menghilangkan ketergantungan terhadap impor, khususnya terhadap kebutuhan akan senyawa Magnesium Carbonat.
UCAPAN TERIMA KASIH
Pada kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada: 1. Tim Majalah Logic beserta staf yang sudi memuat tulisan ini
2. Kepala UPT PSTKP Bali atas kesempatan yang diberikan 3. Semua pihak yang membantu terwujudnya tulisan ini.
diatas. Terima kasih DAFTAR PUSTAKA
1. Brown, G.G., “Unit Operation”, 4th edition, John Wiley and Sons, Inc., New York, 1978
2. "Dolomide", Departemen Pertambangan dan Energi, Pusat Pengembangan Teknologi Mineral
3. Effendi,M.D.,”Prarancangan Pabrik Kimia : Proses Pembuatan Magnesium Carbonat dari Dolomide dan Coke kapasitas 30.000 ton/th”, 1997
4. Mc Cabe, Smith,. “Unit Operation of Chemical Engineering” 4th edition, Mc. Graw-Hill Book Company, New York
5. Perry, J.H., “Chemical Engineer’s Handbook”, 3th ed, Mc. Graw-Hill Book Company, New York, 1978
