SKRIPSI
PENERAPAN TEKNIK PERBAIKAN MUTU DALAM MENGATASI DEFECT PADA PENGEMASAN SUSU KENTAL MANIS DAN KREMER
KENTAL MANIS KALENG DI PT. INDOLAKTO, JAKARTA
CITRA DEVIYANTI F24104037
2008
DEPARTEMEN ILMU DAN TEKNOLOGI PANGAN FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR BOGOR
PENERAPAN TEKNIK PERBAIKAN MUTU DALAM MENGATASI DEFECT PADA PENGEMASAN SUSU KENTAL MANIS DAN KREMER
KENTAL MANIS KALENG DI PT. INDOLAKTO, JAKARTA
SKRIPSI
Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar SARJANA TEKNOLOGI PERTANIAN pada Departemen Ilmu Dan Teknologi Pangan
Fakultas Teknologi Pertanian Institut Pertanian Bogor
Oleh:
CITRA DEVIYANTI F24104037
2008
DEPARTEMEN ILMU DAN TEKNOLOGI PANGAN FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR BOGOR
INSTITUT PERTANIAN BOGOR FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
PENERAPAN TEKNIK PERBAIKAN MUTU DALAM MENGATASI DEFECT PADA PENGEMASAN SUSU KENTAL MANIS DAN KREMER
KENTAL MANIS KALENG DI PT. INDOLAKTO, JAKARTA
SKRIPSI
Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar SARJANA TEKNOLOGI PERTANIAN pada Departemen Ilmu Dan Teknologi Pangan
Fakultas Teknologi Pertanian Institut Pertanian Bogor
Oleh:
CITRA DEVIYANTI F24104037
Dilahirkan pada tanggal 14 Desember 1986 di Jakarta
Tanggal lulus : 19 Agustus 2008
Menyetujui, Bogor, 19 Agustus 2008
Prof. Dr. Ir. Deddy Muchtadi, MS. Asep Noor SR Pembimbing Akademik Pembimbing Lapang
Mengetahui,
Dr. Ir. Dahrul Syah, M.Sc
Citra Deviyanti. F24104037. Penerapan Teknik Perbaikan Mutu dalam Mengatasi Defect pada Pengemasan Susu Kental Manis dan Kremer Kental Manis Kaleng di PT. Indolakto, Jakarta. Di bawah bimbingan Prof. Dr. Ir. Deddy Muchtadi, MS dan Asep Noor SR.
RINGKASAN
Susu kental manis merupakan produk olahan susu yang sudah lama dikenal dan digemari masyarakat. Hal ini disebabkan oleh sifat susu kental manis yang tahan lama, praktis penyajiannya tanpa penambahan gula, dapat digunakan untuk berbagai macam variasi jenis makanan, dan harga jualnya yang relatif rendah. Di Indonesia, terdapat beberapa industri pengolahan susu yang terus berkembang dengan persaingan antar perusahaan yang semakin ketat, salah satunya adalah PT. Indolakto.
Di industri banyak terjadi berbagai macam hal yang menyebabkan kegagalan (defect) pada produk yang memiliki arti kerugian yang sangat berarti bagi perusahaan. Adanya defect pada perusahaan ini menyebabkan beberapa kerugian, antara lain adanya produk di-reject, hasil penjualan di bawah target, serta kerugian lainnya. Oleh karena itu, diperlukan adanya penerapan teknik perbaikan mutu untuk mengatasi defect sehingga dapat diperoleh loss value seminimal mungkin.
Tujuan penelitian ini antara lain menggunakan metode-metode perbaikan mutu untuk mengidentifikasi dan mengurangi defect pada produk susu kental manis; memberikan saran konstruktif pada perusahaan untuk mengambil langkah penyelesaian masalah yang berkaitan dengan efisiensi kerja dan kualitas produk; serta mencapai target produksi dengan defect seminimal mungkin sehingga dapat mengurangi cost produksi
Penelitian ini terdiri atas beberapa tahapan, yaitu : 1) Observasi terhadap permasalahan yang dilakukan dengan mengidentifikasi masalah yang terdapat pada produk susu kental manis kaleng; 2) Pengumpulan data; 3) Definisi permasalahan dengan grafik dan diagram Pareto; 4) Analisis penyebab masalah menggunakan tools perbaikan mutu; dan 5) Penentuan alternatif solusi yang disertai dengan matrix diagram.
Defect yang teridentifikasi adalah kaleng penyok, sedangkan loss yang teridentifikasi terdiri atas loss label, loss carton box, loss OTC, dan loss lid. Berdasarkan diagram Pareto yang dibuat berdasarkan perhitungan loss value dari data periode Januari-Maret 2008, dapat dilihat bahwa masalah yang mendominasi adalah kaleng penyok, (43,16%), kemudian diikuti oleh loss label (25,11%), loss OTC (19,24% ), dan loss carton box (12,49%). Oleh karena itu, masalah yang diprioritaskan untuk diatasi adalah kaleng penyok. Potensi terjadinya kaleng penyok terdapat pada 5 titik pada proses pengemasan. Berdasarkan diagram Pareto, titik yang paling dominan adalah pada case packer (47,28%), kemudian diikuti oleh palletizer (22,07%), labeller (12,30%), closer (10,04%), dan conveyor (8,33%). Selanjutnya, penelitian lebih difokuskan lagi pada titik case packer dan palletizer.
Dari hasil why-why analysis, diperoleh bahwa akar penyebab kaleng penyok di case packer yaitu las conveyor pada devider yang tidak sempurna, ukuran label yang tidak seragam dan kertas label yang terlalu licin, serta clamping
cartridge dan air brix cylinder yang tidak diganti secara berkala. Keempat akar penyebab masalah tersebut akan dapat diatasi dengan perbaikan devider secara menyeluruh, perbaikan dimensi dan mutu kertas label, serta penggantian clamping cartridge dan air brix cylinder secara bekala. Sedangkan akar penyebab masalah di palletizer yaitu setting mesin yang kurang tepat, carton box yang substandard, serta lifter dan meja transfer yang belum terikat secara permanen. Ketiga akar penyebab tersebut akan dapat diatasi dengan penambahan waktu pengepressan carton box di case packer, penggantian hot melt dengan delay time yang lebih singkat, perbaikan mutu dan dimensi carton box, serta pembuatan dudukan untuk kaki lifter dan meja transfer di palletizer secara permanen.
Langkah perbaikan untuk masalah kaleng penyok ini disusun dalam bentuk matrix diagram sehingga dapat diketahui pihak-pihak mana saja yang akan bertanggung jawab terhadap solusi tersebut. Adapun pihak-pihak yang berkaitan dengan langkah perbaikan tersebut yaitu pihak produksi, engineering (maintenance), dan operator.
RIWAYAT HIDUP PENULIS
Penulis dilahirkan di Jakarta pada tanggal 14 Desember 1986. Penulis adalah anak pertama dari tiga bersaudara, dari pasangan Djadjat Sudradjat dan Wahyuni Kusumo Setiowati. Penulis telah menempuh pendidikan Sekolah Dasar di SDN Pondok Kopi 04 Jakarta (1992-1998) dan SDN Kebun Bunga 2 Banjarmasin (1998), Sekolah Menengah Pertama di SLTPN 3 Banjarmasin (1998-2001), serta Sekolah Menengah Umum di SMUN 7 Banjarmasin (2001-2002) dan SMUN 3 Bogor (2002-2004). Penulis diterima sebagai mahasiswa Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan, Fakultas Teknologi Pertanian, Institut Pertanian Bogor, pada tahun 2004 melalui jalur Undangan Seleksi Masuk (USMI) IPB.
Selama masa perkuliahan, penulis aktif dalam kegiatan akademis dan non-akademis. Dalam kegiatan akademis, penulis berpartisipasi dalam Program Kreativitas Mahasiswa (2007) dan Program Pemberdayaan Masyarakat LPPM-IPB (2007). Sedangkan dalam kegiatan non-akademis, penulis aktif dalam keorganisasian dan kepanitiaan, antara lain pengurus Himpunan Mahasiswa Ilmu dan Teknologi Pangan (HIMITEPA) Dept. Hubungan Luar (2006-2007), Kesekretariatan Seminar Buah Merah (2005), Konsumsi NSPC (2006), BAUR (2006), Logstran Fieldtrip HIMITEPA “goes to Paris van Java” (2007). Penulis juga memiliki pengalaman kerja selama masa perkuliahan sebagai Asisten Praktikum Kimia dan Biokimia Pangan (2007), Asisten Praktikum Teknik Pangan (2007).
Penulis melaksanakan kegiatan magang di PT. Indolakto, Jakarta, sebagai syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Teknologi Pertanian dengan judul “Penerapan Teknik Perbaikan Mutu dalam Mengatasi Defect pada Pengemasan Susu Kental Manis dan Kremer Kental Manis Kaleng di PT. Indolakto, Jakarta” di bawah bimbingan Prof. Dr. Ir. Deddy Muchtadi, MS dan Asep Noor SR.
KATA PENGANTAR
Syukur Alhamdulillah penulis panjatkan kehadirat Allah SWT karena berkat rahmat dan hidayah-Nya penulis dapat menyelesaikan skripsi yang berjudul Penerapan Teknik Perbaikan Mutu dalam Mengatasi Defect pada Pengemasan Susu Kental Manis dan Kremer Kental Manis Kaleng di PT. Indolakto, Jakarta ini. Tulisan ini merupakan laporan magang yang telah dilaksanakan penulis di PT. Indolakto, Jakarta.
Penulisan skripsi ini tidak terlepas dari bantuan banyak pihak. Oleh karena itu, penulis ingin mengucapkan terima kasih sebesar-besarnya kepada :
1. Kelurga tercintaku: Mama, Ayah, serta adik kembarku Rendra dan Rendy yang selalu memberikan doa, kasih sayang, nasihat, dan motivasi tanpa henti. 2. Bapak Prof. Dr. Ir. Deddy Muchtadi, MS selaku dosen pembimbing akademik
yang telah memberikan bimbingan, dukungan, dan nasihat kepada penulis selama perkuliahan dan penyelesaian tugas akhir.
3. Asep Noor SR selaku pembimbing lapang yang telah memberikan dukungan, nasihat, serta bimbingan selama penulis melaksanakan kegiatan magang dan menyusun tugas akhir.
4. Bapak Dr. Ir. M. Arpah, Msi atas saran dan kesediaannya menjadi dosen penguji.
5. Bapak Ir. Darwin Kadarisman, MS atas waktu yang telah diberikan kepada penulis untuk konsultasi.
6. Pak Iwan, Pak Rihadiyono, Pak Fadholi, Pak Wahlan, Chandra, Pak Yulianto, Kak Iqbal, Kak Deddy, Pak Yadi, serta seluruh staf produksi SKM dan staf engineering atas bantuan dan bimbingannya selama penulis melaksanakan kegiatan magang.
7. Raja Faizal Maradona, thanks for your support and all beautiful days we made together.
8. My soulmate, Mariance. Terima kasih atas persahabatan dan kebersamaannya selama ini. Harus tetep kompak ya.. ^_^
9. Seluruh staf pengajar Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan IPB yang telah membagi ilmunya kepada penulis. Semoga ilmu yang diberikan menjadi ilmu yang bermanfaat.
10. Semua teknisi dan laboran Departemen ITP atas bantuan dan kerjasamanya selama penulis melaksanakan tugas di laboratorium.
11. Teman-teman praktikum Golongan B ITP 41, terutama Ofa dan Wardi yang sering satu kelompok dengan penulis ^_^ Terima kasih atas kebersamaan dan bantuannya selama menjalani praktikum di ITP.
12. Cece, Ofa, dan Titin, terima kasih atas persahabatan dan kebersamaannya selama ini. Budaya traktir jalan terus yaa... ^_^
13. Rekan-rekan Hubungan Luar HIMITEPA 2007 : Bimbim, Ihsaniati, Venty, Nina, Stella, dan Nanda atas kebersamaan dan dukungannya selama ini. 14. Teman-teman satu bimbingan : Qia dan Ihsaniati atas saran, bantuan, dan
dorongan semangatnya selama ini.
15. Rekan-rekan PKM dan Pemberdayaan Masyarakat : Fina, Dikin, Iqbal, dan Puke atas kerjasama dan bantuannya selama menjalani program tersebut. 16. Teman-teman yang merasa jadi tempat curhatan penulis : Nene, Inke, Dini,
Indra, Dodi, Ross. Terima kasih atas waktu dan kesabarannya selama ini ^_^ 17. Teman-teman BIAS : Julian, David, Abey, Tatang, Bodonk atas dukungan,
kebersamaan, dan semangatnya selama ini.
18. Keluarga besar ITP angkatan 39, 40, 41, 42 atas bantuan dan kebersamaannya. 19. Serta semua pihak yang telah membantu penulis sejak kuliah sampai penulisan
skripsi ini yang tidak dapat disebutkan satu per satu.
Semoga persahabatan dan kenangan indah ini tidak akan pernah luntur oleh waktu. Thanks for everything.
Bogor, Agustus 2008
DAFTAR ISI
Halaman
KATA PENGANTAR ... i
DAFTAR ISI ... iii
DAFTAR GAMBAR ... vi
DAFTAR TABEL ... vii
DAFTAR LAMPIRAN ... viii
I. PENDAHULUAN ... 1 A. LATAR BELAKANG ... 1 B. PERUMUSAN MASALAH ... 2 C. TUJUAN ... 3 D. SASARAN ... 4 E. MANFAAT ... 4
II. TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN ... 5
A. SEJARAH DAN PERKEMBANGAN PERUSAHAAN ... 5
B. LOKASI DAN TATA LETAK PERUSAHAAN ... 7
C. MAKLUMAT MUTU, VISI, DAN MISI PERUSAHAAN ... 8
D. STRUKTUR ORGANISASI PERUSAHAAN ... 9
E. KETENAGAKERJAAN ... 10
F. BRAND SUSU KENTAL MANIS KALENG PT. INDOLAKTO ... 11
G. PRODUK PT. INDOLAKTO LAINNYA ... 12
III. PROSES PRODUKSI SUSU KENTAL MANIS ... 13
A. BAHAN BAKU ... 13
1. Bahan Baku Utama ... 14
a. Susu Segar ... 14
b. Skim Milk Powder (SMP) ... 15
c. Whey Powder (WP) ... 16
d. Lemak ... 17
e. Gula Pasir ... 17
f. Air ... 18
2. Bahan Baku Penunjang ... 19
b. Antioksidan ... 19
c. Laktosa ... 19
d. Flavor ... 20
3. Bahan Baku Pengemas ... 20
a. Kaleng ... 20
b. Label ... 21
c. Carton Box ... 21
d. Lem Perekat ... 22
B. PROSES PRODUKSI ... 22
1. Proses Pembuatan Susu Kental Manis (SKM) ... 23
a. Persiapan Bahan ... 23 b. Pencampuran (Mixing) ... 24 c. Penyaringan ... 25 d. Homogenisasi ... 26 e. Pasteurisasi ... 26 f. Proses Pengentalan ... 27
2. Proses Pengemasan Susu Kental Manis (SKM) ... 29
a. Proses Pengisian (filling) ... 30
b. Pengkodean (coding) ... 31
c. Proses Pelabelan ... 32
d. Pengepakan ... 33
e. Pengkodean Carton Box ... 33
f. Palletizing ... 34
IV. TINJAUAN PUSTAKA A. SUSU ... 36
1. Susu Segar ... 36
2. Susu Kental Manis ... 37
B. DEFINISI MUTU ... 38
C. TOOLS YANG DIGUNAKAN ……….... 40
1. Diagram Pareto ... 41
2. Diagram Alir Proses ... 41
4. Diagram Tulang Ikan (fishbone diagram) ... 42
5. Grafik (graph) ... 43
6. Why-Why Analysis ... 43
7. Matrix Diagram ... 44
V. METODOLOGI ... 45
VI. HASIL DAN PEMBAHASAN ... 47
A. DESKRIPSI ... 47
1. Defect pada SKM Kaleng ... 48
2. Loss Material SKM Kaleng ... 49
3. Loss Value pada Produksi SKM Kaleng ... 50
B. ANALISIS LANGKAH PERBAIKAN ... 60
1. Analisis Penyebab ... 61 a. Case Packer ... 63 b. Palletizer ... 75 c. Labeller ... 82 d. Closer ... 83 e. Conveyor ... 84
2. Pembuatan Matrix Diagram ... 84
VII. KESIMPULAN DAN SARAN A. KESIMPULAN ... 88
B. SARAN ... 89
DAFTAR PUSTAKA ... 90
DAFTAR ISTILAH ... 92
DAFTAR GAMBAR
Halaman Gambar 1 Diagram Batang Perbandingan Total Produksi Total
Defect SKM Kaleng Periode 2005-2007 ... 2
Gambar 2 Lapisan Kaleng Tin Plate ... 21
Gambar 3 Diagram Alir Proses Produksi SKM Kaleng ... 23
Gambar 4 Aturan Penyusunan Carton Box di Atas Pallet ... 34
Gambar 5 Grafik Jumlah Kaleng Penyok SKM Kaleng 2005-2008 ... 48
Gambar 6 Grafik Loss Material SKM Kaleng Periode 2005-2007 ... 49
Gambar 7 Grafik Loss Material SKM Kaleng Periode 2008 (Jan-Mar)... 50
Gambar 8 Diagram Pie Loss Value SKM Kaleng Periode 2005-2007 ... 50
Gambar 9 Diagram Pie Loss Value SKM Kaleng 2008 (Januari-Maret) .... 51
Gambar 10 Diagram Pareto Berdasarkan Loss Value Januari-Maret 2008 ... 51
Gambar 11 Diagram Input-Process-Output (IPO) ... 54
Gambar 12 Diagram Pareto Kelima Titik Terjadinya Kaleng penyok ... 61
Gambar 13 Diagram Batang Penyebab Kaleng Penyok di Case Packer ... 63
Gambar 14 Diagram Tulang Ikan Penyebab Kaleng Penyok di Case Packer 64 Gambar 15 Diagram Batang Letak Kaleng Terjepit di Case Packer ... 66
Gambar 16 Diagram Batang Penyebab Kaleng Terjepit di Devider ... 67
Gambar 17 Diagram Batang Penyebab Suplai Kaleng Tidak Pas ... 68
Gambar 18 Diagram Batang Penyebab Kaleng Terjepit di Presser ... 71
Gambar 19 Why-Why Analysis Penyebab Kaleng Penyok di Case Packer ... 74
Gambar 20 Diagram Tulang Ikan Penyebab Kaleng Penyok di Palletizer ... 76
Gambar 21 Diagram Batang Penyebab Carton Box Terjatuh ... 77
Gambar 22 Why-Why Analysis Penyebab Kalang Penyok di Palletizer ... 80
Gambar 23 Diagram Batang Penyebab Kaleng Penyok di Labeller ... 81
Gambar 24 Diagram Batang Penyebab Kaleng Penyok di Closer ... 82
DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel 1 Syarat Mutu Susu Segar ... 14
Tabel 2 Spesifikasi Carton Box ... 21
Tabel 3 Komposisi Kimiawi Rataan Susu Sapi dan Variasinya ... 36
Tabel 4 Syarat Mutu Susu Kental Manis ... 38
Tabel 5 Diagram Alir Proses Pengemasan SKM Kaleng Beserta Identifikasi Potensi Defect dan Loss Material ... 53
Tabel 6 Hasil Wawancara dengan Operator di Kelima Titik Potensial .... 62
DAFTAR LAMPIRAN
Halaman
Lampiran 1 Denah Lokasi PT. Indolakto, Jakarta ... 97
Lampiran 2 Struktur Organisasi PT. Indolakto ... 98
Lampiran 3 Struktur Organisasi Bagian Produksi PT. Indolakto ... 99
Lampiran 4 Struktur Organisasi Produksi SKM PT. Indolakto ... 100
Lampiran 5 Gambar Kaleng Penyok di Case Packer ... 101
Lampiran 6 Gambar Kaleng Penyok di Palletizer dan Labeller ... 102
I. PENDAHULUAN
A. LATAR BELAKANG
Susu merupakan salah satu jenis bahan pangan dengan kandungan gizi yang tinggi. Susu tidak hanya dikonsumsi dalam bentuk segarnya, tetapi dapat pula diolah terlebih dahulu. Sebagai salah satu contoh, susu kental manis merupakan produk olahan susu yang sudah lama dikenal dan digemari masyarakat. Hal ini disebabkan oleh sifat susu kental manis yang tahan lama, praktis penyajiannya tanpa penambahan gula, dapat digunakan untuk berbagai macam variasi jenis makanan, dan harga jualnya yang relatif rendah.
Di Indonesia, terdapat beberapa industri pengolahan susu yang terus berkembang dengan persaingan antar perusahaan yang semakin ketat. Salah satu industri pangan besar yang bergerak di bidang pengolahan susu adalah PT. Indolakto. Beberapa produk yang diproduksi PT. Indolakto antara lain susu kental manis, susu pasteurisasi, susu UHT, butter, dan es krim.
Tuntutan yang tinggi dari konsumen akan kualitas dan keamanan telah membuat produk susu yang diproduksi harus dalam keadaan baik dan sesuai dengan standar yang telah ditentukan. Menurut Monks (1995), kualitas merupakan kemampuan dari barang atau jasa untuk memenuhi harapan konsumen. Jadi, kualitas tidak dapat diciptakan sendiri oleh pihak perusahaan, melainkan dibangun atas kerjasama dengan pihak-pihak yang terkait, khususnya konsumen. Oleh karena itu, pertumbuhan industri harus disertai dengan penguasaan teknologi, kemampuan inovasi dalam proses dan produk baru, serta pengendalian dan penguasaan kualitas yang dikehendaki.
Untuk mencapai cita-cita perusahaan dalam memuaskan dan melayani konsumen, perusahaan harus dapat memenuhi kriteria yang telah ditentukan sesuai dengan tingkat kebutuhan dan kesukaan konsumen. Hal inilah yang seringkali menjadikan banyak perusahaan harus menghadapi tantangan dalam menjalankan usahanya. Di satu sisi, perusahaan harus memberikan produk yang berkualitas, sedangkan di sisi lain perusahaan juga harus mengoptimalkan penggunaan bahan baku, peralatan, dan sumber daya yang ada.
Pada kenyataannya di industri, banyak terjadi berbagai macam hal yang menyebabkan kegagalan (defect) produk, antara lain kegagalan mesin, perubahan proses, kegagalan mutu, serta variasi sumber daya. Kerusakan (defect) pada produk tersebut memiliki arti kerugian yang sangat berarti bagi perusahaan, antara lain kerugian dalam hal waktu, biaya, sumber daya, atau bahkan dapat menyangkut reputasi bila defect tersebut cukup parah terdapat pada produk yang sudah di-release di pasar.
Untuk meningkatkan kualitas dan mengurangi kerusakan pada produk, diperlukan teknik perbaikan mutu untuk memperbaiki, meningkatkan, mengendalikan, dan menjaga kualitas. Teknik tersebut menggunakan berbagai macam tools, antara lain diagram Pareto, brainstorming, diagram sebab-akibat (diagram Ishikawa), flow chart, matrix diagram, why-why analysis, control chart, dan masih banyak lagi tools lainnya. Pada pelaksanaan penelitian ini, digunakan beberapa tools tersebut untuk mengatasi masalah yang terdapat pada proses pengemasan produk susu kental manis (SKM) dan krimer kental manis kaleng (KKM) di PT. Indolakto.
B. PERUMUSAN MASALAH
Susu Kental Manis (SKM) kaleng merupakan salah satu produk unggulan yang diproduksi PT. Indolakto sehingga kualitas produk harus selalu diperhatikan. Namun, walaupun pengendalian mutu sudah dilakukan dengan baik, masih saja terdapat kegagalan produk atau cacat (defect) yang menyebabkan produk tersebut di-reject serta adanya loss material yang memperbesar cost produksi. Adapun jumlah defect yang terdapat pada proses pengemasan SKM kaleng dapat dilihat pada Gambar 1 berikut.
0,12 0,07 0,09 0 20 40 60 80 100 2005 2006 2007 Pe rs en ta se (% ) Total Produksi Total Defect
Berdasarkan diagram pada Gambar 1, dapat dilihat bahwa persentase defect dapat dikatakan cukup besar dari tahun ke tahun. Persentase defect tersebut diperoleh dari hasil perbandingan antara jumlah defect dan total produksi. PT. Indolakto mempunyai target persentase defect terus berkurang dari tahun ke tahun. Adapun target persentase defect pada tahun 2008 sebesar 0,01%.
Adanya defect dan loss material pada produksi SKM kaleng di PT. Indolakto menyebabkan beberapa kerugian, antara lain produk di-reject, pengerjaan ulang (rework), hasil penjualan di bawah target, serta kerugian lainnya. Beberapa hal tersebut tentu saja berakibat pada kerugian finansial yang harus ditanggung oleh perusahaan.
Defect dapat berpengaruh pada nilai kerugian yang dialami oleh perusahaan. Nilai kerugian tersebut menjadi semakin besar dengan adanya sejumlah loss material (misalnya loss label, loss carton box, loss OTC, dan loss lid) yang terdapat pada proses pengemasan SKM dan KKM kaleng.
Melihat kenyataan tersebut, PT. Indolakto merasa perlu untuk memperbaiki masalah-masalah yang ada dan berkaitan dengan defect maupun loss material. Perusahaan perlu mengambil tindakan preventif dan korektif agar kerugian tersebut dapat teratasi. Oleh karena itu, diperlukan adanya penerapan teknik perbaikan mutu untuk mengatasi defect ataupun loss material sehingga dapat diperoleh loss seminimal mungkin.
C. TUJUAN
a) Menggunakan metode-metode perbaikan mutu untuk mengidentifikasi dan mengurangi defect pada produk susu kental manis.
b) Diharapkan mampu memberikan saran konstruktif pada perusahaan untuk mengambil langkah penyelesaian masalah yang berkaitan dengan efisiensi kerja dan kualitas produk.
c) Mencapai target produksi dengan defect seminimal mungkin sehingga dapat mengurangi cost produksi.
D. SASARAN
Sasaran penelitian ini adalah memperoleh solusi optimal yang dapat digunakan untuk mengatasi masalah (defect) pada pengemasan susu kental manis kaleng di PT. Indolakto, Jakarta.
E. MANFAAT
a) Melatih kemampuan dalam analisis, observasi, pengaplikasian ilmu yang telah diperoleh selama perkuliahan dengan mencoba untuk menyelesaikan permasalahan yang ada dalam industri secara ilmiah.
b) Mengurangi jumlah defect yang ada pada proses pengemasan susu kental manis kaleng di PT. Indolakto, Jakarta sehingga loss value juga dapat berkurang.
II. TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
A. SEJARAH DAN PERKEMBANGAN PERUSAHAAN
Australia Dairy Product Board (ADPB) adalah suatu badan yang mempersatukan seluruh peternak sapi perah di Australia. Badan ini telah berhasil dengan sangat memuaskan dalam pendirian pabrik pengolahan susu di beberapa negara seperti Filipina, Thailand, dan Singapura. Pendirian pabrik semuanya dilakukan dalam rangka kerjasama dengan pemilik modal setempat. Berbekal pengalaman tersebut, ADPB mencoba melakukan usaha serupa di Indonesia. Dorongan dan kesempatan melakukan usaha tersebut menjadi terbuka dengan disahkannya UU Penanaman Modal Asing (PMA) No. 1 Tahun 1967 dan Surat Presiden RI No. B33/Pres/II/1967 sehingga didirikanlah pabrik pengolahan susu dalam bentuk joint venture tersebut pada tanggal 3 November 1967 dan 15 Desember 1967 ditandatangani akte pendirian perusahaan dengan nama PT. Australian Indonesian Milk Industries (PT. Indomilk) yang merupakan pelopor pembuatan susu kental manis di Indonesia. Perusahaan ini beranggotakan Tuan E. G Roberts O. B. E (ketua), J. P. Norton O. B. E (wakil ketua), dan S. F. Barnes (Project Manager) dengan P. D. & I. Marison N. V dari Indonesia yang beranggotakan Tuan Usman Zahiruddin dan Drs. Nagar Zahiruddin serta pejabat tinggi negara.
Kontak manajemen yang lain dilakukan oleh PT. Indomilk dengan Asia Dairy Industries (H. K.) Ltd, yaitu perusahaan yang tergabung dalam Australian Dairy Produce Board dan yang mengkhususkan diri di bidang manajemen. Berdasarkan kontrak tersebut, Asia Dairy Industries diserahi tanggung jawab atas segi-segi teknis dan administratif. Diadakan persetujuan juga bahwa P. D. & I. Marison N. V. ditunjuk sebagai distributor hasil perusahaan tersebut untuk seluruh Indonesia.
Pada permulaan tahun 1968 diadakan pembelian sebidang tanah seluas 3 Ha yang terletak di Gandaria Jakarta Timur, di Jalan Raya Jakarta-Bogor. Kemudian pada tanggal 1 Mei 1968 dimulai pekerjaan pondasi dengan luas bangunan yang berjumlah 10.728 m2. Menjelang akhir tahun 1968 baru dilakukan konstruksi bangunan pabrik. Pemasangan perlatan dan mesin-mesin
dimulai bulan Desember dan Januari 1969 bangunan pabrik telah siap dipakai. Peresmian pabrik dilaksanakan pada tanggal 5 Juli 1969 oleh Presiden Soeharto.
Setelah terjadi alih teknologi dan permodalan, pada bulan Oktober 1986 PT. Indomilk mengalami perubahan bentuk dari PMA menjadi PMDN (Penanaman Modal Dalam Negeri) sehingga bukan perusahaan patungan. Modal utama perusahaan ini US$ 750.000 dan mendapat bantuan dari PT. Australian Indonesian Milk Industries beberapa pinjaman uang sebesar US$ 880.000 utuk pembelian pabrik dan semua perlengkapan yang diperlukan. Pengelola PT. Indomilk dipegang oleh PT. Marison Nusantara Agencies yang merupakan perusahaaan gabungan antara Marison N. V., Salim Group, dan Sinar Mas Group.
Berawal dengan 200 karyawan, kini menjadi lebih dari 900 orang, PT. Indomilk memiliki kapasitas produksi yang jauh lebih meningkat, serta ragam produk yang berkembang lebih banyak dan leih lengkap. Pada awal produksinya, PT. Indomilk hanya memproduksi susu kental manis dengan merk Indomilk plain dan coklat. Pada tahun 1971 memproduksi susu cair pasteurisasi dan mentega dengan merk ”Orchid Butter”. Untuk memperbesar produksi, PT. Indomilk juga melakukan penambahan mesin-mesin dengan kapasitas besar. Dengan adanya mesin tersebut produk yang dihasilkan semakin besar jumlahnya. Selain meningkatkan produksinya, PT. Indomilk juga menambah produk baru seperti tahun 1972 hasil kerjasama dengan PT. Dairyville Australia mempoduksi es krim dengan merk ”Peters” dan susu bubuk hasil kerjasama dengan PT. Ultrindo. Tahun 1966 diproduksi SKM merk ”Krimer”.
Pada tahun 1994 PT. Indomilk adalah perusahaan susu pertama di Indonesia yang memperoleh rekomendasi untuk mencantumkan label “HALAL” pada semua produknya setelah memenuhi persyaratan yang ditetapkan oleh LPPOM MUI (Lembaga Pengkajian Pangan Obat-obatan dan Kosmetika Majelis Ulama Indonesia) dan Departemen Agama RI dalam hal bahan baku, formulasi, pengolahan, peralatan, uji coba kontaminasi dan
radiasi, kebersihan sarama kerja, kontrol mutu, kemasan, dan penanganan limbah.
Berkat reputasi dan kualitas standar internasional, sejak tahun 1998, susu kental manis Indomilk telah diekspor ke berbagai negara, seperti Malaysia, Singapura, Brunei, Bangladesh, Vietnam, Myanmar, Taiwan, Timur Tengah, Afrika, Amerika Tengah, dan Latin. Produk-produk yang telah diekspor tersebut antara lain ”Indo Boy”, ”Cow Bell”, ”Queen Cow”, dan ”Blue Star”.
Sejalan dengan perkembangannya, PT. Indomilk semakin berusaha meningkatkan kualitas dan memenuhi berbagai standardisasi yang ditetapkan, baik lingkup nasional maupun internasional. Pada tahun 2001 PT. Indomilk mendapat sertifikat ISO 9002 di bidang industri pengolahan susu dari lembaga Sertifikat Internasional SGS dan UKAS Quality Management dengan no sertifikat : Q53616. Beberapa penghargaan yang pernah diterima adalah penghargaan di bidang lingkungan dalam hari lingkungan hidup tahun 1992 untuk wilayah DKI Jakarta, penghargaan dari Departemen Keuangan RI sebagai perusahaan pengekspor susu tahun 1991, dan penghargaan Keluarga Berencana wilayah Jakarta Selatan tahun 1990-1991.
Pada tahun 2008 terjadi peralihan kepemilikan PT. Indomilk menjadi milik Salim Group seluruhnya. Oleh karena itu, terhitung sejak 1 April 2008 PT. Indomilk yang berlokasi di kawasan Jakarta Timur telah berganti nama menjadi PT. Indolakto.
B. LOKASI DAN TATA LETAK PERUSAHAAN
Pabrik PT. Indolakto terdapat di dua lokasi, yaitu di Jakarta dan Sukabumi. Produk-produk yang dihasilkan oleh PT. Indolakto diproduksi di kedua pabrik tersebut. Pabrik ketiga PT. Indolakto baru saja didirikan di Boyolali, Jawa Timur.
PT. Indolakto-Jakarta terletak di Jalan Raya Jakarta-Bogor Km 26,6 Gandaria, Kelurahan Pekayon, Kecamatan Pasar Rebo, Jakarta Timur. Lokasi strategis ini memberikan keuntungan dalam pemasaran, promosi, pengiriman ke luar negeri, dan telekomunikasi karena berada di kawasan industri yang
berkembang antara kota Jakarta dan Bogor. Lokasi pabrik PT. Indolakto yang berdekatan dengan pelabuhan laut Tanjung Priok memudahkan transportasi bahan-bahan baku impor dan ekpor produk akhir.
Luas area PT. Indolakto-Jakarta sebesar 39.540 m2 dengan luas bangunan 17.527,545 m2. Bangunan yang ada meliputi ruang perkantoran, laboratorium, ruang proses produksi, ruang generator, ruang boiler, tempat pengolahan limbah, kantin, gudang, bengkel, klinik, musholla, ruang penyimpanan dingin, ruang koperasi dan pos penjagaan.
Di sebelah barat PT Indolakto terdapat PT. Kiwi, PT. Nutricia, PT. NGK Busi, dan PT. Guru Indonesia. Di sebelah timur terdapat kawasan perumahan penduduk. Di sebelah selatan terdapat sungai Cipinang yang merupakan tempat pembuangan limbah hasil proses produksi yang telah diolah terlebih dahulu. Di dalam area PT. Indolakto terdapat perusahaan pengolahan susu lainnya yang memiliki hubungan erat dengan PT. Indolakto yaitu PT. Ultrindo sebagai produsen susu bubuk Indomilk. Denah lokasi PT. Indolakto dapat dilihat pada Lampiran 1.
Lokasi pabrik PT. Indolakto kedua terletak di Jalan Raya Siliwangi, Cicurug, Sukabumi. Pada pabrik tersebut, diproduksi beberapa produk PT. Indolakto, antara lain susu kental manis rasa coklat dan kremer kental manis rasa coklat.
C. MAKLUMAT MUTU, VISI, DAN MISI PERUSAHAAN
Sebagai acuan dalam menghasilkan produk yang bermutu, PT. Indolakto mempunyai maklumat mutu, slogan mitu, visi, dan misi perusahaan. Maklumat Mutu
Kami bertekad dengan sepenuh hati untuk hanya menghasilkan produk bermutu dan halal bagi kepuasan pelanggan. Kami sepenuhnya memakai persyaratan yang berlaku untuk dilaksanakan pada setiap proses kerja kami.
Slogan Mutu
Focus on consumer satisfaction (fokus pada kepuasan konsumen)
Excellence is our way of life (keunggulan adalah cara kerja kami)
Strong teamwork make a winning team (kekompakan membuat tim kuat) Healthy food is our business (pangan yang menyehatkan adalah bisnis kami)
Visi Perusahaan
Turut mencerdaskan bangsa Misi Perusahaan
Menyediakan produk unggul yang halal, menyehatkan, bermutu, aman, dan mudah diperoleh.
D. STRUKTUR ORGANISASI PERUSAHAAN
PT. Indolakto menggunakan struktur organisasi garis (line organization). PT. Indolakto merupakan badan usaha PMDN (Penanaman Modal Dalam Negeri) yang berbentuk hukum Perseroan Terbatas (PT) dengan kedudukan tertinggi terletak pada Managing Director. Managing Director ini bertanggung jawab terhadap pemegang saham dalam mengatur dan mengelola perusahaan sesuai dengan AD dan ART perusahaan yang telah disepakati bersama.
Managing Director membawahi 10 divisi, yaitu Marketing Sales Division, Finance & Accounting Division, Supply Chain Division, Central Purchasing Division, Human Resources Development and General Affair (HRD & GA) Division, Production Division, Engineering Division, KUD Services Division, Quality Control (QC) Division, dan Research & Development (R&D) Division.
Marketing Sales Division bertanggung jawab dalam memasarkan dan menjual produk yang dihasilkan perusahaan sehingga divisi ini harus jeli dalam menghadapi perkembangan pasar yang terjadi. Finance & Accounting Division bertanggung jawab dalam mengelola keuangan perusahaan sesuai dengan kebutuhan operasional perusahaan serta menyusun anggaran belanja perusahaan. Supply Chain Division bertugas melakukan perencanaan produksi dan persediaan bahan baku untuk produksi dan produk jadi berdasarkan pada data-data dan informasi dari Production Division Head dan Marketing Sales
Division, sedangkan pembelian barang-barang kebutuhan perusahaan dilakukan oleh Central Purchasing Division.
HRD & GA Division bertanggung jawab dalam perencanaan, pengorganisasian, pengarahan, pengendalian atas pengadaan tenaga kerja, pengembagan kompensasi, integrasi, pemeliharaan dan pemutusan hubungan kerja. Production Division dibagi menjadi 3 departemen, yaitu Departemen Produksi Sweet Condensed Milk (SCM), Departemen Produksi Powder, dan Departemen Produksi Liquid & Butter. Manager setiap departemen pada Production Division bertanggung jawab dalam proses produksi untuk menghasilkan produk sesuai dengan spesifikasi yang telah ditetapkan perusahaan.
Engineering Division (keteknikan) bertanggung jawab dalam penanganan, pengarahan dan perawatan peralatan mesin-mesin produksi serta sarana dan prasarana lainnya. Engineering Division Head membawahi Maintenance Engineering, Technical Engineering, dan Utility Engineering. KUD Services Division bertanggung jawab dalam menjamin susu segar sebagai bahan baku utama sesuai dengan spesifikasi mutu yang ditetapkan perusahaan. Selain itu, divisi ini juga bertugas mewakili perusahaan dalam menjalin hubungan baik antara perusahaan dengan peternak yang tergabung dalam GKSI (Gabungan Koperasi Susu Indonesia). QC Division bertanggung jawab mengendalikan mutu bahan baku, proses produksi dan produk akhir. Sedangkan R&D Division bertugas meneliti semua bahan agar memenuhi standard dan mengembangkan produk yang sudah ada serta menciptakan produk baru.
Bagan struktur organisasi PT. Indolakto dapat dilihat pada Lampiran 2, sedangkan struktur organisasi bagian produksi dapat dilihat pada Lampiran 3.
E. KETENAGAKERJAAN
PT. Indolakto membagi karyawannya menjadi dua golongan, yaitu executive (staf pimpinan) serta karyawan biasa yang berdasarkan waktu kerja. Karyawan terbagi menjadi dua golongan yaitu karyawan tetap (karyawan yang memiliki hubungan kerja dalam waktu tidak menentu/permanen) dan
karyawan kontrak (karyawan yang bekerja dalam waktu tertentu). Semua karyawan bekerja lima hari dalam seminggu (8 jam/hari). Bila diperlukan hari Sabtu dan Minggu dapat digunakan untuk lembur dengan tambahan upah sebesar 6 % dari upah per hari kerja. Jam kerja yang berlaku di PT. Indolakto antara karyawan kantor/administrator dengan bagian pabrik dibedakan, yaitu untuk karyawan kantor bekerja jam 08.00-16.30 WIB, sedangkan untuk bagian produksi dan teknik bekerja dengan sistem shift dengan waktu 30 menit untuk istirahat. Shift pertama jam 06.30-15.00 WIB, shift kedua jam 14.30-23.00 WIB, dan shift ketiga jam 22.30-07.00 WIB. Pertukaran shift dilakukan satu minggu sekali untuk mengurangi kejenuhan para pekerja.
Cuti tahunan diberlakukan bagi karyawan tetap dan kontrak selama 12 hari kerja dan 18 hari kerja untuk karyawan executive, termasuk cuti tahunan, serta hari raya. Untuk karyawati mendapatkan cuti tambahan seperti cuti haid, cuti hamil, dan cuti melahirkan. Pembayaran gaji karyawan dilakukan setiap bulan. Dalam satu tahun karyawan mendapatkan lebih dari 12 kali gaji yang terdiri dari 12 kali gaji bulanan, minimal 1 kali gaji tunjangan hari raya, dan minimal 1 kali gaji bonus uang disesuaikan dengan prestasi karyawan dan hasil produksi. Selain itu, PT. Indolakto juga memberikan fasilitas dan tunjangan seperti transportasi, tunjangan makan, tunjangan rotasi bagi karyawan yang termasuk di daftar off duty, tunjangan khusus berupa tunjangan hari raya, serta tunjangan kesehatan yang diberikan kepada seluruh karyawan. Besar tunjangan adalah 8 % dari upah satu bulan dan bonus diberikan setiap tanggal 1 April.
F. BRAND SUSU KENTAL MANIS KALENG PT. INDOLAKTO
Susu Kental Manis merupakan produk pertama serta produk unggulan yang dihasilkan PT. Indolakto. Brand dari susu kental manis kaleng dan sachet yang diproduksi oleh PT. Indolakto Jakarta adalah sebagai berikut. 1. Susu Kental Manis Indomilk Putih
2. Kremer Kental Manis Cap Enak 3. Kremer Kental Manis Tiga Sapi 4. Kremer Kental Manis Kremer
5. Kremer Kental Manis Crima 6. Kremer Kental Manis Indomilk 7. Susu Kental Manis Dairy Ville 8. Susu Kental Manis Dairy Cow
Kelima brand tersebut diproduksi dengan segmentasi pasar dan spesifikasi yang berbeda-beda. Brand SKM PT. Indolakto yang dipasarkan di dalam negeri adalah Indomilk dengan dua rasa, yaitu tawar (plain) dan cokelat dengan berat bersih per kaleng 390 gram. Produk KKM dipasarkan dengan 5 merk, yaitu Cap Enaak (375 gram), Tiga Sapi, Crima dan Kremer (375 gram), serta yang terbaru KKM Indomilk (385 gram). Sedangkan SKM Dairy Ville dan SKM Dairy Cow dipasarkan di luar negeri (produk ekspor).
G. PRODUK PT. INDOLAKTO LAINNYA
Selain Susu Kental Manis (SKM) dan Kremer Kental Manis (KKM), masih banyak produk-produk lainnya olahan susu yang dihasilkan PT. Indolakto, antara lain susu pasteurisasi, susu sterilisasi atau Susu Cair Indomilk (SCI), susu bubuk, mentega (butter) dan ice cream.
Susu pasteurisasi dan SCI adalah produk olahan susu siap minum yang dihasilkan PT Indolakto. Susu pasteurisasi atau dikenal dengan nama susu segar Indomilk terdiri dari 2 rasa, yaitu cokelat dan tawar dengan jenis yang mengandung lemak dan tidak mengandung lemak (non fat). SCI merupakan susu segar yang diproses secara modern dengan teknik sterilisasi dan dikemas dalam botol dengan 4 macam rasa yaitu tawar, cokelat, strawberry, dan melon. Susu bubuk merupakan produk olahan susu yang berbentuk padatan bubuk halus. Susu bubuk Indomilk tersedia dalam 2 rasa, yaitu rasa cokelat dan tawar. Produk-produk PT. Indolakto lain yaitu mentega (butter) dengan merk “Orchid butter” dengan dua rasa yaitu tawar (unsalted) dan asin (salted), serta produk es krim dengan merk ”Indo Es Krim”.
III. PROSES PRODUKSI SUSU KENTAL MANIS (SKM)
Susu Kental Manis (SKM) adalah produk olahan susu yang dibuat dari susu segar atau air dengan penambahan gula, susu bubuk skim, krim susu, lemak nabati atau hewani serta vitamin-vitamin yang dikentalkan sampai tingkat tertentu. Selain SKM Indomilk, produk-produk lainnya yang diproduksi Departemen Produksi Sweet Condensed Milk (SCM) kaleng PT. Indolakto yaitu Cap Enaak, Kremer, Crima, dan Tiga Sapi yang digolongkan sebagai produk Krimer Kental Manis (KKM). Perbedaan antara SKM dan KKM yaitu terletak pada komposisi bahan-bahan yang ditambahkan dan kandungan proteinnya. SKM mengandung protein minimal 6,5 %, sedangkan KKM memiliki kandungan protein di bawah 4,6 %. Selain itu lemak yang digunakan dalam pembuatan SKM berasal dari lemak hewani, sedangkan KKM menggunakan lemak nabati atau palm oil berupa minyak goreng yang telah mendapatkan perlakuan khusus seperti penghilangan bau dan warna.
A. BAHAN BAKU
Bahan baku utama yang digunakan dalam pembuatan Susu Kental Manis di PT. Indolakto antara lain susu segar atau susu olahan berupa susu skim atau full cream, susu evaporasi atau susu pasteurisasi, Skim Milk Powder (SMP), Whey Powder (WP), Palm Oil, Butter Milk Powder (BMP), gula, dan air. Bahan baku SMP, WP, BMP dan gula diimpor dari beberapa negara. Raw material lain yang mendukung produksi SKM yaitu flavor, vitamin, dan bahan tambahan lain.
Selain bahan-bahan baku tersebut, proses pembuatan SKM juga membutuhkan bahan-bahan untuk pengemasan produk akhir yang disebut packaging material. Kemasan kaleng, baik tubuh kaleng (Open Top Can) maupun tutup kaleng (lid), diproduksi oleh UCC (United Can Company) yaitu perusahaan penghasil kaleng yang berasal dari luar PT. Indolakto. Namun, lokasi pabrik pembuatan kaleng berada satu area dengan pabrik proses produksi SKM sehingga kaleng dapat disuplai secara langsung ke area produksi SKM. Selain kaleng (Open Top Can dan lid), bahan-bahan yang
digunakan untuk pengemasan SKM kaleng yaitu kertas label, karton sebagai kemasan sekunder produk sebelum dipasarkan, pallet, dan lem untuk merekatkan karton dan label.
1. Bahan Baku Utama a. Susu Segar
Susu segar merupakan bahan baku utama dalam pembuatan SKM di PT. Indolakto yang diperoleh dari Gabungan Koperasi Susu Indonesia (GKSI), meliputi daerah Boyolali, Cisarua, Cipanas, Bogor, Sukabumi, Jakarta serta beberapa daerah di Jawa Barat dan Jawa Tengah.
Susu segar yang diterima dari KUD harus melewati proses pengujian di laboratorium pengawasan mutu. Adapun persyaratan mutu susu segar tersebut sesuai dengan SNI 01-3141-1998 yang dapat dilihat pada Tabel 1 berikut.
Tabel 1. Syarat Mutu Susu Segar
Karakteristik Syarat
Berat jenis minimum (pada suhu 27,5 ºC) Kadar lemak minimum
Kadar bahan tanpa lemak minimum Kadar protein minimum
Warna, bau, rasa, dan kekentalan Derajat asam
Uji alkohol (70%) Uji katalase maksimum
Cemaran mikroba maksimum : 1. TPC
2. Salmonella 3. E. coli 4. Coliform
5. Staphylococcus aureus
Cemaran maksikum logam berbahaya : 1. Timbal (Pb)
2. Seng (Zn) 3. Mekuri (Hg) 4. Arsen (As)
Kotoran dan benda asing Uji pemalsuan Titik Beku Uji peroxidase 1,0280 g/ml 3,0 % 8,0 % 2,7 %
Tidak ada perubahan 6 – 70 SH Negatif 3 cc 1 x 106 cfu/ml Negatif Negatif 20/ml 1 x 102 cfu/ml 0,3 ppm 0,5 ppm 0,5 ppm 0,5 ppm Negatif Negatif -5,20 – (-560) ºC Positif Sumber : SNI (1998)
Apabila hasil pemeriksaan menyatakan susu segar telah memenuhi syarat maka susu tersebut dialirkan melalui pipa ke dalam tanki penyimpanan bersuhu sekitar 4 °C. Tujuan penyimpanan dalam tanki pendingin ini adalah untuk menurunkan suhu susu menjadi di bawah 10 °C sehingga dapat menghambat pertumbuhan bakteri.
Susu segar yang berasal dari peternak umumnya mempunyai mutu yang tidak seragam sehingga perlu dilakukan pemeriksaan kandungan lemak dan total padatan. Berdasarkan hasil pemeriksaan tersebut, dilakukan standardisasi bahan baku agar dapat menghasilkan produk SKM dengan mutu yang seragam. Standardisasi susu segar dilakukan dengan cara menambahkan BMP (Butter Milk Powder) dan Palm Oil untuk meningkatkan kandungan lemak, dan menambahkan SMP (Skim Milk Powder) untuk meningkatkan total padatan.
Departemen Produk Powder & Fresh Milk Receiving mengolah susu segar yang diperoleh dari berbagai KUD menjadi susu pasteurisasi, susu evaporasi, dan susu skim Skim susu digunakan dalam pembuatan susu kental manis, sedangkan krim susu digunakan dalam pembuatan produk butter. Bahan baku pembuatan SKM tidak harus menggunakan susu segar, karena SKM dapat dibuat dengan menggunakan susu pasteurisasi, susu evaporasi, atau air tergantung pada persediaan yang ada.
b. Skim Milk Powder (SMP)
SMP atau susu bubuk skim yang digunakan dalam pembuatan SKM berasal dari susu skim yang dikeringkan dengan spray drier. Susu skim ini diperoleh melalui pemisahan skim dan krim dari susu segar menggunakan cream separator. Susu bubuk skim ini digunakan untuk menambah total padatan dalam produk SKM yang dihasilkan.
Berdasarkan tingkat mutunya, SMP dibagi menjadi 3 yaitu grade A untuk SMP yang paling baik karena memiliki ketahanan panas tinggi dan viskositas rendah, grade B untuk mutu SMP sedang, dan grade C untuk mutu SMP yang paling rendah dengan viskositas tinggi. Viskositas bahan baku yang tinggi tidak diinginkan dalam pembuatan
SKM karena dapat menyebabkan produk SKM yang dihasilkan menjadi keras.
Adanya perbedaan viskositas pada SMP tersebut disebabkan oleh ada tidaknya perlakuan pemanasan pendahuluan pada bahan baku SMP (yaitu susu segar). Karena pembuatan SMP melibatkan panas pada proses pengeringannya, maka hal ini berkaitan dengan perbedaan kestabilan panas SMP tersebut. Pada SMP yang berasal dari susu yang mengalami pemanasan pendahuluan, serum protein telah mengalami denaturasi terlebih dahulu ketika dilakukan pemanasan pendahuluan dan bergabung dengan misel kasein sehingga tidak terbentuk ”gel” pada akhir prosesnya. Hal ini menyebabkan viskositas SMP tidak meningkat ketika diberi perlakuan panas pada proses selanjutnya. Sebaliknya, SMP yang tebuat dari susu tanpa pemanasan pendahuluan akan memiliki viskositas yang lebih tinggi ketika diberi perlakuan panas pada proses selanjutnya.
Pada penyimpanannya, SMP dijaga agar tidak menggumpal. Penggumpalan tersebut disebabkan oleh sifat SMP yang higroskopis (mudah menyerap air). Bahan pengemas SMP berupa kertas sack sebagai kemasan sekunder dan plastik sebagai kemasan primernya. Fungsi plastik ini adalah untuk mencegah masuknya air ke dalam SMP. Produk SMP yang menggumpal tidak dapat digunakan dalam proses pengolahan SKM. Oleh karena itu, SMP harus disimpan dalam gudang yang kering pada suhu kamar.
c. Whey Powder (WP)
WP adalah produk yang diperoleh dari hasil samping pembuatan keju. Setelah rennet (enzim yang dihasilkan oleh lambung anak sapi) ditambahkan pada susu (bahan baku pembuatan keju), maka kasein pada susu akan terkoagulasi dan membentuk churd yang terpisah dari fase cairnya. Lapisan churd digunakan selanjutnya untuk proses pembuatan keju, sedangkan hasil samping berupa fase cair inilah yang disebut dengan whey yang mengandung beberapa komponen susu, antara lain air, laktosa, albumin, dan abu.
Whey yang digunakan pada proses pembuatan SKM berbentuk bubuk (powder) setelah melewati proses pengeringan dengan menggunakan vaccum oven atau spray dryer. Whey powder (WP) digunakan untuk menambah kandungan protein pada produk SKM yang dihasilkan.
d. Lemak
Lemak digunakan untuk menambah jumlah total lemak di dalam SKM. Jumlah lemak yang ditambahkan dalam pembuatan SKM menentukan kualitas produk akhir yang dihasilkan. Lemak yang digunakan dalam pembuatan SKM antara lain lemak nabati (Palm Oil) dan lemak hewani (Butter Milk Powder).
Lemak hewani (Butter Milk Powder) dan lemak nabati (Palm Oil) ini digunakan untuk menambah kandungan lemak dalam produk SKM. Butter Milk Powder adalah hasil separasi dari krim evaporasi atau hasil samping pembuatan mentega yang dikeringkan menggunakan spray drier. Palm oil merupakan minyak goreng yang telah mengalami proses netralisasi, penghilangan warna dan bau. Alasan penggunaan minyak nabati dalam pembuatan SKM yaitu harga yang lebih murah dan lebih disukai oleh masyarakat Indonesia dibandingkan lemak hewani. Palm oil juga digunakan untuk melarutkan vitamin A dan D3 yang ditambahkan ke dalam produk SKM.
e. Gula Pasir
Gula yang digunakan dalam pembuatan SKM adalah gula pasir atau sukrosa. Fungsi gula dalam pembuatan SKM adalah memberikan rasa manis, meningkatkan viskositas, dan meningkatkan umur simpan. Gula mempunyai sifat higroskopis sehingga mampu menyerap kandungan air pada produk SKM. Sifat higroskopis yang dimiliki oleh gula mampu menghasilkan tekanan osmosis yang tinggi, sehingga menyebabkan terjadinya dehidrasi pada sel mikroorganisme. Sifat
tersebut dapat menghambat tumbuhnya bakteri dan fermentasi pada produk SKM.
Gula pasir yang digunakan oleh PT. Indolakto berasal dari produk lokal dan impor. Persediaan gula lokal terkadang tidak mencukupi kebutuhan produksi sehingga PT. Indolakto mengimpor gula dari luar. Gula impor lebih banyak digunakan oleh PT. Indolakto karena kualitasnya lebih baik, harga lebih murah, dan warnanya putih bersih sehingga tidak mempengaruhi kualitas warna dari produk SKM yang dihasilkan.
f. Air
Air merupakan bahan baku yang dapat digunakan sebagai pengganti susu segar dalam pembuatan SKM apabila persediaan susu segar baik susu pasteurisasi atau susu evaporasi tidak ada. SKM yang dibuat dengan menggunakan bahan baku air disebut sebagai produk “fully recombined”, sedangkan produk yang dibuat dari bahan baku susu segar disebut sebagai “semi recombined”.
Air bersih yang digunakan untuk proses produksi di PT. Indolakto berasal dari dua sumber yaitu 3 buah sumur bor dan PDAM (Perusahaan Daerah Air Minum). Air tersebut sebelum digunakan harus melewati beberapa rangkaian proses yang disebut “water treatment”. Tahap pertama, air dari sumur dipompa ke bak penampungan air sumur dengan kapasitas 100 m3, kemudian air tersebut dipompa ke dalam tanki sand filter yang berisi pasir dan koral. Tanki sand filter ini dibersihkan seminggu sekali dengan cara back wash yaitu mengalirkan air pencuci dengan arah berlawanan dari bawah ke atas. Tahap kedua, air dari filter tank dipompakan ke tanki softener yang berisi kation resin yang berfungsi untuk mengangkap logam-logam Ca dan Mg yang terdapat dalam air sadah melalui pertukaran ion Na pada resin. Selanjutnya air dimasukkan ke dalam bak penampungan air bersih dan siap untuk digunakan.
2. Bahan Baku Penunjang
Fungsi dari bahan penunjang ini adalah untuk menghasilkan produk SKM bermutu baik, kandungan gizi yang cukup tinggi, dan lebih tahan lama.
a. Vitamin
Produk SKM dan KKM yang dihasilkan PT. Indolakto mengandung vitamin A, B1 dan D3. Vitamin A dan D3 merupakan vitamin yang larut dalam lemak. Vitamin A yang digunakan berada dalam bentuk vitamin A palmitat (trans-retinyl palmitate). Hal ini disebabkan bentuk ester vitamin A palmitat tersebut memiliki kestabilan dan kelarutan yang tinggi dalam lemak. Vitamin A dan vitamin D3 disimpan dalam botol yang ditambahkan -tocopherol untuk menstabilkan vitamin tersebut selama penyimpanan. Selain vitamin larut lemak, produk SKM juga ditambahkan vitamin B1 yang larut air. Vitamin B1 yang digunakan berada dalam bentuk vitamin B1 Hydrochloride berupa bubuk berwarna putih.
b. Antioksidan
Produk SKM dan KKM merupakan produk yang banyak mengandung lemak, sehingga perlu ditambahkan antioksidan untuk mencegah ketengikan produk. Jenis antioksidan yang digunakan adalah tocopherol. Tocopherol (vitamin E) memiliki aktivitas antioksidan karena dapat mendonorkan protonnya (H+) untuk berikatan dengan radikal bebas sehingga oksidasi dapat terhambat.
c. Laktosa
Laktosa atau gula susu adalah karbohidrat utama yang terdapat dalam susu. Laktosa tidak semanis gula tebu dan mempunyai daya larut hanya sekitar 20 persen pada suhu kamar (Buckle et al., 1987).
Pembentukan kristal laktosa yang berukuran besar (kasar) pada beberapa produk susu dikenal dengan istilah sandiness (berpasir). Penambahan laktosa dilakukan pada tahap akhir proses yaitu saat produk berada di dalam Vacuum Cooler. Fungsi penambahan laktosa
adalah untuk menghilangkan kesan berpasir pada produk SKM yang disebabkan oleh kristalisasi laktosa. Laktosa yang digunakan pada pembuatan SKM terlebih dahulu melewati proses lactose grinding, yaitu penggilingan laktosa, kemudian disterilisasi untuk mencegah kontaminasi produk SKM oleh laktosa.
d. Flavor
Flavor adalah bahan yang digunakan untuk mempertegas cita rasa produk. Flavor yang digunakan dalam pembuatan SKM yaitu flavor krim dan flavor condensed milk.
3. Bahan Baku Pengemas
Bahan-bahan yang diperlukan selama proses pengemasan adalah kaleng (opened top can dan lid), kertas label, karton pengemas, pallet, dan lem.
a. Kaleng
Sejak tahun 2006, PT. Indolakto tidak lagi membuat kemasan kaleng. Hal ini disebabkan efisiensi mesin pembuat kaleng yang tidak lagi mampu memenuhi kebutuhan kaleng. Oleh karena itu, kemasan kaleng yang kini digunakan oleh PT. Indolakto diproduksi oleh UCC (United Can Company) yang area kerjanya berada di dalam pabrik proses produksi SKM.. UCC akan menyuplai kebutuhan kaleng produk SKM sesuai dengan pesanan. Kaleng yang disuplai tersebut harus memenuhi spesifikasi yang telah ditetapkan oleh PT. Indolakto.
Kaleng dipesan sesuai dengan kebutuhan perusahaan dan harus memiliki kualitas yang telah ditetapkan oleh PT. Indolakto, yaitu menggunakan tin plate can untuk body can dan tin coil untuk tutup kaleng. Kemasan tin plate can adalah kemasan pelat baja yang dilapisi oleh timah di kedua sisinya. Kaleng jenis ini bersifat tahan korosi, kuat, mudah dibentuk, dan relatif ringan. Gambar lapisan kaleng tin plate dapat dilihat pada gambar berikut.
Double Seam
b. Label
Label berfungsi sebagai pemberi identitas pada produk sehingga mudah dikenali. Label produk SKM terdiri atas nama produk, berat bersih, nama produsen, komposisi, dan informasi nilai gizi produk. Sebelum digunakan, label harus disimpan di ruangan sejuk karena label dapat melengkung apabila disimpan di ruangan panas. Label yang melengkung tidak dapat digunakan pada proses labelling.
c. Carton Box
Kemasan sekunder yang digunakan untuk produk SKM kaleng adalah berupa karton kertas bergelombang yang telah dilakukan pengujian terlebih dahulu, antara lain bursting strength dan machine ability. Spesifikasi carton box tersebut dapat dilihat pada Tabel 2. Tabel 2. Spesifikasi Carton Box
Parameter Ukuran
Panjang 459 – 462 mm
Lebar 305 – 308 mm
Tinggi 166 – 169 mm
Berat Min. 275 gram
Ketebalan 2,8 mm
Bursting strength Min. 10 kgf/cm2
Machine ability OK
Keterangan :
DOS : Dioctyl Oil Sebacate SnO : timah oksida Sn : timah putih FeSn : besi timah Fe : besi DOS Fe FeSn Sn SnO FeSn Sn SnO DOS Sambungan badan kaleng
d. Lem Perekat
Ada dua jenis lem yang digunakan dalam proses pengemasan SKM yaitu lem pasta yang berwarna putih dan hot melt yang berwarna kuning. Fungsi kedua jenis lem ini berbeda dalam aplikasinya.
Lem pasta dengan tipe water base adhesive yang berwarna putih digunakan untuk melekatkan kedua ujung label pada proses pelabelan. Lem tersebut berbahan dasar ethylene vinyl acetate copolymer. Umur simpan lem jenis ini hanya selama 6 bulan (jika disimpan dalam tempat tertutup serta dalam keadaan sejuk dan kering).
Hot melt merupakan jenis lem yang harus dipanaskan terlebih dahulu hingga mencair sebelum digunakan karena lem jenis ini berwujud padat pada suhu kamar. Hot melt yang digunakan di PT. Indolakto memiliki umur simpan selama satu tahun dan terdiri atas dua jenis, yaitu untuk menempelkan label pada kaleng dan untuk melekatkan sambungan karton. Hot melt untuk kaleng berbahan dasar modified rosin ester dan harus dipanaskan dahulu pada suhu sekitar 110 + 10 °C. Sedangkan hot melt untuk carton box berbahan dasar ethylene vinyl acetate copolymer dan dipanaskan pada suhu sekitar 170 + 10 °C dengan bonding strength minimal sebesar 11,39 kg/cm2.
B. PROSES PRODUKSI
Susu Kental Manis (SKM) diperoleh dengan menghilangkan sebagian air dari susu yang telah ditambah gula melalui proses evaporasi dan kondensasi hingga mencapai kekentalan tertentu. Fungsi penambahan gula adalah sebagai pemanis dan pengawet, karena sebagian besar mikroorganisme kecuali ragi-ragi osmofilik tidak dapat hidup pada konsentrasi gula 62,5% (Buckle et al., 1987).
Produksi SKM di PT. Indolakto melewati dua jenis proses, yaitu proses pembuatan susu kental manis dan proses pengemasannya. Proses pembuatan SKM terdiri atas persiapan bahan baku, pencampuran (mixing), penyaringan, homogenisasi, pasteurisasi, dan pengentalan. Proses pengemasan terdiri atas pengisian SKM ke dalam kaleng (filling), pelabelan, pengepakan,
Pencampuran bahan (mixing) Homogenisasi Pengepakan Pasteurisasi Pengentalan Labelling Closing Filling ke dalam kaleng
Penyimpanan
Dumping
dan penyusunan di atas pallet. Proses tersebut secara ringkas dapat dilihat pada Gambar 3.
1. Proses Pembuatan Susu Kental Manis (SKM) a. Persiapan Bahan
Persiapan bahan baku disesuaikan dengan jenis produk dan formula yang akan diproduksi. Hal yang perlu dilakukan adalah melakukan pemeriksaan jenis, merek dan kode batch dari bahan baku seperti SMP, BMP, WP, gula dan bahan-bahan lainnya sesuai instruksi dari Foreman atau Shift Manager. Semua bahan yang digunakan dalam pembuatan SKM harus melalui uji laboratorium pengawasan mutu dan Gambar 3. Diagram Alir Proses Produksi SKM Kaleng di PT. Indolakto
memenuhi standar yang ditetapkan. Standardisasi bahan baku diperlukan untuk menghasilkan produk yang sesuai standar dan mutu yang lebih seragam. Selain itu, jumlah setiap bahan yang akan digunakan harus dihitung dengan teliti.
b. Pencampuran (Mixing)
Pencampuran bahan dilakukan di dalam dua buah tangki yang dilengkapi dengan pengaduk dan pemanas agar bahan-bahan yang ditambahkan dapat dicampur dengan cepat (tidak terjadi penggumpalan) dan homogen. Bahan-bahan dicampurkan di dalam tangki pencampur bahan (mix tank) adalah air atau susu segar yang telah dipanaskan dengan sistem sirkulasi sampai dengan suhu tertentu. Pemanasan pendahuluan ini bertujuan menghindari terjadinya thickening atau pengentalan selama penyimpanan SKM. Selain itu, untuk membunuh mikroba patogen dan menginaktifkan enzim-enzim.
Setelah tercapai suhu yang diinginkan, maka ditambahkan bubuk susu seperti Skim Milk Powder (SMP), Butter Milk Powder (BMP), dan Whey Powder (WP) dari dumper. Lama penuangan bubuk susu adalah 15 menit. Penuangan bahan ini dibantu oleh blower yang menghisap partikel susu dan gula yang beterbangan agar tidak menimbulkan polusi dan adanya saringan akan menahan partikel yang terhisap oleh blower.
Setelah proses penuangan powder, dilanjutkan dengan penuangan gula. Proses penuangan gula bersamaan dengan penuangan palm oil. Bahan tambahan seperti vitamin A, B1, D3, dan tocopherol sebelum dicampurkan dilarutkan dengan minyak nabati di dalam tangki palm oil. Powder dituangkan lebih dulu karena memerlukan kekentalan cairan yang rendah agar tidak menggumpal dan mudah diaduk.
Suhu pelarutan gula lebih tinggi daripada powder sehingga campuran tersebut terus dipanaskan hingga suhu tertentu menggunakan PHE (Plat Heat Exchanger) yang memindahkan energi panas dari air ke susu secara sirkulasi. Selama penuangan gula, pompa sirkulasi yang menuju PHE dijalankan, sedangkan pompa sirkulasi menuju filter ditutup.
Hasil pencampuran dalam tangki pencampur ini dianalisa total solid, lemak, pH, dan viskositasnya. Pada akhir pencampuran bila kadar lemak campuran rendah maka dapat ditambahkan BMP atau palm oil. Apabila total solid campuran rendah tidak dilakukan penambahan SMP atau gula, karena penambahan gula yang berlebihan akan menyebabkan produk SKM yang dihasilkan menjadi sangat kental dan keras. Dalam hal ini perlu dilakukan penyesuaian hasil mix tersebut dengan mix berikutnya hingga diperoleh TS yang sesuai standar. Namun, bila akhir mix menghasilkan TS yang tinggi maka dapat dilakukan penambahan air hingga diperoleh TS sesuai standar.
c. Penyaringan
Proses penyaringan dilakukan dengan menggunakan filter yang terbuat dari bahan nilon dan logam. Penyaringan ini bertujuan untuk menyaring bahan-bahan yang tidak diinginkan, seperti serat, dan kotoran.
Susu yang telah mengalami pengadukan dilewatkan ke PHE melalui saringan dengan bahan nilon yang berukuran 500 mikron untuk menyaring kotoran-kotoran yang berukuran besar seperti sisa-sisa karung dan pasir dari gula yang dapat menghambat laju aliran susu di dalam PHE. Setelah semua bahan masuk ke dalam tanki pencampur, pengadukan terus dilakukan sampai suhu akhir pencampuran selama kurang lebih 10 menit. Campuran susu dari tanki pencampuran (mixing tank) yang telah tercampur rata dipindahkan ke dalam tangki penampungan 1 (Balance Tank 1). Fungsi Balance Tank 1 (BT 1) adalah sebagai tempat penampungan sementara susu dari proses mixing sebelum masuk ke homogenizer. BT 1 dilengkapi dengan dua buah filter berukuran 200 mikron yang berfungsi untuk menyaring partikel-partikel yang lebih halus lagi yang tidak dapat tersaring pada filter pertama. Selanjutnya, susu dialirkan menuju Small Balance Tank (SBT) yang digunakan untuk mengatur aliran susu dari BT 1 ke homogenizer.
d. Homogenisasi
Homogenizer merupakan alat untuk menghomogenkan suatu campuran. Fungsi alat ini adalah untuk memecah globula-globula susu dengan kecepatan aliran bahan dan tekanan tinggi melalui celah sempit sehingga ukuran globula akan lebih kecil dan menjadi seragam. Ukuran globula awal 200 m diperkecil menjadi kurang dari 1,2 m. Pemecahan ini akan menstabilkan emulsi lemak dalam susu kental manis. Alat ini bekerja dengan menggunakan prinsip tekanan tertentu.
Homogenizer bekerja dengan menggunakan piston yang bergerak secara kontinyu. Pada saat piston bergerak mundur, susu terhisap masuk kemudian terdesak karena mendapat tekanan tinggi pada saat piston bergerak maju. Bola-bola logam yang terdapat pada homogenizer didorong ke atas pada saat piston bergerak maju yang menyebabkan susu ikut naik dan melewati celah-celah sempit sehingga terjadi pergeseran antara globula lemak sampai globula lebih kecil dan seragam. Ukuran globula lemak akan membentuk cluster, yaitu gabungan dari globula-globula lemak. Proses homogenisasi akan mengakibatkan lebih banyaknya jumlah butiran lemak dan memperluas permukaan lemak sehingga mempermudah proses pasteurisasi.
e. Pasteurisasi
Setelah susu dihomogenisasi, susu akan melewati suatu pipa masuk ke pasteurizer untuk dipasteurisasi. Proses ini dilakukan untuk membunuh semua bakteri patogen dan 99% total bakteri serta menginaktifkan enzim termasuk enzim lipase sehingga susu diharapkan lebih awet dan terhindar dari kerusakan, aman dikonsumsi, dan tetap dalam kondisi baik selama distribusi.
Proses pasteurisasi di PT. Indolakto adalah metode HTST (High Temperature Short Time) dengan menggunakan sistem aliran kontinyu. Proses pemanasan susu terjadi melalui perpindahan panas dari air panas ke susu dengan perantaraan plat pemanas yang berlangsung pada suhu tertentu selama 30 detik. Selanjutnya, susu akan mengalir melalui holding
tube yang berupa pipa berkelok-kelok untuk mempertahankan suhu susu sehingga dapat mematikan bakteri secara efektif.
Di bagian atas holding tube terdapat FDV (Flow Diversion Valve) sebagai sensor susu yang dikendalikan oleh pencatat suhu. Bila suhu kurang dari batas bawah suhu proses, maka valve ke bagian pendingin akan tertutup dan susu akan kembali ke small balance tank untuk diresirkulasikan dengan melewati proses homogenisasi dan pasteurisasi kembali. Jika suhu lebih dari batas atas suhu proses, susu terus dialirkan hingga menuju plat pendingin. Adonan susu yang telah melewati proses pasteurisasi ditampung dalam balance tank 2 yang berfungsi untuk menampung hasil adonan susu yang telah dipasteurisasi sebelum dilakukan proses pengentalan.
f. Proses Pengentalan
Susu yang berasal dari balance tank II dialirkan ke vacuum cooler dan dikentalkan melalui proses pendinginan vakum. Prinsip proses ini adalah penguapan adonan susu pada kondisi vakum sehingga penguapan air dapat dilakukan pada suhu yang lebih rendah. Pengentalan pada suhu rendah dapat menekan terjadinya pencoklatan, perubahan citarasa dan aroma serta peningkatan viskositas produk selama penyimpanan (age thickening).
Proses penurunan tekanan dalam vacuum cooler dilakukan dengan membuka katup steam pada kondensor utama dan kondensor sekunder dengan tujuan meningkatkan suhu pada kondensor sehingga tekanannya menjadi lebih rendah daripada tekanan di vacuum cooler. Setelah tekanan di kondensor mencapai tekanan tertentu, katup pada vacuum cooler dan kran susu inlet dibuka sehingga udara yang ada di dalam vacuum cooler akan terhisap masuk ke kondensor dan susu dari BT II akan masuk terhisap ke dalam vacuum cooler.Adonan susu dialirkan hingga mencapai 2/3 bagian tangki. Kemudian katup steam yang terdapat antara vacuum cooler dan steam ejector dibuka bersamaan dengan kran air pada kondensor untuk mengkondensasikan uap air menjadi air panas.
Uap air dari susu akan ditarik oleh steam ejector yang mengalir cepat di bagian atas tangki. Tekanan udara dalam vacuum cooler terus turun selama udara ditarik oleh aliran steam yang cepat sehingga suhu dapat mendidih pada suhu yang lebih rendah daripada titik didihnya dalam keadaan vakum. Panas dari susu akan terbawa oleh aliran steam sehingga suhu akan turun dan terjadilah proses evaporasi dan adonan susu semakin kental. Pada kondensor utama juga dilewatkan dengan steam dengan kecepatan tinggi untuk membawa uap air yang tidak terkondensasi. Uap air tersebut dikondensasikan di kondensor yang dilengkapi dengan check valve yang berfungsi untuk mencegah pengembalian udara yang telah terbawa.
Hal yang perlu dilakukan untuk mencegah kristalisasi laktosa berukuran besar yaitu dengan mendinginkan adonan susu hingga suhu tertentu kemudian dilakukan penambahan kristal laktosa berukuran kecil untuk mencegah terjadinya kristalisasi laktosa. Proses penambahan kristal laktosa ini dinamakan lactose seeding.
Lactose seeding dilakukan pada suhu 31 °C karena pada suhu tersebut akan menghasilkan keadaan lewat jenuh dari larutan laktosa. Kristal-kristal laktosa yang sangat halus dalam susu kental yang bermutu tinggi biasanya berdiameter kira-kira 10 mikron dan kristal-kristal ini sangat halus sehingga tidak dapat dirasakan oleh lidah.
Setelah proses di vacuum cooler selesai, kran air dan katup steam yang terdapat antara vacuum cooler dan steam jet ejector ditutup. Kemudian saluran udara yang dilengkapi dengan filter dibuka sehingga udara bersih dapat masuk ke dalam vacuum cooler. Selanjutnya, susu dialirkan ke storage vat sebagai tempat penampungan sementara sebelum susu dikemas.
Storage vat merupakan tangki penampungan akhir dari adonan susu yang siap filling. Tangki penampungan ini dilengkapi dengan agitator yang berfungsi sebagai pengaduk adonan susu hingga diperoleh produk akhir dengan campuran yang seragam. Proses agitasi dilakukan selama 2
