commit to user BAB IV
UNIT PENDUKUNG PROSES DAN LABORATORIUM
IV.1 Unit Pendukung Proses
Unit pendukung proses atau yang lebih dikenal dengan sebutan utilitas merupakan bagian penting untuk menunjang proses produksi dalam pabrik. Unit pendukung proses yang terdapat dalam pabrik isopropil asetat adalah:
1. Unit pengadaan air
Unit ini bertugas menyediakan dan mengolah air untuk memenuhi kebutuhan air sebagai berikut:
a. Air pendingin dan air pemadam kebakaran b. Air umpan boiler
c. Air konsumsi umum dan sanitasi 2. Unit pengadaan steam
Unit ini bertugas untuk menyediakan kebutuhan steam sebagai media pemanas pada Reboiler (RB-01 dan RB-02).
3. Unit pengadaan udara tekan
Unit ini bertugas untuk menyediakan udara tekan untuk kebutuhan instrumentasi pneumatic, untuk penyediaan udara tekan di bengkel dan untuk kebutuhan umum yang lain.
4. Unit pengadaan listrik
Unit ini bertugas menyediakan listrik sebagai tenaga penggerak untuk peralatan proses, keperluan pengolahan air, peralatan-peralatan elektronik atau listrik AC, maupun untuk penerangan. Lisrik di-supply dari PLN dan dari generator sebagai cadangan bila listrik dari PLN mengalami gangguan.
5. Unit pengadaan bahan bakar
Unit ini bertugas menyediakan bahan bakar untuk kebutuhan boiler dan generator.
IV.1.1 Unit Pengadaan dan pengolahan Air IV.1.1.1 Unit Pengadaan Air
Air umpan boiler, air pendingin, air pemadam hidrant, air konsumsi umum dan sanitasi yang digunakan adalah air yang diperoleh dari PT Krakatau Tirta Industri (PT KTI).
a. Air umpan boiler
Merupakan air yang digunakan untuk menghasilkan steam dan untuk kelangsungan proses. Meskipun kelihatan jernih, tetapi pada umumnya air masih mengandung kelarutan garam dan asam yang dapat merusak metal pada peralatan.
Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam penanganan air umpan boiler adalah sebagai berikut:
Zat-zat yang dapat menyebabkan korosi
Korosi yang terjadi dalam boiler disebabkan karena air mengandung larutan asam dan gas-gas yang terlarut seperti O2,CO2,H2S, dan NH3.
Zat yang menyebabkan kerak (Scale Forming)
Pembentukan kerak disebabkan karena adanya kesadahan dan suhu tinggi, yang biasanya berupa garam-garam karbonat dan silica.
Zat yang menyebabkan Foaming
Air yang diambil dari proses pemanasan biasanya menyebabkan foaming pada boiler karena adanya zat-zat organik, anorganik dan zat-
zat yang tak larut dalam jumlah besar. Efek pembusaan terjadi akibat adanya alkalinitas yang tinggi.
b. Air Pendingin
Pada umumnya digunakan air sebagai media pendingin karena faktor-faktor berikut:
Air merupakan materi yang dapat diperoleh dalam jumlah besar
Mudah dalam pengaturan dan pengolahannya
Dapat menyerap sejumlah panas per satuan volume yang tinggi
Tidak terdekomposisi
Air pendingin pada pabrik ini digunakan dala peralatan Condenser dan Cooler Hal –hal yang perlu diperhatikan pada air pendingin meliputi:
Kesadahan ( hardness),yng dapat menyebabkan kerak
Besi, yang dapat menimbulkan korosi
Silika, yang dapat menyebabkan kerak
Oksigen yang terlarut, yang dapat menyebabkan korosi c. Air hydrant
Air ini digunakan untuk mencegah kebakaran, pada umumnya air ini tidak mempunyai persyaratan yang spesifik.
d. Air sanitasi
Air sanitasi digunakan untuk keperluan air minum, laboratorium, kantor dan perumahan.
Syarat air sanitasi meliputi:
Syarat fisik:
Tidak berwarna
Tidak mempunyai rasa
Tidak bebau Syarat kimia:
Tidak mengandung zat organik maupun anorganik
Tidak beracun Syarat bakteriologis:
Tidak mengandung bakteri-bakteri,terutama bakteri patogen
IV.1.1.2 Unit Pengolahan Air
Pengolahan air untuk kebutuhan pabrik meliputi pengolahan secara fisik dan kimia, maupun penambahan desinfektan. Untuk menghindari fouling yang terjadi pada alat-alat penukar panas maka perlu diadakan pengolahan air.
Pengolahan air baku (treated water) yang diambil dari PT KTI melalui beberapa tahap. Tahapannya adalah sebagai berikut:
a. Sand filter
Air baku dari PT. KTI ditampung dalam bak penampung awal. Dari bak penampung awal dialirkan ke filter. Filter yang digunakan adalah jenis gravity sand filter dengan menggunakan pasir kasar dan halus. Lalu air yang
telah disaring ditampung ke bak penampung, dari bak penampung air dipompakan ke tangki air konsumsi dan ke unit demineralisasi
b. Unit demineralisasi
Unit ini berfungsi untuk menghilangkan mineral-mineral yang terkandung dalam air seperti Ca2+, Mg 2+, K+, Fe2+, Al3+, HCO3-
, SO42-
, Cl- dan lain-lain dengan bantuan resin. Air yang diperoleh adalah air bebas mineral akan diproses lebih lanjut menjadi air umpan boiler dan lainnya sebagai air proses.
Demineralisasi diperlukan karena air umpan ketel membutuhkan syarat- syarat sebagai berikut:
Tidak menimbulkan kerak pada boiler maupun pada tube alat penukar panas jika steam digunakan sebagai pemanas. Kerak akan mengakibatkan turunnya efisiensi operasi.
Babas dari semua gas-gas yang mengakibatkan terjadinya korosi, terutama gas O2dan gas CO2
Air diumpankan ke cation exchanger yang berfungsi untuk menukar ion-ion positif/kation (Ca2+, Mg 2+, K+, Fe2+, Al3+) yang ada di air umpan.
Alat ini sering disebut softener yang mengandung resin jenis hydrogen-zeolite dimana kation-kation dalam umpan akan ditukar dengan ion H+ yang ada pada resin.
Akibat tertukarnya ion H+dari kation-kation yang ada dalam air umpan, maka air keluaran cation exchanger mempunyai pH rendah (3,7) dan Free Acid Material (FMA) yaitu CaCO3 sekitar 12 ppm. FMA merupakan salah satu parameter untuk mengukur tingkat kejenuhan resin. Pada operasi normal FMA stabil sekitar 12 ppm, apabila FMA turun berarti resin telah jenuh sehingga perlu diregenerasi dengan H2SO4dengan konsentrasi 4 %
Air keluaran cation exchanger kemudian diumpankan ke anion exchanger. Anion exchanger berfungsi sebagai alat penukar anion-anion
(HCO3-, SO42-, Cl-, NO3+, dan CO3-) yang terdapat di dalam air umpan. Di dalam anion exchanger mengandung resin jenis Weakly Basic Anion Exchanger (WBAE) dimana anion-anion dalam air umpan ditukar dengan ion
OH- dari asam-asam yang terkandung di dalam umpan exchanger menjadi bebas dan berkaitan dengan OH- yang lepas dari resin yang mengakibatkan terjadinya netralisasi sehingga pH air keluar anion exchanger kembali normal dan ada penambahan konsentrasi OH-sehingga pH akan cenderung basa.
Batasan yang diijinkan pH (8,8-9,1), kandungan Na+ = 0,08-2,5 ppm.
Kandungan silica pada air keluaran anion exchanger merupakan titik tolak bahwa resin telah jenuh (12 ppm). Resin digenerasi menggunakan larutan NaOH 4%. Air keluaran cation dan anion exchanger ditampung dalam tangki air demineralisasi sebagai penyimpan sementara sebelum dipakai sebagai air proses dan sebelum diproses lebih lanjut di unit deaerator
c. Unit deaerator
Air yang sudah diolah di unit demineralisasi masih mengandung sedikit gas-gas terlarut terutama O2. Gas tersebut dihilangkan menggunakan deaerator karena dapat menyebabkan korosi. Pada deaerator kadarnya diturunkan sampai kurang dari 5 ppm. Proses pengurangan gas-gas dalam deaerator dilakukan secara mekanis dan kimiawi. Proses mekanis dilakukan
dengan cara mengontakkan air umpan boiler dengan uap tekanan rendah, mengakibatkan sebagian besar gas terlarut dalam air umpan terlepas dan dikeluarkan ke atmosfer. Selanjutnya dilakukan proses kimiawi dengan penambahan bahan kimia hidrazin (N2H4) yang berfungsi mengikat oksigen.
Adapun reaksi yang terjadi adalah:
N2H4(aq) + O2 N2+ 2 H2O
Air hasil deaerasi diinjeksi dengan larutan fosfat (Na3PO4.H2O) untuk mencegah terbentuknya kerak silika dan kalsium pada boiler. Sebelum diumpankan ke boiler, air terlebih dulu diberi dispersan untuk mencegah terjadinya penggumpalan atau pengendapan fosfat.
Gambar IV.1 Skema Pengolahan Air KTI
d. Unit Air pendingin
Air pendingin yang digunakan dalam proses sehari-hari berasal dari PT Krakatau Tirta Industri (PT KTI). Air yang telah digunakan didinginkan pada cooling tower. Kehilangan air karena penguapan, terbawa tetesan oleh udara maupun dilakukan blown down diganti dengan air umpan (make up) yang disediakan oleh Tangki penampung (TU-02).
Air pendingin harus mempunyai sifat-sifat yang tidak korosif, tidak menimbulkan kerak dan tidak mengandung mikroorganisme yang dapat menimbulkan lumut.
Untuk mengatasi hal diatas, maka kedalam air pendingin diinjeksikan bahan-bahan kimia sebagai berikut:
Phosphate, berguna untuk mencegah timbulnya kerak
Klorine untuk membunuh mikroorganisme
Zat dispersan untuk mencegah terjadinya penggumpalan (pengendapan phosphate.
IV.1.1.3 Kebutuhan Air a. Kebutuhan Air Pendingin
Kebutuhan air pendingin dapat dilihat pada Tabel IV.1 Tabel IV.1 Kebutuhan air pendingin
No Kode Alat Alat
Kebutuhan ( kg/jam ) 1. CD-01 Condenser atas dari RD-01 170345,1755 2. CD-02 Condenser atas dari SC-01 105292,2758 3. HE-01 Cooler isopropil asetat 10064,9202
Jumlah 285702,3715
Total kebutuhan air pendingin = 285702,3715 kg/jam
Diperkirakan make up air 20%,sehingga kebutuhan make up air pendingin sebesar= 0,2 x 285702,3715 kg/jam = 57140,4743 kg/jam
b. Kebutuhan Air untuk Steam
Kebutuhan Air untuk steam dapat dilihat pada tabel berikut:
Tabel IV.2 Kebutuhan Air untuk Steam
Kode Alat Nama Alat Kebutuhan ( kg/jam )
RB-01 Reboiler-01 17734,27173
RB-02 Reboiler-02 3340,719088
Jumlah 21074,9908
Kebutuhan air untuk steam = 21074,9908 kg/jam
Diperkirakan air yang hilang 20%, sehingga make up air untuk steam sebesar= 0,2 x 21074,9908 kg/jam = 4214,9982 kg/jam
c. Kebutuhan Air Konsumsi Umum dan Sanitasi
Kebutuhan air konsumsi umum dan sanitasi dapat dilihat pada tabel IV.3.
Tabel IV.3 Kebutuhan Air Konsumsi Umum dan Sanitasi No Nama Unit Kebutuhan ( kg/hari)
1. Perkantoran 8250
2. Laboratorium 1600
3. Kantin 3000
4. Hydrant/Taman 1285
5. Poliklinik 1200
Jumlah 15335
Kebutuhan air konsumsi umum dan sanitasi = 15335 kg/hari
= 638,9583 kg/jam Total air dari PT KTI = air konsumsi + air umpan boiler + air pendingin
= 61994,4308 kg/jam
Untuk keperluan keamana dalam ketersediaan air, diambil kelebihan sebesar 20%
sehingga kebutuhan total air dari PT KTI = 1,2 x 61994,4308 kg/jam
= 74393,317 kg/jam
IV.1.2 Unit Pengadaan Steam
Steam yang diproduksi pada prarancangan pabrik isopropil asetat ini digunakan sebagai pemanas Reboiler. Steam yang dihasilkan dari boiler ini merupakan saturated steam dengan suhu 142 °C dan tekanan 3,89 atm.
Untuk menjaga kemungkunan kebocoran steam pada saat distribusi, jumlah steam dilebihkan sebanyak 10%. Jadi jumlah steam yang dibutuhkan adalah 23182,4899 Kg/jam.
Spesifikasi boiler yang dibutuhkan :
Kode : B-01
Jenis : Boiler pipa api
Jumlah : 1 buah
Heating surface : 19097,15099 ft2 Rate of steam : 51108,58089 lb/jam
Tekanan steam : 3,89 atm
Suhu steam : 142 °C
Efisiensi : 80%
Bahan bakar : IDO
Kebutuhan bahan bakar : 2308,1908 kg/jam
IV.1.3 Unit Pengadaan Udara Tekan
Kebutuhan udara tekan untuk prarancangan pabrik isopropil asetat ini diperkirakan sebesar 100 m3/jam, tekanan 100 psi dan suhu 35oC. Alat untuk menyediakan udara tekan berupa kompresor yang dilengkapi dengan dryer yang
Spesifikasi kompresor yang dibutuhkan:
Kode : KU-01
Fungsi : Memenuhi kebutuhan udara tekan Jenis : Single Stage Reciprocating Compressor
Jumlah : 1 buah
Kapasitas : 100 m3/jam Tekanan suction : 14,7 psi (1 atm) Tekanan discharge : 100 psi (6,8 atm) Suhu udara : 35oC
Efisiensi : 80 %
Daya kompresor : 11 HP
IV.1.4 Unit Pengadaan Listrik
Kebutuhan tenaga listrik untuk prarancangan pabrik isopropil asetat ini dipenuhi oleh PLN dan generator pabrik. Hal ini bertujuan agar pasokan tenaga listrik dapat berlangsung kontinyu meskipun ada gangguan pasokan dari PLN.
Generator yang digunakan adalah generator arus bolak-balik dengan pertimbangan tenaga listrik yang dihasilkan cukup besar dan tegangan dapat dinaikkan atau diturunkan sesuai kebutuhan.
Kebutuhan listrik di pabrik ini antara lain terdiri dari:
1. Listrik untuk keperluan proses dan utilitas 2. Listrik untuk penerangan
3. Listrik untuk AC
5. Listrik untuk alat-alat elektronik
Besarnya kebutuhan listrik masing–masing keperluan di atas dapat diperkirakan sebagai berikut:
IV.1.4.1 Listrik untuk Keperluan Proses dan Utilitas
Kebutuhan listrik untuk keperluan proses dan keperluan pengolahan air dapat dilihat pada Tabel IV.4
Tabel IV.4 Kebutuhan Listrik untuk Keperluan Proses dan Utilitas
Nama Alat Jumlah HP Total HP
P-01 1 0,33 0,33
P-02 1 0,33 0,33
P-03 1 10 10
P-04 1 0,5 0,5
PWT-01 1 0,02 0,02
PWT-02 1 4 4
PWT-03 1 0,2 0,2
PWT-04 1 0,1 0,1
PWT-05 1 0,28 0,28
PWT-06 1 1,68 1,68
PWT-07 1 3,19 3,19
KU-01 1 11 11
Jadi jumlah listrik yang dikonsumsi untuk keperluan proses dan utilitas sebesar 31,70 HP. Diperkirakan kebutuhan listrik untuk alat yang tidak terdiskripsikan sebesar ± 10 % dari total kebutuhan. Maka total kebutuhan listrik adalah 34,87 HP atau sebesar 26,01 kW.
IV.1.4.2 Listrik untuk Penerangan
Untuk menentukan besarnya tenaga listrik digunakan persamaan:
D U
F L a
.
.
Tabel IV.5 Jumlah Lumen Berdasarkan Luas Bangunan
Bangunan
Luas, m2
Luas, ft2 F U D F/U.D
Lumen
Pos keamanan 180 1937,46 20 0,42 0,75 63,49 123013,13
Parkir 1048 11280,30 10 0,49 0,75 27,21 306947,04
Musholla 252 2712,44 20 0,55 0,75 48,48 131512,22
Kantin 280 3013,82 20 0,51 0,75 52,29 157585,44
Kantor 1650 17760,02 35 0,6 0,75 77,78 1381334,91
Poliklinik 280 3013,82 20 0,56 0,75 47,62 143515,32
Ruang kontrol 720 7749,83 40 0,56 0,75 95,24 738078,76
Laboratorium 576 6199,86 40 0,56 0,75 95,24 590463,01
Proses 3920 42193,50 30 0,59 0,75 67,80 2860576,45
Jumlah lumen :
untuk penerangan dalam ruangan = 8074960,2 lumen
untuk penerangan bagian luar ruangan = 1122667,4 lumen
Untuk semua area dalam bangunan direncanakan menggunakan lampu fluorescent 40 Watt dimana satu buah lampu instant starting daylight 40
W mempunyai 1920 lumen (Tabel 18 Perry 6thed.).
Jadi jumlah lampu dalam ruangan = 8074960,2 / 1.920
= 4206 buah
Ruang generator 192 2066,62 10 0,51 0,75 26,14 54029,30
Bengkel 308 3315,20 40 0,51 0,75 104,58 346687,98
Aula 1296 13949,69 10 0,51 0,75 26,14 364697,74
Gudang 225 2421,82 5 0,51 0,75 13,07 31657,79
Pemadam 504 5424,88 20 0,51 0,75 52,29 283653,80
Tangki bahan baku 746 8029,68 10 0,51 0,75 26,14 209926,32
Tangki Produk 377 4057,90 10 0,51 0,75 26,14 106088,77
Jalan dan taman 6072 65356,87 5 0,55 0,75 12,12 792204,54 Area perluasan 2625 28254,58 5 0,57 0,75 11,70 330462,90
Jumlah 22259 239588,06 9197627,68
Untuk penerangan bagian luar ruangan digunakan lampu mercury 100 Watt, dimana lumen output tiap lampu adalah 3.000 lumen (Perry 6th ed., 1994).
Jadi jumlah lampu luar ruangan = 1122667,4 / 3.000
= 374 buah
Total daya penerangan = ( 40 W x 4206 + 100 W x 374 )
= 205640 W
= 205,64 kW IV.1.4.3 Listrik untuk AC
Diperkirakan menggunakan tenaga listrik sebesar 15.000 Watt atau 15 kW IV.1.4.4 Listrik untuk laboratorium dan instrumentasi
Diperkirakan menggunakan tenaga listrik sebesar 10.000 Watt atau 10 kW.
Tabel IV.6 Total Kebutuhan Listrik Pabrik Isopropil Asetat
No. Kebutuhan Listrik Tenaga listrik, kW
1.
2.
3.
4.
Listrik untuk keperluan proses dan utilitas Listrik untuk keperluan penerangan Listrik untuk AC
Listrik untuk laboratorium dan instrumentasi
26,01 205,65 15 10
Total 256,66
Kapasitas generator yang digunakan sebagai cadangan sumber listrik adalah 80% dari kapasitas total, sehingga generator yang disiapkan harus
Dipilih menggunakan generator dengan daya 250 kW Spesifikasi generator yang diperlukan :
Jenis : AC generator
Jumlah : 1 buah
Kapasitas / Tegangan : 250 kW ; 220/360 Volt
Efisiensi : 80 %
Bahan bakar : IDO
IV.1.5 Unit Pengadaan Bahan Bakar
Unit pengadaan bahan bakar mempunyai tugas untuk memenuhi kebutuhan bahan bakar pada boiler dan generator. Jenis bahan bakar yang digunakan adalah IDO (Industrial Diesel Oil). IDO diperoleh dari PERTAMINA dan distributornya. Pemilihan IDO sebagai bahan bakar karena mudah didapat, lebih ekonomis, mudah dalam penyimpanan.
Bahan bakar IDO yang digunakan mempunyai spesifikasi sebagai berikut:
Specific gravity : 0,8691 Heating value : 18800 Btu/lb Efisiensi bahan bakar : 80%
Densitas : 54,31875 lb/ft3
a. Kebutuhan bahan bakar untuk boiler
Kapasitas boiler = 53273651,12 Btu/jam Kebutuhan bahan bakar = 2308,1908 L/jam b. Kebutuhan bahan bakar untuk generator
Bahan bakar =
h . . eff
alat Kapasitas
Kapasitas generator = 250 kW Kebutuhan bahan bakar = 59,14 L/jam Jadi kebutuhan total IDO sebesar:
= 2308,1908 L/jam + 59,14 L/jam
= 2367,33 L/jam
IV.2 Laboratorium
Laboratorium memiliki peranan sangat besar di dalam suatu pabrik untuk memperoleh data–data yang diperlukan. Data–data tersebut digunakan untuk evaluasi unit-unit yang ada, menentukan tingkat efisiensi, dan untuk pengendalian mutu.
Pengendalian mutu atau pengawasan mutu di dalam suatu pabrik pada hakekatnya dilakukan dengan tujuan mengendalikan mutu produk yang dihasilkan agar sesuai dengan standar yang ditentukan. Pengendalian mutu dilakukan mulai bahan baku, saat proses berlangsung, dan juga pada hasil atau produk.
Pengendalian rutin dilakukan untuk menjaga agar kualitas dari bahan baku dan produk yang dihasilkan sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan. Dengan pemeriksaan secara rutin juga dapat diketahui apakah proses berjalan normal atau menyimpang. Jika diketahui analisa produk tidak sesuai dengan yang diharapkan maka dengan mudah dapat diketahui atau diatasi.
Laboratorium berada di bawah bidang teknik dan perekayasaan yang
a. Sebagai pengontrol kualitas bahan baku dan pengontrol kualitas produk
b. Sebagai pengontrol terhadap proses produksi
c. Sebagai pengontrol terhadap mutu air pendingin, air umpan boiler, dan lain-lain yang berkaitan langsung dengan proses produksi
Laboratorium melaksanakan kerja 24 jam sehari dalam kelompok kerja shift dan non-shift.
1. Kelompok shift
Kelompok ini melaksanakan tugas pemantauan dan analisa–analisa rutin terhadap proses produksi. Dalam melaksanakan tugasnya, kelompok ini menggunakan sistem bergilir, yaitu sistem kerja shift selama 24 jam dengan dibagi menjadi 3 shift. Masing–masing shift bekerja selama 8 jam.
2. Kelompok non-shift
Kelompok ini mempunyai tugas melakukan analisa khusus yaitu analisa yang sifatnya tidak rutin dan menyediakan reagen kimia yang diperlukan di laboratorium. Dalam rangka membantu kelancaran pekerjaan kelompok shift, kelompok ini melaksanakan tugasnya di laboratorium utama dengan tugas antara lain :
a. Menyediakan reagent kimia untuk analisa laboratorium b. Melakukan analisa bahan pembuangan penyebab polusi
c. Melakukan penelitian atau percobaan untuk membantu kelancaran
Dalam menjalankan tugasnya, bagian laboratorium dibagi menjadi:
1. Laboratorium fisik 2. Laboratorium analitik
3. Laboratorium penelitian dan pengembangan
IV.2.1 Laboratorium Fisik
Bagian ini bertugas mengadakan pemeriksaan atau pengamatan terhadap sifat–sifat bahan baku, produk, dan air yang meliputi air baku, air pendingin, air umpan boiler dan air limbah. Pengamatan yang dilakukan meliputi specific gravity, viskositas, pH.
IV.2.2 Laboratorium Analitik
Bagian ini mengadakan pemeriksaan terhadap bahan baku dan produk mengenai sifat–sifat kimianya.
Analisa yang dilakukan, yaitu:
Analisa komposisi bahan baku
Analisa komposisi produk utama
Analisa air - Air baku - Air pendingin - Air umpan boiler - Air limbah
IV.2.3 Laboratorium Penelitian dan Pengembangan Bagian ini bertujuan untuk mengadakan penelitian, misalnya:
diversifikasi produk
perlindungan terhadap lingkungan
Disamping mengadakan penelitian rutin, laboratorium ini juga mengadakan penelitian yang sifatnya non rutin, misalnya penelitian terhadap produk di unit tertentu yang tidak biasanya dilakukan penelitian guna mendapatkan alternatif lain terhadap penggunaan bahan baku.
Alat analisa penting yang digunakan antara lain:
1. Hidrometer, untuk mengukur specific gravity.
2. Viscometer, untuk mengukur viskositas cairan.
3. Gas Liquid Chromathogarphy, alat yang digunakan untuk analisa konsentrasi material cair.
4. pH meter, digunakan untuk mengetahui tingkat keasaman / kebasaan air.
5. Conductivity meter, untuk mengetahui konduktivitas suatu zat yang terlarut dalam air.
6. Atomic Absorption Spectrophotometer (AAS )
Alat ini digunakan untuk menganalisa silica, phosphate, phosphor, kekeruhan dan warna.
7. Autotitrator
Alat ini digunakan untuk menganalisa konsentrasi dari asam aseteat
8. Moisture Meter
Alat ini digunakan untuk menganalisa kandungan air dalam produk isopropil asetat
IV.3 Unit Pengolahan Limbah
Limbah yang dihasilkan dari pabrik isopropil asetat dapat diklasifikasi:
1. Bahan buangan cair 2. Bahan buangan padatan 3. Bahan buangan gas
Pengolahan limbah ini didasarkan pada jenis buangannya:
1. Pengolahan bahan buangan cair
Pada pengolahan limbah cair, semua limbah cair yang berasal dari limbah domestic seperti air buangan sanitasi, air beminyak dari alat proses, dan air dari Heavy Component Decanter diolah di dalam Instalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL). Limbah dari berbagai sumber sebelum masuk ke IPAL dilewatkan melalui bak ekualisasi untuk menyamakan beban dalam pengolahan dengan jalan melakukan pengadukan pada limbah sehingga menjadi homogen, dari bak ekualisasi limbah masuk ke bak netralisasi untuk menetralkan pH, karena pH yang netral selain tidak mengganggu lingkungan juga dapat berguna untuk mempermudah proses pengendapan pada bak sedimentasi. Penetralan pH dilakukan dengan jalan penambahan Na2CO3/H2SO4.
Dari bak netralisasi selanjutnya dilakukan penyaringan dengan
ditambahkan karbon aktif untuk menghilangkan bau. Limbah setelah melalui proses filtrasi dimasukkan ke dalam bak Bio Control yang bertujuan untuk menguji apakah limbah tersebut sudah benar–benar tidak mencemari lingkungan, pengujian dilakukan dengan memasukkan ikan ke dalam bak Bio Control, bila ikan tersebut tetap hidup normal maka proses pengolahan air
limbah dapat dikatakan sudah berhasil dan air yang dihasilkan selanjutnya akan dibuang ke badan penerima air baik di selokan, ataupun di laut.
Gambar IV.2 Skema Instalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL) 2. Pengolahan bahan buangan padatan
Limbah padat yang dihasilkan berasal dari limbah domestik dan IPAL.
Limbah domestik berupa sampah-sampah dari keperluan sehari-hari seperti kertas dan plastik, sampah tersebut ditampung di dalam bak penampungan dan selanjutnya dikirim ke Tempat Pembuangan Akhir (TPA). Limbah yang berasal dari IPAL diurug di dalam tanah yang dindingnya dilapisi dengan clay (tanah liat) agar bila limbah yang dipendam termasuk berbahaya tidak
Bak Ekualisasi
Bak
Netralisasi Filtrasi
Bak Bio Control Badan Penerima Air Air Buangan
3. Pengolahan limbah gas
Limbah gas yang berasal dari alat–alat produksi dibuang ke udara melalui stack yang mempunyai tinggi minimal 4 kali tinggi bangunan, banyaknya
limbah gas yang dibuang dapat diminimalisasi dengan jalan melakukan perawatan yang rutin terhadap mesin–mesin produksi sehingga pembakarannya sempurna dan dapat meminimalisasi pencemaran udara.
