BAB 1
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Pada zaman alih teknologi seperti sekarang ini perkembangan industri meningkat begitu cepat. Hal ini mengakibatkan tingginya tingkat persaingan yang mana dapat menjadi pemicu bagi setiap perusahaan dalam mengembangkan strategi dan meningkatkan kinerja. Oleh karena itu, perusahaan dituntut mengadakan upaya – upaya internal untuk meningkatkan daya saing agar mampu berkompetisi, dimana hal tersebut tidaklah mudah karena mengingat adanya perusahaan pesaing yang memproduksi barang yang sama.
Salah satu upaya yang bisa dilakukan oleh perusahaan adalah dengan mengoptimalkan sumber daya yang dimiliki. Dengan demikian, perusahaan akan mampu menghasilkan produk yang sesuai dengan target serta mampu mengantisipasi kerugian yang mungkin timbul, sehingga produktivitas meningkat dan berujung pada keuntungan perusahaan yang meningkat pula.
Mesin produksi merupakan salah satu dari sumber daya perusahaan yang harus dioptimalkan penggunaannya. Untuk menjamin agar mesin bisa beroperasi dengan baik dan optimal diperlukan adanya suatu sistem perawatan yang baik pula. Sistem perawatan yang kurang baik akan menyebabkan mesin mudah rusak dan proses produksi akan terganggu bahkan terhenti.
Tantangan ini juga dirasakan oleh PT. Starmas Inti Aluminium Industry (SIAI). Sebagai perusahaan manufaktur yang bergerak dalam bidang pengolahan aluminium,
PT. Starmas Inti Aluminium Industry (SIAI) juga dituntut agar dapat mengoptimalkan seluruh mesin produksinya. Bagi perusahaan, mesin memegang peranan yang sangat vital untuk mendukung jalannya proses produksi sebab hampir semua proses produksi yang berlangsung menggunakan mesin. Oleh sebab itu perawatan yang terencana dengan baik merupakan hal yang sangat penting agar mesin dapat digunakan secara optimal sesuai dengan kapasitas produksinya, karena mesin yang bermasalah dapat mengganggu jalannya produksi dan dapat berpengaruh langsung kepada hasil akhir produksi. Berdasarkan latar belakang permasalahan yang diuraikan di atas penulis tertarik mengadakan penelitian dengan judul “Analisis dan Perancangan Sistem Informasi Penjadwalan Preventive Maintenance pada PT. Starmas Inti Aluminium Industry (SIAI)”.
1.2 Identifikasi Masalah
Setelah melakukan pengamatan dan wawancara dengan pihak perusahaan dapat diketahui PT. Starmas Inti Aluminium Industry (SIAI) telah menerapkan kegiatan
maintenance. Namun dalam kenyataannya jumlah downtime mesin produksi utama pada
periode kerusakan 1 Januari 2011 sampai dengan 19 Nopember 2011 masih cukup tinggi sekitar 7478 menit dengan frekuensi kerusakan yang mengakibatkan breakdown mesin sebanyak 110 kali. Availability mesin menjadi berkurang dan rencana produksi terganggu akibat terjadinya breakdown ini, sehingga dibutuhkan perawatan yang lebih baik untuk mencegah terjadinya breakdown.
Selain itu, breakdown losses terjadi karena dipengaruhi oleh proses setup and
adjustment yang dilakukan teknisi. Proses setup and adjustment yang dimaksud adalah
tersebut membutuhkan waktu yang lama dikarenakan terjadinya kegiatan non value
added yang dilakukan teknisi.
Oleh karena itu, penulis akan mengusulkan penggunaan metode preventive
maintenance, dimana metode ini dapat mengantisipasi kemungkinan rusaknya
komponen kritis yang dapat mengganggu kinerja mesin sehingga memperkecil kemungkinan berhentinya proses produksi dan diharapkan dapat memperpanjang umur pemakaian dari mesin itu sendiri. Metode Single-Minute Exchange of Die dalam kegiatan penggantian komponen kritis juga akan diusulkan agar kegiatan non value
added dapat dihilangkan. Selain itu sistem informasi diharapkan dapat membantu
perusahaan dalam melakukan kontrol maintenance menjadi lebih mudah.
1.3 Ruang Lingkup
Ruang lingkup dalam penelitian ini bertujuan untuk membatasi pembahasan pada pokok permasalahan saja. Ruang lingkup menentukan konsep utama dari permasalahan sehingga masalah – masalah dalam penelitian ini dapat dimengerti dengan mudah dan baik. Ruang lingkup dalam penelitian skripsi ini adalah :
1. Penelitian dilakukan dengan melibatkan beberapa bagian pada PT. Starmas Inti Aluminium Industry (SIAI), yaitu bagian Maintenance dan bagian Produksi yang berkenaan dengan lingkup analisis perbaikan.
2. Penelitian dilakukan pada divisi Rolling dan divisi Extrussions.
3. Penelitian dilakukan selama periode 1 Januari 2011 sampai dengan 19 Nopember 2011.
4. Penelitian dilakukan terhadap mesin yang digunakan terus – menerus selama jam kerja.
5. Data downtime mesin yang digunakan adalah ketika mesin mengalami
breakdown pada saat proses produksi tengah berlangsung.
6. Faktor kesalahan operator pada saat mengoperasikan mesin tidak dianggap sebagai penyebab terjadinya breakdown.
7. Penjadwalan preventive maintenance yang dibuat bersifat usulan sebagai perbaikan dari metode maintenance yang diterapkan di PT. Starmas Inti Aluminium Industry (SIAI) saat ini.
8. Perancangan sistem informasi yang dilakukan hanya terbatas untuk mendukung metode preventive maintenance yang akan direncanakan.
1.4 Tujuan dan Manfaat Penelitian 1.4.1 Tujuan
1. Mengetahui mesin kritis yang ada pada lantai produksi.
2. Mengetahui frekuensi kerusakan dari komponen, terutama komponen yang sering rusak pada mesin kritis.
3. Menentukan interval waktu penggantian dan pemeriksaan komponen kritis.
4. Meningkatkan reliabilitas komponen kritis setelah dilakukan preventive maintenance.
5. Merancang sebuah sistem informasi yang dapat mendukung kegiatan
preventive maintenance.
1.4.2 Manfaat
Manfaat yang di dapat dari penelitian ini adalah : • Bagi perusahaan
− Dapat menggunakan sistem yang diusulkan untuk mempermudah
dalam mengelola data kerusakan dan penjadwalan preventive
maintenance sehingga perawatan mesin dapat terencana dengan baik.
− Membantu perusahaan dalam optimalisasi maintenance sehingga
perusahaan dapat menjaga agar mesin – mesin produksi selalu dalam keadaan baik.
− Mengetahui interval waktu yang tepat untuk melakukan penggantian
komponen dan interval waktu untuk melakukan pemeriksaan terhadap komponen sekaligus mengetahui keandalan komponen tersebut.
• Bagi Penulis
− Memperdalam tentang teori preventive maintenance dan
menerapkannya dalam menyelesaikan masalah perawatan mesin pada perusahaan.
− Mengembangkan kemampuan analisis sistem serta membuat suatu
sistem informasi yang terkait dengan preventive maintenance.
− Mampu menyelesaikan Studi Program Ganda Teknik Industri dan
Sistem Informasi di jenjang pendidikan strata satu (S1) di Universitas Bina Nusantara.
1.5 Gambaran Umum Perusahaan 1.5.1 Sejarah Perusahaan
PT. Starmas Inti Aluminium Industry (SIAI) adalah perusahaan swasta yang bergerak di bidang industri aluminium dan terletak di kawasan industri pergudangan
Cikupa, Jl. Cikupa Mas Raya no 16 Talaga, Tangerang. Berdiri pada tanggal 16 Januari 2001, dan tergabung sebagai salah satu anak perusahaan Sinar Laut Group. PT. Starmas Inti Aluminium Industry (SIAI) sendiri mempunyai luas total area 73.000 m2 dan didukung oleh sekitar 280 tenaga kerja. Sedangkan untuk bahan baku ingot aluminium yang dibutuhkan PT. Starmas Inti Aluminium Industry (SIAI) disuplai dari PT. INALUM (salah satu perusahaan swasta BUMN yang bekerjasama dengan pemerintah Jepang).
PT. Starmas Inti Aluminium Industry (SIAI) mempunyai 2 divisi dalam target penjualannya, yaitu divisi plat sheet/rolling dan divisi ekstrusi. Kedua divisi tersebut mempunyai target market/konsumen yang bervariasi dan diantaranya bergerak di bidang produksi dan industri lanjutan, industri elektronik, industri arsitektural, industri
assembling bahan baku mentah (atap aluminium, plat lantai bordes yang dipakai sebagai
lantai stasiun busway), industri komponen radiator dan bidang industri lainnya.
Agar bisa bersaing maka hasil produksi PT. Starmas Inti Aluminium Industry (SIAI) memiliki syarat yang mengacu pada standar nasional maupun internasional dan PT. Starmas Inti Aluminium Industry (SIAI) sendiri telah mengantongi sertifikasi ISO 9001:2008. Untuk hasil produksi dari PT. Starmas Inti Aluminium Industry (SIAI) yang paling utama adalah :
1. Coil aluminium besar
Jenis coil ini biasanya mempunyai lebar 1000 mm - 1220mm dengan berat per coil maksimal adalah 1250 kg.
2. Slitting coil
Jenis coil ini merupakan coil pesanan khusus yang mempunyai lebar 150 mm-600 mm dengan berat maksimal per koilnya adalah 700 kg.
3. Talang aluminium
Jenis ini merupakan pesanan khusus konsumen yang biasanya mempunyai lebar 700 mm-1000 mm dengan panjang 25 m atau 50 meter.
4. Plat Aluminium
Jenis plat ini adalah plat yang biasanya sering ditemukan dalam pasaran umum karena memiliki ukuran tebal standar yaitu 1 mm - 4,5 mm serta mempunyai panjang dan lebar yang standar pula yaitu 1000mm x 2000mm, 1200mm x 2400mm atau 1220mm x 2440mm.
5. Plat Bordes
Jenis plat ini adalah plat aluminium yang mempunyai proses rolling lanjutan. Biasanya mempunyai cetakan roll khusus yang berfungsi untuk mencetak daging aluminium yang timbul sebagai karakteristiknya. Jenis plat ini dapat ditemui di stasiun/halte busway atau di jembatan penyeberangan karena plat bordes ini dijadikan sebagai tutup rangka dan berfungsi sebagai lantai. Plat bordes mempunyai tebal 1,5 mm-4 mm dan mempunyai karakteristik kembang 5.
6. Talang Embos
Jenis talang ini mempunyai ciri khas tersendiri karena permukaannya seperti permukaan kulit jeruk. Biasanya digunakan dalam industri pintu kamar mandi karena jenis talang ini berfungsi sebagai pelapis kayu bagian dalam saat pembuatan pintu kamar mandi. Talang ini mempunyai tebal 0,5 mm - 2 mm dengan dimensi lebar antara 1000 mm - 1200 mm dan panjang 25 m atau 50 m.
7. Talang Polos
Jenis talang ini biasanya digunakan sebagai bahan pembuatan pelapis atap (roofing). Biasanya mempunyai tebal 1mm – 2,5 mm dan mempunyai dimensi lebar antara 1000-1200 mm dengan panjang biasanya 25 m atau 50 m.
8. Profil Aluminium
Jenis aluminium ini adalah khusus dari hasil produksi divisi ekstrusi, dimana aluminium ini biasanya digunakan oleh konsumen yang bergerak di bidang kontraktor atau industri elektronik.
Dalam perjalanannya PT. Starmas Inti Aluminium Industry (SIAI) yang langsung dipimpin oleh Bpk. Baharja Halim selaku Direktur Utama dan sekaligus sebagai pemilik perusahaan selalu mempunyai prinsip dan motto untuk dapat memberikan kepuasan pelanggan secara maksimal dengan disertai kualitas produksi yang bermutu, pelayanan yang prima, dan harga yang sangat bersaing serta sistem tepat waktu dalam pengiriman barangnya ke tangan konsumen. Semua itu dilakukan PT. Starmas Inti Aluminium Industry (SIAI) karena dalam perkembangan kedepannya PT. Starmas Inti Aluminium Industry (SIAI) berusaha menjadi salah satu market leader yang tetap dekat dengan konsumennya.
1.5.2 Struktur Organisasi
Berikut adalah struktur organisasi dari PT. Starmas Inti Aluminium Industry (SIAI).
Gambar 1.1 Struktur Organisasi PT. Starmas Inti Aluminium Industry
• Direktur Utama
Direktur Utama adalah orang yang bertanggung jawab terhadap seluruh keputusan dan kebijaksanaan perusahaan di seluruh bagian. Direktur Utama juga menentukan pembelian bahan baku ingot , aluminum alloy dan harga jual hasil produksi kepada Customer . Karena termasuk perusahaan keluarga maka direktur Utama sekaligus bertindak sebagai pemegang saham.
Kepala Pengiriman Kepala Maintenance Direktur Direktur Utama General Manager HRD Manager IT Manager Finance Manager Marketing Manager Purchasing Manager Plant Manager Kepala Gudang Kepala Produksi Kepala PPIC Kepala QC
• Direktur
Direktur adalah orang yang mengawasi dan menjalankan kelangsungan bisnis perusahaan. Direktur bertindak sebagai wakil perusahaan dalam tender-tender yang berlangsung, dimana direktur juga bertugas melaporkan keadaan keuangan serta untung rugi perusahaan terhadap direktur utama. Biasanya laporan berkala dilaporkan setiap per 1 minggu.
• General Manager
General Manager bertugas sebagai pengambil keputusan terhadap seluruh bagian
yang ada dalam perusahaan. General Manager juga bertanggung jawab terhadap kelangsungan produksi yang ada dalam perusahaan dan mempunyai wewenang untuk melakukan pembelian terhadap alat-alat maintenance yang diperlukan perusahaan.
• Marketing Manager
Bertugas untuk melakukan sistem penjualan dan penerapan strategi pemasaran untuk produk PT. Starmas Inti Aluminium Industry (SIAI). Marketing Manager menangani 2 wilayah kerja yaitu local dan eksport. Marketing Manager biasanya malakukan survei terhadap harga jual dari perusahaan kompetitor lain nya yang bergerak di bidang yang sama. Hal ini bertujuan agar PT.Starmas tidak kehilangan pangsa pasar nya.
• Finance Manager
Bertugas melakukan pembayaran terhadap tagihan PT. Starmas Inti Aluminium
piutang perusahaan kepada customernya. Finance Manager juga melakukan laporan berkala tiap minggu atas pengeluaran dan pendapatan perusahaan. Selain itu seluruh rencana pembayaran gaji karyawan juga diatur oleh Finance Manager serta Finance Manager juga bertugas untuk mengeluarkan faktur pajak yang setelah adanya pembayaran segera dilaporkan kepada dinas pajak pemerintah.
• Purchasing Manager
Bertugas melakukan pembelian terhadap kebutuhan logistik yang telah direncanakan dan telah disetujui oleh General Manager, meliputi pembelian bahan baku, pembelian spare part kendaraan perusahaan hingga pembelian komponen mesin yang rusak.
• IT Manager
Bertugas melakukan pengawasan terhadap sistem informasi dan perangkatnya yang ada di perusahaan sekaligus melakukan pembersihan data setiap minggunya.
• HRD Manager
Bertugas melakukan pendataan karyawan dan melakukan absensi serta pengurusan dokumen atau surat yang berkaitan dengan karyawan perusahaan. HRD Manager berkoordinasi dengan seluruh kepala bagian untuk melakukan penilaian kerja.
• Plant Manager
Bertugas untuk mengawasi kinerja pekerja , jalannya sistem produksi dan menerima semua laporan dari kepala bagian. Setiap laporan yang masuk kepada
Plant Manager maka akan diteruskan laporannya terhadap General Manager. Plant Manager bertanggung jawab langsung terhadap kegiatan produksi
termasuk kendala-kendala yang ada serta solusinya. Plant Manager secara langsung membawahi Kepala produksi, kepala PPIC, kepala QC, kepala
maintenance, kepala gudang dan kepala pengiriman.
• Kepala Produksi
Mempunyai tugas memantau jalannya proses produksi yang berlangsung. Proses produksi yang berlangsung harus berjalan secara optimal dan sesuai dengan standar operasional prosedur. Kepala produksi juga bertugas mengatur pembagian shift dan jam kerja dari karyawan sehingga efisiensi kerja dapat tercapai.
• Kepala PPIC
Bertugas mengatur jadwal produksi dari seluruh kegiatan produksi. Kepala PPIC juga bertanggung jawab terhadap efisiensi kinerja sistem produksi karena kepala PPIC berkoordinasi dengan kepala produksi untuk menentukan barang jadi apa yang akan diproduksi dan tingkat kepentingannya sesuai dengan kebutuhan
customer.
• Kepala Quality Control
Bertugas sebagai pengambil keputusan layak dan tidaknya hasil produksi yang akan dikirimkan kepada customer. Kepala QC mempunyai wilayah kerja untuk melakukan pengecekan barang hasil produksi, hasil packing, dan kelayakan
barang yang ada di gudang barang jadi termasuk menerima komplain dan memberikan jawaban atas komplain kepada customer.
• Kepala Maintenance
Bertugas melakukan pengecekan dari sistem elektrical dan efisiensi mesin produksi setiap harinya, apabila salah satu komponen dari mesin perlu dilakukan perbaikan , maka kepala maintenance dan unit kerjanya melakukan pendataan untuk permohonan pembelian dan pengajuan maintenance rutin yang diajukan kepada Plant Manager dengan persetujuan General Manager.
• Kepala Gudang
Bertugas melakukan pendataan stock gudang dan bertugas untuk melakukan perencanaan pengiriman setiap harinya. Setelah kepala gudang melakukan permintaan pengiriman maka selanjutnya kepala gudang akan berkoordinasi dengan kepala pengiriman untuk menyiapkan armada pengiriman.
• Kepala Pengiriman
Bertugas menyiapkan armada kendaraan untuk mengantarkan hasil produksi ke
customer, selain itu kepala pengiriman juga melakukan pendataan jadwal
penerimaan bahan baku seperti ingot dan aluminium alloy. Untuk pengiriman keluar kota dan keluar negeri kepala pengiriman bertugas melakukan koordinasi dengan perusahaan ekspedisi yang melakukan kerjasama dengan perusahaan ataupun sesuai dengan perusahaan ekspedisi yang ditunjuk oleh customer.
1.5.3 Proses Produksi
Proses produksi di PT. Starmas Inti Aluminium Industry (SIAI) meliputi 2 divisi yaitu divisi rolling dan divisi extrussion, dimana 2 tahap pertamanya memiliki tahapan yang sama yaitu pencampuran ingot dan master Alloy serta peleburan di dapur tungku. Berikut proses produksi secara umum pada dua divisi tersebut:
• Divisi Rolling / Sheet
9 Pencampuran Ingot dan master Alloy
Dalam proses ini master Alloy terdiri dari bahan Magnesium, Ferum,
Cyprum, Zinc dll. Untuk mendapatkan hasil yang maksimal, ingot
Aluminium yang digunakan berkadar 99% yang dicampur dengan master
Alloy yang siap dibakar / dilebur dalam proses selanjutnya.
9 Peleburan Aluminium
Proses peleburan aluminium yang berasal dari ingot dan alloy dilakukan di mesin caster dengan suhu lebur dalam mesin caster 700 derajat celcius. Ingot dan alloy yang berbentuk padat dilebur dalam mesin caster hingga berbentuk cairan yang selanjutnya cairan aluminium itu dilanjutkan prosesnya sesuai dengan divisi masing-masing. Untuk divisi Rolling cairan tersebut dialirkan ke mesin Rolling sehingga bentuk akhirnya adalah coil
jumbo atau mother coil, sedangkan untuk divisi ekstrusi cairan aluminium
tersebut dialirkan ke mesin cetak billet. 9 Rolling
Dalam proses ini mother coil ditipiskan kembali sesuai dengan pesanan
ini dilakukan untuk menjaga permukaan aluminum coil agar tetap rata serta mutu dan kualitas produksi yang tetap terjaga.
9 Pendinginan Menggunakan Blower
Proses ini bertujuan untuk menormalkan kembali suhu yang naik saat proses
Rolling guna menipiskan mother coil. hal ini dilakukan karena apabila tidak
mengalami pendinginan maka aluminium pun akan bersifat getas sehingga saat dilakukan pemotongan di sisi pinggiran nya akan sulit mendapatkan sisi yang rata.
9 Dapur Annealing
Proses ini bertujuan untuk meningkatkan kekerasan dalam produksi yang sama.
9 Pemotongan di mesin trimming & flatness
Dalam proses pemotongan ini bertujuan untuk mendapatkan hasil permukaan yang lebih rata.
9 Sortir Barang & cek QC
Sebelum proses produksi lebih lanjut perlu dilakukan pengecekan sementara terhadap kualitas barang yang meliputi bentuk kekerasan sementara, tingkat kerataan aluminium, kadar minyak yang terdapat di atas permukaan aluminium, dll. Barang yang sesuai dengan standar kualitas produksi akan diproses lebih lanjut sedangkan untuk yang tidak memenuhi kriteria maka akan di scrab dan dilaporkan sebagai barang yang tidak layak dan akan di proses ulang.
9 Slitting Line
Dalam proses ini dilakukan pemotongan coil aluminium yang mempunyai lebar diatas 1000 mm dipotong hingga menjadi lebar 200 mm sampai dengan 700 mm dengan toleransi lebar hasil produksi kurang lebih 0,2 %.
9 Packing
Dalam proses ini bertujuan untuk mempacking sebelum dilakukan pengiriman. Untuk lembaran aluminium biasanya di packing di dalam peti sedangkan khusus untuk packing coil ada 2 jenis yaitu packing tidur dan
packing berdiri.
9 Penyimpanan Barang Jadi (Siap kirim ke Konsumen)
Barang yang masuk ke dalam gudang barang jadi adalah barang produk berupa coil, slitting coil, talang emboss, plat bordess dan plat sheet.
• Divisi Ekstrusi
9 Pencampuran Ingot dan master Alloy
Dalam proses ini master Alloy terdiri dari bahan Magnesium, Ferum,
Cyprum, Zinc dll. Untuk mendapatkan hasil yang maksimal, ingot
Aluminium yang digunakan berkadar 99% yang dicampur dengan master
Alloy yang siap dibakar / dilebur dalam proses selanjutnya.
9 Peleburan Aluminium
Proses peleburan aluminium yang berasal dari ingot dan alloy dilakukan di mesin caster dengan suhu lebur dalam mesin caster 700 derajat celcius. Ingot dan alloy yang berbentuk padat dilebur dalam mesin caster hingga berbentuk cairan yang selanjutnya cairan aluminium itu dilanjutkan
prosesnya sesuai dengan divisi masing-masing. Untuk divisi Rolling cairan tersebut dialirkan ke mesin Rolling sehingga bentuk akhirnya adalah coil jumbo atau mother coil, sedangkan untuk divisi ekstrusi cairan aluminium tersebut dialirkan ke mesin cetak billet.
9 Pemotongan Billet
Hasil peleburan aluminium yang berbentuk billet mempunyai panjang awal 1,8 meter sehingga untuk billet yang dapat digunakan di mesin press maka
billet tersebut harus dipotong menjadi panjang 75 cm (untuk mesin 2000
dengan diameter 7 mm) atau panjang 50 cm (untuk mesin 660 dengan diameter 3,5 mm).
9 Ekstrusi
Proses ini mengekstrusi billet yang sudah dipotong sesuai dengan bentuk yang diinginkan. Untuk menjalankan roda produksinya PT. Starmas Inti Aluminium Industry (SIAI) mempunyai 2 mesin yaitu mesin press 2000 T dan mesin 660 T. Mesin press 2000 mempunyai kapasitas produksi 7 ton setiap harinya sedangkan untuk mesin press 660 mempunyai kapasitas produksi 4 ton tiap harinya. Kedua mesin ini merupakan mesin utama dalam proses produksi divisi ekstrusi.
9 Stretcher
Stretcher berfungsi menarik profil agar bisa lurus setelah di ekstrusi. seperti
diketahui setelah mengalami proses ekstrusi maka produk pun berbentuk profil batangan namun belum lurus sehingga proses stretcher sanag penting guna meningkatkan mutu dan kualitas produksi.
Proses ini meningkatkan kekerasan profil, biasanya untuk aging digunakan untuk profil yang aplikasinya untuk arsitektural seperti kusen, daun pintu dan juga untuk barang - barang komoditi seperti heat sink elektronik, dsb. 9 Sortir Barang & cek QC
Sebelum packing biasanya barang hasil produksi di cek kualitas produksinya. khusus untuk divisi ekstrusi cek QC meliputi bentuk profil, kerataan, dan kekerasan profil tersebut. untuk kerataan hasil produksi dilakukan pada saat profil di proses di mesin stretcher sedangkan untuk kekerasan nya bagian QC mengecek dengan menggunakan alat ukur standar intersasional yaitu Webster. barang yang memenuhi kriteria maka akan dikirim ke gudang barang jadi sedangkan untuk barang yang tidak memenuhi kriteria maka akan di scrab dan di proses ulang.
9 Gudang Barang Jadi (Siap Kirim ke Konsumen)
Barang yang masuk ke dalam gudang barang jadi ekstrusi adalah profil yang mempunyai kriteria yaitu profil khusus industri seperti heatsink, pipa, foot
step,dll) sedangkan kriteria satunya lagi adalah profil umum seperti profil
kusen, daun pintu, dan daun jendela.
1.5.4 Waktu Kerja
Berikut adalah penjelasan mengenai waktu kerja yang diterapkan PT. Starmas Inti Aluminium Industry (SIAI):
• Waktu kerja kantor
Waktu kerja kantor diterapkan untuk seluruh karyawan kantor PT. Starmas Inti Aluminium Industry (SIAI). Hari kerjanya adalah hari Senin sampai
jum’at dari pukul 08.30 sampai dengan pukul 17.00. Waktu istirahat mulai pukul 12.00 sampai dengan pukul 13.00. Sementara untuk hari sabtu diterapkan jam kerja setengah hari mulai pukul 08.00 sampai dengan pukul 12.00.
• Waktu kerja pabrik
Waktu kerja pabrik diterapkan untuk seluruh karyawan pabrik PT. Starmas Inti Aluminium Industry (SIAI). Hari kerjanya adalah hari Senin sampai Sabtu dari pukul 07.30 sampai dengan pukul 17.00. Waktu istirahat mulai pukul 12.00 sampai dengan pukul 13.00. Sementara untuk bagian produksi diterapkan pembagian shift. Shift pertama bekerja mulai pukul 07.30 sampai dengan pukul 16.00. Shift kedua bekerja mulai 15.30 sampai dengan pukul 24.00. Sementara untuk shift ketiga bekerja mulai pukul 23.30 sampai dengan pukul 08.00. Shift ketiga biasanya diterapkan apabila permintaan pesanan sedang banyak dan saat menjelang libur panjang seperti Idul Fitri dan Natal serta menjelang akan dilakukannya maintenance total yang dilakukan pada akhir tahun.
1.5.5 Analisis Kondisi pada Bagian Maintenance
Apabila mesin produksi mengalami kerusakan saat beroperasi, operator produksi yang bertugas saat itu akan melaporkan kerusakan kepada Kepala Maintenance. Kepala
Maintenance akan mengirimkan teknisi untuk memeriksa mesin yang mengalami
kerusakan. Teknisi yang memeriksa kerusakan mesin tersebut akan mencatat waktu dan tanggal kerusakan, serta mesin dan komponen yang mengalami kerusakan. Selanjutnya teknisi tersebut akan memberikan laporan pemeriksaan mesin yang rusak kepada Kepala
Maintenance. Kepala Maintenance akan mengeluarkan surat untuk melakukan perbaikan
dan menunjuk teknisi yang akan melakukan perbaikan.
Apabila teknisi membutuhkan komponen pengganti untuk komponen yang rusak, maka Kepala Maintenance akan mengeluarkan surat perintah pengambilan komponen untuk diserahkan kepada bagian gudang dan melihat ketersediaan komponen. Apabila komponen tidak tersedia, maka bagian gudang akan meminta bagian purchasing untuk memesan komponen namun dengan persetujuan General Manager. Setelah komponen tersedia, maka teknisi yang ditunjuk oleh Kepala Maintenance akan menyelesaikan perbaikan. Selanjutnya teknisi akan mencatat laporan perbaikan dan memberikannya kepada Kepala Maintenance. Selanjutnya Kepala Maintenance akan menyimpan seluruh data kerusakan mesin serta perbaikannya dengan menggunakan microsoft Excel dan diketahui oleh Plant Manager dan Kepala Produksi.
