e-proceeding of Engineering : Vol.3, No.2 Agustus 2016 Page 2648

(1)

USULAN RANCANGAN PERBAIKAN PROSES PRODUKSI DOOR FS ROOT A320

UNTUK MEMINIMASI WASTE WAITING PADA WORKSTATION CMM

INSPECTION DI PT.DIRGANTARA INDONESIA

DENGAN PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING

PRODUCTION PROCESS IMPROVEMENT OF DOOR FS ROOT A320 TO

MINIMIZE WASTE WAITING AT WORKSTATION CMM INSPECTION IN

PT.DIRGANTARA INDONESIA USING LEAN MANUFACTURING APPROACH

Asyifa Fadhila Rizki1_{, Ir.Marina Yustiana Lubis,M.Si}2_{, Ir.Widia Juliani,M.T}3

1,2,3_{Prodi S1 Teknik Industri, Fakultas Rekayasa Industri, Universitas Telkom}

1_{[email protected],} 2_{[email protected],} 3_{[email protected]}

Abstrak

PT Dirgantara Indonesia (Indonesian Aerospace Inc) adalah industri pesawat terbang yang pertama di Indonesia. PT Dirgantara Indonesia memiliki salah satu divisi yang berfokus pada delivery pesawat Airbus bekerja sama dengan Airbus Company yaitu Program Spirit dibawah Division of Program Management & Planning. Jenis produk yang diteliti dalam penelitian ini berfokus pada produk Door FS Root A320. Dalam proses produksi Door FS Root A320, ditemukan waste waiting yang mempengaruhi pencapaian target produksi. Berdasarkan data yang telah diolah, didapatkan 23% waste waiting.. Oleh karena itu, perlu dirancang suatu perbaikan terhadap proses produksi Door FS Root A320 dalam upaya meminimasi waste waiting. Dalam upaya meminimasi waste waiting, digunakan metode pendekatan Lean Manfacturing. Tahap pertama dimulai dengan pengumpulan data baik data primer maupun sekunder yang kemudian diolah sehingga menghasilkan gambaran aliran proses produksi dilengkapi dengan waktu proses produksinya yang digambarkan dengan Value Steam Mapping (VSM) dan Process Activity Mapping (PAM) current state. Tahap berikutnya, mengidentifikasi jenis waste waiting dengan fishbone diagram yang kemudian diidentifikasi kembali dengan 5why agar ditemukan akar penyebab waste waiting. Tahap penyelesaian masalah diselesaikan berdasarkan penggunaan tools lean manufacturing. Didapatkan rancangan usulan perbaikan berupa pelatihan mengenai maintenance untuk operator maintenance, dan penjadwalan preventive maintenance.

Kata Kunci : Lean Manufacturing, Waste Waiting, Value Stream mapping, Process Activity Mapping

Abstract

PT Dirgantara Indonesia (Indonesian Aerospace Inc.) is the first aircraft industry in Indonesia. PT Dirgantara Indonesia has one of the division that focuses on the delivery of Airbus aircraft in cooperation with Airbus Company that is Program Spirit, under the Division of Program Management & Planning. Types of products examined in this study focuses on the product Door FS Root A320. In the production process Door FS Root A320, was found waste waiting that affect the achievement of production targets. Based on the data that has been processed, obtained 23% of waste waiting . So, that must to design an improvement over the production process Door FS Root A320 in an effort to minimize waste waiting. In an effort to minimize waste waiting, the method used Manfacturing Lean approach. The first phase begins with the collection of data both primary and secondary data then processed so that produce a picture of the flow production process and be equipped with time production process that can be described by Value Steam Mapping (VSM) and Process Activity Mapping (PAM) current state. The next stage, identify the type of waste waiting with fishbone diagram later identified back with 5why to find the root cause of waste waiting. Phase solving problems solved by using lean manufacturing tools. And then obtained the result for design improvement such as training about maintenance for maintenance operator , and preventive maintenance scheduling

Keywords : Lean manufacturing, Waste waiting, Value Stream Mapping, Process Activity Mapping

1. Pendahuluan

Indonesia memiliki perusahaan manufaktur dibidang industri pesawat terbang, yaitu PT Dirgantara Indonesia. PT Dirgantara Indonesia (Indonesian Aerospace Inc) adalah industri pesawat terbang yang pertama di Indonesia yang didirikan pada tanggal 26 April 1976. PT Dirgantara Indonesia memiliki satu divisi yang

(2)

U

n

it

berfokus pada delivery pesawat Airbus bekerja sama dengan Airbus Company yaitu Program Spirit dibawah Division of Program Management & Planning. Proyek utama Program Spirit berfokus pada pembuatan A320. PT.Dirgantara Indonesia dituntut untuk mengirimkan komponen A320 sesuai dengan waktunya, tanpa adanya keterlambatan. Komponen pesawat A320 terbagi menjadi 3 komponen yaitu Leading Edge Skin, Pylon, dan Dnose, dimana masing-masing komponen harus dibuat oleh PT.Dirgantara Indonesia

Tabel 1 Target dan Realisasi Produksi pada Masing-masing Komponen Pesawat A320 Periode Januari- September 2015

No Bulan Leading Edge Skin Pylon Dnose

Target Realiasasi Target Realiasasi Target Realiasasi

1 Januari 47 46 37 39 38 39 2 Februari 39 40 35 39 35 39 3 Maret 40 44 36 30 36 42 4 April 51 51 52 29 52 45 5 Mei 39 42 34 50 34 36 6 Juni 38 41 35 40 35 36 7 Juli 54 42 50 42 50 29 8 Agustus 44 45 40 34 40 36 9 September 31 40 40 41 36 34 Total 383 391 359 344 356 336 Persentase 100% 96% 94%

Berdasarkan Tabel 1 dapat dilihat bahwa diantara komponen-komponen penyusun pesawat A320, komponen Dnose dan Pylon tidak dapat memenuhi target produksi. Target produksi komponen Skin sebesar 383 unit dan dapat tercapai 391 unit. Namun untuk target produksi komponen Pylon sebesar 359 unit dengan realisas i produk hanya 344 unit, dan target produksi komponen Dnose sebesar 356 unit dengan realisasi produk hanya 336 unit. Diantara komponen Pylon dan Dnose yang paling sedikit dalam pencapaian target produksi adalah komponen Dnose dengan pencapaian target sebesar 94% dari 100%. Untuk komponen Dnose itu sendiri terdiri dari part Door FS Root, Bracket, dan Z-Member.

Perbandingan Rata-rata Produksi part Komponen

Dnose dan Target Produksi Per Minggu Periode

Januari-September 2015

20 16 10 10 ₄ 0 8 10 10

Door FS Root Bracket Z Member

Part Komponen Dnose

Rata-rata delivery Per minggu Target per minggu

Gambar 1 Perbandingan Rata-rata Produksi part Komponen Dnose dan Target Produksi Per Minggu Periode Januari- September 2015

Berdasarkan Gambar I.2, menjelaskan rata-rata produksi untuk part Door FS Root sebanyak 4 unit dari target 10 unit per minggu, untuk rata-rata produksi part Bracket sebanyak 8 unit dari target 10 unit per minggu, dan rata- rata produksi part Z-Member sebanyak 16 unit dari target 10 unit per minggu. Jika dibandingkan secara keseluruhan, kedua part Door FS Root dan Bracket mengalami keterlambatan produksi per minggunya. Namun

(3)

diantara kedua nya , part Door FS Root yang paling besar mengalami gap antara produksi dan target produksi. Oleh karena itu part Door FS Root dipilih menjadi objek penelitian.

Dalam proses produksi pembuatan Door FS Root A320, ditemukan waste yang mengganggu jalannya produksi Door FS Root A320 yang mempengaruhi ontime delivery di PT.Dirgantara Indonesia.

Tabel 2 Hasil Identifikasi Seven Waste

Waste

Ada

%

Ranking

Waiting

v

18,63%

1 Transportation

v

17,11%

2 Inventory

v

13,62%

3 Defect

v

13,18%

4 Motion

v

13,09%

5 Overproduction

v

12,51%

6 Excess Process

v

11,88%

7 Total

100,00%

Berdasarkan tabel 1 dapat dilihat bahwa terdapat tiga waste yang memiliki persentase tertinggi dari hasil identifikasi seven waste. Waste Waiting 18,63%, waste transportation 17,11%, dan waste inventory 13,62%. Penelitian ini dilakukan secara berkelompok, terdiri dari tiga orang dengan masing-masing meneliti satu waste. Pada penelitian ini hanya akan dilakukan minimasi waste waiting sehingga dua waste terpilih lainnya akan diteliti oleh peneliti lainnya.

Konsep Lean Manufacturing dirasa mampu menjawab permasalahan yang terjadi, khususnya dalam mengidentifikasi dan meminimasi aktivitas-aktivas yang tidak bernilai tambah atau yang sering disebut waste. Karena tujuan dari Lean itu sendiri adalah menghilangkan pemborosan dan meningkatkan nilai tambah baik pada aktivitas maupun produk. Konsep Lean Manufacturing dalam permasalahan ini yaitu berfokus pada pemborosan baik waktu, aktivitas, lalu fokus untuk mereduksi cycle time, dan meningkatan produktivitas.

Berdasarkan latar belakang yang telah dipaparkan sebelumnya, maka perumusan masalah dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:

1. Faktor apa yang menjadi penyebab terjadinya waste waiting pada proses produksi Door FS Root A320 di PT.Dirgantara Indonesia?

2. Bagaimana meminimasi penyebab dominan waste waiting time yang terjadi dengan menggunakan konsep lean manufacturing?

Adapun uraian tujuan penelitian yang dilakukan adalah:

1. Mengidentifikasi faktor penyebab terjadinya waste waiting pada proses produksi Door FS Root di PT.Dirgantara Indonesia.

2. Memberikan usulan perbaikan dengan konsep lean manufacturing dalam upaya meminimasi waste waiting yang berpengaruh terhadap cycle time pada proses produksi Door FS Root A320 di PT.Dirgantara Indonesia.

(4)

2. Tinjauan Pustaka dan Metode Penelitian 2.1 Tinjauan Pustaka

2.1.1 Lean Manufacturing

Lean dapat didefinisikan sebagai suatu pendekatan sistemik dan sistematik untuk mengidentifikasi dan

menghilangkan pemborosan (waste) atau aktivitas-aktivitas yang tidak bernilai tambah melalui peningkatan terus- menerus secara radikal (radical continous improvement) dengan cara mengalirkan produk (material, work in

process, output) dan informasi menggunakan sistem tarik (pull sysytem) dari pelanggan internal dan eksternal

untuk mengejar keunggulan dan kesempurnaan. Lean yang ada pada Manufaktur disebut Lean Manufacturing[1]_. 2.1.2 Jenis-jenis Waste

Toyota telah mengidentifikasikan tujuh jenis pemborosan atau aktivitas utama yang tidak bernilai tambah dalam

proses bisnis atau manufaktur, antara lain[2] _{: overproduction, waiting, transportation, overprocessing,} unnecessary inventory, excess motion, dan defect.

2.1.3 Value Stream Mapping

Value Stream Mapping merupakan sebuah pendekatan yang digunakan dengan melakukan pembobotan waste,

kemudian dari pembobotan tersebut dilakukan pemilihan terhadap tool dengan menggunakan matrik[3]_. 2.1.4 Process Activity Mapping

Process Activity Mapping atau Peta Aliran Proses adalah suatu diagram yang menunjukkan urutan-urutan dari

penuindaan, pemeriksaan, operasi, transportasi dan penyimpanan yang terjadi selama suatu proses berlangsung[4]_. 2.1.5 Cause and Effect Diagram

Cause and effect diagram menyerupai bentuk tulang ikan. Dimana bagian kepala sebagai masalah (effect) dan

bagian tubuh ikan berupa rangka serta duri-duri sebagai penyebab (cause) dari suatu permasalahan yang ada. Setiap akar penyebab masalah dikategorikan ke dalam sebab akibat yang berdasarkan pada 7M (manpower ,

machines, methods, materials, motivation, media,money) [1]_.

2.1.6 5W1H

Struktur pernyataan masalah diangkat dalam proyek peningkatan kualitas dimana mampu menjawab beberapa pertanyaan. 5W1H terdiri dari 6 pertanyaan,diantaranya: what (apa), where (dimana), when (kapan), why (kenapa),

who (siapa), dan how (bagaimana)]_.

2.1.7 Pemeliharaan Mesin

Pemeliharaan atau Maintenance adalah suatu kombinasi dari berbagai tindakan yang dilakukan untuk menjaga suatu barang dalam, atau memperbaikinya sampai suatu kondisi yang bisa diterima.

2.2 Metode Penelitian

Pada penelitian ini dibutuhkan suatu kerangka berfikir untuk memecahkan masalah secara ringkas dan terstruktur untuk menghasilkan output yang sesuai dengan tujuan penelitian. Kerangka tersebut tergambar dalam sebuah model konseptual berikut.

Data demand dan delivery Door FS Root A320 Jumlah mesin, Waktu setup me sin Waktu dan urutan prose s Produksi jumlah jam kerja dan jumlah ope rator

7 Waste

Current State Mapping (VSM) Value Stream

Process Ac tiv ity Mapping

Fishbone

Diagram Waiting Time Direduksi 5 whys

5W1H

Rancangan Usulan Perbaikan Untuk Meminimasi Waste Waiting

Future State _{Mapping (VSM)}Value Stream Process Ac tiv ity _Mapping

(5)

Chromic Acid Anodizing 1 C/T = 0.182 jam C/O = 0.033 jam Uptime = 100% Chemical Cleaning For Alumunium 1 C/T = 1.348 jam C/O = 0.033jam Uptime = 100% Painting Inspection 1 C/T = 0.499 jam C/O = 0.067 Uptime = 100% Top Coat Painting 1 C/T = 0.443 jam C/O = 0.1 jam Uptime = 100% CNC V.Mach Center Haas V6/50 2 C/T = 41.949 jam C/O = 1.5 jam Uptime = 85% Fitter Machining 1 C/T = 2.144 jam C/O = 0.17 jam Uptime = 100% Drilling Machining 1 C/T =1.373 jam C/O = 0.44 jam Uptime = 100% CMM Inspection 1 C/T = 20.866 jam C/O = 1 jam Uptime = 75% Chemical Cleaning For Alumunium 1 C/T = 0.873 jam C/O = 0.5 jam Uptime = 100% Alumun ium Treatment Inspectio n 1 C/T = 0.303 jam C/O = 0.033 jam Uptime = 100% Penetrant Inspection 1 C/T = 1.112 jam C/O = 0.750 jam Uptime = 100% Alumunium Treatment Inspection 1 C/T = 0.231jam C/O = 0.033 jam Uptime = 100% Dry Shot Peening 2 C/T = 1.5 jam C/O = 1 jam Uptime = 85% Mechanical Cleaning Inspection 1 C/T = 0.140 jam C/O = 0.033 jam Uptime = 100% Remark 3 C/T = 0 C/O = 0 Uptime = 100% Painting Inspection 1 C/T = 0.083jam C/O = 0 Uptime = 100% Marking/ Stamping 1 C/T = 0.133 jam C/O = 0.05 jam Uptime = 100% Final Inspection 1 C/T = 0.083 jam C/O = 0 Uptime = 100% 3. Pembahasan

3.1 Identifikasi Value Stream Mapping

Agar dapat memahami proses yang terjadi pada aliran informasi dan dapat mengetahui lokasi terjadinya waste dalam proses produksi Door FS Root, dibuatkan lah Value Stream Mapping current state yang menggambarkan proses produksi Door FS Root yang terjadi.

Gudang bahan baku Production Control PS Door F.S Root A320 Weekly Gudang Assembly Daily schedule Daily schedule Daily schedule Daily sch ed ule Daily sch ed ule Daily schedule Daily schedule Daily schedule Daily schedule Daily Daily schedule Daily schedule Daily Daily schedule Daily schedule Daily schedule Daily Daily schedule Transport 0.25 jam

sch ed ule schedule Daily sch ed ule schedule

Issuer Inspection

Fitter Pre

I Cutting I I I I I Queue Queue

I

Queue Queue time=

Alumunium Queue Treatment time= Queue

Primer Painting Queue

time=

Queue Queue Queue Queue

Queue Queue Queue Queue Queue Queue time= Queue time= time= Queue 0.267 0.083 Inspection time= 0 0.067 time= 1 time= 0 time= time= 0

2 Move C/T = 0.367 jam Queue time= 11 jam 1 C/T = 1.483 jam time= 28 jam Move time=

5.5 jam time= 6 jam time= 17 jam 6.5 jam time= time= 4 jam 0.083 jam 0.25 jam time= 0.083 jam 0.917 jam time= 0 jam jam jam jam 1 Move 1 C/T = 0.518 jam C/O = 0.1 jam jam Move jam Move jam Move 0.017 jam Move jam Move

Move Move Move Move Move Move Move Move Move Move Move C/T = 0.111jam time= time=

time= C/O = 0 0.083 jam Uptime = 100% Move C/O = 0.25 jam time= 0.167 Uptime = 100%

jam time= 0.33 jam time= 0.167 jam time= 0.083 jam time= 0.2 jam 0.4 jam time=

time= 0.05 jam time=

0.05 jam 0.05 jam time= Move time= 0.117 jam time= 0.2 jam time= 0.133 jam time= 0.2 jam time= 0.117 C/O = 0.033 jam jam Uptime = 100%

0.25 jam Uptime = 100% 0.05 jam time=

0.05 jam 0.05 jam time= time= 0.083 jam time= 0.033 jam 0 0.083 0 0.367 0.205 11.167 1.733 1.453 28.330 43.449 13.894 5.667 2.314 2.134 6.083 1.813 1.363 17.2 21.866 0.990 6.9 1.373 0.843 4.05 0.336 0.290 0.133 1.862 0.740 0.3 1.381 1.335 0.2 0.264 0.224 1.117 2.5 1.490 0.133 0.173 0.137 0.467 0.215 0.169 0.2 0.144 0.098 0.25 0.618 0.508 0.117 0.566 0.009 1.05 0.543 0.433 0.05 0.083 0.023 0.1 0.133 0.123 0.066 0.083 0.013

Total Lead Time = 146.496

jam

Value Added Time = 26.306 jam

Gambar 3 Value Stream Mapping Current State

Berdasarkan Gambar 4 diketahui bahwa lead time dan value added time pada proses produksi Door FS Root adalah sebesar 146.496 jam dan 26.306 jam. Setelah melakukan penggambaran Value Stream Mapping, dilakukan penjabaran process activity mapping (PAM). Berdasarkan penjabaran PAM didapatkan rincian aktivitas non value

added, terdapat dua workstation yang mengakibatkan waste waiting. Kedua workstation tersebut adalah CMM Inspection sebesar 19 jam dan Surface Treatment sebesar 4 jam.. Oleh karena itu, penelitian ini difokuskan dalam

memperbaiki proses produksi Door FS Root dengan upaya meminimasi waste waiting yang ada pada workstation

(6)

3.2 Identifikasi Akar Penyebab Waste Waiting

Proses identifikasi akar penyebab dari waste waiting dilakukan dengan menggunakan fishbone diagram dan 5

Why’s untuk membantu mencari akar penyebab waste waiting.Berikut adalah fishbone diagram dari waste waiting..

Machine

Sty lus patah

Terlambat preve ntiv e

mainte nance

Life time stylus sudah melwati batas

Kurangnya pemeliharaan yang rutin Terlambat preve ntiv e

mainte nance

Mesin Breakdown

Tidak sinkron antara jadwal produksi dan jadwal mainte nance Mengejar target

produksi

Pela ksanaan preve ntiv e

mainte nance dilaksanaka n

pada hari kerja

Jumlah operator

Waste Waiting Di Workstation CMM Inspection

mainte nance yang

me miliki skill te rbata s.

Kurangnya pelatihan mengenai

mainte nance pada

karya wan baru

Gambar 4 Fishbone Diagram Waste Waiting

Tabel 3 5 Why’s Waste Waiting

Cause Sub Cause Why Why Why Why Why

Man Jumlah operator maintenance yang memiliki skill terbatas. Kurangnya pelatihan mengenai maintenance pada karyawan baru Machine Mesin brakdown Stylus patah Life time stylus sudah melewati batas Kurangnya pemeliharaan yang rutin Terlambat preventive maintenance Terlambat preventive maintenance Mengejar Target Produksi Tidak sinkron antara jadwal produksi dan jadwal maintenance Pelaksanaan preventive maintenance dilaksanakan pada hari kerja

3.3 Perancangan Usulan Perbaikan Terhadap Akar Penyebab Waste

Berdasarkan uraian permasalahan yang terdapat pada proses produksi Door FS Root di PT. Dirgantara Indonesia, ditemukan dua akar masalah dari faktor man yaitu kurangnya pelatihan mengenai maintenance pada karyawan baru, dan fari faktor machine pelaksanaan preventive maintenance dilaksanakan pada hari kerja.

3.3.1 Melakukan training untuk setiap operator maintenance yang baru

Usulan yang dilakukan dengan cara membuat pelatihan kepada operator maintenance sehingga tidak perlu menunggu operator maintenance yang mempunyai skill yang jumlahnya terbatas. Dengan melatih semua operator maintenance, maka dapat meminimalisir waktu tunggu tenaga inti yang memakan waktu lama. Awalnya mengeluarkan biaya training yang cukup besar untuk kegiatan tersebut namun, jika melihat dampaknya maka akan

(7)

e

Senin Selasa Rabu Kamis Jumat Sabtu Minggu

Mei 30 31 Juni 1 2 3 4 5 Hari Libur PT. Dirgantara Indonesia 6 7 8 9 10 11 12 Hari Libur PT. Dirgantara Indonesia 13 14 15 16 17 18 19 Hari Libur PT. Dirgantara Indonesia 20 21 22 23 26 Pelaksanaan Preventive Maintenanc 27 28 29 30 Juli 1 2 3 Hari Libur PT. Dirgantara Indonesia 101, ,,,,. ,,,,.

-menghasilkan keuntungan yang jauh lebih baik dari segi waktu produksi, dan biaya lainnya. Berikut rundown pelatihan yang disusulkan.

Rundown Pelatihan Maintenance z.,,..,,-�.,.,,.,,t,ritr1111enli Spq-.pqrtrr1dib\rl,..t,1;111u�1.t 0150· Ublu/UA&uJtuJ ot.)0 201, Slflin/UA.l'JSIUS SIIH 16AIIIIIIIJ ,,,,. ,,,..io�,,io-,,,,_-"',..,•"<• ).,.rtj'IIH1nme�,.... tltlUII IMII_U_WI prr'Wf'tiw mtl#'ttNll'ff 1.,-nyl�fflllllQfl""""P.tJ �0,,0....-�alkttil:1 ...,JM Pfl'llll'ltlUI� ��t<"jtoc,llltOt 101, 1 .,0 lll11W:;,�1unu1 1,.,0 Ufl'lll,/1IAIUl1UI 1011 1,.,0 J�m1v1t&1unu1 ....,Jllltl'IO••(f�f\l

Pfl'IIIJ'ltlUl��jtoc,llltOt

"'"J111tl'IO"(f�rv ,el'l\ll'ltlUl��e,jl09tfl!OI" 1016 _,1 ,6 , .) ,0

. "'0.o/l!fl'IOIICtbat\l

hll':,1/ZOASUJtuJ

IKUIDilcbt Gambar5 Rundown pelatihan maintenance

3.3.2 Penjadwalan preventive maintenance

Meskipun tagert produksi memang penting, namun jika mesin mengalami breakddown hal tersebut akan lebih merugikan dibanding terlambat mengirimkan hasil produk. Oleh karena itu dibuatkan usulan dengan cara melakukan preventive maintenance pada saat hari libur. Sehingga tidak akan mengganggu jalannya produksi. Berikut usulan jadwal pelaksanaan preventive maintenance

Nr KOOFK ASI faiciht1es Plan JOB RHI TYPE OMH01 CMM IOTA 1202 DI Plan Maintenance PM Real MaintananOR �

c:=]: Planned Maintenance Schedule • Real Prev. Maintenance

JADWAL PREVENTIVE MAINTENANCE (BULAN JUNI) JADWAL PREVENTIVE MAINTENANCE (BULAN JULI)

Senin Selasa Rabu Kamis Jumat Sabtu Minggu

Juni 27 28 29 30 Juli 1 2 3 Hari Libur PT. Dirgantara Indonesia 4 Cuti Bersama [Hari Raya Idul

Fitri 1 Syawal 1437 Hijriyah]

Cuti Bersama 5 Cuti Bersama [Har i Raya Idul

Fitri 1 Syawal 1437 Hijriyah]

Cuti Bersama 6 Libur Nasional [Hari Raya Idul Fitri 1 Syawal 1437 Hijriyah]

7 Libur Nasional [Hari Raya Idul Fitri 1 Syawal 1437 Hijriyah]

8 Cuti Bersama [Hari Raya Idul

Fitri 1 Syawal 1437 Hijriyah] 9 10 Hari Libur PT. Dirgantara Indonesia

CD

11 12 13 14 15 16 17

[Hari Raya Idul Fitri 1 Syawal 1437 Hijriyah]

[Har i Raya Idul Fitri 1 Syawal 1437 Hijriyah] Pelaksanaan Preventive Maintenance 2

(

4

1 )

₂₅ 18 19 20 21 22 23 24 Hari Libur PT. Dirgantara Indonesia 25 26 27 28 29 30 31 Hari Libur PT. Dirgantara Indonesia

(8)

4. Kesimpulan

Setelah dilakukan penelitian di PT. Dirgantara Indonesia, maka dapat disimpulkan bahwa :

1. Berdasarkan hasil identifikasi waste waiting, diketahui bahwa waste waiting tertinggi terjadi di workstation

CMM Inspection.. Berikut ini akar penyebab waste waiting yang terjadi pada proses produksi Door FS Root

di PT. Dirgantara Indonesia :

a. Kurangnya pelatihan mengenai maintenance pada karyawan baru b. Pelaksanaan preventive maintenance dilaksanakan pada hari kerja.

2. Usulan perbaikan untuk meminimasi waste waiting pada proses produksi Door FS Root di PT.Dirgantara

Indonesia adalah:

a. pelatihan mengenai pemahaman maintenance

b. penjadwalan preventive maintenance agar tidak bentrok dengan jadwal produksi pada sehari-hari.

Daftar Pustaka

[1] Gasperz, V. (2011). Lean Six Sigma for Manufacturing and Service Industries. Jakarta: PT Gramedia Pustaka Utama.

[2] Liker, J.K, & Meier, D., 2007. The Toyota Way Fieldbook – Paduan untuk Mengimplementasikan Model

4P Toyota. Jakarta: Erlangga.

[3] Hines, P & Rich, N., 2004. The Seven Value Stream Mapping Tools. International Journal of Operations

& Production Management, Issue 8.