IDENTIFIKASI FAKTOR-FAKTOR KECACATAN
PADA PRODUK FURNITURE
DENGAN METODE
FAULT TREE ANALYSIS
DI PT. GATRA MAPAN - MALANG
S
S
K
K
R
R
I
I
P
P
S
S
I
I
O
Olleehh::
BAGUS RENDRA SATRIYA
0732010093
J URUSAN TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN”
J AWA TIMUR
IDENTIFIKASI FAKTOR-FAKTOR KECACATAN
PADA PRODUK FURNITURE
DENGAN METODE
FAULT TREE ANALYSIS
DI PT. GATRA MAPAN – MALANG
SKRIPSI
Diajukan Untuk Memenuhi Sebagai Per syaratan Dalam Memperoleh Gelar Sarjana Teknik
J ur usan Teknik Industri
OLEH :
BAGUS RENDRA SATRIYA
NPM : 0732010093
J URUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN” J AWA TIMUR
SKRIPSI
IDENTIFIKASI FAKTOR-FAKTOR KECACATAN
PADA PRODUK FURNITURE
DENGAN METODE
FAULT TREE ANALYSIS
DI PT. GATRA MAPAN – MALANG
OLEH :
BAGUS RENDRA SATRIYA
NPM : 0732010093
Telah Dipertahankan dan Diterima Oleh Tim Penguji Skripsi J urusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri UPN “Veteran” J awa Timur Pada
5 Oktober 2012
Dosen Penguji Dosen Pembimbing
1. 1.
Ir. Nisa Masrur oh, MT Ir. Didi Samanhudi, MMT NIP. 19630125 198803 2 001 NIP. 19580625 1985031 1 001
2. 2.
Ir.Iriani, MMT Dr. Ir. Minto Waluyo, MM
NIP. 19621126 198803 2 001 NIP. 19611130 199003 1 001 3.
Ir. Didi Samanhudi, MMT NIP. 19580625 1985031 1 001
Mengetahui
Dekan Fakultas Teknologi Industri Univer sitas Pembangunan Nasional ” Veteran ”
J awa Timur
LEMBAR PENGESAHAN
SKRIPSI
IDENTIFIKASI FAKTOR-FAKTOR KECACATAN
PADA PRODUK FURNITURE
DENGAN METODE
FAULT TREE ANALYSIS
DI PT. GATRA MAPAN - MALANG
OLEH :
BAGUS RENDRA SATRIYA
NPM : 0732010093
Telah disetujui untuk mengikuti Ujian Negara Lisan Gelombang I Tahun Ajar an 2012 – 2013
Sur abaya, 5 Oktober 2012 Mengetahui,
Mengetahui Dosen Pembimbing I
Ir. Didi Samanhudi, MMT NIP. 19580625 1985031 1 001
Mengetahui Dosen Pembimbing II
Dr. Ir. Minto Waluyo, MM NIP. 19611130 199003 1 001
Mengetahui,
Ketua J urusan Teknik Industri UPN “Veteran” J awa Timur
i
KATA PENGANTAR
Puji syukur atas ke hadirat Tuhan Yang Maha Esa atas segala berkat, rahmat dan hidayah – Nya sehingga saya dapat menyelesaikan penyusunan Tugas Akhir ini.
Tugas Akhir ini disusun untuk memenuhi persyaratan kelulusan Program Sarjana Strata-1 (S-1) di Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur dengan judul :
“IDENTIFIKASI FAKTOR-FAKTOR KECACATAN PADA PRODUK FURNITURE LEMARI PAKAIAN TANPA KACA DENGAN MENGGUNAKAN
METODE FAULT TREE ANALYSIS DI PT. GATRA MAPAN - MALANG “. Penyelesaian penyusunan Tugas Akhir ini tentunya tidak terlepas dari peran serta berbagai pihak yang telah memberikan bimbingan dan bantuan baik secara langsung maupun tidak langsung. Oleh karena itu tidak berlebihan bila pada kesempatan kali ini penulis mengucapkan terima kasih kepada :
1. Bapak Ir. Sutiyono, MT, selaku Dekan Fakultas Teknologi Industri Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur.
2. Bapak Dr.Ir. Minto Waluyo, MM, selaku Ketua Jurusan Teknik Industri Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur. Sekaligus Dosen Pembimbing Pendamping Skripsi.
3. Bapak Drs. Pailan, M.Pd, selaku Sekretaris Jurusan Teknik Industri Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur.
ii
5. Bapak Ponco yang selalu memberi nasehat untuk cepat selesai kuliahnya... ( pak ponco terima kasih)
6. Bapak Anang Sugiantoro S.T, selaku KaBag. Produksi sekaligus sebagai pembimbing lapangan.
7. Buat Bapak dan Ibu saya, saudara – saudara saya yang telah membantu serta dalam proses perkuliahan saya dari awal sampai selesai. Pak/ buk, sepurane sing akeh kuliahku molor sampek 5 tahun,.
8. Buat nyonyaQ(riska) yang selalu mengobrak-ngobrak memberi semangat agar selesainya skripsi ini.
9. Buat M.asrofi( opik),kirun,mean,ali,acha,leo,gendut ,faul,punk…….dll… susah sedih telah kita lewati selama ini,semoga kita sebagai penerus kehidupan mampu mensejahterakan kelurga, nusa,dan bangsa,,,ammiieennn. 10. Salam ABADI buat persahabatan teman angkatan ’07 khususnya para
Longor – Longor Mania Paralel A,B,C,D. dengan kalian aku mendapatkan semangat spirit serta pembentukan karakter dan mental menjadi terasah. 11. Semua pihak yang telah membantu secara moril dan materiil selama
pelaksanaan penelitian dan penyelesaian penulisan Tugas Akhir ini.
Penulis menyadari sepenuhnya bahwa penyusunan Tugas Akhir ini terdapat banyak kekurangan, maka dengan segala kerendahan hati penulis mengharapkan saran dan kritik yang bersifat membangun.mohon maaf jika ada penulisan kalimat yang kurang baik atau tidak sopan
Akhir kata semoga Tugas Akhir ini dapat bermanfaat bagi semua pihak yang membaca. Terima Kasih.
Surabaya, September 2012
iii
DAFTAR ISI
Hal
KATA PENGANTAR ... i
DAFTAR ISI ... iii
DAFTAR GAMBAR ... ... vi
DAFTAR TABEL ... viii
ABSTRAKSI ……… ix
BAB I : PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang ... 1
1.2 Rumusan Masalah ... 2
1.3 Batasan Masalah ... 2
1.4 Asumsi ... 3
1.5 Tujuan Penelitian ... 3
1.6 Manfaat Penelitian ... 3
1.7 Sistematika Penulisan ... 3
BAB II :
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Konsep dan definisi Kualitas ... 52.1.1 Pengendalian Kualitas ... 5
2.1.2 Tujuan Pengendalian Kualitas ... 7
2.1.3 Manfaat Pengendalian Kualitas ... 8
2.1.4 Ruang Lingkup Pengendalian Kualitas... 8
2.1.5 Alat Pengendalian Kualitas ... 9
2.2 Fault Tree Analysis (FTA) ... 14
v
2.2.2 Prinsip Fault Tree Analysis ... 18
2.2.3 Kontruksi Pohon Kesalahan ... 19
2.2.4 Tahapan Fault Tree Analysis ... 20
2.2.5 Cut Set Method ... 22
2.2.5.1 Langkah Pembentukkan Cut Set ……….. 23
2.2.6 Cut Set Quantitative ... 25
2.3 Definisi Furniture ... 27
2.3.1 Bahan Baku ... 27
2.3.2 Jenis Mesin Yang digunakan ... 28
2.3.3 Proses Produksi Furniture ... 28
2.4 Penelitian Terdahulu ... 29
BAB III : METODE PENELITIAN 3.1 Lokasi Dan Waktu Penelitian ... 39
3.2 Identifikasi Dan Operasional Variabel ... 39
3.3 Metode Pengumpulan Data ... 40
3.4 Pengolahan Data ... 41
3.5 Langkah-Langkah Pemecahan Masalah ... 43
BAB IV: HASIL DAN PEMBAHASAN 4.1 Pengumpulan Data ………. 49
4.1.1 Data Kecacatan Produk ………. 49
4.1.2 Data jenis Kecacatan Produk dan jumlahnya...………. 50
4.2 Pengolahan Data ……… 51
4.2.1 Identifikasi Probabilitas ……… 51
4.2.2 Identifikasi ketidak sesuaian produk berdasarkan data …………. 51
v
4.2.3.1 Identifikasi Penyebab Primer Skunder Dan Peristiwa Pembentuk Kecacatan53
4.2.4 Perhitungan probabilitas akar penyebab kecacatan pada lemari
Pakaian Tanpa Kaca ………... 59
4.2.5 Penentuan struktur Kecacatan ……… 62
4.2.5.1 Penentuan struktur kecacatan untuk cacat retak..……… 62
4.2.5.2 Penentuan struktur kecacatan untuk warn a lemari belang..…… 66
4.2.5.3 Penentuan struktur kecacatan untuk pemasangan engsel
tidak presisi………...… 70
4.2.5.4 Penentuan struktur kecacatan untuk pengelupasan
lapisan lemari ………..……… 75
4.2.6 Rekomendasi Usulan Perbaikan ……… 80
4.3 Hasil Dan Pembahasan ……….………...… 81
BAB V: KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan ……… 83
5.2 Saran ……… 84
ix
ABSTRAKSI
In the era of progressive development of products and services rapidly has changed how customers transact with a company. Competition among companies for their products do not provide an opportunity for any company to make a mistake in the production or produce defective goods. The company should really be able to satisfy their customers and are always trying to find new solutions in order to satisfy its customers. Thus requires a continuous improvement of product quality to the point of almost complete. To produce high quality products and competitive in the market, therefore it is necessary to control the initial step is to identify disability in order to reduce errors to a minimum or as small as possible.
PT. Gatra Steady is one company that is engaged in the Furniture Industry with products produced in the form of cabinets showcase, wardrobe, chairs, and tables. Where the dominant defect occurred in the production process without glass wardrobe, for lack of management focus in the work product, furniture market is due to play in the
consumer market medium, whereas the other products for the consumer market for high-end so the quality is maintained for consistency.Disability that happened was on crack defects, defects in the hinges, cabinets striped color defects, and defects chipped. With an average level of disability between 20% ± 3% whereas the standard company in production. With less focus on the production process of glass wardrobe without causing loss company is large enough, because often defective goods can not be sold and
auctioned cheap.
So in this case it is necessary an analysis of disability so as to reduce errors to a minimum. Fault Tree Analysis can be used to analyze the various causes of errors that will be presented by a disability tree and calculating the probability of the top event is obtained from the reliability prediction of events in which the top event is obtained from production.
ix
ABSTRAKSI
kemajuan perkembangan produk dan jasa yang pesat telah mengubah bagaimana pelanggan bertransaksi dengan sebuah perusahaan. Persaingan antar perusahaan akan produknya tidak memberikan peluang bagi setiap perusahaan untuk melakukan kesalahan dalam produksi atau menghasilkan barang yang cacat. Perusahaan harus benar-benar dapat memuaskan pelanggannya dan selalu berupaya mencari solusi terbaru demi memuaskan para customernya. Sehingga memerlukan suatu peningkatan kualitas produk secara berkesinambungan hingga mencapai titik hampir sempurna. Untuk menghasilkan produk berkualitas tinggi dan mampu bersaing di pasaran, maka dari itu perlu melakukan pengendalian dengan langkah awal yaitu mengidentifikasi kecacatan agar dapat mengurangi kesalahan seminimal atau sekecil mungkin.
PT. Gatra Mapan merupakan salah satu perusahaan yang bergerak di bidang Industri Furniture dengan produk yang dihasilkan berupa lemari etalase, lemari pakaian, kursi, dan meja. Dimana kecacatan yang dominan terjadi pada proses produksi lemari pakaian tanpa kaca, karena manajemen kurang fokus dalam mengerjakan produk tersebut, disebabkan pasar furniture tersebut bermain di pasaran konsumen menengah kebawah, sedangkan produk yang lain pasarnya untuk konsumen menengah keatas jadi kualitasnya dijaga konsistensinya.Kecacacatan yang terjadi adalah pada cacat retak, cacat pada engsel, cacat warna lemari belang, dan cacat terkelupas. Dengan tingkat kecacatan rata-rata antara ±20 % padahal standart perusahaan 3% dalam produksi. Dengan kurang fokusnya proses produksi untuk lemari pakaian tanpa kaca menyebabkan perusahaan mengalami rugi yang cukup besar, karena seringkali barang yang cacat bisa tidak laku dijual serta dilelang murah. Sehingga dalam hal ini maka perlu suatu analisa tentang
kecacatan tersebut sehingga dapat mengurangi kesalahan-kesalahan seminimal mungkin. Fault Tree Analysis dapat digunakan untuk menganalisa berbagai penyebab kesalahan yang akan dipresentasikan oleh sebuah pohon kecacatan serta menghitung probabilitas terjadinya top event yang diperoleh dari prediksi keandalan peristiwa dimana top event didapatkan dari hasil produksi.
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Di era kemajuan perkembangan produk dan jasa yang pesat telah mengubah bagaimana pelanggan bertransaksi dengan sebuah perusahaan. Persaingan antar perusahaan akan produknya tidak memberikan peluang bagi setiap perusahaan untuk melakukan kesalahan dalam produksi atau menghasilkan barang yang cacat. Perusahaan harus benar-benar dapat memuaskan pelanggannya dan selalu berupaya mencari solusi terbaru demi memuaskan para customernya. Sehingga memerlukan suatu peningkatan kualitas produk secara berkesinambungan hingga mencapai titik hampir sempurna. Untuk menghasilkan produk berkualitas tinggi dan mampu bersaing di pasaran, maka dari itu perlu melakukan pengendalian dengan langkah awal yaitu mengidentifikasi kecacatan agar dapat mengurangi kesalahan seminimal atau sekecil mungkin.
Kecacacatan yang terjadi adalah pada cacat retak, cacat pada engsel, cacat warna lemari belang, dan cacat terkelupas. Dengan tingkat kecacatan rata-rata antara ±20 % padahal standart perusahaan 3% dalam produksi. Dengan kurang fokusnya proses produksi untuk lemari pakaian tanpa kaca menyebabkan perusahaan megalami rugi yang cukup besar, karena seringkali barang yang cacat bisa tidak laku dijual serta dilelang murah.
Sehingga dalam hal ini maka perlu suatu analisa tentang kecacatan tersebut sehingga dapat mengurangi kesalahan-kesalahan seminimal mungkin. Fault Tree Analysis dapat digunakan untuk menganalisa berbagai penyebab
kesalahan yang akan dipresentasikan oleh sebuah pohon kecacatan serta menghitung probabilitas terjadinya top event yang diperoleh dari prediksi keandalan peristiwa dimana top event didapatkan dari hasil produksi.
1.2 Perumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang diatas maka permasalahan yang ada di perusahaan dapat dirumuskan sebagai berikut :
“Berapa Tingkat Kecacatan Yang Terjadi Pada Produk Furniture Lemari Pakaian Tanpa Kaca Dan Bagaimana Usulan Perbaikan Untuk Mengurangi
Kecacatannya”?
1.3 Batasan Masalah
Untuk mencapai tujuan yang diinginkan dalam penelitian maka perlu dilakukan pembatasan masalah yang dihadapi, yaitu :
3. Data kecacatan produk menggunakan data proses produksi selama 3 Bulan. ( dalam 3 bulan diambil sampel yang paling dominan).
1.4 Asumsi
Dalam menyelesaikan penelitian untuk mencapai hasil yang diinginkan digunakan asumsi – asumsi sebagai berikut :
1. Bahan baku produksi telah lolos uji kualitas dari bagian Quality Control di PT. Gatra Mapan.
1.5Tujuan Penelitian
Tujuan penelitian yang dilakukan di PT. Gatra Mapan adalah :
1. Menghitung tingkat probabilitas kecacatan yang terjadi pada produk furniture lemari pakaian tanpa kaca
2. Memberikan usulan perbaikan pada Produk Furniture lemari pakaian tanpa kaca.
1.6 Manfaat Penelitian
Manfaat yang diperoleh dalam penulisan tugas akhir ini antara lain:
1. Menambah kualitas dalam pengembangan produk, memantapkan dan menambah pengalaman serta kreatifitas penulis dalam menghadapi masalah yang lebih komplek yang dialami perusahaan.
2. Hasil identifikasi ini akan dapat dijadikan bahan evaluasi guna peningkatan dan pengendalian kualitas produk perusahaan dimasa datang.
3. Penelitian ini dapat menambah referensi bagi mahasiswa lain di universitas.
1.7 Sistematika Penulisan
yang ditetapkan oleh pihak fakultas untuk memudahkan pengamatan, yaitu : BAB I : PENDAHULUAN
Bab ini berisi latar belakang masalah sehingga dapat diketahui mengapa penulis mengambil judul tersebut, perumusan masalah, pembatasan masalah untuk membatasi masalah agar terfokus pada masalah yang diteliti, asumsi – asumsi yang digunakan penulis dalam menyusun penelitian, tujuan, manfaat dan sistematika penulisan.
BAB II : TINJAUAN PUSTAKA
Bab ini berisi tentang studi kepustakaan yang berhubungan dengan masalah yang diteliti dan dapat digunakan sebagai acuan teori dan dasar dari pemecahan masalah yang dilakukan.
BAB III: METODE PENELITIAN
Bab ini berisi tentang lokasi penelitian dan waktu penelitian pengumpulan dan pengolahan data yang dilakukan penulis dengan metode-metode tertentu dan ini menunjang langkah analisis permasalahan dan pembahasan.
BAB IV: HASIL DAN PEMBAHASAN
Bab ini berisi tentang pemecahan masalah yang digunakan untuk menentukan jumlah kecacatan yang ada pada produk.
BAB V: KESIMPULAN DAN SARAN
Bab ini berisi tentang kesimpulan – kesimpulan dan saran – saran berhubungan dengan masalah yang dibahas.
BAB II
TINJ AUAN PUSTAKA
2.1 Konsep Dan Definisi Kualitas
Proses kelahiran produk dimulai ketika desainer menerima informasi yang diinginkan, diperlukan dan diharapkan oleh konsumen dan menterjemahkannya ke dalam bentuk spesifikasi produk yang mencakup gambar, dimensi, toleransi, material, proses, perkakas dan alat bantu. Operator menggunakan informasi dari desainer untuk membuat produk atau mengerjakannya pada proses permesinan. Dalam usaha memuaskan konsumen, produk yang dipesan harus tiba dalam jumlah, waktu, tempat dan memberikan fungsi yang tepat untuk satu periode waktu dan harga yang sesuai.
Definisi kualitas menurut Ross adalah kepuasan konsumen terhadap produk yang dibelinya. Berdasarkan pengertian dasar tentang kualitas diatas, tampak bahwa kualitas selalu berfokus pada pelanggan. Dengan demikian produk – produk desain, diproduksi untuk memenuhi keinginan pelanggan, dapat dimanfaatkan dengan baik, serta diproduksi (dihasilkan) dengan cara yang baik dan benar. (Ariani W. Dorothea;2003)
2.1.1 Pengendalian Kualitas
Sebelum membahas pengertian pengendalian kualitas, terlebih dahulu dikemukakan pengertian pengendalian dan pengertian kualitas menurut beberapa ahli:
telah direncanakan dan memperbaiki perbedaan yang signifikan.(Stephen P Robin;2003)
Kualitas disini dapat didefinisikan sebagai kesesuaian atau melebihinya batas permintaan konsumen baik sekarang maupun dimasa yang akan datang. (Roger G Schroeder;2000)
Berdasarkan pengertian di atas , maka dapat ditarik kesimpulan bahwa pengendalian kualitas adalah suatu teknik dan aktivitas untuk mencapai, mempertahankan dan meningkatkan kualitas suatu produk dan jasa agar sesuai dengan standar yang telah ditetapkan dan dapat memenuhi kepuasan konsumen. (Sofjan Assauri;2004)
Kegiatan pengendalian kualitas pada dasarnya merupakan kumpulan – kumpulan aktivitas untuk mencapai kondisi yang memuaskan keinginan konsumen yang dilaksanakan mulai saat produk dirancang, diproses sampai seleksi didistribusikan ke konsumen. Kegiatan pengendalian kualitas antara lain akan meliputi hal – hal berikut :
1. Perencanaan kualitas pada saat merancang produk dan proses pembuatannya. 2. Pengendalian dalam penggunaan berbagai sumber material yang dipakai
dalam proses produksi.
3. Pengamatan terhadap performans produk.
4. Membandingkan performans yang dihasilkan dengan standart yang berlaku. 5. Analisa tindakan koreksi dalam kaitannya dengan cacat – cacat yang
2.1.2 Tujuan Pengendalian Kualitas
Tujuan pengendalian kualitas adalah untuk memberikan jaminan kualitas yang sebaik – baiknya kepada konsumen sehingga didapatkan kepercayaan dari konsumen. Secara terperinci dapat dikatakan bahwa tujuan dari pengendalian kualitas adalah (Sofjan Assauri ; 2004) :
1. Agar barang atau produk hasil produksi dapat mencapai standart mutu yang telah ditetapkan.
2. Mengusahakan agar biaya desain dari produk dan proses dengan menggunakan mutu produksi tertentu dapat menjadi sekecil mungkin.
3. Mengusahakan agar biaya inspeksi dapat ditekan seminimum mungkin. 4. Mengusahakan agar biaya produksi dapat menjadi serendah mungkin.
Dengan adanya pengendalian kualitas maka perusahaan tersebut akan mempunyai kemampuan dalam hal :
1. Meningkatkan produktivitas
Dengan adanya pengendalian kualitas maka mengurangi buangan sehingga produktivitas bertambah.
2. Pencegahan Cacat Lebih Besar
Dengan adanya pengendalian kualitas maka pengendalian proses akan terpelihara dengan konsisten.
3. Mencegah penyesuaian proses yang tidak perlu pengendalian kualitas, Dapat membedakan antara gangguan dasar dan variasi terduga.
4. Memberikan Informasi Tentang Proses
2.1.3 Manfaat Pengendalian Kualitas
Pengatuaran pengendalian kualitas dalam suatu perusahaan merupakan bagian yang sangat penting dalam menunjang kelangsungan suatu perusahaan. Manfaat yang dapat diperoleh dalam manajemen pengendalian kualitas adalah (Oakland John;2000 ).
1. Menambah tingkat efisiensi dan produktivitas kerja.
2. Mengurangi kehilangan – kehilangan dalam proses kerja yang dilakukan seperti mengurangi atau menghilangkan waktu yang tidak reprodukitif.
3. Menekan biaya dan save money
4. menjaga agar penjualan tetap meningkat sehingga profit tetap diperoleh. 5. Menambah reliabilitas produk yang dihasilkan.
6. Meperbaiki moral pekerja tetap tinggi. 7. Mengurangi klaim pelanggan.
8. Berorientasi pada kebutuhan konsumen.
2.1.4 Ruang Lingkup Pengendalian Kualitas
Ada 3 jenis kualitas dalam operasi bisnis manufacturing, yaitu : 1. Kualitas Design
Adalah derajat dimana kategori suatu produk akan mampu memberikan kepada konsumen dua atau lebih produk meskipun memiliki fungsi yang sama bisa memberikan darajat kepuasan yang berbeda karena adanya perbedaan kualitas dalam rancangan
Berhubungan dengan spesifikasi dan standarisasi produk dan kriteria standar kerja yang telah disepakati.Secara umum kualitas kesesuaian mencakup 3 macam bentuk pengendalian, yaitu:
a. Pencegahan Cacat
Mencegah kerusakan atau cacat sebelum benar-benar terjadi. b. Pencegahan
Melibatkan pemakaian dan penetapan metode pemeriksaan, pengujian dan analisa statistik dengan menerapkan teknik pengawasan kualitas untuk mendeteksi cacat yang timbul.
c. Analisa dan Tindakan Korektif
Menganalisa kesalahan yang terjadi dan melakukan koreksi terhadap penyimpangan tersebut, kegiatan ini merupakan tanggung jawab bagian pengawas produksi.
3. Kualitas Penampilan
Perbaikan dari kualitas design dan kualitas kesesuaian akan dapat meningkatkan penampilan produk. Jika kualitas design rendah terhadap kekurangan penyesuaian dalam spesifikasi, maka akan mempengaruhi penampilan secara keseluruhan.
2.1.5 Alat Pengendalian Kualitas
Menurut (Vincent Gaspersz;2001) ada beberapa perangkat yang digunakan dalam pengendalian kualitas, yaitu:
1. Lembar Periksa
a. Memudahkan proses pengumpulan data terutama untuk mengetahui bagaimana sesuatu masalah sering terjadi. Tujuan utama dari penggunaan lembar periksa adalah membantu mentabulasikan banyaknya kejadian dari suatu masalah tertentu atau penyebab tertentu.
b. Mengumpulkan data tentang jenis masalah yang sering terjadi.Dalam kaitan ini, lembar periksa akan membantu memilah - milah data kedalam kategori yang berbeda seperi penyebab-penyebab, masalah-masalah dan lain-lain.
c. Menyusun data secara otomatis, sehingga data itu dapat dipergunakan dengan mudah.
d. Memisahkan antara opini dan fakta. Kita sering berpikir bahwa kita mengetahui sesuatu masalah atau menganggap bahwa sesuatu penyebab itu merupakan hal yang paling penting dalam kaitan ini lembar periksa akan membantu membuktikan opini kita itu apakah benar atau salah.
Pada dasarnya lembar periksa dapat dibuat dengan menggunakan enam langkah utama, sebagai berikut:
a. Menjelaskan tentang tujuan pengumpulan data. Adakah baik untuk memulai mengumpulkan data (apakah dengan menggunakan lembar periksa atau bukan) dengan mengajukan beberapa pertanyaan yang berkaitan dengan hal-hal berikut:
• Apa yang menjadi masalah utama?
• Siapa yang akan menggunakan informasi yang sedang dikumpulkan dan
informasi apa yang benar-benar dibutuhkan. Apakah informasi itu perlu diperinci berdasarkan departemen, hari, bulan, shift, mesin, dan lain-lain?
• Siapa yang akan mengumpulkan data?
b. Identifikasi apa variabel atau atribut karakteristik kualitas yang sedang diukur? Berkaitan dengan hal ini kita dapat mengikuti langkah-langkah spesifik, sebagai berikut:
• Memulai memberikan judul dari lembar periksa itu. Pemberian judul harus
tegas dan memberitahukan kepada orang tentang apa yang sedang dikaji.
• Menuliskan hal - hal spesifik yang akan diukur pada lembar periksa itu.
Sebagai missal, apabila kita sedang mengukur keluhan pelanggan, maka kategori yang mungkin dipertimbangkan adalah penyerahan terlambat, karyawan tidak sopan, tagihan tidak benar, penyerahan tidak sesuai pesanan, dan lain-lain.
c. Menentukan waktu atau tempat pengukuran. Dalam kaitan ini kita perlu memutuskan apakah ingin mengumpulkan informasi berdasarkan waktu (per menit, per jam, per hari, per minggu, per bulan dan lain-lain), berdasarkan tempat atau berdasarkan tempat dan waktu (banyaknya kejadian per departemen per hari, banyaknya produk cacat per shift per minggu, dan lain-lain).
e. Menjumlahkan data yang telah dikumpulkan itu. Dalam hal ini harus menjumlahkan banyaknya kejadian untuk setiap kategori yang sedang diukur.
f. Memutuskan untuk mengambil tindakan peningkatan atas penyebab masalah yang sedang terjadi itu. Perlu diingat bahwa setiap tindakan peningkatan harus diambil bedasarkan fakta dan bukan hanya berdasarkan opini. Apabila ada hal-hal yang masih meragukan berkaitan dengan fakta yang ditemukan dalam pengumpulan data maka perlu dilakukan verifikasi atas data yang telah dikumpulkan. .
2. Diagram Pareto
Diagram pareto dalah grafik batang yang menunjukkan masalah berdasarkan urutan banyaknya kejadian. Masalah yang paling banyak terjadi ditunjukkan oleh grafik batang pertama yang tertinggi serta ditempatkan pada sisi paling kiri dan seterusnya sampai masalah yang paling sedikit terjadi ditunjukkan oleh grafik batang terakhir yang terendan serta ditempatkan pada sisi paling kanan.
Pada dasarnya diagram pareto dapat dipergunakan sebagai alat interpretasi untuk :
a. Menentukan frekuensi relatif dan urutan pentingnya masalah – masalah atau penyebab dari masalah yang ada.
Penggunaan diagram pareto biasanya dikombinasikan dengan penggunaan lembar periksa (check sheet). Karena itu, sebelum membangun atau membuat diagram pareto perlu diketahui terlebih dahulu tentang penggunaan lembar periksa.
3. Diagram Sebab Akibat / Diagram Tulang Ikan (fishbone)
Diagram sebab akibat adalah diagram yang menunjukkan hubungan antara sebab dan akibat. Berkaitan dengan pengendalian proses statistical, diagram sebab akibat dipergunakan untuk menunjukkan faktor – faktor penyebab (sebab) dan karakteristik kualitas (akibat) yang disebabkan oleh faktor – faktor penyebab itu. Diagram sebab-akibat ini juga sering disebut sebagai diagram tulang ikan (fishbone diagram) karena bentuknya seperti kerangka tulang ikan.
Pada dasarnya diagram sebab-akibat dapat dipergunakan untuk kebutuhan – kebutuhan sebagai berikut :
a. Membantu mengidentifikasi akar penyebab dari suatu masalah. b. Membantu membangkitkan ide – ide untuk solusi suatu masalah. c. Membantu dalam penyelidikan atau pencarian fakta lebih lanjut.
Untuk mengetahui faktor – faktor penyebab dari suatu masalah yang sedang dikaji kita dapat mengembangkan pertanyaan – pertanyaan berikut:
• Apa penyebab itu ?
• Mengapa kondisi atau penyebab itu terjadi ?
• Bertanya “mengapa” beberapa kali (konsep five whys) sampai ditemukan
Penyebab – penyebab spesifik itu yang dimasukkan atau dicatat ke dalam diagram sebab-akibat seperti pada gambar 2.1
Gambar 2.1 Contoh Diagram Tulang Ikan (sebab – akibat) Sumber:( Dale H Besterfield;2001)
2.2 Fault Tree Analysis (FTA)
Analysis, fault tree : analisis pohon kegagalan : merupakan teknik analisis
deduktif yang diawali dengan hipotesis adanya peristiwa kegagalan yang selanjutnya secara sistematik menimbulkan peristiwa atau kombinasi peristiwa yang bisa menyebabkan terjadinya kegagalan. (A-Z Indexs, www.batan.go.id)
Selain menunjukkan hubungan logika antar peristiwa sehingga menyebabkan top event terjadi, FTA ini juga digunakan untuk mengkuantifikasi probabilitas top event. Probabilitas gagal diperoleh dari prediksi nilai reliability terhadap peristiwa kegagalan. Perlu diperhatikan disini bahwa FTA yang berbeda harus dibangun untuk setiap Top Event yang disebabkan oleh pola kegagalan atau hubungan logika antar peristiwa kegagalan yang berbeda.
Deddy Crismianto (Jurnal : 2006), menyebutkan bahwa Fault Tree
Analysis merupakan suatu metode visual yang melakukan analisis atas cacat jenis cacat Manus
ia
Lingkungan kerja Mater
ial
produk yang saling memiliki keterkaitan. Disebut pohon cacat atau kesalahan (Fault Tree) karena peralatan analisis disusun menjadi sebuah diagram yang memperlihatkan cacat produk itu secara praktis. Pohon cacat atau kegagalan mutu lebih lanjut akan merekomendasikan jalan keluar alternatif untuk memperbaiki atau mengatasi cacat atau tuna mutu yang terjadi atas produk.
Dengan sifatnya yang demikian, maka fault tree dimaksud sekaligus memperlihatkan pola anlisis sebab-akibat ketunamutuan seperti yang dijumpai pada diagram tulang ikan (fishbone diagram). Karena fault tree memperlihatkan pula sebab-akibat dari ketunamutuan produk, maka fault tree disebut sebagai Failure Mode and Effects Analysis (FMEA). Berhubung karena analisis
menyajikan pula dampak dari cacat yang terjadi atas produk serta rekomendasi jalan keluar alternatif untuk mengatasi cacat yang bersangkutan, maka fault tree analysis dapat pula dipakai sebagai alat kendali proses untuk menghindari ketunamutuan produk (product failure).
Fault tree sebagai metode analisis ketunamutuan, juga dapat dipakai
sebagai alat pengendali proses produksi untuk mencapai spesifikasi mutu yang diharapkan oleh konsumen pada umumnya.
Untuk menerapkan model, terlebih dahulu harus dilakukan studi atas dua hal, yaitu :
1. Spesifikasi mutu yang disyaratkan oleh konsumen.
2. Tipe ketunamutuan yang mungkin ada atas produk yang dihasilkan.
2.2.1 Konsep Dasar Fault Tree Analysis
Beberapa konsep dasar yang perlu diketahui dan dipahami untuk dapat menganalisa kejadian melalui diagram pohon kesalahan (Fault Tree Analysis), konsep tersebut menurut ( Allan Villemeur ;2001) :
1. Peristiwa Utama Yang Tidak Diinginkan (Top Event)
Pusat fault Tree Analysis disebut peristiwa yang tidak diinginkan. Peristiwa ini mendatangakan peristiwa puncak dari pohon dan analisa ditunjukkan pada pendapatan semua penyebab–penyebabnya. Sering peristiwa ini adalah suatu bencana, tetapi itu bisa menjadi suatu kegagalan sistem atau ketidakmampuan pabrik (aspek ekonomi).
Untuk membuat analisa lebih mudah, peristiwa yang tidak diinginkaan harus didefinisikan dengan tepat. Sesungguhnya jika kejadian ini terlalu umum maka analisa akan berhenti untuk dijalankan, sebaliknya jika kejadian terlalu spesifik analisa dapat menemukan kegagalan utama pada elemen dasar sistem, oleh karena itu resiko awal direkomendasikan untuk menemukan kejadian yang tidak diinginkan. Peristiwa ini terkadang telah dikarakteristikkan sesuai macam misi–misi sistem.
2. Presentasi Gerbang Logika
Peristiwa–peristiwa dihubungkan oleh gerbang logika sesuai konsekuensi penyebab hubungan baik, seperti ditunjukkan pada gambar 2.2.
3. Pengkelasan Kegagalan (penyebab kegagalan)
Kegagalan bisa dipecah menjadi dua kelas sesuai dengan penyebabnya (P.L.Clemens ; 2002) yaitu :
a. Kegagalan Atau Penyebab Primer
Kegagalan elemen penyebab terjadinya peristiwa yang tidak diinginkan atau Top Event.
b. Kegagalan Atau Penyebab Sekunder
Kegagalan penyebab terjadinya kegagalan primer yang akan dianalisa lebih lanjut menjadi peristiwa paling dasar penyebab peristiwa yang tidak diinginkan.
4. Peristiwa Dasar
Analisa penyebab kejadian atau peristiwa dilanjutkan sampai peristiwa dasar ditemukan. Oleh karena itu, kejadian–kejadian harus hati–hati ditemukan sejak mencapai batas analisis.
Peristiwa dasar dalam pohon kesalahan, sebagai berikut :
a. Kejadian yang mana tidak dibutuhkan untuk dikembangkan. Kejadian ini cukup baik untuk menggambarkan dan mengetahui sejauh mana ketidakgunaan batas asal kejadian.
b. Kejadian tidak bisa dipertimbangkan secara mendasar tapi kejadian asal tidak akan dikembangkan. Dalam kasus ini batas sistem dipelajari mencangkup ketika teridentifikasi.
menjangkau batas dalam mempelajari dan bahwa sebagaimana data kurang memadai untuk contoh penyebab kejadian ini akan diketahui kemudian.
2.2.2 Pr insip Fault Tree
Prinsip Fault Tree dapat menuntun dalam melakukan analisa, yaitu:
1. Mengidentifikasi berbagai kemungkinan kejadian kombinasi mengarahkan pada kegiatan yang tidak diinginkan.
2. Menghadirkan grafik kombinasi seperti struktur.
Ini penting untuk memberi gambaran diantara beberapa bidang pohon kesalahan yang mana antar hubungan tertutup praktis.
Fault Tree Analysis memberi kesempatan analisa untuk mengidentifikasi
berbagai penyebab kesalahan, dengan mengulang definisi awal diapliksi deduktif berdasarkan urutan prinsip dan aturan yang telah digambarkan. Kemudian dalam pelaksanaan dengan objek kedua, penyebab kesalahan dipresentasikan oleh sebuah pohon.
Pohon kesalahan berisi urutan tingkat kejadian yang dihubungkan dalam beberapa cara yang mana kejadian lainnya pada tingkat urutan dari kejadian pada tingkat bawah baru ditentukan macam operator logika (gate atau gerbang), kejadian-kejadian itu adalah kecacatan umum dihubungkan untuk menyeimbangkan kegagalan, kesalahan manusia, kekurangan perangkat lunak dan lain–lain seperti kejadian yang tidak diinginkan.
Telah disebutkan bahwa tentu saja pohon kesalahan bukan suatu model dari semua kegagalan seperti terjadi dalam sistem. Pada kenyataan, itu adalah suatu model logika interaksi antara peristiwa–peristiwa penuntun menuju pada kejadian yang tidak diinginkan.
(Alain Villemeur;2001)
2.2.3 Kontr uksi Pohon Kesalahan
Analisa fault tree yang benar memerlukan definisi yang cermat dari sistem. Pertama, diagram layout fungsional sistem yang penting seharusnya digambar untuk menunjukkan hubungan fungsional dan mengidentifikasikan tiap komponen sistem. Batasan sistem secara fisik disusun comedian untuk memfokuskan perhatian penganalisa pada area yang tepat dan penting. Kesalahan yang lazim adalah kesalahan menyusun batasan sistem yang realistis, yang menimbulkan penyimpangan analisa. Informasi harus tersedia untuk tiap komponen system yang mengijinkan penganalisa menentukan mode yang perlu dari kerusakan komponen. Informasi ini dapat diperoleh dari pengalaman atau dari spesifikasi teknik komponen.
Pada beberapa analisa batasan system menjadi sangat berarti, dimana kondisi batas dari sistem harus ditentukan. Kondisi–kondisi batas ini seharusnya tidak dibingungkan dengan batasan fisik dari sistem. Kondisi–kondisi batas sistem mendefinisikan situasi yang digambarkan oleh Fault Tree.
kejadian puncak kadang kala adalah suatu tugas yang sulit. Pada umumnya, kejadian puncak harus dipilih berdasarkan criteria sebagai berikut:
1. Sebagai suatu kejadian yang terjadinya harus mempunyai sebuah definisi tertentu dan kemungkinan dari keterjadiannya dapat dikuantitaskan dan 2. Sebagai suatu kejadian yang dapat lebih jauh dipilah untuk menemukan
penyebabnya.
2.2.4 Tahapan Fault Tree Analysis
Menurut Thomas Pyzdex (2002), Fault Tree mempunyai beberapa tahap umum untuk mencapai hasil analisa yang optimal hingga ke akar-aakar penyebabnya, yaitu :
1. Tentukan kejadian paling atas, kadang–kadang disebut kejadian utama. Ini adalah kondisi kegagalan dibawah studi.
2. Tetapkan batasan Fault Tree Analysis.
3. Periksa sistem untuk mengerti bagaimana berbagai elemen berhubung pada satu dengan lainnya dan untuk kejadian paling atas.
4. Buat pohon kesalahan, mulai pada kejadian paling atas dan bekerja ke arah bawah.
5. Analisis pohon kesalahan untuk mengidentifikasi cara dalam menghilangkan kejadian yang mengarah kepada kegagalan.
6. Persiapkan rencana tindakan perbaikan untuk mencegah kegagalan dan rencana kemungkinan berkenaan dengan kegagalan saat mereka terjadi.
Fault tree Analysis merupakan pendekatan dari atas ke bawah yang
kegagalan. Beberapa simbol digunakan dalam pembuatan pohon kesalahan ditunjukkan dalam tabel 2.1.
Tabel 2.1 Simbol-Simbol Logika (Ger bang) Dalam FTA Simbol Gerbang Nama Gerbang Hubungan Kasual
Gerbang AND Kejadian keluaran terjadi jika semua kejadian masukan terjadi serentak
Gerbang OR Kejadian keluaran terjadi jika satu dari kejadian masukan terjadi.
Gerbang menghalangi
Masukan menghasilkan keluaran saat kejadian bersyarat terjadi.
Gerbang AND prioritas
Kejadian keluaran terjadi jika semua kejadian masukan terjadi dengan urutan dari kiri kekanan.
Gerbang OR ekslusif
Kejadian keluaran terjadi jika satu, tetapi tidak keduanya, dari kejadian masukan terjadi
Gerbang m-diluar-n (gerbang
voting atau sampel)
Kejadian keluaran terjadi jika m-diluar-n kejadian masukan terjadi.
Tabel diatas menunjukkan simbol gerbang dalam Fault Tree. Selain itu juga terdapat simbol kejadian seperti tabel 2.2
Tabel 2.2 Simbol –Simbol Logika (kejadian) Dalam FTA
Simbol Kejadian Arti
Persegi Kejadian diwakili oleh sebuah gerbang
Belah Ketupat
Kejadian yang belum berkembang
Putaran Baik terjadi atau tidak terjadi
Oval Kejadian bersyarat yang digunakan dengan gerbang menghalangi
Segitiga Simbol perpindahan
2.2.5 Cut Set Method
Cut Set menurut P.L. Clemens (2002) adalah kombinasi pembentuk pohon
kesalahan yang mana bila semua terjadi akan menyebabkan peristiwa puncak terjadi. Cut set digunakan untuk mengevaluasi diagram pohon kesalahan dan diperoleh dengan menggambarkan garis melalui blok dalam sistem untuk menunjukkan jumlah minimum blok gagal yang menyebabkan seluruh sistem gagal. Sebagai contoh bisa dilihat dari gambar 2.3.
Gambar 2.3 Contoh Struktur Cut Set T
C E
Peristiwa A, B, dan C membentuk menjadi peristiwa T. peristiwa A,B dan C disebut sebagai cut set. Namun bukan kombinasi peristiwa terkecil yang menyebabkan peristiwa puncak. Untuk mengetahuinya diperlukan minimal cut set (Alain Villemeur;2001). Minimal cut set ini adalah kombinasi peristiwa yang
paling kecil yang membawa ke peristiwa yang tidak diinginkan. Jika satu dari peristiwa–peristiwa daalam minimal cut set tidak terjaadi, maka peristiwa puncak atau peristiwa yang tidak diinginkan tidak akan terjadi. Dengan kata lain minimal cut set merupakan akar penyebab yang paling terkecil yang berpotensial menyebabkan kecacatan (peristiwa puncak).
Suatu pohon kesalahan berisi batasan minimal cut set, yaitu :
1. Pertama, minimal cut set menunjukkan kegagalan tunggal memproduksi peristiwa yang tidak diinginkan (top event).
2. Kedua, minimal cut set menunjukkan kegagalan ganda yang mana jika kejadian terjadi secara simultan atau bersamaan dan menyebabkan peristiwa tidak diinginkan.
2.2.5.1 Langkah Pembentukan Cut Set
Beberapa langkah membentuk cut set menurut (P.L.Clemens, 2002),yaitu: 1. Mengabaikan semua unsur–unsur pohon kecuali pembentuk atau dasar.
2. Permulaan dengan seketika dibawah peristiwa puncak, menugaskan masing– masing gerbang dan pembentuk atau penyebab dasar.
B
C
gerbang peristiwa puncak menjadi masukan matrik awal. Sebagai kontruksi maju :
a. Menggantikan nomor untuk masing–masing gerbang AND dengan nomor untuk semua gerbang yang disebut masukan. Secara horizontal dalam matrik baris.
b. Memindahkan nomor–nomor untuk masing–masing gerbang OR dengan semua gerbang yang disebut masukan. Memanjang vertikal dalam matrik kolom. Masing–masing gerbang OR dibentuk baris bergantian harus pada berisi semua masukan lain dibaris induk asli.
4. Hasil matrik akhir, hanya menghasilkan angka–angka mewakili pembentuk. Masing–masing bariss dari matrik ini adalah Cut Set Boolean. Dengan pemeriksaan, menghaapuskan baris manapun yang berisi semua unsur–unsur yang ditemukan dalam baris lebih sedikit. Juga menghapuskan unsur–unsur berlebihaan didalam baris dan baris yang menyalin baris lain. Baris yang sisa adalah minimal Cut Set.
Pembentukan Cut Set dapat dilihat dengan jelas pada gambar 2.4.
Gambar 2.4 Contoh Pembentukan Cut Set A
D TOP
1
2 3
2.2.6 Cut Set Quantitative
Perhitungan dalam Fault Tree Analisis digunakan untuk mengetahui nilai probabilitas dari kejadian puncak yang terjadi. Untuk menghitung probabilitas hanya diperlukan jumlah seluruh proses yang sukses dan kegagalan proses, hal ini ditunjukkan dalam rumus berikut ini (P.L Clemens; 2002) :
Keterangan :
S = Sukses (produk/proses) PA = Probabilitas A
F = Kegagalan (failure) P
B = Probabilitas B PF = Probabilitas Kegagalan
Untuk selanjutnya akan dihitung probabilitas dalam masing–masing gerbang, yaitu :
1. Untuk gerbang OR, probabilitas masing–masing peristiwa atau masukannya mengalami penjumlahan dan pengurangan.
a. Untuk 2 masukan
PF = 1 – [(1 – PA)(1 – PB)]
PF = PA + PB - PAPB
b. Untuk lebih dari 2 masukan PF = PA + PB + PC
2. Untuk gerbang AND probabilitas masing–masing masukannya dikalikan. Dalam gerbang AND ini, untuk masukan sejumlah 2 atau lebih semua cara perhitungannya sama yaitu dikalikan.
pemasangan PE Seal dengan menggunakan mesin Seal Fitting.
Gambar 2.5 Contoh Pembentukan Cut Set Keterangan :
A : Tenaga Kerja
B : Mesin
Ao : Waktu Kerja
Bo : PE Seal
B1 : Stopper
1 : Awal produksi kurang baik 2 : Setting mesin kurang baik 3 : PE Seal kurang menekan 4 : Peer Stopper tertahan
1
Matrik Cut Set tersebut selanjutnya akan dihitung probabilitasnya dengan menggunakan rumus sebagai berikut:
∑
PF =PK1+(P2xP3 xP4)Setelah dihitung probabilitasnya maka langkah terakhir adalah memberikan usulan perbaikan dengan mendahulukan masalah-masalah petensial (kegagalan) yang terbesar sampai yang terkecil dari hasil perhitungan probabilitas.
Tabel Usulan perbaikan untuk masing-masing top event dan akar penyebabnya dari hasil probabilitas terbesar hingga yang terkecil.
Tabel 2.3 Usulan Perbaikan Untuk Top Event no Top Event Penyebab
dasar
Pr obabilitas Usulan Perbaian 1
2 3 4
2.3 Definisi Furniture
Furniture merupakan salah satu kebutuhan konsumen didalam kehidupan sehari – hari. Furniture adalah suatu produk yang terbuat dari bahan kayu difungsikan untuk kebutuhan menjalani hidup sehari-hari.
2.3.1 Bahan Baku
Adapun bahan – bahan yang dibutuhkan untuk Furniture antara lain : 1. Bahan utama
Kayu
2. Assesories
Di gunakan sebagai pelengkap tambahan untuk Furniture yaitu handel(pegangan),stiker,alas pada kaki meja,engsel .
2.3.2 J enis Mesin Yang Digunakan
Mesin-mesin yang dipakai pada proses produksi tas shopping bag antara lain: 1. Kiln Dry
Sebuah tempat untuk mengeringkan bahan kayu.sebelum diproduksi. 2. MDF
Mesin yang digunakan untuk melaminating kayu. 3. Jointer
Mesin yang berfungsi untuk menyerut bahan kayu dan meluruskannya. 4. Spindle Shaper
Mesin yang berfungsi untuk menyerut komponen yang berbentuk bengkok 5. Radial Saw
Mesin gergaji gantung yang bias dirubah kemiringan vertical dan horizontal 6. Tenon Machine
Mesin yang berfungsi untuk membuat purus.
2.3.3 Pr oses Produksi Furniture.
Adapun langkah-langkah dalam proses produksi Furniture pada penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Pembentukan Dasar
2. Pembentukan Inti
Proses pembentukan hasil dari hasil sebelumnya kemudian melakukan perakitan furniture lemari pakaian .
3. Pembentukan Akhir ( Finishing )
Pada proses dilakukan pemasangan aksesoris ( pegangan,engsel,alas, stiker dan melakukan permeriksaan terhadap produk furniture lemari pakaian tersebut
2.4 Penelitian Terdahulu
Berikut ini merupakan penelitian–penelitian sebelumnya yang digunakan sebagai acuan dalam penelitian ini.
1. Deddy Chrismianto (”Aplikasi Fault Tree Analysis (FTA) Dalam Analisa Keandalan Sistem Pelumas Motor Induk Kapal”, Staf Pengajar Program Studi S – 1 Teknik Perkapalan FT – UNDIP Semarang, www google. Com)
Keamanan dan keselamatan pengoperasian kapal akan terpenuhi jika sistem yang ada di dalam kapal dapat berfungsi sesuai dengan spesifikasi yang telah ditentukan. Sistem pelumas pada kapal adalah sangat penting untuk pelumasan bagian utama terutama motor induk kapal sebaga penggerak utama kapal.
Tujuan analisa keandalan tersebut yaitu untuk mengidentifikasi model kegagalan, penyebab dan dampak kegagalan komponen terhadap kondisi operasional sistem pelumas, komponen–komponen yang dapat menyebabkan kegagalan sistem pelumas, kontribusi kegagalan tiap–tiap komponen terhadap sistem pelumas dan keandalan dari komponen–komponen sistem pelumas.
Sebuah fault tree mengilustrasikan keadaan komponen–komponen sistem (basic event) dan hubungan antara basic event dan top event. Simbol grafis yang dipakai untuk untuk menyatakan hubungan tersebut disebut gerbang logika. Dari diagram fault tree ini dapat disusun cut set dan minimal cut set. Cut set yaitu serangkaian komponen sistem, apabila terjadi kegagalan
dapat berakibat kegagalan pada sistem. Sedangkan minimal cut set yaitu set minimal yang dapat menyebabkan kegagalan pada sistem. Untuk mencari minimal cut set digunakan Method for obtaining cut sets (Mocus) yaitu sebuah algoritma yang dipakai untuk mendapatkan minimal cut set dalam sebuah fault tree.
Hasil analisa kualitatif dengan menggunakan metode Fault Tree Analysis (FTA) menyimpulkan bahwa top event pada permasalahan ini adalah
sistem pelumas tidak berfungsi dengan baik atau gagal dengan sub sistem yang mengalami kegagalan adalah sebagai berikut:
1. Sistem pemompaan - Hand Pump I
2. Sistem pertukaran kalor - Komponen Cooler
3. Sistem suplai minyak pelumas dan - LO Service Tank
4. Sistem penyaringan minyak pelumas - Komponen Filter
Hasil analisa FTA dengan menggunakan MOCUS, diperoleh minimal cut set yaitu {1}, {2}, {3}, {4}, {5}, {6}, {7}. Hal ini berarti sistem akan
mengalami kegagalan jika ada minim satu first order mengalami kegagalan atau second order yang mengalami kegagalan secara serentak. Komponen yang termasuk first order yaitu LO Pump, Hand pump I, Cooler, LO Service tank dan filter. Sedangkan komponen yang termasuk second order yaitu
Pompa pelinciran awal terdiri dari LO. Priming pump dan Hand pump II. Sehingga dalam metode FTA ini ada dua prioritas penyebab kegagalan sistem. Jika diperhatikan, maka komponen – komponen yang termasuk dalam first order yaitu komponen yang mempunyai susunan seri. Pada komponen
yang mempunyai susunan seri maka diperlukan satu komponen gagal agar sistem tersebut mengalami kegagalan.
komponen itu gagal maka keseluruhan sistem pelumas akan gagal dalam menjalankan fungsinya.
( Deddy Chrismianto, ”Aplikasi Fault Tree Analysis (FTA) Dalam Analisa Keandalan Sistem
Pelumas Motor Induk Kapal”, Staf Pengajar Program Studi S – 1 Teknik Perkapalan FT –
UNDIP Semarang, www google. Com )
2. Nour Ika Okvania, 2007, ( ”Identifikasi Faktor – Faktor Kecacatan Pr oduksi Besi Beton Dengan Metode Fault Tr ee Analysis (FTA) di PT. Asian Pr ofile Indosteel, Sur abaya”, Tugas Akhir S–1 (Skr ipsi) Univer sitas Pembangunan Nasional ”Veteran” J awa Timur, Sur abaya )
Penelitian ini dilakukan di PT. Asian Profile Indosteel Surabaya yang mempunyai tujuan untuk mengetahui kecacatan produk besi beton polos yang di produksi oleh perusahaan tersebut yang dilihat dari segi probabilitas kecacatan produk besi beton polos dalam proses produksi di PT. Asian Profile Indosteel dengan menggunakan metode Fault Tree Anlysis.
Berdasarkan langkah–langkah penyelesaian masalah dengan menggunakan metode FTA, peneliti dapat mengidentifikasikan faktor–faktor kecacatan produk dengan langkah–langkah sebagai berikut:
1. Pengidentifikasian akar penyebab terjadinya top event yang terjadi pada produk melalui sebab primer dan sebab sekunder secara brainstorming pada pihak karyawan masing–masing stasiun kerja dalam proses produksi. 2. Melakukan pengamatan terhadap berapa banyak akar penyebab yang
terjadi dalam proses produksi.
a. Penentuan Kecacatan
Menentukan kecacatan hingga ke akar – akar penyebabnya dengan menggambarkan ke dalam fault tree diagram beserta simbol – simbol logika dari akar penyebab tersebut sampai menuju pada kejadian atau
kecacatan yang tidak diinginkan dan harus dihindari. b. Struktur Kecacatan
Fault Tree Diagram tersebut selanjutnya dievaluasi dengan
menggunakan Cut Set Method hingga didapatkan cacat yang lebih spesifik.
c. Perhitungan Probabilitas
Setelah dievaluasi, kemudian dihitung nilai probabilitasnya sehingga diketahui seberapa tingkat kecacatan yang terjadi dan pengaruhnya terhadap perusahaan ke depan.
Berdasarkan perhitungan Fault Tree dan Cut Set didapatkan tingkat kecacatan sebagai berikut:
a. Besi beton bersirip atau nguping, probabilitas kecacatan per 180 menit awal proses produksi sebelum evaluasi 0.1708 dan sesudah evaluasi 0.1714.
b. Besi beton permukaan berlubang, probabilitas kecacatan per 180 menit awal proses produksi sebelum evaluasi 0.1133 dan sesudah evaluasi 0.1178.
c. Besi beton ukuran tidak sesuai, probabilitas kecacatan per 180 menit awal proses produksi sebelum evaluasi 0.0491 dan sesudah evaluasi 0.0773.
Dari data diatas maka peristiwa (top event) yang mempunyai tingkat kecacatan tertinggi adalah peristiwa besi beton bersirip atau nguping dengan probabilitas 0.1714 per 180 menit awal proses produksi yang membuat terjadinya kecacatan pada saat proses produksi. Sehingga perlu diadakan correction action terhadap peristiwa tersebut yaitu setting mesin kurang
presisi, operator terburu – buru, operator kurang terampil, mesin troubel dan kaliber mesin aus atau rusak.
( Nour Ika Okvania, 2007, ”Identifikasi Faktor – Faktor Kecacatan Produksi Besi Beton
Dengan Metode Fault Tree Analysis (FTA) di PT. Asian Profile Indosteel, Surabaya”, Tugas
Akhir S–1 (Skripsi) Universitas Pembangunan Nasional ”Veteran” Jawa Timur, Surabaya )
Penelitian kali ini dilakukan di CV. Sinar terang Beton Surabaya yang bertujuan untuk mengidentifikasikan tingkat kecacatan produk paving stone yang diproduksi oleh perusahaan tersebut dilihat dari segi kepuasan pelanggan dengan menggunakan pendekatan metode Fault Tree Analysis (FTA).
Berdasarkan langkah–langkah penyelesaian masalah dengan menggunakan metode FTA, peneliti dapat mengidentifikasikan faktor–faktor kecacatan produk dengan langkah–langkah sebagai berikut:
1. Mengidentifikasi akar penyebab terjadinya top event yang terjadi pada produk melalui penyebab primer dan penyebab sekunder secara brainstorming pada pihak karyawan operasi pada masing – masing stasiun kerja dalam proses produksi.
2. Melakukan pengamatan terhadap berapa banyak akar penyebab yang terjadi dalam proses produksi.
3. Tahap selanjutnya yaitu melakukan perbaikan dari kecacatan tersebut dan melakukan perhitungan tingkat kecacatan agar dapat dilakukan evaluasi.
a. Penentuan Kecacatan
Menentukan kecacatan hingga ke akar – akar penyebabnya dengan menggambarkan ke dalam fault tree diagram beserta simbol – simbol logika dari akar penyebab tersebut sampai menuju pada kejadian atau
b. Struktur Kecacatan
Fault Tree Diagram tersebut selanjutnya dievaluasi dengan
menggunakan Cut Set Method hingga didapatkan cacat yang lebih spesifik.
c. Perhitungan Probabilitas
Setelah dievaluasi, kemudian dihitung nilai probabilitasnya sehingga diketahui seberapa tingkat kecacatan yang terjadi dan pengaruhnya terhadap perusahaan ke depan.
Dapat diketahui penyebab kecacatan yang terjadi dalam proses produksi adalah pengayakan kurang, komposisi semen terlalu sedikit dibanding komponen lain, pekerja tidak terampil, penataan salah ( tidak rapi ), frekuensi air ( pengairan ) kurang. Dari penyebab diatas dapat diketahui peristiwa puncak kecacatan atau yang biasa disebut dengan top event yaitu paving retak, paving pecah, warna paving pudar.
Berdasarkan perhitungan Fault Tree dan Cut Set didapatkan tingkat kecacatan sebagai berikut:
a. Paving retak, probabilitas kecacatan per 10 menit sebelum evaluasi 0.69028 dan sesudah evaluasi 0.68725.
b. Paving pecah, probabilitas kecacatan per 10 menit sebelum evaluasi 0.2885 dan sesudah evaluasi 0.3143.
c. Warna paving pudar, probabilitas kecacatan per 10 menit sebelum evaluasi 0.4032 dan sesudah evaluasi 0.4503.
per 10 menit yang membuat pelanggan sering mengeluh. Sehingga perlu diadakan correction action terhadap peristiwa tersebut yaitu lahan pengeringan diperluas, pemantauan dan pengarahan pada pekerja, mengontrol penyiraman agar disesuaikan dengan volume paving yang disiram, komposisi semen dengan dengan komponen lain adalah 1 : 3 detik, mengendalikan penggetaran saat pencetakan dengan batas getaran 15 – 30 detik.
( Maria Rita Joan Hosana, 2005, ”Identifikasi Tingkat Kecacatan Paving Stone Dilihat Dari
Segi Kepuasan Pelanggan Dengan Fault Tree Analysis (FTA) di CV. Sinar Terang Beton,
Surabaya”, Tugas Akhir S – 1 (Skripsi) Universitas Pembangunan Nasional ”Veteran” Jawa
Timur, Surabaya ) .
4. Fauzi Lubiz " Identifikasi Tingkat Kecacatan pada Proses pengelasan (Welding Process) menggunakan metode Fault Tree Analysis di PT. Laser J aya, Gempol pasuruan”, UPN “Veteran” J atim, 2009
1. Berdasarkan langkah-langkah metode fault tree analysis diketahui kecacatan beserta penyebab-penyebabnya antara lain :
a. Kecacatan Porosity, akar penyebabnya adalah : posisi penyaluran gas yang tidak sesuai, kadar sulfur, phosfor atau mineral non logam yang terikut terlalu tinggi, kadar karbon kurang, pekerja ceroboh.
b. Kecacatan Crack, akar penyebabnya adalah : pemukulan yang tidak tepat pada casting, pekerja kurang terampil, perbaikan pengelasan yang tidak sesuai, permukaan datar yang lebar mempercepat pengembangan cetakan.
2. Berdasarkan perhitungan fault tree analysis dan minimal cut set didapat tingkat kecacatan sebagai berikut :
BAB III
METODE PENELITIAN
3.1 Lokasi dan Waktu Penelitian
Untuk penelitian Tugas Akhir ini, penulis melakukan pengumpulan data di
PT. Gatra Mapan yang merupakan suatu perusahaan yang membuat Furniture.
Waktu penelitian dilakukan antara bulan Mei 2011 sampai dengan data yang
diperlukan cukup.
3.2 Identifikasi dan Definisi Operasional Var iabel
Identifikasi variabel didapat dengan melakukan identifikasi proses produksi
dengan menggunakan sampling kerja yang didapat dari data perusahaan.
Variabel-variabel tersebut adalah sebagai berikut :
1. Var iabel ter ika t
Variabel terikat yaitu variabel yang nilainya tergantung dari variasi perubahan
variabel bebas. Adapun variabel terikat dalam penelitian ini adalah:
Probabilitas kecacatan, dimana pada penelitian ini adalah mencari nilai atau
tingkat probabilitas kecacatan.
2. Var iabel bebas
Variabel bebas (independent variable) Yaitu peristiwa puncak (top event) dalam
bentuk probabilitas kecacatan produk.
a. Data kecacatan produk
Cacat Retak.
Cacat yang terjadi karena perakitan yang asal-asalan.
Cacat warna lemari belang .
Cacat yang terjadi karena pada pemasangan HPL terlalu tergesa-gesa .
Cacat engsel .
Cacat yang terjadi karena pemasangan engsel yang tidak presisi
Pengelupasan lapisan lemari
Cacat yang terjadi karena bahan yang dipakai kropos.
3.3 Metode Pengumpulan Data
Dalam pengumpulan data selama penelitian, data yang dikumpulkan terbagi
menjadi 2 (dua), yaitu:
1. Data Primer
Yaitu data yang di dapat dari penelitian langsung dengan cara mengambil
langsung dari sumber yang memberikan informasi, antara lain: jumlah
kecacatan proses produksi, dll. Adapun metode yang digunakan adalah
sebagai berikut:
a. Interview
Dengan cara melakukan interview kepada sumber secara langsung,
sehingga di dapatkan informasi yang valid.
b. Observasi
Pengamatan secara langsung ke obyek yang diteliti sehingga dapat
2. Data Sekunder
Yaitu data yang didapatkan dengan jalan mengumpulkan dan mempelajari
dokumen perusahaan.
Teknik-teknik yang digunakan dalam pengumpulan data selama penelitian,
dilakukan dengan cara sebagai berikut:
a. Menganalisa penyebab terjadinya peristiwa (Top Event).
Dari data kecacatan produk yang dicatat oleh bagian quality control
yang terkumpul akan dapat diketahui peristiwa utama (Top Event).
Tabel 3.1 Lembar Identifikasi Penyebab Kecacatan
Top Event Penyebab Primer Penyebab Sekunder
3.4 Pengolahan Data
Metode yang digunakan dalam pengolahan data adalah Metode Fault Tree
Analysis (FTA), yang menganalisa elemen-elemen penyebab kegagalan suatu sistem
dengan menggunakan berbagai perangkat pembentuk meliputi simbol logika.
Adapun langkah-langkah dalam pengolahan data pada studi kasus di PT.
Gatra Mapan dengan menggunakan metode FTA adalah sebagai berikut:
1. Menganalisa kejadian yang tidak diinginkan sampai pada akar-akar penyebabnya
yang meliputi penyebab primer yang mengakibatkan terjadinya Top Event
(kejadian utama) dan penyebab sekunder yang mengakibatkan terjadinya
2. Menggambarkan akar-akar penyebab tersebut kedalam Fault Tree Diagram
(pohon kesalahan) yang berisi simbol-simbol logika (gerbang) kejadian sehingga
membentuk suatu keterkaitan satu sama lain.
3. Fault Tree Diagram, akan membentuk kombinasi pohon kesalahan, sehingga
diperlukan Cut Set yang digunakan untuk mengevaluasi diagram tersebut. Hal ini
diperoleh dengan menggambarkan garis melalui blok dalam sistem untuk
menunjukkan jumlah minimum blok gagal yang menyebabkan seluruh sistem
gagal.
4. Untuk mengetahui kombinasi peristiwa terkecil diperlukan minimal Cut Set.
Minimal Cut Set ini adalah kombinasi peristiwa yang paling kecil yang
membawah pada peristiwa yang paling tidak diinginkan atau akar penyebab yang
paling terkecil yang berpotensial menyebabkan kecacatan (peristiwa puncak atau
Top Event).
5. Untuk menghitung probabilitas hanya diperlukan jumlah seluruh proses yang
sukses dan kegagalan proses, hal iniditunjukkan dalam rumus berikut ini:
)
(S F
F PF
+ =
Keterangan
S = Sukses ( Produk/Proses )
F = Kegagalan ( Fa ilure )
PF = probabilitas kegagalan
Untuk selanjutnya akan dihitung probabilitas dalam masing-masing gerbang,
mengalami penjumlahan dan pengurangan.
a.Untuk 2 masukan
B A B A F B A F P P P P P P P P − + = − − −
=1 [(1 )(1 )]
b.Untuk lebih dari 2 masukan
C B A
F P P P
P = + +
Untuk gerbang AND probabilitas masing-masing masukannya dikalikan.
6. Setelah semua diketahui maka akan didapatkan probabilitas peristiwa puncak dan
untuk langkah selanjutnya masing-masing probabilitas dievaluasi melalui matrik
dalam Minimal Cut Set. Matrik Cut Set tersebut selanjutnya akan dihitung
probabilitasnya dengan menggunakan rumus berikut:
∑
= + + + + +≈ P (P1xP2) (P1 P3) (P1 P4) (P3xP4xP5xP6).
PT K
T
P merupakan probabilitas Top Event dan PK merupakan probabilitas Cut Set
3.5 Langkah-Langkah Pemecahan Masalah
Adapun langkah-langkah pemecahan masalah yang dapat dilihat pada
Identifikasi probabilitas:
- Identifikasi Ketidaksesuaian Kecacatan Produk
(Top Event)
-Identifikasi Penyebab Top event dan faktor kecacatan
Studi Literatur
Mulai
Studi Lapangan
Perumusan Masalah
Tujuan Penelititan
Identifikasi Variabel
Pengumpulan Data : - Data Kecacatan Produk
- Data Jenis Kecacatan Produk
Gambar 3.1 Langkah-Langkah Pemecahan Masalah
• Perhitungan Probabilitas Akar Penyebab Kecacatan Produk
• Penentuan Struktur Kecacatan(Cut Set Method)
A
Rekomendasi Usulan Perbaikan
Hasil dan Pembahasan
Kesimpulan dan Saran
Penjelasan dari langkah-langkah pemecahan masalah dari gambar diatas
adalah sebagai berikut :
1. Studi Liter atur dan Studi Lapangan
Dalam melakukan penelitian, penulis sebelumnya harus melakukan survey atau
studi lapangan untuk mengetahui keadaan perusahaan yang sebenarnya dan
mencari literatur yang akan digunakan sebagai acuan untuk menyelesaikan
masalah yang terjadi pada perusahaan.
2. Per umusa n Masalah
Selanjutnya melakukan suatu perumusan masalah sesuai dengan keadaan atau
permasalahan yang ada pada perusahaan.
3. Tujuan Penelitian
Selanjutnya menentukan tujuan dari penelitian ini tentunya akan memberikan
arah dalam pelaksanaannya. Adapun tujuannya adalah Mengetahui tingkat
kecacatan produk, Memberikan usulan perbaikan untuk melakukan pencegahan
dan mengurangi potensi penyebab kecacatan produk.
4. Identifikasi Var iabel
Selanjutnya adalah menentukan identifikasi variabel yang terdiri dari variabel
bebas dan variabel terikat. Identifikasi variabel yang mempengaruhi adalah
sebagai berikut :
a. Variabel bebas : peristiwa puncak (Top Event) dalam bentuk probabilitas.
b. Variabel terikat : akar-akar penyebab kecacatan yang meliputi bahan baku,
5. Pengumpulan Data
Langkah selanjutnya adalah mengumpulkan data-data dari perusahaan yang
terdiri dari data kecacatan produk, data kegagalan proses, dan data sampling
produk cacat.
a. Data jenis kecacatan produk yang didapat dari data kecacatan produk selama
3 bulan yaitu pada bulan mei sampai juli 2011.
b. Data kecacatan produk yang didapat dari data pengamatan yang dilakukan
oleh bagian Quality Control.
6. Identifikasi Kecacatan Pr oduk (Top Event)
Selanjutnya mengidentifikasi peristiwa-peristiwa atau kejadian-kejadian puncak
kecacatan (Top Event) berdasarkan analisa data kecacatan produksi yang dicatat
oleh bagian Quality Control.
7. Identifikasi Penyebab Top Event
Selanjutnya mengidentifikasi penyebab dan akar-akar penyebab terjadinya Top
Event melalui penyebab primer dan penyebab sekunder. Hal ini dilakukan secara
meyeluruh pada pihak karyawan yang melakukan operasi pada masing-masing
stasiun kerja operasi.
8. Identifikasi faktor Kecacatan
Selanjutnya menentukan faktor kecacatan hingga ke akar-akar penyebabnya
dengan menggambarkannya kedalam fault tree diagram beserta simbol-simbol
logika dari akar penyebab tersebut sampai menuju pada kejadian atau kegagalan
9. Pengolahan Data
• Per hitungan Pr obabilitas Akar Penyebab kecacatan pr oduk
Kemudian melakukan perhitungan probabilitas untuk tiap-tiap akar penyebab
yang selanjutnya bisa dilakukan penentuan kecacatan.
• Penentuan Str uktur Kecacatan (Cut Set Method)
Selanjutnya fault tree diagram tersebut dievaluasi dengan menggunakan Cut
Set Method hingga didapatkan cacat yang lebih spesifik.
10.Rekomendasi Usulan Per baikan
Langkah selanjutnya adalah memberi usulan perbaikan dengan harapan mampu
mengurangi kecacatan seminimal mungkin.
11.Hasil dan Pembahasan
Langkah yang terakhir adalah pembahasan memberikan usulan perbaikan pada
pihak perusahaan dengan menganalisa terhadap peristiwa-peristiwa Top Event
agar dapat mengendalikan kecacatan produk selama proses produksi.
12.Kesimpulan dan Sar an
Dari semua yang telah didapat langkah selanjutnya yaitu memberikan saran-saran
yang bermanfaat bagi perusahaan.
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Pengumpulan Data
Pengumpulan data penelitian yang dilakukan di PT. Gatra Mapan dengan jenis produk cacat yang diteliti adalah lemari pakaian tanpa kaca. Pengumpulan data tersebut dilaksanakan mulai tanggal 1 Mei 2011 sampai dengan data yang diperlukan dalam penelitian sudah terpenuhi.
PT. Gatra Mapan dalam berproduksi sejauh ini telah berupaya mengadakan perbaikan untuk mengurangi hasil produk yang cacat dalam proses produksi, namun belum pernah mengidentifikasi lebih jauh tentang penyebab terjadinya kecacatan dalam proses produksi.
4.1.1 Data Kecacatan Produk
Berdasarkan hasil penelitian pada PT. Gatra Mapan, diperoleh data cacat produk berdasarkan hasil pemeriksaan bagian quality control PT. Gatra Mapan selama 3 bulan (Mei - Juli 2011). seperti pada tabel 4.1.
Tabel 4.1 Data Produksi dan Cacat Lemari Pakaian Tanpa Kaca di PT. Gatr a Mapan
Mei - J uli 2011
Produksi Bulan Mei 2011 Minggu
ke Jenis
Total Produksi
Cacat Produksi
1 Lemari pakaian tanpa kaca 175 40
2 Lemari pakaian tanpa kaca 198 37
3 Le
