1191
PENGARUH VARIASI SUHU PEMADATAN TERHADAP CAMPURAN HOT ROLLED SHEET-BASE (HRS-BASE)
Wahyu Azhari Fakultas Teknik Universitas Palangka Raya Jl. Yos Sudarso, Palangka Raya
Hp. +6285246005129 Fax. (0536) 3226487 [email protected]
Desriantomy Fakultas Teknik Universitas Palangka Raya Jl. Yos Sudarso, Palangka Raya
Hp. +6281352766899 Fax. (0536) 3226487 [email protected]
Abstract
To know the effect of variation of compaction temperature made two compositions of mixture. Based on the results of Marshall test, for Composition I, the value of Optimum Asphalt Content (OAC) is 7.025 %, Stability of 862,000 kg, Flow 3,10 mm, Void in Mixture (VIM) 5,10 %, Void Filled Bitument (VFB) for 77,10 % and Marshall Quotient for 280,000 kg/mm. Composition II Optimum Compaction Temperature of 156°C Stability value of 885,000 kg, Flow of 3.10 mm, VIM of 5.00 %, VFB of 78.00 % and Marshall Quotient of 290,000 kg/mm. Based on the comparative results of Composition II already obtained in the laboratory, the compression temperature of 156°C is the optimum compaction temperature because at the compaction temperature the mixed parameter values in the form of Stability, Flow, VIM, VFB and Marshall Quotient meet the specifications disbursed by Bina Marga.
Keywords: HRS-Base, Marshall Test, Optimum Asphalt Content, Temperature.
Abstrak
Untuk mengetahui pengaruh variasi suhu pemadatan dibuat dua komposisi campuran. Berdasarkan hasil tes Marshall, untuk Komposisi I diperoleh nilai Kadar Aspal Optimum (KAO) sebesar 7,025 %, Stabilitas sebesar 862,000 kg, Flow sebesar 3,10 mm, Rongga dalam Campuran (VIM) sebesar 5,10 %, Rongga Terisi Aspal (VFB) sebesar 77,10 % dan Hasil Bagi Marshall (Marshall Quotient) sebesar 280,000 kg/mm.
Komposisi II Suhu Pemadatan Optimum sebesar 156°C nilai Stabilitas sebesar 885,000 kg, Flow sebesar 3,10 mm, VIM sebesar 5,00 %, VFB sebesar 78,00 % dan Hasil Bagi Marshall (Marshall Quotient) sebesar 290,000 kg/mm. Berdasarkan hasil perbandingan pada Komposisi II yang sudah didapatkan di laboratorium, suhu pemadatan 156°C adalah suhu pemadatan optimum karena pada suhu tersebut nilai parameter campuran yang berupa Stabilitas, Flow, VIM, VFB dan Marshall Quotient memenuhi spesifikasi yang disyaratkan oleh Bina Marga.
Kata kunci: HRS-Base, Tes Marshall, Kadar Aspal Optimum, Suhu Pemadatan.
PENDAHULUAN
Salah satu prasarana transportasi adalah jalan yang merupakan kebutuhan pokok dalam kegiatan masyarakat. Transportasi merupakan suatu kegiatan pemindahan orang ataupun barang dari suatu tempat ke tempat lain yang tentunya memerlukan sarana dan prasarana untuk keperluan tersebut, dengan demikian dapat dipahami bahwa sarana dan prasarana merupakan kegiatan yang sangat penting dan tidak terpisahkan dalam kaitannya untuk memperlancar arus transportasi. Suhu pemadatan yang pantas seringkali tidak dapat dicapai dengan baik, karena disebabkan oleh jarak antara tempat produksi campuran
1192 dengan lokasi penghamparan yang lumayan atau sangat jauh, keadaan cuaca yang tidak mendukung sehingga suhu material sebelum dihampar juga akan menurun dan adanya kerusakan alat di lapangan sehingga campuran yang tiba di lokasi tidak bisa langsung dihampar dan dipadatkan.
Banyak faktor yang bisa mempengaruhi kualitas bahan perkerasan di lapangan, dan salah satu faktor tersebut adalah suhu pemadatan. Suhu pemadatan merupakan faktor yang harus diperhatikan selama pelaksanaan di lapangan, karena suhu pemadatan akan sangat menentukan tingkat kepadatan suatu bahan perkerasan jalan yang selanjutnya menentukan tingkat stabilitasnya. Bicara mengenai suhu pemadatan, maka kita akan berbicara suhu dari suatu campuran beraspal mulai dari campuran tersebut keluar dari tempat pencampurannya (AMP) sampai saat penghamparan dan pemadatan di lapangan, yang dampaknya akan diuji melalui percobaan laboratorium. Suhu pemadatan yang biasa digunakan adalah 120˚C sampai 160˚C, karena hal tersebut maka dalam penelitian ini suhu pemadatan akan divariasikan mulai dari, 120˚C, 130˚C, 150˚C, 160˚C dengan maksud untuk melihat bagaimana pengaruh suhu pemadatan yang lain, selain yang sering dipakai terhadap campuran Hot Rolled Sheet-Base. Kemudian dipilih suhu pemadatan yang paling tepat digunakan untuk campuran HRS-Base.
Rumusan Masalah
Dari uraian diatas dapat didapatkan rumusan masalah sebagai berikut:
1. Apakah material yang digunakan dalam campuran Hot Rolled Sheet-Base memenuhi persyaratan spesifikasi ?
2. Bagaimana komposisi Hot Rolled Sheet-Base yang dihasilkan ?
3. Berapa Kadar Aspal Optimum (KAO) dari komposisi yang dihasilkan ? 4. Berapa nilai karakteristik Marshall dari komposisi yang dihasilkan ? Tujuan Penelitian
Tujuan yang diharapkan dari penelitian ini adalah :
1. Untuk mengetahui sifat-sifat fisik agregat dari Desa Hampangen berkaitan dengan persyaratan atau spesifikasi pada campuran perkerasan Lataston Lapis Pondasi (HRS- Base).
2. Untuk mengetahui komposisi yang dihasilkan dengan menggunakan agregat dari Desa Hampangen.
3. Untuk mengetahui nilai Kadar Aspal Optimum (KAO) dari komposisi yang telah direncanakan.
4. Untuk mengetahui nilai karakteristik Marshall dari komposisi yang dihasilkan berdasarkan variasi suhu pemadatan yang direncanakan.
TINJAUAN PUSTAKA
Suhu Pemadatan
Suhu pemadatan adalah suhu yang diperlukan untuk memadatkan suatu campuran dengan panas tertentu. Karena hal tersebut maka kontrol terhadap suhu pemadatan dilakukan sejak campuran tersebut keluar dari tempat pencampuran (AMP) sampai saat penghamparan dan pemadatan merupakan faktor yang harus diperhatikan mengingat selama pelaksanaan di lapangan suhu pemadatan akan menetukan tingkat kepadatan dan stabilitas Hot Rolled Sheet-Base (HRS-Base). Pemadatan awal dilakukan 0-10 menit dengan suhu 150˚C dengan
1193 alat Tandem Roller. Pemadatan antara dilakukan 10-20 menit dengan suhu 130˚C dengan alat pneumatic tire roller dimaksudkan untuk menyeragamkan kepadatan pada seluruh tebal lapisan, menyusun kembali butir –butir agregat sehingga untuk beban yang berat diperoleh stabilitas yang tinggi, merapatkan permukaan supaya kedap air dan untuk memperoleh kepadatan akhir. Pemadatan akhir dilakukan 20-45 menit dengan suhu 120˚C dengan alat tandem roller adalah pemadatan yang dilakukan dengan maksud untuk menghilangkan jejak-jejak roda pada pemadatan sebelumnya, karena itu untuk menaikkan kepadatan pada suhu pemadatan akhir adalah sia-sia.
Karakteristik beton aspal yang terpenting pada campuran ini adalah durabilitas dan fleksibilitas. Sesuai dengan fungsinya, lataston mempunyai dua macam campuran, yaitu:
1. Lataston sebagai lapisan aus, dikenal dengan HRS-WC (Hot Rolled Sheet-Wearing Course). Tebal minimum HRS-WC adalah 3 cm.
2. Lataston sebagai lapisan pondasi, dikenal dengan nama HRS-Base (Hot Rolled Sheet- Base). Tebal minimum HRS-Base adalah 3,5 cm.
Konstruksi perkerasan terdiri dari beberapa jenis sesuai dengan bahan ikat yang digunakan serta komposisi dari komponen konstruksi perkerasan itu sendiri, antara lain:
1. Konstruksi Perkerasan Lentur (Flexible Pavement) 2. Konstruksi Perkerasan Kaku (Rigid Pavement)
3. Konstruksi Perkerasan Komposit (Composite Pavement)
METODE PENELITIAN
Umum
Penelitian ini menggunakan metode uji laboratorium. Sebelum digunakan, material terlebih dahulu dilakukan pemeriksaan terhadap agregat di laboratorium untuk mendapatkan karakteristik masing-masing material tersebut. Data hasil pengamatan di laboratorium selanjutnya digunakan untuk perencanaan campuran. Selanjutnya dapat diketahui karakteristik campuran tersebut. Pengambilan data dilakukan dengan membuat briket sebanyak 27 buah. 27 buah briket tersebut terdiri dari 2 macam komposisi yaitu Komposisi I dan Komposisi II yang terdiri dari 5 variasi kadar aspal.
Tiap variasi kadar aspal tersebut dibuat 3 buah briket/benda uji yang kemudian nilai dari data hasil ujinya dirata-ratakan, sehingga jumlah briket untuk Komposisi I adalah 15 briket dengan Suhu Pemadatan 140°C. Setelah Kadar Aspal Optimum pada Komposisi I diperoleh, Kadar Aspal Optimum digunakan untuk Komposisi II. 12 briket selanjutnya adalah untuk pengujian Variasi Suhu Pemadatan pada Komposisi II, rentang Suhu Pemadatannya adalah 120°C, 130°C, 150°C dan 160°C. Karena Suhu Pemadatan 140°C sudah diuji pada Komposisi I maka pada Komposisi II tidak dilakukan pengujian ulang terhadap Suhu Pemadatan tersebut. Pembuatan dan pengujian briket ini dilakukan di Laboratorium Jalan Raya Fakultas Teknik Universitas Palangka Raya.
ANALISIS DAN PEMBAHASAN
Pengujian Sifat-sifat Fisik Agregat
Pengujian sifat-sifat fisik agregat terdiri dari pengujian gradasi agregat, pengujian berat jenis dan penyerapan agregat terhadap air, pengujian keausan (abrasi) agregat kasar, dan
1194 pengujian kadar lempung agregat halus (sand equivalent). Pemeriksaan gradasi agregat kasar, abu batu dan pasir yang dilakukan menggunakan analisa saringan dapat dilihat pada Tabel 1.
Pemeriksaan sifat-sifat fisik agregat yang berupa pemeriksaan berat jenis dan penyerapan agregat kasar dan agregat halus, pemeriksaan keausan (abrasi) agregat kasar, pemeriksaan kadar lempung (sand equivalent) dapat dilihat pada Tabel 2.
Tabel 1 Hasil Analisis Saringan Masing-masing Agregat
No. Saringan
Persentase Lolos Saringan (%) Eks. Hampangen
Pasir
inch mm Agregat Kasar Abu Batu
#3/4 19 100,00 100,00 100,00
#1/2 12,7 80,39 100,00 100,00
#3/8 9,5 59,64 100,00 100,00
No.8 2,38 6,43 88,21 99,67
No.30 0,595 3,50 40,17 54,27
No.200 0,074 0,27 5,30 1,35
Sumber: Hasil Pemeriksaan Laboratorium (2016)
Tabel 2 Hasil Pemeriksaan Sifat-sifat Fisik Masing-masing Agregat
Pemeriksaan
Eks. Hampangen
Pasir Spesifikasi Agregat Kasar Abu Batu
Berat Jenis (gram/cm3) 4,159 2,359 2,359 -
Berat Jenis Kering Permukaan /
SSD (gram/cm3) 4,232 2,425 2,419 -
Berat Jenis Semu (gram/cm3) 4,491 2,526 2,510 Min. 2,5
Penyerapan (%) 1,726 2.767 2,543 Maks. 3
Keausan / Abrasi (%) 18,27 - - Maks. 40
Sand Equivalent (%) - - 92,25 Min. 60
Sumber: Hasil Pemeriksaan Laboratorium (2016)
Perencanaan Campuran
Perencanaan campuran menggunakan metode Asphalt Institute dan perhitungan penggabungan agregat menggunakan cara Diagonal, selanjutnya gradasi agregat gabungan dikontrol menggunakan cara coba-coba (Trial and Error). Berikut tabel 3 dan 4 Proporsi Metode Diagonal yang di control dengan Metode Trial and Error.
1195 Gambar 1 Grafik Metode Diagonal Material Eks. Hampangen
Tabel 3 Hasil Perhitungan Grafik Gradasi Gabungan Metode Diagonal
No. Saringan Agregat Kasar Abu Batu Pasir
Total Kombinasi Spesifikasi
Inch mm 52 % 22 % 26 %
#3/4 19 100,00 52,00 100,00 22,00 100,00 26,00 100,00 100.00
#1/2 12,7 80,39 41,80 100,00 22,00 100,00 26,00 89,80 90-100
#3/8 9,5 59,64 31,01 100,00 22,00 100,00 26,00 79,01 65-90
No.8 2,38 6,43 3,34 88,21 19,41 99,67 25,91 48,66 35-55
No.30 0,595 3,50 1,82 40,17 8,84 54,27 14,11 24,77 15-35
No.200 0,074 0,27 0,14 5,30 1,16 1.35 0,35 1,66 2-9
Pan - 0,00 0,00 0,00 0,00 0.00 0,00 0,00 0
Sumber: Hasil Perhitungan (2016)
Pada Tabel 3 perhitungan kombinasi yang dilakukan, proporsi campuran masih belum memenuhi persyaratan Spesifikasi Gradasi Gabungan untuk masing-masing komposisi campuran Lataston LapisPondasi (HRS-Base) yaitu pada Saringan No. #1/2 dan Saringan No. #200, Sehingga dilakukan Metode Trial and Error untuk mendapatkan proporsi campuran yang memenuhi persyaratan Spesifikasi Gradasi Gabungan Komposisi campuran Lataston Lapis Pondasi (HRS-Base).
Tabel 4 Hasil Perhitungan Grafik Gradasi Gabungan Metode Trial and Error
No. Saringan Agregat Kasar Abu Batu Pasir Total
Kombinasi Spesifikasi
inch mm 44 % 29 % 27 %
#3/4 19 100.00 44,00 100,00 29,00 100,00 27,00 100,00 100.00
#1/2 12,7 80,39 35,37 100,00 29,00 100,00 27,00 91,37 90-100
#3/8 9,5 59,64 26,24 100,00 29,00 100,00 27,00 82,24 65-90
No.8 2,38 6,43 2,83 88,21 25,58 99,67 26,91 55,32 35-55
No.30 0,595 3,50 1,54 40,17 11,65 54,27 14,65 27,84 15-35
No.200 0,074 0,27 0,12 5,30 1,54 1,35 0,36 2,02 2-9
Pan - 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0
1196
Sumber: Hasil Perhitungan (2016)
Dari perhitungan kombinasi yang dilakukan, diperoleh proporsi campuran yang memnuhi persyaratan gradasi gabungan untuk masing-masing komposisi campuran Lataston Lapis Pondasi (HRS-Base) yang direncanakan. Dengan demikian perkiraan kadar aspal (nilai tengah) untuk Komposisi I, diambil nilai 6,5 % yang kemudian diurutkan dua variasi kadar aspal ke bawah dan dua variasi kadar aspal ke atas dengan interval 0,5 %. Dari hasil perhitungan perkiraan kadar aspal diperoleh lima variasi kadar aspal untuk Komposisi I yaitu : 5,5 %, 6 %, 6,5 %, 7 %, dan 7,5 %. Persentase terhadap berat total agregat yang digunakan yaitu 1200 gram. Dapat dilihat pada tabel 5 berikut ini.
Tabel 5 Proporsi total Agregat Komposisi I (Suhu Pemadatan 140°C)
Jenis Material Persentase terhadap Total Agregat (%) Kadar Aspal (%)
Agregat Kasar 44
5,5; 6; 6,5; 7; 7,5
Abu Batu 29
Pasir 27
Sumber: Hasil Perhitungan Campuran dan Kadar Aspal (2016)
Pengujian Marshall
Setelah perhitungan komposisi campuran (mix design) maka selanjutnya adalah pembuatan briket atau benda uji.Pembuatan benda uji mengikuti prosedur pada Manual Pemeriksaan Bahan Jalan PC 0201-76.Jumlah tumbukan yang digunakan adalah 2 x 75 kali tumbukan dengan asumsi jalan digunakan untuk lalu lintas sedang.Hasil dari pengujian Marshall di Laboratorium dapat dilihat pada Tabel 6.
Tabel 6 Hasil Pengujian Marshall untuk Komposisi I (Suhu Pemadatan 140°C)
Kadar Aspal (%)
Parameter Marshall
Keterangan Stabilitas
(kg)
Flow (mm)
Berat Isi
(gram/cm3) VIM (%) VFB (%) MQ (kg/mm)
5,5 785,625 2,97 2,451 10,411 55,764 264,614 Tidak Memenuhi
6 799,888 2,93 2,495 7,995 64,690 273,690 Tidak Memenuhi
6,5 836,541 3,10 2,526 5,990 72,991 272,170 Memenuhi
7 869,379 3,07 2,512 5,668 75,478 283,121 Memenuhi
7,5 872,198 3,17 2,510 4,867 79,450 275,714 Memenuhi
Spesifikasi > 800 > 3 - 4 - 6 > 68 > 250 Sumber: Hasil Pengujian Marshall Komposisi I (2017)
1197 Gambar 2 Grafik hubungan Nilai kadar aspal terhadap parameter Marshall komposisi I (Suhu Pemadatan 140°C)
Tabel 7 Nilai Parameter Marshall pada Kadar Aspal Optimum
Komposisi KAO
(%)
Parameter Marshall Suhu
Pemadatan (°C)
Stabilitas (kg)
Flow (mm)
Rongga dalam Campuran
(%)
Rongga Terisi Aspal (%)
Hasil Bagi Marshall (kg/mm)
Berat Isi (gram/cm3)
I 140 7,025 862,000 3,10 5,10 77,10 280,000 2.523
Spesifikasi > 800 > 3 4 – 6 > 68 > 250 -
Sumber: Hasil Pengujian Marshall Komposisi I (2017)
Tabel 8 Hasil Pengujian Marshall untuk Komposisi II (suhu pemadatan 120°C - 160°C)
Sumber: Hasil Pengujian Marshall Komposisi II (2017) Catatan : (140*) sudah diuji pada Komposisi I
Setelah mendapatkan Kadar Aspal Optimum seperti pada perhitungan dan grafik yang telah diuraikan pada tabel 7 dan gambar 1 selanjutnya Kadar Aspal Optimum yang didapat digunakan sebagai parameter tetap untuk pengujian variasi suhu pemadatan yang selanjutnya dilakukan. Kadar Aspal Optimum yang didapat dari perhitungan dan ploting pada gambar 1 diatas adalah 7,025 %. Pada pengujian yang kedua dengan Kadar Aspal Optimum dan empat variasi Suhu Pemadatan.
1. Hubungan suhu pemadatan terhadap stabilitas.
Batas spesifikasi stabilitas untuk HRS-Base minimal 800 kg.
nilai Stabilitas semakin meningkatnya dengan bertambahnya Suhu Pemadatan dan mencapai Stabilitas tertinggi terjadi pada Suhu Pemadatan 150°C sebesar 901,222 kg kemudian menurun pada Suhu Pemadatan 160°C sebesar 850,016 kg. Hal ini terjadi
karena pada Suhu yang lebih tinggi aspal akan lebih mudah mencair dan masuk diantara rongga agregat dengan lebih sempurna dan memudahkan agregat untuk menempati rongga yang kosong, sehingga menghasilkan nilai Stabilitas yang tinggi.
2. Hubungan suhu pemadatan terhadap kelelehan plastis (flow).
Batasan spesifikasi kelelehan plastis (flow) untuk HRS-Base minimal 3 mm.
terlihat bahwa nilai Kelelehan semakin meningkat dengan bertambahnya Suhu Pemadatan dan mencapai nilai tertinggi terjadi pada Suhu Pemadatan 150°C Suhu
(°C)
Kadar Aspal (%)
Parameter Marshall
Keterangan Stabilitas
(kg)
Flow (mm)
Berat Isi
(gram/cm3) VIM (%) VFB (%) MQ (kg/mm)
120 7,025 789,108 2,93 2,387 10,351 61,520 269,547 Tidak Memenuhi 130 7,025 863,574 3,03 2,438 8,454 66,636 286,243 Tidak Memenuhi 140* 7,025 862,000 3,10 2,523 5,100 77,100 280,000 Memenuhi
150 7,025 901,222 3,13 2,523 5,232 77,116 287,587 Memenuhi 160 7,025 850,016 3,00 2,524 5,229 77,028 283,609 Memenuhi
Spesifikasi > 800 > 3 - 4 - 6 > 68 > 250
1198 sebesar 3,13 mm, sedangkan nilai terendah Kelelehan terjadi pada Suhu Pemadatan 120°C sebesar 2,93 mm. Dengan meningkatnya Suhu Pemadatan nilai Kelelehan semakin meningkat, hal ini terjadi karena dengan bertambahnya Suhu Pemadatan maka proses pencampuran semakin baik dimana antara agregat dan aspal yang mengakibatkan tahanan geser campuran meningkat. Kelelehan menunjukkan besarnya deformasi yang terjadi pada lapis perkerasan akibat menahan beban yang diterima.
3. Hubungan suhu pemadatan terhadap rongga dalam campuran (VIM).
Batasan spesifikasi rongga dalam campuran (VIM) untuk HRS-Base adalah 4-6 % besarnya nilai VIM menujukkan bahwa campuran mempunyai daya serap yang tinggi terhadap air dan udara yang mengakibatkan cepatnya pengerasan aspal melalui proses
pelapukan sehingga mengakibatkan kerusakan dalam komponen campuran, sebaiknya bila nilai VIM terlalu rendah akan mengakibatkan lapisan Hot Rolled Sheet – Base kurang padat sehingga apabila terkena Suhu yang lebih tinggi dan beban berat lapisan akan cepat rusak kemudian mengalami Bleeding karena lapisan tersebur terlalu lembek dan rongga udara dalam campuran yang kurang tersedia untuk pemadatan berikutnya akibatbeban lalu lintas.
4. Hubungan suhu pemadatan terhadap rongga terisi aspal (VFB).
Batasan spesifikasi rongga terisi aspal (VFB) untuk HRS-Base minimal 68 %.
bahwa dengan semakin meningkatnya Suhu Pemadatan maka nilai VFB juga meningkat, artinya dengan Suhu Pemadatan yang meningkat nilai VFB akan semakin baik karena rongga yang ada kepadatan dan kerapatannya baik. Dari grafik diatas nilai VFB tertinggi terjadi pada Suhu Pemadatan 150°C sebesar 77,116 %, sedangkan untuk nilai VFB terendah terjadi pada Suhu Pemadatan 120°C sebesar 61,520 %.
5. Hubungan hasil bagi Marshall (Marshall Quotient) terhadap kadar aspal Batasan spesifikasi hasil bagi Marshall untukHRS-Base minimal 250 kg/mm.
Nilai Marshall Qoutient semakin meningkat dengan meningkatnya Suhu Pemadatan, hal ini terjadi karena dengan bertambahnya Suhu Pemadatan nilai Stabilitas yang diperoleh semakin besar dan nilai Kelelehan semakin kecil sehingga menghasilkan nilai Marshall Qoutient yang semakin besar.
Gambar 3 Grafik Hubungan Suhu Pemadatan terhadap Parameter Marshall Komposisi II (suhu pemadatan 120°C - 160°C)
1199 Tabel 9 Nilai Parameter Marshall pada Suhu Pemadatan Optimum
Komposisi Kadar
Aspal (%)
Parameter Marshall Suhu
Pemadatan (°C)
Stabilitas (kg)
Flow (mm)
Rongga dalam Campuran
(%)
Rongga Terisi Aspal (%)
Hasil Bagi Marshall (kg/mm)
II 156 7,025 885,000 3,10 5,00 78,00 290,000
Spesifikasi > 800 > 3 4 – 6 > 68 > 250
Sumber: Hasil Pengujian Marshall Komposisi II (2017)
PENUTUP
Kesimpulan
Setelah melalui serangkaian penelitian yang meliputi pemeriksaan bahan/material, perencanaan campuran dan pengujian campuran maka dapat ditarik beberapa kesimpulan:
1. Hasil pemeriksaan sifat-sifat fisik agregat berupa pemeriksaan Gradasi (Analisa Saringan), Berat jenis dan penyerapan, sand equivalent, dan Keausan (Abrasi) untuk Agregat dari Desa Hampangen semuanya memenuhi Spesifikasi.
2. Komposisi yang dihasilkan dengan menggunakan agregat dari Desa Hampangen, untuk campuran Lataston Lapis Pondasi (HRS-Base) adalah sebagai berikut: Terdiri atas Agregat kasar 44 %, Agregat halus (Abu batu) 29 % dan pasir 27 % dengan variasi Suhu Pemadatan tiap Komposisi yaitu Komposisi I (Suhu Pemadatan 140°C), Komposisi II (Suhu Pemadatan 120°C, 130°C, 150°C dan 160°C).
3. Nilai Kadar Aspal Optimum (KAO) yang dihasilkan dari Komposisi yang telah direncanakan yaitu Komposisi I (Suhu Pemadatan 140°C) sebesar 7,025 %.
4. Nilai karakteristik Marshall dari Komposisi yang direncanakan berdasarkan nilai Kadar Aspal Optimum (KAO) yang dihasilkan adalah sebagai berikut:
Komposisi I nilai Kadar Aspal Optimum (KAO) sebesar 7,025 %, Stabilitas sebesar 862,000 kg, flow sebesar 3,10 mm, Rongga dalam Campuran (VIM) sebesar 5,10 %, Rongga Terisi Aspal (VFB) sebesar 77,10 % dan Hasil Bagi Marshall (Marshall Quotient) sebesar 280,000 kg/mm. Komposisi II Suhu Pemadatan Optimum sebesar 156°C nilai Stabilitas sebesar
885,000 kg, flow sebesar 3,10 mm, Rongga dalam Campuran (VIM) sebesar 5,00 %, Rongga Terisi Aspal (VFB) sebesar 78,00 % dan Hasil Bagi Marshall (Marshall Quotient) sebesar 290,000 kg/mm.
Saran
1. Berdasarkan hasil pengujian Marshall pada Komposisi II yang diuraikan di Bab IV menujukkan bahwa Suhu Pemadatan Optimum adalah sebesar 156°C untuk campuran Hot Rolled Sheet-Base (HRS-Base), karena pada keadaan Suhu Pemadatan tersebut semua parameter campuran Hot Rolled Sheet-Base yang telah disyaratkan Bina Marga dapat terpenuhi dan menjadi nilai paling Optimum dari lima Suhu Pemadatan yang diuji.
2. Pada pemeriksaan bahan dan pemeriksaan benda uji sebaiknya berpedoman pada prosedur-prosedur yang telah ditentukan dan perlu ketelitian yang baik dalam pemeriksaan bahan, karena selanjutnya dalam perhitungan dan perencanaan akan berpengaruh terhadap hasil akhir yang akan dicapai.
1200 3. Untuk mendapatkan data pengujian yang lebih akurat, sebaiknya dalam pelaksanaanya peneliti harus sudah memahami cara kerja dan berpegang pada pedoman yang telah disyaratkan, agar tidak banyak kesalahan yang dilakukan dan waktu penelitian berlangsung lama atau tidak efisien karena dilakukan berulang kali.
DAFTAR PUSTAKA
American Association of State Highway and Transportation Officials. 2008. National Asphalt Specification, Washington D.C.
Direktorat Jendral Bina Marga. 2010. Spesifikasi Umum (Revisi 3), Jakarta.
Direktorat Jenderal Bina Marga. 1996. Manual Pemeriksaan Badan Jalan, Jakarta.
Laranata, D. 2003. Pengaruh Variasi Suhu Pemadatan Terhadap Campuran Hot Rolled Sheet (HRS). Tugas Akhir, Fakultas Teknik Universitas Palangka Raya, Palangka Raya.
Reza, S.A. 2015. Analisis Campuran Batu Alam dari Desa Hampangen Kabupaten Katingan Provinsi Kalimantan Tengah sebagai Agregat untuk Campuran Hot Rolled Sheet – WC (HRS-WC). Tugas Akhir, Fakultas Teknik Universitas Palangka Raya, Palangka Raya.
Sukirman, S. 1995. Perkerasan Lentur Jalan Raya, Bandung: Penerbit Nova.
Sukirman, S. 2003. Beton Aspal Campuran Panas, Jakarta: Penerbit Granit.
Suprapto, Tm. 2004. Bahan Dan Struktur Jalan Raya, Yogyakarta: KMTS FT UGM.
