BAB 2 LANDASAN TEORI

BAB 2

LANDASAN TEORI

2.1 Perencanaan dan Pengendalian Produksi

Perencanaan dan pengendalian produksi adalah hal penting yang sebaiknya dilakukan oleh perusahaan manufaktur. Perencanaan dan pengendalian produksi tersebut akan berpengaruh langsung terhadap jumlah produk yang akan dibuat, jumlah sumber daya baik tenaga kerja, mesin, maupun fasilitas lain yang dipergunakan serta tingkat pencapaian hasil produksi untuk setiap periode sesuai dengan permintaan pelanggan.

Salah satu bagian yang termasuk dalam ruang lingkup pengendalian dan perencanaan produksi adalah strategi atau cara merespon permintaan dari konsumen yang dapat diklasifikasikan menjadi tipe-tipe berikut:

1. Engineering to Order, bila perusahaan melakukan rekayasa mulai penyiapan fasilitas sampai pembuatan untuk memenuhi pesanan (order). Produk yang dipesan biasanya berjumlah satu unit dan spesifikasinya sangat berbeda antara pesanan yang satu dengan yang lainnya.

2. Make to Order, bila perusahaan berproduksi dengan fasilitas produksi yang dimiliki untuk memenuhi pesanan. Sistem produksi ini melakukan kegiatan produksi berdasarkan pesanan yang diterima dan produk yang dihasilkannya mengikuti permintaan konsumen. Dalam menyelesaikan

pesanan akan melibatkan unsur rekayasa produksi yang berupa perencanaan atau perancangan proses. Sistem produksi ini menghadapi persoalan kapasitas produksi, waktu produksi, dan penjadwalan pekerjaan.

3. Assembly to Order, bila perusahaan memproduksi dengan fasilitas produksi yang dimiliki untuk memenuhi pesanan.

4. Make to Stock, bila produksi perusahaan tidak ditujukan untuk melayani pesanan, namun distok untuk mengantisipasi permintaan.

Perencanaan dan pengendalian produksi bermanfaat dalam mengatur jadwal produksi dalam suatu perusahaan manufaktur. Jadwal yang diatur ini berkaitan dengan waktu yang tersedia untuk melakukan produksi, lamanya persiapan untuk melakukan produksi, misalkan lamanya penyediaan bahan baku, sistem kerja yang tersedia dalam perusahaan tersebut, dan hal-hal lain yang perlu dipertimbangkan dalam ketepatan waktu produksi.

2.2 Peramalan

2.2.1 Konsep Dasar Sistem Peramalan dalam Manajemen Permintaan

M enurut Gasperz, pada dasarnya manajemen permintaan (demand management) didefenisikan sebagai suatu fungsi pengelolaan dari semua permintaan produk untuk menjamin bahwa penyusunan jadwal induk (master scheduler) mengetahui dan menyadari semua permintaan produk itu. Secara garis besar aktivitas-aktivitas dalam manajemen permintaan dapat

dikategorikan dalam dua aktivitas utama yaitu: pelayanan pesanan (order service) dan peramalan (forecasting).

Order service merupakan suatu proses yang mencakup aktivitas-aktivitas penerimaan pesanan, pemasukan pesanan (order entry), serta membuat janji kepada pelanggan (order promising) berkaitan dengan produk dari perusahaan. Order service pada dasarnya bertanggungjawab untuk menanggapi kebutuhan pelanggan dan berinteraksi dengan penyusunan jadwal induk guna menjamin ketersediaan produk. Aktivitas peramalan merupakan suatu fungsi bisnis yang berusaha memperkirakan penjualan dan penggunaan produk sehingga produk-produk itu dapat dibuat dalam kuantitas yang tepat.

Dalam industri manufaktur dikenal adanya dua jenis permintaan yang sering disebut sebagai independent demand dan dependent demand, yang merupakan salah satu konsep terpenting dalam master planning. Dependent demand didefinisikan sebagai permintaan terhadap material, parts atau produk yang terkait langsung dengan atau diturukan dari struktur bill of material (BOM ) untuk produk akhir atau item tertentu. Independent demand didefinisikan sebagai permintaan terhadap material, parts atau produk, yang bebas atau tidak terkait langsung dengan struktur bill of material (BOM ) untuk produk akhir atau item tertentu.

Hal yang sangat penting untuk diperhatikan dalam manajemen permintaan adalah tidak boleh mencoba meramalkan hasil-hasil yang dapat

direncanakan atau dihitung. Produk-produk yang tergolong ke dalam dependent demand tidak boleh diramalkan, tetapi harus direncanakan atau dihitung, sedangkan peramalan hanya boleh dilakukan pada produk-produk yang tergolong ke dalam independent demand.

Pada dasarnya terdapat sembilan langkah yang harus diperhatikan untuk menjamin efektivitas dan efeisiensi dari sistem peramalan dalam manajemen permintaan, yaitu:

1. M enentukan tujuan dari peramalan.

2. M emilih item independent demand yang akan diramalkan.

3. M enentukan horizon waktu dari peramalan (jangka pendek, menengah atau panjang).

4. M emilih model-model peramalan.

5. M emperoleh data yang dibutuhkan untuk melakukan peramalan. 6. Validasi model peramalan.

7. M embuat Peramalan.

8. Implementasi hasil-hasil peramalan. 9. M emantau keandalan hasil peramalan.

Tujuan utama dari peramalan dalam manajemen permintaan adalah untuk meramalkan permintaan dari item-item independent demand di masa yang akan datang sehingga tercapai efektivitas dan efisiensi dari manajemen produksi dan inventori dalam industri manufaktur.

Pemilihan item-item independent demand yang akan diramalkan tergantung pada situasi dan kondisi aktual dari masing-masing industri manufaktur. Jelas dalam setiap industri manufaktur, produk akhir merupakan item independent demand yang dipilih untuk diramalkan.

Penentuan horizon waktu peramalan akan tergantung pada situasi dan kondisi aktual dari masing-masing industri manufaktur serta tujuan dari peramalan itu sendiri. Alternatif yang umum digunakan adalah menggunakan interval waktu: harian, mingguan, bulanan, triwulan, semesteran atau tahunan. Di samping itu, peramal harus memilih banyaknya periode di masa mendatang yang akan diramalkan. Dalam sistem peramalan berlaku aturan bahwa semakin jauh periode di masa mendatang yang diramalkan – dengan asumsi faktor-faktor lain tetap – hasil ramalan akan semakin kurang akurat.

2.2.2 Pola Permintaan

M enurut Teguh Baroto, pola permintaan akan berhubungan dengan metode peramalan yang digunakan. Setiap metode peramalan memiliki karakteristik tertentu sehingga memerlukan persyaratan atau asumsi tertentu pula. Salah satu persyaratannya adalah pola permintaan ini. Dalam time series terdapat empat jenis pola permintaan, yaitu:

1. Pola Trend

Pola trend adalah bila data permintaan menunjukkan pola kecenderungan gerakan penurunan atau kenaikan jangka panjang. Bila data berpola trend, maka metode peramalan yang sesuai adalah metode regresi linear dan pemulusan eksponensial. M etode regresi linear biasanya memberikan tingkat kesalahan yang lebih kecil.

2. Pola M usiman

Bila data yang kelihatannya berfluktuasi, namun fluktuasi tersebut akan terlihat berulang dalam suatu interval wakti tertentu, maka data tersebut berpola musiman. Disebut pola musiman karena permintaan ini biasanya dipengaruhi oleh musim sehingga biasanya interval perulangan data ini adalah satu tahun. M etode peramalan yang sesuai dengan pola musiman adalah metode winter (sangat sesuai) dan moving average.

3. Siklikal

Pola siklikal adalah bila fluktuasi permintaan secara jangka panjang membentuk pola sinusoid atau gelombang atau siklus. Pola siklikal mirip dengan pola musiman akan tetapi pola musiman tidak harus berbentuk gelombang, bentuknya dapat bervariasi dan waktunya akan berulang setiap tahunnya. M etode yang sesuai bila data berpola siklikal adalah metode moving average dan pemulusan eksponensial.

4. Eratik/random

Pola eratik (random) adalah bila fluktuasi data permintaan dalam jangka panjang tidak dapat digambarkan oleh ketiga pola lainnya. Fluktuasi permintaan bersifat acak atau tidak jelas. Tidak ada metode peramalan yang direkomendasikan untuk pola ini.

2.2.3 Metode-Metode Peramalan

Pada dasarnya metode peramalan dapat diklasifikasikan ke dalam tiga kategori, yaitu: ektrapolasi, kausal dan pertimbangan. Dua yang pertama dikategorikan sebagai model kuantitatif sedangkan yang ketiga dikategorikan sebagai model kualitatif.

M etode ektrapolasi sering disebut juga sebagai metode deret waktu (times series methods) yang menggunakan sekumpulan data berdasarkan interval waktu tertentu, seperti: mingguan, bulanan, triwulan, semesteran atau tahunan.

M etode peramalan rata-rata bergerak (moving averages methods) dan pemulusan eksponensial (exponential smoothing methods) merupakan metode-metode ektrapolasi yang berdasarkan pada sejumlah data aktual. M etode ini akan efektif apabila pola data tidak menunjukkan kecenderungan (trend) dari waktu ke waktu serta dapat diasumsikan bahwa permintaan pasar akan relatif stabil.

M etode rata-rata bergerak (moving averages methods) menggunakan sejumlah data aktual permintaan untuk membangkitkan nilai ramalan untuk permintaan di masa yang akan datang. M etode rata-rata bergerak akan efektif diterapkan apabila kita dapat mengasumsikan bahwa permintaan pasar terhadap produk akan tetap stabil sepanjang waktu.

M etode peramalan pemulusan eksponensial bekerja hampir serupa dengan alat thermostat, di mana apabila galat ramalan (forecast error) adalah positif, yang berarti nilai aktual permintaan lebih tinggi daripada nilai ramalan, maka model pemulusan eksponensial akan secara otomatis meningkatkan nilai ramalan dan demikian pula sebaliknya. Proses penyesuaian ini berlangsung terus-menerus, kecuali galat ramalan telah mencapai nol. Kenyataan inilah yang mendorong peramal lebh suka menggunakan model peramalan pemulusan eksponensial, apabila pola hisatoris dari data aktual permintaan bergejolak atau tidak stabil dari waktu ke waktu. Permasalahan umum yang dihadapi apabila menggunakan model pemulusan eksponensial adalah memilih konstanta pemulusan, α, yang diperkirakan tepat. Nilai α dapat dipilih di antara nilai 0 dan 1, karena berlaku: 0 < α < 1. Untuk menentukan nilai α terbaik dapat digunakan metode trial and error.

2.2.3.1 Metode Single Moving Average

M etode Single Moving Average adalah metode yang paling sederhana yang menggunakan sejumlah data aktual permintaan yang baru untuk membangkitkan nilai ramalan untuk permintaan di masa yang akan datang. M etode ini akan efektif diterapkan apabila kita dapat mengasumsikan bahwa permintaan pasar terhadap produk akan tetap stabil sepanjang waktu. M etode ini menggunakan formula seagai berikut untuk meramalkan permintaan pada periode brikutnya: Ft = 3 x x x_t-1 + _t-2 + _t-3

2.2.3.2 Metode Double Moving Average

Double Moving Average merupakan moving average dari moving average. Persamaan yang dipakai adalah:

N X ... X X ' S t t-1 t-N1 t = + + + + N S ... ' S ' S " S t t-1 t-N1 t = + + + + at=St' +(S't-St'')=2S't-St''

(

''

)

t ' t t _N-1S -S 2 b = m b a F_t+m = _t+ _t

Di mana: t

S' = moving average pertama t

S" = moving average dari moving average at = penyesuaian moving average

bt = komponen kecenderungan

m t

F₊ = nilai ramalan untuk m periode ke depan dari t

2.2.3.3 Metode Double Exponential Smoothing 1 parameter dari Brown

Dasar pemikiran dari pemulusan eksponensial linear dari Brown adalah serupa dengan rata-rata bergerak linear. Persamaan yang dipakai adalah: ( )t-1 t t αX (1-α)S S' = + ( ) " α)S -(1 ' α.S " S_t = _t+ _t-1 " S -' 2S a_t = _{t t}

( )

_S' _-S'' α -1 α b_t = _{t t} m b a F_t+m = _t+ _t

Dengan inisialisasi awal: S'_t =S"_t = x₁ Di mana:

t

S' = pemulusan eksponensial tunggal t

S" = pemulusan eksponensial ganda

bt = komponen kecenderungan

m t

F₊ = nilai ramalan untuk m periode ke depan dari t α = konstanta pemulusan

2.2.3.4 Metode Double Exponential Smoothing 2 parameter dari Holt

Inisialisasi Awal : 1 2 1 1 1 X X b X S − = = ) b + α)(S -(1 + α.X = S_{t t (t-1) (t-1)} 1) -(t 1) (t t t γ.(S -S ) (1-γ).b b = + .m b S F_(t+m)= _t + _t Di mana: t S = Pemulusan ke-t t

b = Nilai trend ke-t

m) (t

F₊ = nilai ramalan untuk m periode ke depan dari t α, γ = konstanta pemulusan

2.2.3.5 Metode Triple Exponential Smoothing Quadratik

1 1 '' ' 1 '' 1 ' _{S S X} S = = = 1 -t ' t t ' _{α.X (1-α)S} S = + Æ Pemulusan pertama 1 -t '' t ' t '' _{α.S (1-α)S} S = + Æ Pemulusan kedua 1 -t ''' t '' t '' ' _{α.S (1-α)S} S = + Æ Pemulusan ketiga

t '' ' t '' t ' t 3S -3S S a = + ] )S 3 -(4 )S 8 -(10 -)S 5 -[(6 α) -2(1 α b_t = ₂ α 't α ''t + α '''t ) S 2S -(S α) -(1 α c ₂ 't ''t '''t 2 t = + 2 t t t m t ₂c.m 1 .m b a F₊ = + +

2.2.3.6 Metode Regresi Linear

M etode ini umumnya digunakan apabila pola historis dari data aktual permintaan menunjukkan adanya suatu kecenderungan menaik dari waktu ke waktu. M etode ini menggunakan persamaan garis lurus (straight line equation) sebagai berikut:

y = Ft = Fx = a + b.x Di mana:

Ft = nilai ramalan permintaan pada periode t a = intersep

b = slope dari garis kecemderungan (trend line), merupakan tingkat perubahan dalam permintaan

x = indeks waktu (x = 1,2,3,….,n) ; n adalah banyaknya periode waktu Slope dan intersep dari persamaan garis lurus dihitung dengan menggunakan formula berikut:

b =

∑

∑

∑

∑ ∑

− − 2 2 _{( )} . . x x n y x xy n a = xy−b.

2.2.4 Statistika Ketepatan Peramalan Ukuran Statistik Standar:

t t

t X F

e = −

• Nilai Tengah Galat Absolut (Mean Absolute Error)

∑

= = n t et n MAE 1 1

• Deviasi Standar Galat (Standard Deviation of Error)

∑

= − = n t et n SDE 1 2 1 1 Ukuran-ukuran Relatif:

• Galat Persentase (Percentage Error) 100 x X F X PE t t t ⎟⎟ ⎠ ⎞ ⎜⎜ ⎝ ⎛ − =

• Nilai Tengah Galat Persentase (Mean Percentage Error)

∑

=

= n

t PEt

n

MPE 1 ₁

• Nilai Tengah Galat Persentase Absolut (Mean Absolute

Percentage Error)

∑

= = n t PEt n MAPE 1 1

2.3 Struktur Produk (Product Structure) dan Bill of Material (BOM)

Struktur produk atau bill of material (BOM ) didefinisikan sebagai cara komponen-komponen itu bergabung ke dalam suatu produk selama proses manufakturing. Struktur produk akan menunjukkan bahan baku yang dikonversi ke dalam komponen fabrikasi, kemudian komponen-komponen itu bergabung secara bersama untuk membuat subassemblies, kemudian subassemblies bergabung bersama membuat assemblies, dan seterusnya sampai produk akhir. Struktur produk sering ditampilkan dalam bentuk gambar.

2.4 Penjadwalan Produksi Induk (MPS)

Pada dasarnya istilah M PS yang digunakan untuk jadwal produksi induk (master production schedule = MPS) merupakan hasil dari aktivitas penjadwalan produksi induk (master production scheduling = M PS). Jadwal produksi induk merupakan suatu pernyataan tentang produk akhir dari suatu perusahaan industri manufaktur yang merencanakan memproduksi output berkaitan dengan kuantitas dan periode. M PS membentuk jalinan komunikasi antara bagian pemasaran dan bagian manufakturing, sehingga bagian pemasaran juga mengetahui informasi yang ada dalam M PS terutama berkaitan dengan ATP (Available To Promise) agar dapat memberikan janji yang akurat kepada pelanggan.

Penjadwalan produksi induk pada dasarnya berkaitan dengan aktivitas melakukan empat fungsi utama berikut:

1. M enyediakan atau memberikan input utama kepada sistem perencanaan kebutuhan material dan kapasitas (material and capacity requirement planning = M &CRP).

2. M enjadwalkan pesanan-pesanan produksi dan pembelian (production and purchase orders) untuk item-item M PS.

3. M emberikan landasan untuk penentuan kebutuhan sumber daya dan kapasitas.

4. M emberikan basis untuk pembuatan janji tentang penyerahan produk (delivery promise) kepada pelanggan.

Berikut adalah bentuk dari jadwal produksi induk (MPS): Tabel 2.1 Jadwal Produksi Induk (M PS)

Item No: Description:

Lead Time: Safety Stock:

On Hand: Demand Time Fences:

Lot Size: Planning Time Fences:

Period Past Due 1 2 3 4 5 6 7

Forecast Customer Order Project Available Balance Available to Promise Master Scheduled

Keterangan untuk tabel M PS adalah sebagai berikut :

1. Item No menyatakan kode komponen atau material yang akan dirakit. 2. Lead Time menyatakan waktu (banyaknya periode) yang dibutuhkan

untuk me-release atau memproduksi suatu end item.

3. Safety Stock menyatakan cadangan material yang harus ada di tangan sebagai antisipasi kebutuhan di masa yang akan datang.

4. Description merupakan deskripsi material secara umum.

5. Lot Size menyatakan ukuran per unit yang akan diproduksi sebagai kelipatan kuantitas hasil produksi.

6. On Hand menyatakan jumlah material yang ada di tangan sebagai sisa periode sebelumya.

7. Demand Time Fences (DTF) merupakan batas waktu penyesuaian pesanan permintaan. Panjangnya= assy lead time. Projected Available Balance dihitung dari Aktual Demand. Di sini perubahan demand tidak akan dilayani.

8. Planning Time Fences (PTF) merupakan waktu keseluruhan dari hasil perencanaan. Pada ini, perubahan mesin masih akan dilayani sepanjang material dan kapasitas tersedia.

9. Forecast merupakan hasil peramalan sebelumnya sebagai hasil dari perencanaan agergat.

10. Customer Order (CO) merupakan jumlah order yang sudah diterima sebelumnya.

11. Projected Available Balance (PAB) merupakan perkiraan jumlah sisa produk pada akhir periode. Nilai pada PAB tidak diijinkan negatif sesuai dengan kapasitas inventory. PAB dihitung dengan menggunakan rumus :

t t -1 t DTF ¡Ü t =PAB +MS -AO PAB t t -1 t t ¡Ü DTF =PAB +MS -AO

PAB atau Ft (pilih yang paling besar)

12. Cumulative Availble To Promise (ATP) memberikan informasi berapa banyak item atau produk tertentu yang dijadwalkan pada periode waktu itu tersedia untuk pesanan pelanggan, sehingga berdasarkan informasi ini bagian pemasaran dapat membuat janji yang tepat kepada pelanggan atau dengan kata lain ATP merupakan jumlah material on hand pada inventory yang sebenarnya. ATP dapat dihitung dengan menggunakan rumus:

AO -MS ATP

ATP= _t-1+ _t sampai pada periode yang sudah dijadwalkan

pada Master Schedule.

13. Master Schedule(MS) merupakan kemampuan produksi perusahaan per periode perencanaan.

2.5 Rough Cut Capacity Planning (RCCP)

M enurut Chapman, kapasitas adalah pernyataan dari tingkat dalam memproduksi output dan biasanya diukur seiring dengan output dari proses untuk setiap unit periode waktu. Dalam merencanakan atau mengatur kapasitas, istilah lain biasanya ditemukan adalah beban proses. Beban

mewakili pekerjaan yang di-release dan direncanakan untuk proses dalam suatu periode waktu tertentu.

Pada umumnya, perencanaan kapasitas adalah proses dari penyeimbangan perbedaan antara kapasitas yang tersedia untuk suatu proses dan kapasitas yang dibutuhkan untuk mengatur beban dengan baik dengan tujuan untuk memenuhi ketepatan waktu dari output untuk pelanggan yang spesifik, yang permintaannya mewakili beban. Setelah beban dan ketersedian kapasitas telah terukur, perencanaan proses membutuhkan perencana untuk mengatur apakah kapasitas dapat menangani beban atau pada kasus tertentu, mengatur beban yang akan diberikan pada kapasitas yang tersedia.

Dalam pengaturan beban, biasanya tidak banyak terdapat fleksibilitas dalam kapasitas yang tersedia. Pengubahan besar kapasitas adalah sesuatu yang tidak mungkin, terutama apabila dilakukan dalam jangka yang pendek. Dalam kasus tersebut, perencana harus berkonsentrasi pada mengatur beban melalui perjanjian order atau mekanisme lain (seperti sistem pemesanan/reservasi). Pada beberapa perusahaan, saat memungkinkan, akan berusaha untuk mengatur kapasitas agar dapat memenuhi order untuk mempertahankan kepuasan pelanggan dalam tingkat yang tinggi.

M enurut Gasperz, RCCP didefinisikan sebagai proses konversi dari MPS ke dalam kebutuhan kapasitas yang berkaitan dengan sumber-sumber daya kritis seperti: tenaga kerja, mesin dan peralatan, kapasitas gudang,

kapabilitas pemasok material dan parts, dan sumber daya keuangan. RCCP menentukan kebutuhan kapasitas untuk mengimplementasikan M PS, menguji kelayakan/melakukan validasi terhadap MPS dan memberikan umpan balik kepada perencana atau penyusun MPS untuk mengambil tindakan perbaikan apabila ditemukan adanya ketidaksesuaian antara penjadwalan produksi induk dan kapasitas yang tersedia.

Pada dasarnya terdapat empat langkah yang diperlukan untuk melaksanakan RCCP, yaitu:

1. M emperoleh informasi tentang rencana produksi dari M PS

2. M emperoleh informasi tentang struktur produk dan waktu tunggu (lead time).

3. M enentukan bill of resources, perhitungan terhadap waktu assembly rata-rata untuk setiap proses. Hasil perhitungan bill of resources berkaitan dengan sumber daya mesin (penggunaan jam mesin).

4. M enghitung kebutuhan sumber daya spesifik dan membuat laporan RCCP. Selanjutnya, hasil-hasil dari RCCP ditampilkan dalam suatu diagram yang dikenal sebagai load profile. Load profile metode yang umum dipergunakan untuk menggambarkan kapasitas yang dibutuhkan versus kapasitas yang tersedia. Dengan demikian load profile didefinisikan sebagai tampilan dari kebutuhan kapasitas di waktu mendatang berdasarkan pesanan-pesanan yang direncanakan dan di-release sepanjang suatu periode waktu tertentu.

Salah satu metode yang dapat digunakan untuk melakukan perhitungan RCCP adalah metode Overall Factors. M etode ini merupakan metode yang paling sederhana dari semua jenis RCCP, yaitu dengan menggunakan perkiraan mengenai waktu produksi yang dimiliki untuk menentukan tingkat maksimum kapasitas perusahaan dalam menghasilkan sebuah unit sehingga pengalokasian waktu dapat dilakukan denagan baik. Adapun data-data yang diperlukan dalam hitungan RCCP menggunakan metode ini adalah:

• Waktu standar produksi masing-masing unit.

• Estimasi persentase waktu yang digunakan pada masing-masing Workcenter atau Workstation.

2.6 Material Requirement Planning (MRP)

Perencanaan kebutuhan material (material requirement planning = M RP) adalah metode penjadwalan untuk purchased planned orders dan manufactured planned orders. Planned manufacturing orders kemudian diajukan untuk analisis lanjutan berkenaan dengan ketersediaan kapasitas dan keseimbangan menggunakan perencanaan kebutuhan kapasitas (capacity requirement planning = CRP).

M oto dari M RP adalah memperoleh material yang tepat, dari sumber yang tepat, untuk penempatan yang tepat, pada waktu yang tepat.

Berdasarkan M PS yang diturunkan dari rencana produksi, suatu sistem M RP mengidentifikasi item apa yang harus dipesan, berapa banyak kuantitas item yang harus dipesan, dan bilamana waktu memesan item itu. Proses M RP membutuhkan 5 sumber informasi utama yaitu:

1. Master Production Schedule (MPS) yang merupakan suatu pernyataan definitif tentang produk akhir apa yang direncanakan perusahaan untuk diproduksi, berapa kuantitas yang dibutuhkan, pada waktu kapan dibutuhkan, dan bilamana produk itu akan diproduksi.

2. Bill of Material (BOM) merupakan daftar dari semua material, parts, dan subassemblies, serta kuantitas dari masing-masing yang dibutuhkan untuk memproduksi satu unit produk atau parent assembly. M RP menggunakan BOM sebagai basis untuk perhitungan banyaknya setiap material yang dibutuhkan untuk setiap periode.

3. Item Master merupakan suatu file yang berisi informasi status tentang material, parts, subassemblies, dan produk-produk yang menunjukkan kuantitas on hand, kuantitas yang dialokasikan (allocated quantity), waktu tunggu yang direncanakan (planned lead times), ukuran lot (lot size), stok pengaman, kriteria lot sizing, toleransi untuk scrap atau hasil, dan berbagai informas i penting lainnya yang berkaitan dengan suatu item.

4. Pesanan-pesanan (orders) akan memberitahukan tentang berapa banyak dari setiap item yang akan diperoleh sehingga akan meningkatkan stock-on-hand di masa mendatang. Pada dasarnya terdapat dua jenis pesanan, yaitu :shop orders or work orders or manufacturing orders berupa pesanan-pesanan yang akan dibuat atau diproduksi di dalam pabrik dan purchase orders yang merupakan pesanan-pesanan pembelian suatu item dari pemasok eksternal.

5. Kebutuhan-kebutuhan (requirements) akan memberitahukan tentang berapa banyak dari masing-masing item itu dibutuhkan sehingga akan mengurangi:stock on hand di masa mendatang. Pada dasarnya terdapat dua jenis kebutuhan, yaitu kebutuhan internal yang biasanya digunakan dalam pabrik untuk membuat produk lain, dan kebutuhan eksternal yang akan dikirim ke luar pabrik berupa :pesanan pelanggan (customer orders), service parts, dan sales forecast. Suatu catatan kebutuhan biasanya berisi informasi tentang:nomor item yang dibutuhkan, kuantitas yang dibutuhkan, waktu dibutuhkan, kuantitas yang telah dikeluarkan dari stockroom, dan lain-lain. Pesanan pelanggan juga berisi informasi:nama pelanggan, alamat pengirim, waktu penyerahan yang diinginkan pelanggan, waktu yang dijanjiikan untuk dikirim dan lain-lain.

Tabel 2.2 Material Requirement Planning (M RP)

Part No : Descript ion :

BOM UOM : On Hand :

Lead Ti me : Order Pol icy :

Safety St ock : Lot Size :

Peri od

Gross Requi rement Scheduled Receip ts

PAB1

Net Requi rement Planned Order Receipt Planned Order Releas e

PAB2

Pas t Due

Keterangan untuk Tabel M RP adalah:

1. Part No menyatakan kode komponen atau material yang akan dirakit. 2. BOM UOM menyatakan satuan komponen atau material yang akan

dirakit.

3. Lead Time menyatakan waktu yang dibutuhkan untuk me-relase atau memanufaktur suatu komponen.Lead time juga merupakan jangka waktu yang dibutuhkan sejak M RP menyarankan suatu pesanan sampai item yang dipesan itu siap untuk digunakan.

4. Safety Stock menyatakan cadangan material yang harus ada di tangan sebagai antisipasi kebutuhan di masa yang akan datang atau stok pengaman yang ditetapkan oleh perencana M RP untuk mengatasi fluktuasi dalam permintaan (demand) dan atau penawaran (supply). 5. Description menyatakan deskripsi material secara umum.

6. On hand menyatakan jumlah material yang ada di tangan sebagai sisa periode sebelumnya. Atau inventori on-hand yang menunjukkan kuantitas dari item yang secara fisik ada dalam stockroom.

7. Order Policy menyatakan jenis pendekatan yang digunakan untuk menentukan ukuran lot yang dibutuhkan saat memesan barang.

8. Lot Size menyatakan penentuan ukuran lot saat memesan barang atau kuantitas pesanan (order quantity) dari item yang memberitahukan M RP berapa banyak kuantitas yang harus dipesan serta teknik Lot sizing apa yang dipakai.

9. Gross Requirement menyatakan jumlah yang akan diproduksi atau dipakai pada setiap periode. Untuk end item (finished product), kuantitas gross reqirements sama dengan Master Production Scheduled (M PS). Untuk komponen, kuantitas gross reqirements diturunkan dari Planned Order Release induknya.

10. Scheduled Receipts menyatakan material yang dipesan dan akan diterima pada periode tertentu.

11. Projected Available Balance 1 (PAB1) menyatakan kuantitas material yang ada di tangansebagai persediaan pada awal periode. Projected Available Balance 1 dapat dihitung dengan menambahkan material on hand periode sebelumnya dengan Scheduled Receipts pada periode itu dan menguranginya dengan Gross Requirement pada periode yang sama. Atau jika dimasukkan dalam rumus adalah sebagai berikut:

PAB1 = (PAB2)t-1 – (Gross Requirement)t +( Scheduled Receipts)t 12. Net Requirement menyatakan jumlah bersih (netto) dari setiap

komponennya atau untuk memenuhi Master Production Scheduled. Net Requirement = 0 jika PAB1>0 dan Net Requirement =(-) PAB1 jika PAB1≤0.

Net Requirement = - (PAB1)t +Safety Stock

13. Planned Order Receipts menyatakan kuantitas pemesanan yang dibutuhkan pada suatu periode. Planned Order Receipts muncul pada saat yang sama dengan Net Requirements, akan tetapi ukuran pemesananya (Lot Sizing) bergantung kepada Order Policy-nya. Selain itu juga harus mempertimbangkan Safety Stock juga.

14. Planned Order Release menyatakan kapan suatu order sudah harus di-release atau dimanufaktur sehingga komponen ini tersedia ketika dibutuhkan oleh induk item-nya.Kapan suatu order harus di-release ditetapkan dengan Lead Time Period sebelum dibutuhkan.

15. Projected Available Balance 2 (PAB 2) menyatakan kuantitas material yang ada di tangan sebagai persediaan pada akhir periode. Projected Available Balance 2 dapat dihitung dengan cara mengurangkan Planned Order Receipts pada Net Requirements.

PAB2 = (PAB2)t-1 + (Scheduled Receipts)t – (Gross Requirement)t + (Planned Order Receipts)t

Atau dapat disingkat :

2.7 Capacity Requirement Planning (CRP)

M RP mengasumsikan bahwa apa yang dijadwalkan dapat diterapkan, tanpa memperhatikan keterbatasan kapasitas. Kadang-kadang asumsi ini valid, tapi kadang-kadang tidak dapat dipenuhi. Perencanaan kebutuhan kapasitas (capacity requirement planning = CRP) menguji asumsi ini dan mengidentifikasi area yang melebihi kapasitas (overload) dan yang berada di bawah kapasitas (underload), sehingga perencana dapat mengambil tindakan yang tepat.

Sebelum membahas lebih jauh tentang CRP perlu dikemukakan beberapa definisi yang akan banyak dipergunakan dalam pembahasan yang berkaitan dengan CRP antara lain:

1. Pusat Kerja (Work Center) merupakan suatu fasilitas produksi spesifik yang terdiri dari satu atau lebih orang dan atau mesin dengan kemampuan yang sama atau identik, yang dapat dipertimbangkan sebagai satu unit untuk tujuan perencanaan kebutuhan kapasitas (CRP) dan penjadwalan terperinci (detailed scheduling). Dalam lingkungan job shop manufacturing, pusat-pusat kerja (work centers) sering memisahkan departemen-departemen dan mungkin dipertimbangkan sebagai departemen tersendiri.

2. Pesanan M anufakturing (Manufacturing Orders) merupakan suatu dukumen atau identitas jadwal yang memberikan kewenangan untuk membuat part tertentu atau produk dalam jumlah tertentu. Pesanan

M anufakturing dapat berupa salah satu:open orders, already in process,atau planned orders, sebagaiman a dijadwalkan melalui proses M RP.

3. Routing merupakan sekumpulan informasi yang memerinci metode pembuatan item tertentu, termasuk operasi yang dilakukan,sekuens operasi, berbagai pusat kerja yang terlibat, serta standar untuk waktu setup (setup time) dan waktu pelaksanaan kerja (run time).

4. Beban (Load) adalah banyaknya kerja yang dijadwalkan untuk dilakukan oleh fasilitas manufakturing dalam periode waktu yang ditetapkan. Beban (load) biasa dinyatakan dalam ukuran jam kerja atau unit produksi. Load merupakan volume kerja yang dikerjakan. Sebagaimana yang biasa digunakan dalam CRP, beban (Load) menggambarkan waktu setup (setup time) dan waktu pelaksanaan (run time) yang dibutuhkan dari suatu pusat kerja, tidak termasuk waktu menunggu (waiting time), waktu antri (queue time) dan waktu bergerak (move time).

5. Kapasitas (Capacity or Available Capacity) merupakan tingkat di mana sistem manufakturing (tenaga kerja, mesin, pusat kerja, departemen, pabrik) berproduksi. Dengan kata lain, kapasitas merupakan tingkat output yang dapat dicapai dengan spesifikasi produk, product mix, tenaga kerja, dan peralatan yang ada sekarang. Dalam CRP, kapasitas berkaitan dengan tingkat output kerja dalam setiap pusat kerja.

Tujuan utama dari CRP adalah menunjukkan perbandingan antara beban yang ditetapkan pada pusat-pusat kerja melalui pesanan kerja yang ada dan kapasitas dari setiap pusat kerja selama periode waktu tertentu. Selain itu juga berusaha mengatur secara bersama pesanan kerja yang datang dan/atau kapasitas dari pusat kerja untuk mencapai suatu aliran yang mantap atau seimbang.

Berikut adalah istilah-istilah yang digunakan dalam perhitungan CRP: • Waktu setup (setup time), merupakan waktu setup mesin agar siap

beroperasi.

• Waktu pelaksanaan (run time), merupakan waktu melaksanakan operasi. • Utilisasi adalah pecahan yang menggambarkan persentase clock time yang tersedia dalam pusat kerja yang secara aktual digunakan untuk produksi berdasarkan pengalaman lalu.

jadwal menurut tersedia yang Jam produksi untuk digunakan yang aktual jam Utilisasi=

• Efisiensi adalah faktor yang mengukur performansi aktual dari pusat kerja relatif terhadap standar yang ditetapkan.

produksi untuk digunakan yang aktual Jam diproduksi atau diperoleh yang standar jam Efisiensi=

• Operation time per unit adalah jumlah total waktu set up dan waktu pelaksanaan untuk menghasilkan suatu item.

Tabel 2.3 Perhitungan Operation Time Per Unit

Part _Size Lot _KerjaPusat

Waktu Setup (menit) Waktu Setup per unit (menit) Waktu Pelaksanaan per unit (menit) Waktu Operasi per unit (menit) Total Waktu Operasi (menit) [1] [2] [3] [4] [5] = [4]/[2] [6] [7]=[5]+[6] [8]=[2]x[7] Tabel 2.4 Laporan CRP

Periode 1 Periode 2 Periode 3 Periode 4 Deskripsi

Mesin Outersheathing

1. Waktu yang tersedia (menit) 2. Tingkat Utilitas

3. Tingkat Efisiensi Aktual 4. Kapasitas Tersedia = 1*2*3 4. Kapasitas Tersedia = 1*2*3 5. Kebutuhan Aktual 6. Kelebihan/Kekurangan Kapasitas = 4-5 5. Kebutuhan Aktual 6. Kelebihan/Kekurangan Kapasitas = 4-5 Mesin Insulation

1. Waktu yang tersedia (menit) 2. Tingkat Utilitas