vii Susanti Suprayogo:
Skripsi
Perbaikan Sistem Pengendalian Kualitas di PT X
Kualitas merupakan karakteristik produk yang selalu diperhatikan perusahaan. Penyebab suatu produk cacat bisa timbul dari lima sumber, yaitu kesalahan manusia atau operator, mesin yang tidak berfungsi dengan baik, material yang kurang bagus mutunya, metode pengerjaan yang salah, serta lingkungan yang tidak mendukung. PT X merupakan perusahaan yang bergerak di bidang garmen dan berada di Bandung. Tujuan dari tugas akhir ini adalah untuk menurunkan tingkat kecacatan yang cukup tinggi di PT X.
Dalam tugas akhir ini, dirancang perbaikan sistem pengendalian kualitas untuk membantu PT X mengatasi permasalahannya. Perbaikan sistem pengendalian kualitas ini mencakup penentuan kriteria kecacatan, pembuatan check sheet, penggunaan peta kendali untuk mengendalikan proses, penggunaan diagram pareto untuk mengetahui kecacatan yang paling sering terjadi, dan penggunaan cause and effect diagram untuk menemukan penyebab kecacatan.
Melalui perbaikan sistem pengendalian kualitas diharapkan mampu menyidik dengan cepat terjadinya sebab-sebab terduga sehingga tindakan perbaikan dapat dilakukan sedini mungkin dan pencapaian standar mutu serta pengendalian proses tetap terpelihara.
Kata kunci:
Perbaikan Sistem Pengendalian Kualitas
ABSTRACT
Susanti Suprayogo:
Minithesis
Improvement of Quality Control System in PT X
Quality is product characteristic that must always be paid attention by a company. The cause of a defect product can arise from 5 sources: human error or operator, dysfunctional machine, low quality material, incorrect implementation method, and unsupportive work environment. PT X is a company which specializes in garment and located in Bandung. The purpose of this final thesis is to lower defect rate that is currently quite high in PT X.
In this final thesis, an improvement of quality control system is designed to help PT X to solve their problem. The improvement of Quality Control system will cover the establishment defect criteria, preparation check sheet, the use of control map to control the process, the use of pareto diagram to find out the most frequent defect case, and the use cause and effect diagram to address the cause of defect.
Through the improvement of Quality Control system, it is expected to investigate quickly the predictable causes so that remedy action can be taken as soon as possible and to ascertain the accomplishment of quality standard and process control.
Key Word:
Improvement of Quality Control System
ix
HALAMAN JUDUL... i
LEMBAR PENGESAHAN ... ii
KATA PENGANTAR ... iii
UCAPAN TERIMA KASIH... iv
LEMBAR PERSETUJUAN PUBLIKASI KARYA ILMIAH... vi
ABSTRAK ... vii
DAFTAR ISI... ix
DAFTAR TABEL... xi
DAFTAR GAMBAR ... xii
DAFTAR LAMPIRAN... xiv
1. PENDAHULUAN... 1
1.1. Latar Belakang ... 1
1.2. Permasalahan... 1
1.3. Tujuan ... 1
1.4. Batasan Masalah... 2
1.5. Sistematika Penulisan ... 2
2. LANDASAN TEORI... 3
2.1. Pengendalian Kualitas... 3
2.1.1. Definisi Kualitas... 3
2.1.2. Definisi Pengendalian Kualitas... 3
2.1.3. Tujuan dan Keuntungan Pengendalian Kualitas ... 4
2.2. Alat-alat Statistik yang Digunakan untuk Mendeteksi Permasalahan .. 4
2.2.1. Peta Kendali ... 4
2.2.2. Flowchart ... 5
2.2.3. Check Sheet ... 6
2.2.4. Diagram Pareto... 7
2.2.5. Cause and Effect Diagram... 8
2.3. Peta Kendali ... 9
2.3.1. Variasi pada Peta Kendali ... 9
2.3.2. Konsep Peta Kendali... 9
2.3.3. Pemilihan Batas Kendali... 10
2.3.4. Macam-macam Peta Kendali ... 11
2.4. Peta Kendali Atribut... 12
2.4.1. Definisi Istilah... 12
2.4.2. Peta Kendali P... 12
2.5. Peta Kendali Variabel ... 14
2.5.1. Peta Kendali X dan R ... 14
2.5.2. Peta Kendali X dan S... 16
2.6. Sampling Penerimaan... 17
2.6.1. Konsep Sampling Penerimaan ... 18
2.6.2. Macam-macam Sampling Penerimaan... 18
2.6.3. Military Standard 105E ... 19
3. METODE PENELITIAN... 23
4. PENGUMPULAN DAN ANALISA DATA AWAL ... 26
4.1. Bahan Baku ... 26
4.2. Proses Produksi ... 27
4.3. Mesin-Mesin yang Digunakan ... 31
4.4. Aktivitas kritis... 31
4.5. Metode Pengukuran Kualitas ... 31
4.5.1. Penentuan Kriteria Kecacatan... 31
4.5.2. Pembuatan Check Sheet ... 33
4.5.3. Pembuatan Peta Kendali ... 33
4.6. Pencatatan Kecacatan dan Pembuatan Peta Kendali... 33
4.6.1. Penentuan Sample Size... 34
4.6.2. Pembuatan Peta Kendali ... 35
4.6.3. Analisa Pengolahan Data ... 36
4.7. Pembuatan Diagram Pareto dan Fishbone Diagram... 50
4.7.1. Proses Sewing ... 51
4.7.2. Proses Washing ... 53
4.7.3. Proses Finishing ... 54
5. USULAN PERBAIKAN SISTEM PENGENDALIAN KUALITAS ... 58
5.1. Perbaikan Sistem Pengendalian Kualitas... 58
5.1.1. Usulan Perbaikan yang Berkaitan dengan Faktor Mesin ... 58
5.1.1.1. Dokumentasi Perbaikan dan Perawatan Mesin... 59
5.1.1.2. Dokumentasi Riwayat Mesin ... 60
5.1.2. Usulan Perbaikan yang Berkaitan dengan Faktor Manusia ... 61
5.1.2.1. Pengawasan Operator... 61
5.1.2.2. Pelatihan Operator... 62
5.1.3. Usulan Perbaikan yang Berkaitan dengan Faktor Metode... 64
5.1.4. Usulan Perbaikan untuk Efisiensi Waktu... 64
6. KESIMPULAN DAN SARAN... 66
6.1. Kesimpulan ... 66
6.2. Saran... 66
DAFTAR PUSTAKA ... 68
LAMPIRAN... 69
xi
4.1. Kriteria Kecacatan Bahan Baku... 32
4.2. Kriteria Kecacatan pada Proses Produksi ... 33
4.3. Ringkasan Penentuan Sample Size... 35
4.4. Ringkasan Hasil Pengolahan Data Variabel ... 47
4.5. Ringkasan Hasil Pengolahan Data Atribut... 49
DAFTAR GAMBAR
2.1. Contoh Peta Kendali ... 5
2.2. Simbol-simbol Flowchart ... 6
2.3. Contoh Check Sheet ... 7
2.4. Contoh Diagram Pareto... 8
2.5. Contoh Diagram Sebab Akibat ... 9
2.6. Distribusi Normal... 11
2.7. Switching Rules for Normal, Tightened, and Reduced Inspection, MIL STD 105E ... 21
3.1. Flowchart Pengerjaan Tugas Akhir ... 25
4.6. Operation Process Chart Proses Produksi... 30
4.7. Peta Kendali p untuk Kerapian Jahitan pada Proses Sewing... 37
4.8. Peta Kendali p untuk Penampilan Kain pada Proses Sewing... 37
4.9. Peta Kendali p untuk Jarak Jahitan pada Proses Sewing... 38
4.10. Peta Kendali p untuk Kesimetrisan Corak pada Proses Sewing... 39
4.11. Peta Kendali X dan S untuk Lebar 1/2 Badan pada Proses Sewing ... 39
4.12. Distribusi Data untuk Lebar 1/2 Badan pada Proses Sewing ... 40
4.13. Process Capability Analysis untuk Lebar ½ Badan... 41
4.14. Peta Kendali X dan S untuk Panjang Badan pada Proses Sewing... 42
4.15. Distribusi Data untuk Panjang Badan pada Proses Sewing... 42
4.16. Process Capability Analysis untuk Panjang Badan ... 43
4.17. Peta Kendali X dan S untuk Panjang Tangan pada Proses Sewing... 44
4.18. Distribusi Data untuk Panjang Tangan pada Proses Sewing... 44
4.19. Process Capability Analysis untuk Panjang Tangan... 45
xiii
4.21. Peta Kendali p untuk Penampilan (Belang) pada Proses Washing ... 47
4.22. Pareto Chart untuk Proses Sewing ... 51
4.23. Fishbone Diagram untuk Jahitan Tidak Rapi pada Proses Sewing... 52
4.24. Fishbone Diagram untuk Jahitan Terlalu Lebar pada Proses Sewing... 52
4.25. Pareto Chart untuk Proses Washing... 53
4.26. Fishbone Diagram untuk Sobek pada Proses Washing ... 53
4.27. Pareto Chart untuk Proses Finishing... 54
4.28. Fishbone Diagram untuk Sobek pada Proses Finishing... 55
4.29. Fishbone Diagram untuk Noda pada Proses Finishing ... 56
4.30. Fishbone Diagram untuk Sisa Benang pada Proses Finishing ... 56
DAFTAR LAMPIRAN
1. Operation Process Control (OPC) Penerimaan Bahan Baku ... 68
2. Contoh Form Inspeksi Kain ... 69
3. Poin Penilaian Kecacatan Bahan Baku ... 70
4. Operation Process Control (OPC) Kemeja ... 71
5. Mesin-mesin yang Digunakan... 72
6. Contoh Check Sheet ... 74
7. Data Awal... 75
8. Pengolahan Data Finishing ... 82
9. Fishbone Diagram untuk Kecacatan Selain 80/20... 85
10. Form Perbaikan dan Perawatan Mesin... 87
11. Form Riwayat Mesin... 88
12. Form Pelatihan Operator... 89
13. Standard Operation Procedure (SOP) Washing... 90
14. Form Produk Cacat ... 92
15. Tabel Sample Size Code Letter MIL STD 1405E ... 93
16. Tabel MIL STD 105E (Normal Inspection)... 94
17. Tabel MIL STD 105E (Tightened Inspection)... 95
18. Tabel MIL STD 105E (Reduced Inspection) ... 96
