PAPER
PENERAPAN SIX SIGMA PADA PROSES PENGERINGAN KULIT BUAH NAGA DI IKM PORED (PRODUCT OF RED DRAGON)
Oleh :
Rivi Prima Setiawan NIM. 091710101082
JURUSAN TEKNOLOGI HASIL PERTANIAN FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
PROSES PENGOLAHAN KULIT BUAH NAGA
PENERAPAN SIX SIGMA PADA PROSES PENGERINGAN KULIT BUAH NAGA DI IKM PORED (PRODUCT OF RED DRAGON)
Pemecahan Masalah dengan six sigma
Pemecahan masalah (problem solving) merupakan aktivitas yang melibatkan perubahan aktivitas suatu keadaan yang sedang berlangsung agar berlangsung sebagaimana seharusnya. Didalam penggunaannya, six sigma menerapkan konsep pendekatan masalah yang sistematis, dengan lima tahapan metodologi DMAIC. Penerapan DMAIC pada proses pengeringan kulit buah naga ini dapat dilakukan sebagai berikut :
1. Define
Define (Perumusan), mengumpulkan dan mengorganisasikan informasi, menganalisis data dan asumsi yang mendasari data tersebut, serta menelaah masalah untuk mendapatkan perspektif baru agar memperoleh definisi masalah yang dapat diperbaiki.
Pendefinisian yang dilakukan pada pengolahan kulit buah naga ini menggunakan diagram IPO (Input, Proses, dan Output). Dengan menggunakan diagram ini, dapat diketahui pengaruh input terhadap output yang diperoleh. Berikut diagram IPO proses pengolahan kulit buah naga :
kulti buah naga ini dengan menggunakan metode pemotongan dan pengeringan, dimana pemotongan yang digunakan menggunakan pemotongan manual. Ketajaman pisau dan keahlian pekerja dalam melakukan pemotongan akan mempengaruhi kualitas kulit dengan ketebalan yang beragam. Metode pengeringan dengan cara manual atau menggunakan sinar matahari juga dapat mepengaruhi kualitas kulit, karena dengan menggunakan teknik pengeringan ini kulit buah naga menjadi busuk akibat jamur yang tumbuh.
2. Measure
Measure (Pengukuran) berfokus pada kinerja proses yang dipilih untuk diperbaiki saat ini, serta pengumpulan semua data yang dibutuhkan untuk analisis. Pengukuran dilakukan dengan menggunakan diagram pareto serta perhitungan DPMO, dan perhitungan level sigma.
1. Diagram Pareto
Diagram Pareto dibuat untuk menemukan masalah atau penyebab yang merupakan kunci dalam penyelesaian masalah dan perbandingan terhadap keseluruhan. Dengan mengetahui penyebab-penyebab yang dominan maka dapat ditentukan prioritas perbaikan yang akan dilakukan. Kegunaan diagram Pareto adalah:
Menunjukkan persoalan utama yang dominan dan perlu segera
diatasi.
Menyatakan perbandingan masing-masing persoalan yang ada
dan komulatif secara keseluruhan.
Menunjukkan tingkat perbaikan setelah tindakan koreksi
dilakukan padadaerah yang terbatas.
Menunjukkan perbandingan masing-masing persoalan sebelum
dan sesudah perbaikan
penyimpangan yang terjadi. Pareto diagram dapat diaplikasikan untuk proses perbaikan dalam berbagai macam aspek permasalahan.
berikut adalah diagram pareto pada proses pengolahan kulit buah naga :
No. Jenis Kerusakan Frekuens i
Persentase (%)
Persentase Akumulasi (%)
1 Kerusakan Saat Pengeringan 5565 87,43% 87,43%
2 Kerusakan Saat Pemotongan 625 9,82% 97,25%
3 Kerusakan Saat Pengemasan 175 2,75% 100,00%
Data Jenis Kerusakan
Dengan data Jenis kerusakan beserta persentase akumulasi diatas, maka, diagram pareto dapat dilihat di bawah ini :
A B C
5565
625
175
Keterangan :
A. Kerusakan saat pengeringan B. Kerusakan saat pemotongan C. Kerusakan saat pengemasan
Dari diagram pareto diatas, diketahui bahwa kerusakan pada kulit buah naga yang paling tinggi ada pada kerusakan pada saat pengeringan (87,43%) sedangkan kerusakan saat pemotongan hanya sebesar 9,82%, serta kerusakan pada saat pengemasan sebesar 2,75%.
2. Perhitungan DPMO
Selama lima bulan produksi, dihasilkan produk olahan kulit buah naga sebesar 17.500g. dengan opportunity sebanyak 3 faktor dan nilai kecacatan pada masing – masing faktor dapat dilihat pada tabel di bawah ini :
No. Jenis Kerusakan Januari Februari Maret April Mei Jumlah
1 Kerusakan Saat Pengeringan 1250 900 1500 690 1225 5565
2 Kerusakan Saat Pemotongan 500 100 0 25 625
3 Kerusakan Saat Pengemasan 100 50 25 0 175
Jumlah 1850 1050 1525 715 1225 6365
Dengan melihat tabel diatas maka, perhitungan DPMO dapat dihitung dengan rumus perhitugan :
Keterangan :
DPMO = Defect Per Milion Opportunity D = Jumlah Defect
U = Jumlah Unit O = Opportunity
Nilai DPMO yang diperoleh sebesar 121.238.1, maka level sigma pada produk olahan kulit buah naga dengan menggunakan tabel konversi sigma adalah 2,7. Ini berarti dalam 1.000.000 produk yang dihasilkan terdapat 121.238,1 produk yang mengalami kecacatan.
3. Analyze
Analyze (Analisis), fase analisis dari metode DMAIC berfokus pada pertanyaan mengapa cacat, kesalahan, atau variasi yang berlebihan terjadi. Diagram Ishikawa dapat menganalisis sebab – akibat yang terkait dengan kecacatan pada proses pengolahan kulit buah naga. Kecacatan produk kulit buah naga disebabkan oleh beberapa faktor, yaitu :
1. Kerusakan saat pengeringan 2. Kerusakan saat pemotongan 3. Kerusakan saat pengemasan
Faktor – faktor diatas terjadi akibat dari kurangnya metode pengolahan yang digunakan, tingkat pengetahuan dari pekerja, serta mesin dan peralatan yang dipakai, sehingga didapati Diagram Ishikawa, sebagai berikut :
4. Improve
Improve (Peningkatan), adalah suatu pemecahan masalah atau pengumpulan ide – ide yang nantinya akan digunakan untuk memperbaiki kriteria – kriteria yang menjadi penyebab kecacatan para produk. Dalam hal ini, Peningkatan yang perlu dilakukan adalah memperbaiki proses pengeringan kulit buah naga, karena sebagian besar cacat yang dihasilkan berasal dari teknik pengeringan yang kurang bagus, pengeringan dengan menggunakan sinar maahari, cenderung membuat kulit menjadi berjamur. Sebaiknya perlu dilakukan pengeringan dengan metode lain, pengeringan dengan menggunakan alat seperti penggunaan kipas dengan kecepatan tinggi maupun penggunaan almari pengering dengan sistem penghembusan angin. Sehingga hasilnya dapat dilihat pada gambar dibawah ini :
Sebelum Perbaikan Hasil Sesudah Perbaikan
5. Control
terpenting. Serta pemberian SOP (Standart Operations Procedure) baik untuk pekerja, maupun pengolahan.
KESIMPULAN
