Analisis Plant Layout Delivery Center Dan Kebutuhan Tenaga
Kerja Untuk CBU Export Business Process Guna Meningkatkan
Kapasitas Penyimpanan Dan Pengiriman CBU Export
Erma Retno Ayu
Mahasiswi Teknik Industri, Universitas Bina Nusantara, Jakarta erma.retnoayu@gmail.com
Abstrak
Skripsi ini membahas tentang analisis plant layout delivery center CBU di Vehicle Logistic Center, sebuah perusahaan manufaktur otomotif. Dilatar belakangi oleh peningkatan volume ekspor kendaraan yang dikelola oleh Vehicle Logistic Center dan adanya perubahan bisnis oleh perusahaan. Dalam penelitian ini metode yang digunakan adalah observasi langsung ke lapangan dengan mengamati tata letak saat ini dan dibantu dengan metode line balancing untuk mencari kebutuhan tenaga kerja akibat peningkatan target ekspor. Penelitian ini memberikan usulan kepada perusahaan untuk me-relayout perluasan plant VLC berdasarkan target penyimpanan CBU dan target ekspor dan kebutuhan tenaga kerja yang optimal.
Kata Kunci : Plant layout delivery center, relayout perluasan, line balancing
1. PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang Permasalahan
Kegiatan bisnis di Indonesia sudah mengalami perkembangan yang sangat pesat, terutama dengan banyaknya bisnis internasional yang semakin berkembang dalam perusahaan-perusahaan dalam negeri. Kegiatan bisnis internasional yang dilakukan antar negara tidak terlepas dari keterbatasan suatu negara dalam memproduksi suatu barang ataupun jasa. Hal inilah yang kemudian mendorong timbulnya suatu kerjasama antar negara, dimana sebuah negara akan memproduksi dan mengekspor barang-barang yang menjadi komoditas utamanya serta mengimpor barang-barang dari negara lain yang tidak dapat diproduksi sendiri.
Sampai saat ini, sudah banyak perusahaan-perusahaan Indonesia yang melakukan kegiatan ekspor impor untuk produk-produknya salah satunya adalah perusahaan PT X. PT X merupakan salah satu perusahaan manufaktur yang memproduksi kendaraan roda empat. PT X sendiri sudah melakukan kegiatan bisnis internasional, khususnya kegiatan ekspor maupun impor kendaraan roda empat serta suku cadangnya.
Dalam hal kegiatan ekspor atau penjualan ke luar negeri PT X bekerjasama dengan PT Y, dimana PT X menangani penjualan untuk mobil A sedangkan PT Y menangani penjualan ekspor untuk mobil B. Pada bulan Desember 2011 lalu PT X dan PT Y meluncurkan produk barunya sebagai pengganti produk lamanya yaitu S dan T yang akan dipasarkan di pasar domestik dan pasar ekspor.
Pasar ekspor untuk kendaraan tersebut dulunya dikelola oleh PT Y, namun sekarang PT X melakukan perubahan bisnis dimana kegiatan ekspor akan dilakukan oleh PT X sendiri. Selain produk baru tersebut, penjualan ekspor produk U dan V pun akan dikelola oleh PT X dimana sebelumnya juga dikelola oleh PT Y. Hal tersebut menyebabkan bertambahnya kegiatan operasional di PT X khususnya di
KETERANGAN :
= Alur Pembayaran = Alur Pemesanan = Alur Distribusi Kendaraan
Manufacturer Exporter Broker/Marketing Importir Main Dealer
Manufacturer &
Exporter Broker/Marketing Importir Main Dealer
ADM TMMIN TMAP-MS TOYOTA Overseas TOYOTA Dealer CUSTOMER
ADM TMAP-MS TOYOTA Overseas TOYOTA Dealer CUSTOMER
SEBELUM
SESUDAH
Gambar 1. Perubahan Aliran Bisnis Kendaraan Ekspor (New Xenia-Avanza)
KETERANGAN :
= Alur Pembayaran = Alur Pemesanan = Alur Distribusi Kendaraan
Importir Main Dealer
Manufacturer &
Exporter Broker/Marketing Importir Main Dealer
Manufacturer Exporter Broker/Marketing
ADM TMMIN DMC DAIHATSU Overseas DAIHATSU Dealer CUSTOMER
ADM DMC DAIHATSU Overseas DAIHATSU Dealer CUSTOMER
SEBELUM
SESUDAH
Gambar 2. Perubahan Aliran Bisnis Kendaraan Ekspor (Terios-Rush) VLC merupakan gudang sementara untuk kendaraan Completely Built Up (CBU) sebelum diekspor. Kegiatan operasional VLC terdiri dari receiving, quality
check, washing dan shipping line. Dengan adanya perubahan bisnis yang dilakukan
PT X menyebabkan kapasitas pengiriman ekspor setiap bulannya menjadi bertambah. Pertambahan kapasitas pengiriman ekspor ini, menyebabkan perlunya pertambahan kapasitas pengiriman ekspor ini pula menyebabkan perlunya perluasan atau relayout gudang penyimpanan sementara di area shipping line, area stock yard dan area loading car carrier karena sebelumnya area-area tersebut hanya mampu menampung mobil A saja.
1.2. Ruang Lingkup Pembahasan
Untuk mempertegas ruang lingkup penelitian, maka scope (batasan) penulisan skripsi yang akan dibuat hanya terbatas pada permasalahan plant yang dirangkum oleh divisi
Export Import (Departemen Logistik) di VLC-PT X. Dimana Jenis data produk yang dipakai
adalah kendaraan ekspor yang dikelola oleh PT X, penelitian pun dilakukan dengan pengambilan data standar waktu kerja masing-masing aktivitas di PT X VLC serta tidak menghitung kebutuhan mobil car carrier setelah perubahan kapasitas.
1.3. Tujuan
Tujuan dari penelitian ini adalah menganalisa perubahan layout yang dibutuhkan bagi perusahaan serta untuk menentukan kebutuhan man power yang dibutuhkan agar demand ekspor dapat terpenuhi
1.4. Perumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang masalah yaitu peningkatan jumlah ekspor kendaraan yang dikelola oleh PT X, diperlukan relayout gudang penyimpanan sementara di area shipping line, area stock yard dan area loading car carrier sehingga dibutuhkan desain usulan layout baru untuk area shipping line, area stock
yard dan area loading car carrier tanpa menambah luas lahan yang ada sehingga demand ekspor dapat terpenuhi selain itu juga diperlukan analisis kebutuhan man power agar tercapai keseimbangan lini pada masing-masing area kerja di VLC .
2. METODOLOGI DAN KERANGKA PENDALAMAN
2.1. Kerangka Pemikiran
Pada penelitian ini penulis mengidentifikasi perubahan proses bisnis yang dilakukan oleh perusahaan PT X terlebih dahulu sehingga penulis dapat mengetahui masalah yang ada pada proses bisnis tersebut. Perubahan bisnis inilah yang membuat penulis dapat memilih topik yaitu mengenai relayout plant. Relayout plant merupakan salah satu cara yang paling dianggap murah dan efektif pada saat perusahaan mengalami perubahan maupun perkembangan dalam kemajuan bisnis guna memenuhi demand yang semakin tinggi. Dalam penelitian kali ini proses
relayout akan dikaitkan dengan perubahan kebutuhan jumlah man power yang
dibutuhkan perusahaan.
Langkah berikutnya adalah pengumpulan data yang akan digunakan untuk usulan desain relayout serta mengukur pertambahan kapasitas yang terjadi di PT X. Berikut adalah data-data yang dibutuhkan tersebut :
a. Data operasional perusahaan
b. Gambar Layout Area Shipping Line, Area Stock Yard dan Area Loading Car
Carrier
c. Data pengiriman ekspor tahun 2011
Tahap selanjutnya setelah semua data terkumpul maka dilakukan pengolahan data dan analisa plant layout yang sesuai dengan kebutuhan demand tanpa menambah luas lahan yang ada di PT X serta melakukan pengolahan data dengan menggunakan perhitungan metode line balancing sehingga setiap target line operasional dapat tercapai. Pada tahap relayout, penulis menggunakan metode trial
error untuk pemindahan area-area kerja berdasarkan activity relation chart yang
telah dibuat. Setelah di dapat kapasitas maksimum dari masing-masing area kerja VLC, barulah penulis menggunakan konsep line balancing guna memenuhi peningkatan demand ekspor. Adapun perhitungan dasar yang dilakukan dalam konsep line balancing adalah sebagai berikut :
a. Perhitungan untuk mencari waktu siklus (cycle time)
H P C = Dimana :
C = Cycle Time (Waktu Siklus)
H = Waktu kerja yang tersedia per hari P = Kebutuhan volume produksi per hari
b. Perhitungan stasiun kerja minimum (Kmin) yang dibutuhkan
Ʃ
T
iC
+ r(0 ≤ r ≤ 1) Kmin = N i = 1 Dimana :Ti = Waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan elemen kerja i
N = Banyaknya elemen kerja c. Menghitung efisiensi lini perakitan
Ʃ
T
iN x TCT
x 100% Efisiensi = N i = 1 Dimana :TCT = Target cycle time
Berdasarkan tingkat efisiensi ini, pihak manajemen dapat membandingkan tingkat efisiensi pada berbagai stasiun kerja guna mengetahui sensitivitas dari lini perakitan terhadap tingkat produksi harian dan penugasan stasiun kerja.
3. HASIL DAN PEMBAHASAN
Pada penelitian ini penulis melakukan penelitian di PT X-VLC. Pada VLC terdapat beberapa area kerja antara lain area kantor, area receiving, area buffer, area
stock yard, area shipping line, area washing, area MPC, area final inspection, area quality check, area loading car carrier serta area repair.
Pada saat ini layout VLC sudah bisa untuk menampung 1,441 CBU pada
stock yard nya, 77 CBU di area shipping line, 155 CBU pada area-area buffer dan 8
mobil car carrier pada area loading car carrier.
Keterangan Grup Kerja : : Grup Receiving : Grup Quality IN : Admin/TLFI : Grup Shipping Line Proses 1 :
Receiving & Quality IN (Appearance dan Function & Underbody)
I = ± 225 unit/2 shift Pengecekan dokumen Input data ke sistem Cetak Check Sheet dan pemberian kartu lokasi Pengecekan appearance Pemindahan ke car wash Proses pencucian Pemindahan ke parkir sementara Pemindahan ke Gas Station Pengisian bahan bakar Pemindahan unit ke area Quality IN Pemindahan unit ke area Quality IN (Appearance) Pemindahan unit ke area stock yard Pemindahan unit ke
area Quality IN (Func. & Underbody) Pemindahan unit ke after Quality IN Pengecekan appearance Pengecekan function dan underbody O = ± 225 unit/2 shift (STOCK 134) Proses ke 2 Proses 3: Washing & Drying
Update SIstem
Pemindahan CBU dari stock yard ke area washing
Pencucian unit Pengeringan Unit
Pemindahan unit dari Car wash ke before final insp. Membuat Final
Assignment & Case Mark
Proses 2 : Membuat Final Assignment & Case Mark
Cek unit berdasarkan list case number Penempelan Case Mark I = ± 91 unit/shift Tanda tangan list case mark, kirim ke admin Memberi Instruksi ke operator Proses ke 3 O = ± 91 unit/shift Proses ke 4 I = ± 91 unit/shift O = ± 91 unit/shift Proses 4: Final Inspection &
Shipping Line I = ± 91 unit/shift Pengecekan appearance di Final Insp. Pemindahan unit dari before final insp. ke final insp. Pemindahan unit dari
final insp. ke after final insp.
Update sistem Pemindahan CBU ke
area shipping line FINISH
O = ± 91 unit/shift INPUT/OUTPUT BERDASARKAN ALIRAN PROSES PT ADM-VLC
Gambar 4. Blok Diagram Input/Output PT X-VLC
Sedangkan pada gambar di atas memperlihatkan bahwa proses kerja di VLC menghasilkan output yang sama dengan jumlah outputnya, namun pada proses pertama walaupun proses yang dihasilkan sama tetapi sebagian jumlah output dipakai untuk buffer stock yang nantinya ditempatkan di area stock yard.
Adapaun pertambahan ekspor di bulan September 2012 menyebabkan perlunya perubahan area penyimpanan di Shipping Line sehingga demand ekspor bisa terpenuhi. Perubahan target ekspor yang harus dipenuhi setiap bulannya ± 6500 unit per bulan.
Berikut ini adalah identifikasi perubahan kapasitas yang terjadi di PT X-VLC adalah seperti gambar di bawah ini.
SEBELUM PERUBAHAN BISNIS
PLANNING PERUBAHAN BISNIS
Produksi Kendaraan Ekspor 6.500/Bulan Bisnis Gran Max, Toyota Ace&Lite Target Ekspor 91/Hari
Kapasitas Area Penyimpanan yang Tersedia : - Area Shippingline : 77 Unit (atau > 50% dari
target ekspor sebulan) - Area Stock Yard : 1,441 Unit (atau > 25% dari
target ekspor per bulan) - Area Buffer : 155 unit
- Area Loading Car Carrier : 8 mobil car carrier
Produksi Kendaraan
Ekspor
6.500/Bulan
Perubahan Bisnis
Gran Max, Toyota Ace&LIte, Terios, Rush, Avanza
Target Ekspor
296/Hari
Kapasitas Area Penyimpanan yang Dibutuhkan : - Area Shippingline : 150 Unit (atau > 50% dari target ekspor
sebulan)
- Area Stock Yard : > 25% dari target ekspor per bulan atau 296 unit x 22 hari x 25% = 1628 unit - Area Buffer : 155 unit
- Area Loading Car Carrier : 11 mobil car carrier
Gambar 5. Perencanaan Kebutuhan Kapasitas Berdasarkan Target Ekspor Berdasarkan peta perencanaan di atas, maka penulis dapat menggambar usulan desain dengan membuat activity relation chart dan mengukur luas area kerja serta menggambarnya dalam bentuk dua dimensi, kemudian dengan menggunakan
standar activity relation chart yang telah dibuat. Berikut adalah usulan desain
relayout yang telah dibuat dengan menggunakan software AutoCAD:
Gambar 6. Usulan Layout dengan Menggunakan Software AutoCAD Karena perubahan desain di atas maka kapasitas area kerja di VLC menjadi sebagai berikut :
Tabel 1. Perubahan Kapasitas CBU di VLC
SEBELUM USULAN KAPASITAS (UNIT) KAPASITAS (UNIT) SHIPPINGLINE 40 150 - S1 20 54 - S2 20 54 - S3 - 42 MPC 15 12 - NG YARD/Pre Delivery 5 5
- Parkir Impor Sementara 10 7
STOCK YARD 1441 1717
- A 489 609
- B 320 371
- C 632 737
LOADING CAR CARRIER 8 11
AREA KERJA
Sedangkan untuk menghitung jumlah kebutuhan man power, langkah pertama perlu dilkaukan perhitungan standar waktu pada masing-masing grup kerja : 1. Grup Admin
Tabel 2. Standar Waktu Grup Admin
Pemberian Instruksi moving 60 3.6 63.6
WAKTU STANDAR C = A+B
Membuat final assignment &
case mark 90 5.4 95.4 RATA-RATA WAKTU PENGERJAAN A (DETIK) WAKTU ALLOWANCE B (DETIK) 2
AKTIVITAS GRUP ADMIN
2. Grup Receiving
Tabel 3. Standar Waktu Grup Receiving
RATA-RATA WAKTU PENGERJAAN A (DETIK) WAKTU ALLOWANCE B (DETIK) WAKTU STANDAR C = A+B 91 5.46 96.46 31.8
4 Pemindahan ke Car Wash
Underbody 21
2 Input data ke sistem 46 2.76 48.76
3 Cetak check sheet dan
pemberian kartu lokasi 30 1.8
1.26 22.26
5 Pencucian unit 134 8.04 142.04
20.14 6 Pemindahan ke parkir
sementara 21 1.26 22.26
9 Moving CBU ke Line Quality IN 19 1.14
7 Moving ke BBM 32 1.92
8 Pengisian bahan bakar 142 8.52 150.52 33.92
11 Moving CBU ke Storage Yard 313 18.78 331.78
AKTIVITAS GRUP RECEIVING
1 Penerimaan unit dan cek dokumen
10Moving CBU ke Line Quality IN
(Function & Underbody) 19 1.14 20.14
3. Grup Quality IN
Tabel 4. Standar Waktu Grup Quality IN
RATA-RATA WAKTU PENGERJAAN A (DETIK) 1 WAKTU ALLOWANCE B (DETIK)
Pengecekan appearance CBU
di Quality IN 240 14.4
WAKTU STANDAR
C = A+B
254.4
2 Pengecekan function dan
underbody 540
3 Pengecekan appearance CBU
di Final Inspectionadmin 180
32.4
10.8
572.4
190.8
AKTIVITAS GRUP QUALITY IN
4. Grup Shippingline
Tabel 5. Standar Waktu Grup Shippingline
RATA-RATA WAKTU PENGERJAAN A (DETIK) WAKTU ALLOWANCE B (DETIK) WAKTU STANDAR C = A+B
1 Mencari unit berdasarkan list
case mark 120 7.2 127.2
2 Penempelan case mark 20 1.2 21.2
3 Penandatanganan list case
number & kasih ke admin 16 0.96 16.96 4 Moving unit ke car wash 321 19.26 340.26
5 Pencucian unit 225 13.5 238.5
6 Pengeringan unit 225 13.5 238.5
7 Moving unit dari Car Wash ke
Buffer Area 19 1.14 20.14
Pemindahan unit ke Final Insp. 36 2.16 38.16
9 Update data di sistem 46 2.76 48.76
10Moving unit ke area
penyimpanan shipping line 120 7.2 127.2
AKTIVITAS GRUP SHIPPINGLINE
Pada tabel-tabel di atas, setiap waktu kerja aktivitas ditambah dengan prosentase allowance yang ditetapkan oleh perusahaan, yaitu 6 % dari waktu normal. Selanjutnya adalah pembagian beban kerja pada masing-masing grup kerja :
1. Grup Admin
Tabel 6. Pembagian Beban Kerja Grup Admin
AKTIVITAS WAKTU STANDAR (DETIK) 95.4 63.6 2 Pemberian Instruksi moving
GRUP ADMIN TOTAL WAKTU
(DETIK) TEAM
1 Membuat final assignment & case mark
Admin 1 159
2. Grup Receiving
Tabel 7. Pembagian Beban Kerja Grup Receiving
4 Admin Receiving
GRUP RECEIVING
Penerimaan unit dan cek dokumen
Input data ke sistem
Pencucian unit Moving ke BBM Operator 1 5 6 Pemindahan ke parkir sementara
Operator 3 Moving CBU ke Storage Yard
TEAM
1 2 3
Pengisian bahan bakar Moving CBU ke Line Quality IN (Appearance) 7 8 11 TOTAL WAKTU STANDAR (DETIK) 199.28 164.3 331.78 20.14 331.78 9
Cetak check sheet dan pemberian kartu lokasi Pemindahan ke Car Wash Underbody 22.26 33.92 150.52 142.04 WAKTU STANDAR (DETIK) 96.46 48.76 31.8 22.26 AKTIVITAS Operator 2
10Moving CBU ke Line Quality IN (Function & Underbody) 20.14
224.72
3. Grup Quality IN
Tabel 8. Pembagian Beban Kerja Grup Quality IN
AKTIVITAS WAKTU STANDAR (DETIK) 254.4 572.4 TOTAL WAKTU (DETIK) TEAM Operator 4 254.4 Operator 5 Operator 6 572.4 190.8 190.8 GRUP QUALITY IN
Pengecekan function dan underbody
3 Pengecekan appearance CBU di Final Inspectionadmin 1 Pengecekan appearance CBU
di Quality IN 2
4. Grup Shippingline
Tabel 9. Pembagian Beban Kerja Grup Shippingline
Penempelan case mark 21.2
TOTAL WAKTU STANDAR (DETIK) TEAM
1 Mencari unit berdasarkan list
case mark 127.2
GRUP SHIPPINGLINE WAKTU
STANDAR (DETIK)
2
3 Penandatanganan list case
number & kasih ke admin 16.96 4 Moving unit ke car wash 340.26
5 Pencucian unit 238.5
6 Pengeringan unit 238.5 7 Moving unit dari Car Wash ke
Buffer Area 20.14
8 Pemindahan unit ke Final Insp. 38.16 9 Update data di sistem 48.76 Operator 9 10Moving unit ke area
penyimpanan shipping line 127.2 127.2 Admin Shippingline Operator 7 Operator Car Wash Operator Drying Operator 7 Operator 8 238.5 238.5 20.14 86.92 AKTIVITAS 165.36 340.26
Setelah itu dengan menggunakan rumus perhitungan stasiun kerja minimum, maka kita dapat mengetahui jumlah work station atau pekerja yang diperlukan dalam lini dan berikut adalah jumlah man power yang dibutuhkan pada masing-masing area kerja.
Tabel 10. Hasil Perhitungan Jumlah Man Power GRUP KERJA JUMLAH ORANG
YANG DIBUTUHKAN JUMLAH LINE
TOTAL JUMLAH MP /Shift ADMIN 2 - 2 RECEIVING 5 - 6 - Admin Receiving 1 1 1 - Operator 1 1 2 2 - Operator 2 1 1 - Operator 3 2 2 QUALITY IN 4 - 10 - Operator 4 1 1 1 - Operator 5 2 4 8 - Operator 6 1 1 1 SHIPPINGLINE 16 - 20 - Admin Shippingline 2 - 2 - Operator 7 8 - 8
- Operator Car Wash 2 4
- Operator Drying 2 4
- Operator 8 1 - 1
- Operator 9 1 - 1
2 1
Untuk mengetahui apakah pengalokasian beban kerja sudah betul atau belum maka dilakukan perhitungan efisiensi dengan menggunakan rumus efisiensi lini perakitan. Hasil efisiensi yang didapat harus > 85%.
2. Grup Receiving
3. Grup Quality IN
4. Grup Shippingline
Analisa biaya tenaga kerja di sini akan membandingkan antara biaya tenaga kerja sebelum dan sesudah volume kendaraan ekspor meningkat. Biaya tenaga kerja meliputi antara lain gaji pokok karyawan, tunjangan transportasi, tunjangan kesehatan/ pengobatan, uang makan, tunjangan hari raya dan bonus untuk karyawan baru (operator) dengan status kontrak. Rinciannya pada tabel 11 sebagai berikut :
Tabel 11. Biaya Karyawan Pertahun (Status Kontrak)
NO. BIAYA BULANAN TAHUNAN TOTAL
1 Gaji Karywan Rp 1,600,000 Rp 19,200,000 2 Tunjangan Transportasi Rp 616,000 Rp 7,392,000 3 Tunjangan Makan Siang Rp 385,000 Rp 4,620,000 4 Tunjangan Kesehatan Rp 4,150,000 Rp 4,150,000 5 Tunjangan Hari Raya Rp 1,600,000 Rp 1,600,000 6 Bonus Karyawan Rp 2,772,000 Rp 2,772,000
39,734,000 Rp TOTAL
Tabel 12. Perbandingan Jumlah Tenaga Kerja
GRUP KERJA TOTAL JUMLAH MP /Shift (SEBELUM) TOTAL JUMLAH MP /Shift (USULAN) ADMIN 1 2 RECEIVING 5 6 QUALITY IN 5 10 SHIPPINGLINE 12 20 TOTAL 23 38
Pada tabel 13 merupakan perbandingan biaya tenaga kerja yang dibutuhkan sebelum dan sesudah dilakukan penelitian.
Tabel 13. Perbandingan Biaya Tenaga Kerja
KONDISI TOTAL JUMLAH MP
/Shift TOTAL JUMLAH MP /Shift (USULAN) SEBELUM 23 Rp 913,882,000 USULAN 38 Rp 1,509,892,000
Berdasarkan perhitungan biaya tenaga kerja di atas, dapat dianalisa bahwa dengan peningkatan volume ekspor mencapai 324% atau hampir 3,24 kali lipat tidak akan selalu diikuti dengan peningkatan biaya tenaga kerja yang sama 3,24 kali lipat. Peningkatan biaya dari segi tenaga kerja hanya mencapai 1,65 kali lipat saja atau 165%.
4. KESIMPULAN
Berdasarkan hasil penelitian di PT X-VLC dengan adanya peningkatan volume ekspor dari 2002 unit perbulan menjadi 6500 unit perbulan (296 unit perhari) yang di kelola PT X didapatkan jumlah kapasitas maksimal pada dan kebutuhan jumlah man power yang optimal adalah sebagai berikut :
Jumlah kapasitas maksimal
a. Area shipping line = 150 unit (kapasitas min. 50% dari target ekspor per hari) b. Area stock yard = 1717 unit (kapasitas min. 25% dari targert ekspor per bulan) c. Area loading car carrier = 11 mobil car carrier
Kebutuhan jumlah man power = 38 orang.
DAFTAR PUSTAKA
Ganaputra, J., Wijaya, T. W., dan Sihanmak, W. (2010). Analisis dan
Perancangan Sistem Pengendalian Efisiensi Produktivitas Pekerja Berbasis WEB pada PT. Astra Daihatsu Motor. Retrieved July 30, 2012, from
http://library.binus.ac.id/Collections/ethesis_detail/2010-1-00237-IF.
Gaspersz, V. (1998). Production Planning and Inventory Control: Berdasarkan
Pendekatan Sistem Terintegrasi MRP II dan JIT Menuju Manufacturing 21.
Jakarta : Gramedia Pustaka Utama.
Heizer, J., dan Render, B. (2006). Operations Management. Jakarta : Salemba Empat
Herliansyah, M. K., dan Nobmalia, W. S. (2006). Penerapan Time Study Pada Perhitungan Line Balancing Assembly Back Mirror Tipe ”X” Dengan Pendekatan Perbaikan Tata Cara Kerja Untuk Meningkatkan Produktivitas.
Jurnal Mesin dan Industri, 3(2), 11-19.
Prasetya, H., dan Lukiastuti, F. (2002). Manajemen Operasi. Cetakan Pertama. Jakarta : PT Buku Seru.
Raco, J. R. (2010). Metode Penelitian Kualitatif : Jenis, Karakteristik dan
Keunggulannya. Jakarta : Grasindo.
Siagian, Y. M. (2005). Aplikasi Supply Chain Management Dalam Dunia Bisnis. Jakarta : Grasindo.
