LAPORAN TUGAS AKHIR
Oleh
PRATIWI TIRTA SARI NIM 15030034
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA AKADEMI MINYAK DAN GAS BALONGAN
INDRAMAYU
2019
i
LAPORAN TUGAS AKHIR
Oleh
PRATIWI TIRTA SARI NIM 15030034
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA AKADEMI MINYAK DAN GAS BALONGAN
INDRAMAYU
2019
ii
Nama : Pratiwi Tirta Sari
NIM : 15030034
Dosen Pembimbing 1 : Elli Prastyo, M. Eng 2 : Farlina Hapsari, M. Eng Pembimbing Lapangan : Ari Fajar Riyanto, S.Si, M.T
ABSTRAK
Perusahaan minyak dan gas PT Pertamina Research and Technology Center berlokasi di daerah Pulo Gadung, Jakarta Timur. Salah satu produk solvent yang dihasilkan yaitu Solphy-2 yang merupakan salah satu produk non bahan bakar yang digunakan sebagai pembersih pada kegiatan metal cleaning, pre- cleaning, general cleaning dan degreasing pada mesin pesawat terbang dan dapat juga digunakan sebagai pelarut dari cat, varnis, pewarna tinta, insektisida dan pestisida. Dalam melaksanakan Tugas Akhir, metode penelitian yang digunakan adalah metode eksperimen yang dilakukan berdasarkan ASTM. Pada pengujian ini terdapat 2 sampel yang akan diuji yaitu sampel Solphy-2 bulan Januari dan Februari. Pada metode ini terdapat 7 parameter pengujian yaitu uji appearance didapatkan hasil Clear (Januari dan Februari) sedangkan uji color saybolt didapatkan hasil sebesar +25,2 (Januari dan Februari); uji specific gravity pada 60/60 oF didapatkan hasil sebesar 0,7898 (Januari) dan 0,7899 (Februari) ,uji distillation didapatkan nilai IBP sebesar 159,8oC (Januari) dan 158,8oC (Februari) sedangkan nilai DP sebesar 183 oC (Januari) dan 181 oC (Februari), uji flash point didapatkan hasil sebesar 45,5oC (Januari) dan 45,3oC (Februari), uji odour didapatkan hasil Characteristic (Januari dan Februari), uji acidity didapatkan hasil neutral (Januari dan Februari) dan uji copper strip corrosion didapatkan hasil 1a (Januari dan Februari). Berdasarkan hasil analisis tersebut, seluruh parameter pengujian memenuhi standar spesifikasi yang ditetapkan oleh PT Pertamina (Persero), sehingga produk Solphy-2 dapat digunakan sebagai degreasing solvent.
Kata kunci : ASTM,Cleaning, Degreasing, Solvent, Solphy-2
vi
panjatkan atas segala rahmat dan kasih sayang-Nya, sehingga pembuatan laporan tugas akhir ini dapat terselesaikan dengan baik.
Laporan yang berjudul “Analisa Produk Solphy-2 Sebagai Degreasing Solvent Dengan Metode ASTM di PT Pertamina Research and Technology Center Pulo Gadung – Jakarta Timur” ini disusun dalam rangka memenuhi program perkuliahan semester lima. Atas tersusunnya laporan ini, tidak lupa penyusun menyampaikan terima kasih kepada:
1. Bapak H. Nahdudin Islami, M.Si., selaku Ketua Yayasan Bina Islami;
2. Ibu Hj. Hanifah Handayani, M.T., selaku Direktur Akamigas Balongan;
3. Ibu Hj. Indah Dhamayanthie, M.T., selaku Ketua Program Studi Teknik Kimia;
4. Bapak Elli Prastyo, M.Eng., selaku Dosen Pembimbing 1;
5. Ibu Farlina Hapsari, M.Eng., selaku Dosen Pembimbing 2;
6. Bapak Dadang Gamalwan selaku Manager Laboratory Service;
7. Bapak Ari Fajar Riyanto, S.Si, M.T., selaku Pembimbing Lapangan;
8. Seluruh pembimbing laboratorium yang membantu dalam kegiatan; dan 9. Orang tua yang telah mendukung serta mendoakan dalam kegiatan.
Dalam menyelesaikan laporan ini, penyusun telah berupaya semaksimal mungkin untuk menghindari kesalahan. Saran dan kritik yang bersifat membangun dari pembaca sangat dibutuhkan, demi perbaikan penulisan lebih lanjut. Semoga tulisan ini membawa manfaat. Aamiin.
Indramayu, 14 Oktober 2019
Penyusun
vii
ABSTRAK ... ii
LEMBAR ORISINALITAS ... iii
LEMBAR PENGESAHAN ... iv
KATA PENGANTAR ... vi
DAFTAR ISI ... vii
DAFTAR GAMBAR ... x
DAFTAR TABEL... xi
DAFTAR DIAGRAM ... xii
DAFTAR LAMPIRAN ... xiii
DAFTAR SINGKATAN ... xiv
BAB I PENDAHULUAN ... 1
1.1 Latar Belakang ... 1
1.2 Tema ... 2
1.3 Tujuan ... 2
1.3.1 Tujuan Umum ... 2
1.3.2 Tujuan Khusus ... 2
1.4 Manfaat ... 3
1.4.1 Manfaat bagi Mahasiswa ... 3
1.4.2 Manfaat bagi Akamigas Balongan ... 3
1.4.3 Manfaat bagi Perusahaan... 4
BAB II TINJAUAN TEORI ... 5
viii
2.1.3 Aplikasi Solvent di Berbagai Industri ... 7
2.2 Solphy – 2 ... 9
2.2.1 Pengertian Solphy – 2 ... 9
2.2.2 Aplikasi Penggunaan Solphy – 2 ... 11
2.2.3 Parameter Pengujian Solphy – 2 ... 11
2.3 Degreasing Solvent ... 20
2.3.1 Pengertian Degreasing Solvent ... 20
2.3.2 Aplikasi Penggunaan Degreasing Solvent ... 20
BAB III METODOLOGI PELAKSANAAN ... 21
3.1 Alat dan Bahan ... 21
3.1.1 Alat ... 21
3.1.2 Bahan ... 21
3.2 Prosedur Kerja ... 22
3.2.1 Uji Wujud (Appearance) dan Uji Warna (Color Saybolt)22 3.2.2 Uji Kerapatan Relatif (Specific Gravity) pada 60/60 oF ... 25
3.2.3 Uji Distilasi (Distillation) ... 28
3.2.4 Uji Titik Nyala (Flash Point) ... 30
3.2.5 Uji Bau (Odour) ... 32
3.2.6 Uji Keasaman (Acidity) ... 33 3.2.7 Uji Korosi Lempeng Tembaga (Copper Strip Corrosion)35
ix
4.2 Latar Belakang Terbentuknya RTC ... 41
4.3 Visi dan Misi... 41
4.4 Arti Logo ... 42
BAB V HASIL DAN PEMBAHASAN ... 43
5.1 Uji Wujud (Appearance) dan Uji Warna (Color Saybolt) ... 43
5.2 Uji Kerapatan Relatif (Specific Gravity) pada 60/60 oF ... 45
5.3 Uji Distilasi (Distillation) ... 48
5.4 Uji Titik Nyala (Flash Point) ... 50
5.5 Uji Bau (Odour) ... 52
5.6 Uji Keasaman (Acidity) ... 53
5.7 Uji Korosi Lempeng Tembaga (Copper Strip Corrosion) ... 55
BAB VI PENUTUP ... 60
6.1 Kesimpulan ... 60
6.2 Saran ... 63 DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
RIWAYAT HIDUP
x
Gambar 2.2. Manual Saybolt Chromometer Color ... 12
Gambar 2.3. Density or Spesific Gravity Meter ... 13
Gambar 2.4. Manual Atmospheric Distillation Analyzer ... 14
Gambar 2.5. Manual Pensky – Martens Closed Cup ... 16
Gambar 2.6. Warna Larutan Setelah Pengujian Acidity ... 18
Gambar 2.7. Copper Strip Corrosion Standard ... 19
Gambar 4.1. Peta PT. Pertamina Research and Technology Center ... 38
Gambar 5.1. Hasil Pengujian Copper Strip Corrosion ... 54
xi
Tabel 5.1. Hasil Pengujian Uji Wujud (Appearance) dan Uji Warna (Color
Saybolt) pada sampel Solphy – 2 ... 43
Tabel 5.2. Nilai Kerapatan Relatif (Spesific Gravity) berdasarkan Klasifikasi Minyak Bumi ... 45
Tabel 5.3. Hasil Pengujian Uji Kerapatan Relatif (Spesific Gravity) pada 60/60 oF... 46
Tabel 5.4. Hasil Pengujian Uji Distilasi (Distillation) ... 48
Tabel 5.5. Hasil Pengujian Uji Titik Nyala (Flash Point) ... 50
Tabel 5.6. Hasil Pengujian Uji Bau (Odour) ... 51
Tabel 5.7. Hasil Pengujian Uji Keasaman (Acidity) ... 53
Tabel 5.8. Hasil Pengujian Uji Korosi Lempeng Tembaga (Copper Strip Corrosion) ... 55
Tabel 5.9. Hasil Pengujian Sampel Solphy – 2 Bulan Januari 2019 ... 57
Tabel 5.10. Hasil Pengujian Sampel Solphy – 2 Bulan Februari 2019 ... 58
xii
Diagram 3.2. Diagram Alir Uji Warna (Color Saybolt) ... 23
Diagram 3.3. Diagram Alir Uji Kerapatan Relatif (Spesific Gravity) pada 60/60 oF... 25
Diagram 3.4. Diagram Alir Uji Distilasi (Distillation) ... 28
Diagram 3.5. Diagram Alir Uji Titik Nyala (Flash Point) ... 30
Diagram 3.6. Diagram Alir Uji Bau (Odour)... 32
Diagram 3.7. Diagram Alir Uji Keasaman (Acidity) ... 33
Diagram 3.8. Diagram Alir Uji Korosi Lempeng Tembaga (Copper Strip Corrosion) ... 34
Diagram 3.9. Diagram Alir Pengujian Sampel Solphy – 2 ... 37
xiii
Lampiran 2. Foto – Foto Kegiatan Saat Pengujian Sampel Solphy – 2 Lampiran 3. Surat Penerimaan PKL dari PT PERTAMINA (Persero)
Lampiran 4. Absensi Selama Kegiatan PKL dan Tugas Akhir di PT Pertamina Research and Techonolgy Center
Lampiran 5. Surat Keterangan bahwa Sudah Mengikuti Tugas Akhir di PT Pertamina Research and Techonolgy Center
Lampiran 6. Form Penilaian Tugas Akhir dari Pembimbing Lapangan di PT Pertamina Research and Techonolgy Center
Lampiran 7. Surat Keterangan Bukti Penyerahan Laporan ke Perusahaan Lampiran 8. Form Lembar Konsultasi Selama Tugas Akhir dari Pembimbing
Lapangan
Lampiran 9. Form Lembar Monitoring Selama Tugas Akhir dari Pembimbing Lapangan
Lampiran 10. Kartu Bimbingan Tugas Akhir
xiv APD : Alat Pelindung Diri
ASTM : American Standard for Testing and Materials
BBM : Bahan Bakar Minyak
DP : Dry Point
FBP : Final Boiling Point
GMF : Garuda Maintenance Facility HSE : Health, Safety and Environment IBP : Initial Boiling Point
ODS : Ozone Depleting Substances
PT : Perseroan Terbatas
RTC : Research and Technology Center
1 1.1 Latar Belakang
Minyak bumi terbentuk dari pelapukan sisa-sisa organisme, seperti tumbuhan, hewan, dan jasad-jasad renik yang tertimbun di dalam dasar lautan bersama lumpur selama jutaan tahun. Minyak bumi yang ditemukan biasanya akan bercampur dengan gas alam. Minyak bumi yang telah dipisahkan dari gas alam berbentuk cairan kental hitam dan berbau disebut minyak mentah (crude oil). Minyak mentah ini masih belum bisa dimanfaatkan secara langsung, oleh karena itu perlu dilakukan pemurnian (refining) dengan distilasi bertingkat. Prinsip distilasi ini adalah pemisahan komponen-komponen campuran berdasarkan perbedaan titik didih sehingga diperoleh komponen dalam rentang titik didih tertentu yang disebut fraksi- fraksi, dimana fraksi yang memiliki titik didih yang lebih rendah akan naik menuju ke bagian atas menara distilasi melalui tray hingga terkondensasi pada suhu yang berbeda di setiap fraksinya. (Siswanto, 2018)
Produk minyak bumi yang dihasilkan yaitu produk Bahan Bakar Minyak (BBM) dan produk Non Bahan Bakar Minyak (NBBM). Salah satu produk minyak bumi lainnya yang dihasilkan adalah zat pelarut (solvent).
Zat pelarut (solvent) termasuk ke dalam fraksi ringan yaitu fraksi kerosene.
Salah satu produk zat pelarut (solvent) yang dihasilkan yaitu Solphy – 2.
Produk Solphy – 2 sebagai salah satu produk non bahan bakar yang digunakan sebagai metal cleaning di Garuda Maintenance Facility (GMF)
dan dapat digunakan sebagai pelarut dari cat, varnis, pewarna tinta, insektisida dan pestisida, pembersih pada kegiatan pre – cleaning, general cleaning dan degreasing pada mesin – mesin pesawat terbang (Susilo, 2011:
26).
Variabel yang berpengaruh terhadap kinerja Solphy – 2 sebagai degreasing solvent yaitu appearance dan color saybolt, specific gravity at 60/60 oF, distillation (initial boiling point and dry point), flash point, odour, acidity dan copper strip corrosion (Pertamina, 2019).
1.2 Tema
Tema yang telah diambil dalam tugas akhir ini adalah tentang Uji Kualitas Produk Solphy – 2 sebagai Degreasing Solvent.
1.3 Tujuan
1.3.1 Tujuan Umum
1. Mahasiswa dapat mengaplikasikan ilmu yang didapat pada saat perkuliahan;
2. Mahasiswa dapat mengetahui kondisi di lapangan; dan
3. Mahasiswa dapat memenuhi program perkuliahan Tugas Akhir di semester 6.
1.3.2 Tujuan Khusus
1. Memahami prinsip kerja pada alat yang digunakan dalam uji kualitas Solphy – 2 sebagai degreasing solvent sesuai metode ASTM;
2. Menganalisis produk Solphy – 2 sesuai dengan metode ASTM yang ditetapkan oleh perusahaan; dan
3. Mengevaluasi hasil analisis produk Solphy – 2 sebagai degreasing solvent.
1.4 Manfaat
1.4.1 Manfaat bagi Mahasiswa
1. Dapat memahami cara kerja pada alat yang digunakan dalam uji kualitas Solphy – 2 sebagai degreasing solvent sesuai metode ASTM;
2. Dapat menganalisis produk Solphy – 2 sesuai dengan metode ASTM yang ditetapkan oleh perusahaan; dan
3. Dapat mengevaluasi hasil analisis produk Solphy – 2 sebagai degreasing solvent.
1.4.2 Manfaat bagi Akamigas Balongan
1. Terbinanya suatu jaringan kerjasama dengan institusi tempat Tugas Akhir dalam upaya meningkatkan keterkaitan dan kesepadanan antara substansi akademik dengan pengetahuan dan keterampilan sumber daya manusia yang dibutuhkan dalam dunia industri;
2. Tersusunnya kurikulum yang sesuai dengan kebutuhan nyata di lapangan; dan
3. Meningkatkan kapasitas dan kualitas pendidikan dengan melibatkan tenaga terampil dari lapangan dalam kegiatan Tugas Akhir.
1.4.3 Manfaat bagi Perusahaan
1. Dapat bekerjasama dengan mahasiswa untuk membantu kegiatan operasional institusi;
2. Dapat bekerjasama dengan tenaga pembimbing akademik untuk memberikan masukan yang relevan dengan kegiatan manajemen maupun kegiatan operasional intitusi tempat Tugas Akhir; dan
3. Dapat mengembangkan kemitraan dengan Akamigas Balongan dan institusi lain yang terlibat dalam kegiatan Tugas Akhir maupun pengembangan.
5 2.1 Zat Pelarut (Solvent)
2.1.1 Pengertian Zat Pelarut (Solvent)
Zat Pelarut (solvent) adalah zat yang umumnya berbentuk cair dan berperan untuk melarutkan komponen-komponen sehingga membentuk suatu larutan. Karakteristik umum solvent biasanya adalah tidak berwarna, mudah menguap, tahan terhadap bahan-bahan kimia, sifat fisiknya konstan, dan kadar racunnya rendah (Sutardi, 2016).
Zat Pelarut (solvent) yang berasal dari minyak bumi terdiri dari campuran senyawa hidrokarbon parafin, naphthen, dan aromatik. Zat pelarut yang terutama dari senyawa hidrokarbon aromat disebut zat pelarut aromatik. Zat pelarut aromatik memiliki bau khas yang disebabkan oleh bau dari senyawa aromatik. Zat pelarut yang terutama dari campuran senyawa hidrokarbon parafin disebut dengan zat pelarut alifatik. Zat pelarut alifatik diperoleh dari distilasi minyak bumi dan merupakan fraksi bensin, sehingga sedikit berbau bensin. Zat pelarut yang terutama dari campuran senyawa hidrokarbon naphthen disebut dengan zat pelarut alisiklik (Sutardi, 2016).
2.1.2 Jenis – Jenis Solvent
Secara garis besar, solvent dibagi menjadi 2 (dua) bagian yaitu pelarut hidrokarbon (hydrocarbon solvent) dan pelarut teroksigenasi (oxygenated solvent). Pelarut hidrokarbon (hydrocarbon solvent) disebut juga sebagai “solvent kimia” karena hidrokarbon dibuat dari turunan minyak bumi. Sedangkan pelarut teroksigenasi (oxygenated solvent) dibuat dari sintesa kimia.
1. Pelarut Hidrokarbon (Hydrocarbon Solvent)
Pelarut hidrokarbon (hydrocarbon solvent) adalah pelarut (solvent) yang mengandung unsur karbon (C) dan unsur hidrogen (H).
Terdapat 4 jenis golongan yang termasuk ke dalam pelarut hidrokarbon (hydrocarbon solvent) yaitu antara lain :
1. Hidrokarbon rantai lurus atau disebut juga dengan parafin linier atau parafin normal (-n);
2. Hidrokarbon rantai cabang (branched) atau disebut juga dengan isoparafin;
3. Hidrokarbon siklik atau disebut juga dengan naphthen atau sikloparafin;
4. Hidrokarbon tak siklik atau disebut juga dengan aromatik.
Pelarut hidrokarbon (hydrocarbon solvent) umumnya tidak bereaksi dengan bahan yang lain, dan tidak bersifat korosif terhadap logam. Penggunaan zat pelarut ini adalah untuk zat pelarut dan pengencer dalam pabrik cat, zat pelarut pada obat pembunuh serangga,
zat pelarut untuk ektraksi lemak minyak nabati maupun hewani dan zat pelarut dalam industri karet (Suryana, 2013).
2. Pelarut Teroksigenasi (Oxygenated Solvent)
Pelarut teroksigenasi (oxygenated solvent) mengandung unsur oksigen (O) sebagai unsur tambahan dari unsur karbon (C) dan unsur hidrogen (H). Banyak tipe dari pelarut teroksigenasi (oxygenated solvent) yang dipakai dalam cat, tipe – tipe yang utama adalah keton, ester, eter, dan alkohol. Pelarut teroksigenasi (oxygenated solvent) mempunyai bau yang sangat menyengat. Secara umum, pelarut teroksigenasi (oxygenated solvent) lebih mahal daripada pelarut hidrokarbon (hydrocarbon solvent) (Suryana, 2013).
2.1.3 Aplikasi Solvent di Berbagai Industri 1. Industri Penerbangan
Salah satu fungsi solvent adalah sebagai finishing logam, dimana sebagian besar solvent digunakan untuk membersihkan logam pada permukannya. Solvent yang digunakan untuk finishing logam juga berfungsi untuk perlindungan korosi karena logam membutuhkan pembersihan yang tepat, pembersihan permukaan dan coating pada logam. Pada industri penerbangan juga, solvent digunakan sebagai fungsi coating, namun pada pengaplikasian coating ini ada beberapa faktor – faktor yang harus dipertimbangkan seperti efek suhu yang dapat merubah tebal lapisan tersebut yang dipengaruhi oleh perubahan suhu dan tekanan yang cepat. Coating yang digunakan pada industri
penerbangan sangat berfungsi untuk pemeliharaan peralatan, dimana pada peralatan industri penerbangan diperlukan pembersihan yang menggunakan solvent dan dapat di aplikasikan dengan cara disemprot, disikat, atau dicelupkan (Wypych, 2001).
2. Campuran Aspal
Sejumlah produk konstruksi seperti aspal, tar, batubara yang digunakan untuk aplikasi jalan mengandung solvent. Pada contohnya pada campuran aspal dimana solvent ini digunakan sebagai bahan pengikat dan melapisi pada campuran beton. Fungsi dari solvent pada campuran beraspal digunakan untuk memperbaiki kualitas aspal agar perkerasan jalan berjalan dengan baik. Selain itu beberapa produk solvent digunakan untuk keperluan penambalan dan penyambungan pada material aspal. Dimana solvent ini digunakan untuk memperbaiki nilai viskositas. Solvent yang digunakan pada proses konstruksi jalan ini seperti toluena dan xylene, karena solvent tersebut dapat meningkatkan kualitas dari aspal (Wypych, 2001).
3. Kosmetik dan Produk Perawatan
Beberapa produk kosmetik mengandung solvent. Sepeti halnya cat kuku, penghapus cat kuku, minyak wangi, pewarna rambut, toner, semprotan rambut dan handbody lotion. Dalam pengaplikasiannya solvent yang digunakan pada kosmetik ini adalah etanol. Namun penggunaan solvent ini tergantung dari bahan kimia yang digunakan kosmetik pada bahan pembuatannya. Fungsi lain dari solvent pada
kosmetik adalah sebagai anti jamur dan untuk meningkatkan sifat pengeringan pada kosmetik. Sifat – sifat ini dipengaruhi oleh pemilihan jenis solvent yang sesuai (Wypych, 2001).
2.2 Solphy-2
2.2.1 Pengertian Solphy-2
Solphy-2 merupakan suatu produk solvent yang diproduksi oleh kilang PT Pertamina RU II Dumai dan dikemas dalam kaleng berukuran 20 liter. Produk tersebut dihasilkan dari kerjasama antara PT Pertamina (Persero) dengan maskapai penerbangan garuda, yakni GMF (Garuda Maintenance Facility) dan dijual secara komersial sejak tahun 2006.
Produk Solphy-2 termasuk ke dalam jenis pelarut hidrokarbon (hydrocarbon solvent) yang merupakan salah satu produk solvent yang bersifat ramah lingkungan, karena sifatnya yang merupakan produk non- ODS (Ozone Depleting Substances) yang artinya produk tersebut tidak dapat merusak lapisan ozon atmosfer bumi.
Gambar 2.1 Produk Solphy-2 (Sumber : Pertamina, 2019)
Solphy-2 digunakan untuk membersihkan metal pesawat, sebagai pelarut cat dan thinner, resin, dan menghilangkan gemuk atau minyak berat.
Produk Solphy-2 ini berhasil menjadi pelarut pembersih dalam perawatan pesawat terbang dan menjadi alternatif untuk menggantikan solvent lain seperti kerosene, stoddard solvent, dan petroleum solvent.
Setiap produk memiliki spesifikasinya masing-masing sesuai dengan kegunaan dan kebutuhan. Solphy-2 sebagai salah satu produk non bahan bakar yang digunakan sebagai degreasing solvent yang memiliki spesifikasi tersendiri.
Tabel 2.1 Spesifikasi Solphy-2
No Properties Method Specification
Solphy-2 1. Appearance
Color Saybolt
Visual ASTM D – 156
Clear + 25 2. Specific Gravity at
60/60 oF
ASTM D – 1298 0.760 – 0.820
3. Distillation : - Initial Boiling Point
- Dry Point
ASTM D – 86 ASTM D – 86
Min 145 oC Max 212 oC 4. Flash Point ASTM D – 56 36 oC – 60 oC
5. Odour Organoleptic Characteristic
6. Acidity ASTM D – 847 Neutral
7. Copper Strip Corrosion ASTM D – 130 1b (max)
(Sumber : Pertamina, 2019)
2.2.2 Aplikasi Penggunaan Solphy-2
Kegunaan Solphy-2 adalah sebagai pelarut (solvent) pembersih pada kegiatan pre-cleaning, general cleaning dan degreasing pada mesin- mesin pesawat terbang. Bagian yang dibersihkan meliputi mesin (termasuk bantalan dan baut), komponen alat perkakas, elmo-komponen, bagian logam pada badan pesawat, dan sebagainya. Produk solphy-2 dapat juga diaplikasikan dengan baik pada kegiatan pembersihan secara umum di mesin-mesin lainnya seperti mesin pada kereta api, mesin pada kapal, mesin pada industri dan mesin alat berat lainnya. Metode pembersihannya menggunakan degreasing solvent yang terdiri dari penyemprotan, mencelupkan, dan menyikat.
2.2.3 Parameter Pengujian Solphy-2
1. Uji Wujud (Appearance) dan Uji Warna (Color Saybolt)
Uji wujud adalah uji tampilan fisik yang dilakukan secara visual seperti wujud fisik dan warna. Hal ini dilakukan sebagai langkah awal pada analisis suatu sampel.
Uji warna (color saybolt) digunakan untuk mengukur warna dari produk minyak bumi yang belum diberi warna. Uji warna (color saybolt) adalah angka yang menyatakan kedalaman kolom dimana warnanya dibandingkan dengan gelas standar dan skala angka yaitu skala –16 (warna paling gelap) sampai dengan skala +30 (warna paling terang).
Nilai ini didapat dari tingginya kolom saat pembacaan.
Pengujian warna sangat penting dilakukan untuk menentukan kualitas suatu pelarut. Jika uji warna (color saybolt) yang dihasilkan tidak sesuai dengan spesifikasi produk, maka diduga ada indikasi kontaminasi pada produk tersebut (Speight, 2002).
Gambar 2.2 Manual Saybolt Chromometer Color (Sumber : Pertamina, 2019)
Prinsip pengukuran ini adalah sinar dari lampu standar yang ditembuskan melalui dua buah tabung kaca, dimana tabung yang satu adalah udara sebagai blanko, dan tabung yang berada di kanan diisi dengan sampel yang ingin diuji. Skala pembacaan ditentukan mulai dari skala setengah, satu, satu setengah, dan dua untuk melihat perbandingan warna sampel dengan blanko. Warna sinar yang keluar dari kedua tabung dibandingkan dengan cara mengurangi volume sampel dari tabungnya hingga terang warnanya sama antara blanko dengan sampel. Jika kemiripan warna telah tercapai, maka volume sampel akan dibaca dan dicocokkan pada tabel yang terdapat pada alat Saybolt Chromometer Color (ASTM D – 156) dengan skala nilainya antara –16 (warna paling gelap) hingga +30 (warna paling terang).
Dengan mengetahui tinggi volume sampel yang ada pada tabung dan dengan bantuan tabel pada alat Saybolt Chromometer Color, maka warna sampel baru dapat ditentukan (ASTM D – 156, 2005).
2. Uji Kerapatan Relatif (Specific Gravity) pada 60/60 oF
Kerapatan relatif adalah perbandingan densitas sampel dengan densitas air murni pada suhu yang sama. Uji kerapatan relatif dapat dilakukan dengan menggunakan alat Hydrometer. Uji kerapatan relatif dilakukan untuk perhitungan penjualan, mengetahui secara cepat jika terjadi kontaminasi, perhitungan material balance dalam pengolahan, dan menghitung nilai kalori secara kasar. Semakin besar nilai kerapatan relatif maka semakin tinggi nilai kekentalannya. Jika suatu pelarut mempunyai nilai kerapatan relatif yang kecil maka artinya pelarut tersebut mengandung fraksi ringan. (ASTM D – 1298, 2005).
Gambar 2.3 Density or Specific Gravity Meter (Sumber : Pertamina, 2019)
3. Uji Distilasi (Distillation)
Uji distilasi dapat menentukan jenis produk dan kualitas yang diperoleh dari minyak bumi. Uji distilasi ini digunakan untuk membandingkan berbagai jenis produk minyak bumi melalui hasil dan
kualitas residunya. Metode yang digunakan pada uji distilasi ini yaitu metode ASTM D – 86 merupakan salah satu metode tertua yang digunakan untuk dapat mengetahui karakteristik hidrokarbon yang memiliki efek penting pada keselamatan dan kinerja, terutama dalam hal bahan bakar dan pelarut. Titik didih pada distilasi memberikan informasi tentang komposisi, sifat- sifat dan produk minyak bumi serta produk turunannya selama penyimpanan dan penggunaan. Pada distilasi ditentukan oleh volatilitas, dimana volatilitas ini adalah penentu utama yang memiliki peran dalam kecenderungan campuran hidrokarbon untuk menghasilkan uap yang berpotensi mudah menguap.
Sifat distilasi adalah faktor penting dalam pengaplikasian banyak pelarut khususnya yang digunakan untuk cat (Speight, 2002).
Gambar 2.4 Manual Atmospheric Distillation Analyzer (Sumber : Pertamina,2019)
Uji distilasi digunakan untuk mengetahui sifat penguapan secara keseluruhan dan dapat menunjukkan perkiraan fraksi pada produk minyak bumi. Pada uji distilasi ini dapat diperoleh dari data titik didih awal (Initial Boiling Point), data titik didih akhir (Final Boiling Point), dan data titik kering (Dry Point) (Speight, 2002).
Titik Didih Awal (Initial Boiling Point) adalah suhu yang menunjukkan dimana distilat menetes pertama kalinya dari ujung Kondensor (Speight, 2002).
Titik Didih Akhir (Final Boiling Point) adalah suhu yang ditunjukkan pada saat mencapai suhu tertinggi (suhu maksimum) yang tertera pada Termometer ASTM (Speight, 2002).
Titik Kering (Dry Point) adalah suhu yang ditunjukkan saat seluruh sampel telah terdistilasi dengan sempurna dan saat distilat sudah tidak menetes lagi dari ujung Kondensor (Speight, 2002).
Uji distilasi ini dilakukan dengan mendidihkan sampel dalam Labu Distilasi dan disuling pada kondisi tertentu. Kemudian dilakukan pengamatan secara sistematis terhadap pembacaan suhu dan volume distilat (hasil penyulingan) mulai dari titik didih awal sampai titik didih akhir (5% - 95% ) (ASTM D – 86, 2005).
4. Uji Titik Nyala (Flash Point)
Titik nyala adalah suhu terendah saat uap produk minyak bumi dapat menyala jika diberi pemicu. Uji titik nyala dilakukan untuk mengetahui kecenderungan bahan bakar (pelarut) akan mudah menguap atau mudah terbakar dan faktor keselamatan pada saat penyimpanan dan penanganan dari bahan bakar/pelarut (storage and handling). Di ruang lingkup bahan bakar dan pelarut, range titik didih memberi informasi pada komposisi, sifat-sifat dari bahan bakar (pelarut) selama penyimpanan dan penggunaan (Speight, 2002).
Gambar 2.5 Manual Pensky – Martens Closed Cup (Sumber : Pertamina, 2019)
5. Uji Bau (Odour)
Uji bau adalah pengujian bau suatu pelarut yang dilakukan dengan menggunakan panca indera penciuman. Bau atau aroma setiap zat memiliki karakteristik masing-masing sesuai dengan bahan yang terkandung didalamnya. Jika zat tersebut bersifat beracun, maka pengujian dilakukan dengan memberikan peringatan dini terhadap bahaya. Pada uji bau ini harus berhati-hati karena zat beracun mungkin memiliki sedikit bau atau bahkan tidak memiliki bau sama sekali dan faktor yang mempengaruhi pada uji ini yaitu indera penciuman seseorang yang bervariasi dalam kemampuan pendeteksiannya (Speight, 2002).
6. Uji Keasaman (Acidity)
Uji keasaman ini digunakan untuk menentukan tingkat asam pada suatu sampel. Asam dapat ditemui dalam pelarut (solvent) karena adanya perlakuan asam selama proses pemurnian. Jumlah asam yang tertinggal ini tidak diinginkan karena dapat menyebabkan korosi pada logam dan gangguan karakteristik pembakaran dan sifat-sifat lainnya dari produk minyak bumi. Keasaman adalah sifat yang biasanya
ditemukan dalam minyak pelumas, senyawa asam juga dapat ditemukan pada pelarut (solvent) (Speight, 2002).
Produk minyak bumi dapat mengandung senyawa asam yang berperan sebagai aditif, jumlah relatif konstituen tersebut dapat ditentukan dengan titrasi sampel produk dengan basa dan jumlah asam tersebut merupakan ukuran dari jumlah zat asam dalam suatu produk di bawah kondisi pengujian (Speight, 2002).
Prinsip kerja dari pengujian ini yaitu titrasi. Suatu sampel diukur sebanyak 100 ml lalu tuang ke dalam Labu Erlenmeyer.
Tambahkan Aquadest sebanyak 100 ml ke dalam Labu Erlenmeyer.
Setelah itu tambahkan lagi Indikator Phenolphthalein sebayak 2 tetes.
Kemudian menggoyangkan Labu Erlenmeyer tersebut sampai terbentuk 2 lapisan. Fungsi digoyangkannya Labu Erlenmeyer tersebut untuk mengekstrak kandungan asam yang terdapat pada sampel Solphy-2.
Setelah itu tambahkan Larutan NaOH 0,1 N tetes demi tetes sampai larutan tersebut berubah warna menjadi merah muda (pink). Artinya jika warna larutan sudah berubah menjadi merah muda (pink) maka larutan tersebut bebas dari kandungan asam (neutral) (ASTM D – 847, 2005).
Gambar 2.6 Warna Larutan setelah Pengujian Acidity (Sumber : Pertamina, 2019)
7. Uji Korosi Lempeng Tembaga (Copper Strip Corrosion)
Minyak bumi mentah mengandung komponen belerang yang sebagian besar dihilangkan selama proses refining. Komponen sisa belerang dalam produk minyak bumi dapat menyebabkan karat yang tidak diinginkan pada beberapa jenis logam. Terjadinya proses pengkaratan secara langsung berhubungan dengan total belerang yang terkandung dalam produk tersebut. Dampak yang timbul tergantung pada sifat kimia sulfur yang terkandung dalam produk minyak bumi (ASTM D – 130, 2005).
Uji korosi lempeng tembaga dilakukan untuk menilai tingkat korosi dari suatu produk minyak bumi. Uji ini dilakukan dengan mencelupkan logam tembaga dalam suatu sampel dengan volume tertentu pada kondisi suhu dan waktu sesuai spesifikasi pada sampel.
Kemudian setelah proses pengujian, logam tembaga diambil lalu dicuci kemudian diamati warna tembaga dan tingkat korosi pada logam tembaga tersebut. Kemudian hasil pengujian dibandingkan dengan
ASTM (American Standard for Testing and Material) (ASTM D – 130, 2005).
Gambar 2.7 Copper Strip Corrosion Standard (Sumber : Pertamina, 2019)
Korosi lempeng tembaga adalah proses kimia atau elektrokimia yang dapat merusak logam melalui reaksi dengan lingkungan. Adanya korosi diakibatkan oleh oksidasi pada logam (Speight, 2002).
Uji ini dimaksudkan untuk mengetahui sifat korosi produk minyak bumi terhadap mesin pesawat terbang, mesin mobil dan mesin traktor pertanian, terhadap logam tembaga dan pada benda-benda lainnya. Korosi pada produk minyak bumi ini disebabkan oleh senyawa belerang yang terdapat di dalam minyak bumi, namun tidak semua belerang yang terdapat di dalam minyak bumi bersifat korosif (Speight, 2002).
Prinsip kerja dari pengujian ini sesuai dengan ASTM D – 130 yakni kepingan tembaga digosok atau diamplas kemudian dicelupkan ke dalam larutan isooktana. Larutan ini berfungsi sebagai larutan blanko yang tidak menimbulkan korosi terhadap tembaga. Sedangkan dua tembaga yang lainnya dicelupkan pada sampel dan keduanya
disimpan dalam suhu pemanasan air sebesar 100 ± 1 oC selama 3 jam (ASTM D – 130, 2005).
2.3 Degreasing Solvent
2.3.1 Pengertian Degreasing Solvent
Degreasing solvent adalah pelarut pembersih yang digunakan untuk menghilangkan kotoran berupa minyak, lemak, lilin, atau tanah pada material seperti logam, gelas, ataupun plastik (Speight, 2002).
2.3.2 Aplikasi Penggunaan Degreasing Solvent
Degreasing solvent dapat digunakan sebagai pelarut pembersih di berbagai industri sesuai dengan karakternya masing – masing. Industri yang biasa menggunakan degreasing solvent adalah industri otomotif, elektronik, pipa, pesawat terbang, pendinginan, dan bisnis industri mesin. Selain sebagai degreasing solvent, banyak juga digunakan untuk aplikasi lainnya seperti percetakan, bahan kimia, plastik, karet, tekstil, kaca, dan tenaga listrik. Bengkel-bengkel kendaraan bermotor dan peralatan listrik juga tidak lepas dari penggunaan degreasing solvent. Proses pembersihan langsung ke permukaan dapat melalui penyemprotan, menyikat, atau menyeka. Proses ini menghilangkan minyak-minyak, kotoran, partikel, dan kontaminan lainnya yang mungkin ada pada permukaan material secara langsung.
Keunggulan penggunaan degreasing solvent adalah sebagai pembersih logam dan pembersih elektronik (Speight, 2002).
21
BAB III
METODOLOGI PELAKSANAAN
Dalam melaksanakan Tugas Akhir, mahasiswa diharapkan mampu melakukan studi kasus yaitu mengangkat suatu kasus yang dijumpai di tempat Tugas Akhir menjadi suatu kajian sesuai dengan bidang keahlian yang ada ataupun melakukan pengamatan terhadap suatu proses atau alat untuk kemudian dikaji sesuai dengan bidang keahlian yang dimiliki. Metode penelitian yang digunakan adalah metode eksperimen, dengan penjelasan sebagai berikut :
3.1 Alat dan Bahan 3.1.1 Alat
Alat yang digunakan dalam pengujian ini adalah Automated Atmospheric Distillation Analyzer (ASTM D-86), Beaker Glass, Copper Strip Test (ASTM D-130), Gelas Ukur, Hydrometer (ASTM D-1298), Labu Erlenmeyer, Lempengan Tembaga, Manual Pensky-Martens Closed Cup Analyzer (ASTM D-56), Manual Saybolt Chromometer Color (ASTM D-156), Stopwatch, dan Thermometer.
3.1.2 Bahan
Bahan yang digunakan dalam pengujian ini adalah Aquadest, Aseton, Indikator Phenolphthalein, Larutan Iso-Oktana, Larutan NaOH 0,1 N, Naphtha, Sampel Solphy-2, dan Tissue.
3.2 Prosedur Kerja
3.2.1 Uji Wujud (Appearance) dan Uji Warna (Color Saybolt) 1. Uji Wujud (Appearance)
Diagram 3.1 Diagram Alir Uji Wujud (Appearance) Sampel Solphy-2 diletakkan di botol kaca yang tidak berwarna kemudian diletakkan di atas kertas berwarna putih.
Setelah itu sampel Solphy-2 diamati wujudnya secara visual.
Langkah selanjutnya yaitu membandingkan hasil yang telah diamati dengan standar spesifikasi yang telah ditetapkan oleh PT Pertamina (Persero).
Letakkan botol kaca di atas kertas yang berwarna putih Mulai
Masukkan sampel Solphy-2 ke dalam botol kaca
Amati sampel Solphy-2 secara visual
Selesai
Catat Hasil Pengujian dari Uji Wujud (Appearance)
2. Uji Warna (Color Saybolt)
Diagram 3.2 Diagram Alir Uji Warna (Color Saybolt) Pertama, memasukkan sampel Solphy-2 ke dalam Tabung pada alat Saybolt Chromometer Color (ASTM D-156). Setelah itu, menyalakan lampu penerangan terlebih dahulu pada bagian belakang alat tersebut kemudian mencocokkan warna pada sampel Solphy-2 dengan warna standar pada alat, dimana warna standar yaitu udara yang ada dalam tabung lain.
Apabila warna pada sampel Solphy-2 belum cocok dengan warna standar pada alat maka perlu dilakukan pengurangan volume
Nyalakan lampu penerangan pada bagian belakang alat
Cocokkan warna sampel Solphy-2 dengan warna standar Masukkan sampel Solphy-2 ke
dalam Tabung Saybolt Chromometer Color
Mulai
Catat hasil pengujian dari uji Warna (Color Saybolt)
Selesai
pada sampel Solphy-2 yang ada di dalam Tabung. Setelah itu, lakukan hal tersebut sampai didapatkan kesamaan warna antara warna sampel Solphy-2 dengan warna standar pada alat. Dari titik ini diteruskan pengurangan volume pada sampel Solphy-2 sampai mendekati skala pada warna standar yang terdapat pada tabung lain.
Apabila warna sampel Solphy-2 masih tampak lebih gelap dibandingkan warna standarnya maka diteruskan pengurangan volume pada sampel Solphy-2 sampai skala berikutnya hingga diperoleh warna yang sesuai dengan warna standarnya. Setelah itu, mencatat hasil yang didapat pada pengujian tersebut yaitu berupa skala kedalaman warna sampel Solphy-2 yang ada di dalam Tabung tersebut dengan skala warna standar yang terdapat pada alat kemudian mencocokkan hasil yang didapat tersebut dengan tabel yang terdapat pada alat Saybolt Chromometer Color (ASTM D-156).
Pengujian ini dilakukan berdarkan metode ASTM D-156.
Setelah itu, membandingkan hasil yang didapat tersebut dengan standar spesifikasi yang telah ditetapkan oleh PT Pertamina (Persero).
3.2.2 Uji Kerapatan Relatif (Specific Gravity) pada 60/60 oF
Diagram 3.3 Diagram Alir Uji Kerapatan Relatif (Specific Gravity) pada 60/60 oF
Pertama, menyalakan instrumen dan dikalibrasi terlebih dahulu. Setelah itu, menekan tombol “Pump” untuk menginjeksikan Aquadest dengan selang kemudian menekan tombol “Pump” lagi untuk mengakhirinya dan instrumen akan bekerja selama 2 menit.
Alat Density or Spesific Gravity Meter mulai bekerja selama 2 menit
Pengujian Spesific Gravity dari sampel Solphy-2 dimulai Mulai
Injeksikan sampel Solphy-2 ke dalam alat Density or Spesific
Gravity Meter
Catat hasil pengujian dari Uji Spesific Gravity
Selesai
Langkah selanjutnya yaitu menginjeksikan Aseton pada selang dengan cara yang sama yaitu menekan tombol “Pump”
kemudian menekan tombol “Pump” lagi untuk mengakhirinya dan instrumen akan bekerja selama 2 menit.
Langkah berikutnya yaitu mengeringkan selang pada instrumen dengan cara menekan tombol “Purge” 2 kali. Jika sudah kering selanjutnya menekan tombol “Start Cell” yang berfungsi sebagai pengantar bahwa akan dilakukan kalibrasi pada instrumen dengan menggunakan Aquadest. Setelah itu menekan tombol
“Pump” untuk menginjeksikan Aquadest dengan selang dan memastikan tidak terdapat gelembung disepanjang selang kemudian menekan tombol “Pump” lagi untuk mengakhirinya dan instrumen akan bekerja selama 2 menit. Setelah itu, menekan tombol “Start” untuk memulai kalibrasi instrumen dengan Aquadest kemudian hasil kalibrasi dari Aquadest akan langsung keluar dan catat hasilnya.
Langkah selanjutnya yaitu menyiapkan sampel Solphy-2 kemudian menekan tombol “Pump” untuk menginjeksikan sampel Solphy-2 dengan selang dan memastikan tidak terdapat gelembung disepanjang selang. Setelah itu menekan tombol “Pump” lagi untuk mengakhirinya dan instrument akan bekerja selama 2 menit.
Selanjutnya, menekan tombol “Start” untuk memulai pengujian
Spesific Gravity dari sampel Solphy-2. Setelah itu, hasil pengujian tersebut akan langsung keluar dan catat hasilnya.
Langkah selanjutnya yaitu membersihkan instrumen dengan Naphtha (pelarut dari sampel Solphy-2) dengan cara menginjeksikannya dan menekan tombol “Pump”. Setelah itu, menekan tombol “Pump” lagi untuk mengakhirinya dan instrumen akan bekerja selama 2 menit. Selanjutnya, menekan tombol
“Purge” 2 kali untuk mengeringkan selang pada instrumen. Jika sudah kering, matikan instrumen. Pengujian ini dilakukan berdasarkan metode ASTM D – 1298.
Langkah selanjutnya yaitu membandingkan hasil yang didapat dengan standar spesifikasi yang telah ditetapkan oleh PT Pertamina (Persero).
3.2.3 Uji Distilasi (Distillation)
Diagram 3.4 Diagram Alir Uji Distilasi (Distillation) Pertama, memasukkan sampel Solphy – 2 ke dalam Labu Distilasi sebanyak 100 mL. Setelah itu, merangkai Alat Distilasi dan memasang Termometer pada leher Labu Distilasi kemudian menghidupkan Alat Pemanas dan mengatur suhunya sesuai dengan kondisi pengujian sampel. Setelah itu, menaruh Gelas Ukur pada
Hidupkan Alat Pemanas
Atur kenaikan suhu pada Alat Pemanas dengan Stopwatch yaitu setiap 5 mL harus dalam 1 menit
Mulai
Masukkan sampel Solphy-2 sebanyak 100 mL ke dalam Labu Distilasi dan
Rangkai Alat Distilasi
Catat titik didih awal (IBP), titik didih akhir (FBP), titik kering (DP) dan suhu pada Volume Recovery yaitu 5%,
10%, 20%, 30%, 40%, 50%, 60%, 70%, 80%, 90%, dan 95%
Selesai
ujung Kondensor dan menutupnya dengan Aluminium Foil untuk mencegah uap distilat keluar..
Langkah selanjutnya yaitu mencatat titik didih awal (IBP), titik didih akhir (FBP), titik kering (DP), dan suhu pada Volume Recovery yaitu 5%, 10%, 20%, 30%, 40%, 50%, 60%, 70%, 80%, 90%, dan 95%. Catat titik didih awal ketika dimulai dengan keluarnya distilat dari ujung Kondensor pada tetesan pertama yang terjatuh di Gelas Ukur. Catat titik didih akhir yaitu pada saat mencapai suhu tertinggi. Catat titik kering yaitu saat distilat sudah tidak menetes lagi pada Gelas Ukur dari ujung Kondensor.
Langkah selanjutnya adalah mengatur kenaikan suhu pada Alat Pemanas dengan Stopwatch yaitu setiap 5 mL harus dalam 1 menit. Jika kurang atau lebih dari 1 menit maka suhu harus selalu diatur sampai konstan dalam waktu 1 menit. Apabila pengujian telah selesai dilakukan, selanjutnya mematikan Alat Pemanas dan membiarkan Labu Distilasi menjadi dingin terlebih dahulu. Setelah itu, menuangkan sisa sampel Solphy-2 yang ada di Labu Distilasi ke Gelas Ukur sebagai Residu yang didapat kemudian menghitung Volume Residu dengan cara mengurangi Volume Awal sampel Solphy-2 dengan Volume Distilat yang didapat pada Gelas Ukur.
Hasil Volume Residu tidak boleh lebih dari 2%.
Pengujian ini dilakukan berdasarkan metode ASTM D-86.
Setelah itu, membandingkan hasil yang telah dicatat dengan spesifikasi yang telah ditetapkan oleh PT Pertamina (Persero).
3.2.4 Uji Titik Nyala (Flash Point)
Diagram 3.5 Diagram Alir Uji Titik Nyala (Flash Point) Letakkan wadah pengujian pada Alat Manual Pensky – Martens
Closed Cup kemudian Pasang Termometer dan Pengaduk pada Alat tersebut
Hidupkan Alat Pemanas dan atur kenaikan suhu pada Alat Pemanas tersebut dengan Stopwatch yaitu
setiap 5 oC harus dalam 1 menit
Nyalakan api pencoba dan atur diameter api Mulai
Masukkan sampel Solphy-2 ke dalam wadah pengujian sampai batas tera
Arahkan api pencoba mulai dari suhu 23 ± 5 oC
Catat suhu pada termometer saat terjadi penyambaran api yang terang.
Itulah yang dinamakan Titik Nyala (Flash Point)
Selesai
Pertama, memasukkan sampel Solphy-2 ke dalam wadah pengujian flash point sampai tanda batas yang tertera pada wadah tersebut. Suhu sampel Solphy-2 dan wadah pengujian minimal 18oC (dibawah perkiraan titik nyala yang sudah ditentukan).
Setelah itu, meletakkan wadah pengujian pada peralatan uji kemudian menghidupkan Alat Pemanas dan mengatur suhunya sesuai dengan kondisi pengujian sampel. Setelah itu, memasang Termometer dan Pengaduk pada peralatan uji
Langkah selanjutnya yaitu mengatur kenaikan suhu yang terjadi pada Alat Pemanas dengan Stopwatch yaitu sebesar 5 oC per menit. Setelah itu menyalakan api pencoba dan mengatur diameter api. Kemudian mengarahkan api pencoba mulai dari suhu 23 ± 5 oC dibawah perkiraan titik nyala yang sudah ditentukan.
Saat mengarahkan api pencoba, pengadukan dihentikan.
Titik nyala dibaca saat terjadi penyambaran api yang terang.
Setelah itu, mencatat suhu yang tertera pada Termometer.
Pengujian ini dilakukan berdasarkan metode ASTM D-56.
Setelah itu, membandingkan hasil yang dicatat dengan suhu dari standar spesifikasi yang telah ditetapkan oleh PT Pertamina (Persero).
3.2.5 Uji Bau (Odour)
Diagram 3.6 Diagram Alir Uji Bau (Odour)
Pertama, menuangkan sampel Solphy-2 ke dalam Botol Kaca. Setelah itu melakukan pengujian dengan metode manual yaitu menggunakan panca indera penciuman (hidung) kemudian menghirup secara perlahan aroma yang terdapat pada sampel Solphy-2. Setelah itu mencatat hasil yang didapat.
Langkah selanjutnya yaitu membandingkan hasil yang didapatkan dengan standar spesifikasi yang telah ditetapkan oleh PT Pertamina (Persero).
Lakukan pengujian dengan metode manual yaitu menggunakan panca indera penciuman (hidung)
Hiruplah secara perlahan aroma yang terdapat pada sampel Solphy-2
Mulai
Masukkan sampel Solphy-2 ke dalam Botol Kaca
Catat hasil pengujian dari Uji Bau (Odour)
Selesai
3.2.6 Uji Keasaman (Acidity)
Diagram 3.7 Diagram Alir Uji Keasaman (Acidity) Tambahkan Aquadest sebanyak 100 mL ke dalam Labu
Erlenmeyer
Tambahkan Indikator Phenolphthalein sebanyak 2 tetes ke dalam Labu Erlenmeyer
Goyangkan Labu Erlenmeyer tersebut sampai terbentuk 2 lapisan
Tambahkan Larutan NaOH 0,1 N tetes demi tetes dengan Pipet Tetes sampai larutan tersebut berubah warna menjadi merah muda (pink) yang artinya larutan tersebut bebas dari
kandungan asam (neutral) Mulai
Masukkan sampel Solphy-2 sebanyak 100 mL ke dalam Labu Erlenmeyer
Catat hasil pengujian dari uji Keasaman (Acidity)
Selesai
Pertama, menuangkan sampel Solphy-2 sebanyak 100 ml ke dalam Labu Erlenmeyer. Setelah itu, menambahkan Aquadest sebanyak 100 ml ke dalam Labu Erlenmeyer kemudian menambahkan Indikator Phenolphthalein sebayak 2 tetes ke dalam Labu Erlenmeyer. Setelah itu, menggoyangkan Labu Erlenmeyer tersebut sampai terbentuk 2 lapisan. Fungsi digoyangkannya Labu Erlenmeyer tersebut untuk mengekstrak kandungan asam yang terdapat pada sampel Solphy-2.
Langkah selanjutnya yaitu menambahkan Larutan NaOH 0,1 N tetes demi tetes sampai larutan tersebut berubah warna menjadi merah muda (pink). Artinya jika warna larutan sudah berubah menjadi merah muda (pink) maka larutan tersebut bebas dari kandungan asam (neutral). Setelah itu, membandingkan hasil yang didapat dengan standar spesifikasi yang telah ditetapkan oleh PT Pertamina (Persero).
3.2.7 Uji Korosi Lempeng Tembaga (Copper Strip Corrosion)
Diagram 3.8 Diagram Alir Uji Korosi Lempeng Tembaga (Copper Strip Corrosion)
Masukkan Lempengan Tembaga ke dalam masing-masing Tabung Penguji
Masukkan 3 buah Tabung Penguji yang telah berisi Lempengan Tembaga ke dalam Bath yang berisi air. Rendam pada suhu
100 ± 1 oC selama 3 jam. Setelah itu angkat dan biarkan menjadi dingin
Ambil Lempengan Tembaga dari masing-masing Tabung Penguji dengan menggunakan alat. Setelah itu, keringkan
Mulai
Tuang sampel Solphy-2 sebanyak 30 mL ke dalam 2 buah Tabung Penguji dan
Tuang Larutan Isooktana (sebagai blanko) sebanyak 30 mL ke dalam 1
buah Tabung Penguji
Cocokkan warna dari 3 buah Lempengan Tembaga tersebut dengan warna standar pada ASTM D – 130
Catat hasil pengujian dari uji Copper Strip Corrosion (Korosi Lempeng Tembaga)
Selesai
Pertama, membersihkan dan menggosokkan 3 (tiga) buah lempeng tembaga dengan kertas amplas jenis 240 grit sampai bersih. Setelah itu, menyelupkan 3 (tiga) buah lempengan tembaga yang telah dibersihkan ke dalam Larutan Isooktana kemudian mengangkat dan mengeringkannya dengan Tissue. Setelah itu, menyimpan 3 (tiga) buah Lempengan Tembaga tersebut di tempat yang gelap dan pada saat menaruhnya tidak boleh terpegang oleh jari.
Langkah selanjutnya yaitu menyiapkan 2 (dua) buah Tabung Penguji kemudian menuangkan sampel Solphy-2 sebanyak 30 mL ke dalam masing-masing Tabung Penguji. Setelah itu, menyiapkan lagi 1 (satu) buah Tabung Penguji kemudian menuangkan Larutan Isooktana sebanyak 30 mL ke dalam Tabung Penguji tersebut. Setelah itu memasukkan 3 (tiga) buah Lempengan Tembaga tersebut ke dalam masing-masing Tabung Penguji, dimana 2 (dua) buah Tabung Penguji berisi sampel Solphy-2 dan 1 (satu) buah Tabung Penguji berisi Larutan Isooktana.
Langkah selanjutnya yaitu memasukkan 3 (tiga) buah Tabung Penguji yang telah berisi Lempengan Tembaga tersebut ke
dalam Bath yang berisi air kemudian merendamnya pada suhu 100 ± 1 oC selama 3 jam. Setelah waktu perendaman tercapai,
mengangkat 3 (tiga) buah Tabung Penguji yang telah berisi
Lempengan Tembaga tersebut dari dalam Bath kemudian membiarkannya menjadi dingin.
Langkah selanjutnya yaitu mengambil Lempengan Tembaga dari masing-masing Tabung Penguji. Pada saat mengambil Lempengan Tembaga tersebut menggunakan Pinset dan jangan sampai terkena oleh jari. Setelah itu, mengeringkan 3 (tiga) buah Lempengan Tembaga tersebut di atas Tissue yang bersih.
Langkah selanjutnya yaitu mencocokkan warna dari 3 (tiga) buah Lempengan Tembaga tersebut dengan warna standar pada ASTM D-130 (standar korosi lempengan tembaga). Setelah itu, mencatat hasil yang didapat dari masing-masing Lempengan Tembaga tersebut.
Pengujian ini dilakukan berdasarkan metode ASTM D-130. Setelah itu, membandingkan hasil yang didapat tersebut
dengan spesifikasi yang telah ditetapkan oleh PT Pertamina (Persero).
3.3 Diagram Alir Pengujian Sampel Solphy-2
Diagram 3.9 Diagram Alir Pengujian Sampel Solphy-2 PENDAHULUAN
PENGUJIAN SOLPHY-2 Pengenalan alat-alat yang
digunakan.
Pengenalan metode yang dipakai.
HASIL : 1. Clear
2. Nilai Spesific Gravity 3. Nilai IBP dan Nilai FBP 4. Nilai Flash Point
5. Characteristic 6. Nilai Color Saybolt
7. Nilai Korosif pada Tembaga 8. Netral
Appearance Specific Gravity
at 60/60oF
Distillation Flash Point
Odour Color Saybolt
Copper Strip Corrosion
Acidity
PENGUMPULAN DATA : 1. Wujud Fisik Solphy-2 2. Kerapatan Relatif Solphy-2 3. IBP dan FBP
4. Suhu
5. Bau Solphy-2 6. Warna Solphy-2 7. Sifat Korosif Solphy-2 8. Sifat Asam Solphy-2
39 4.1 Profil Perusahaan
Research & Technology Center – Laboratory Services PT.
Pertamina (Persero) adalah nama fungsi baru dan mulai diberlakukan sejak Agustus 2017, yang telah mengalami beberapa perubahan nama dimana nama fungsi terakhir yaitu Research and Development. Fungsi ini sudah didirikan sejak tahun 1973, beralamatkan di Jalan Raya Bekasi Km.20, Pulogadung, Jakarta Timur. Pertamina RTC saat ini memiliki fungsi sebagai pusat inovasi dan teknologi yang berada dibawah Direktorat Perencanaan Investasi dan Manajemen Risiko PT Pertamina (Persero).
Gambar 4.1 Peta PT Pertamina Research and Technology Center PT. Pertamina Research & Technology Center sangat peduli dengan HSE (Health, Safety and Environment) di lingkungan kerja para pekerja dengan menyediakan Alat Pelindung Diri (APD) untuk
melaksanakan pekerjaan riset dan pengujian. APD yang digunakan meliputi:
1. Jas Laboratorium 2. Sepatu Laboratorium
3. Respirator merk Half Facepiece Respirator 6000 Series 4. Sarung Tangan Tahan Bahan Kimia
5. Exhause 6. Ruang Asam 7. Shower
8. Smoke Detector
9.. Sirine tanda bahaya bila ada gempa dan kebakaran
Penyusun melaksanakan Tugas Akhir di Pertamina Research &
Technology Center dengan waktu kerja sebagai berikut :
Hari Waktu masuk
kerja Isirahat Waktu pulang
kerja Senin s/d Kamis 07:00 11:30 – 12:30 16:00
Jumat 07:00 11:30 – 13:00 16:00
Salah satu divisi yang berada di Pertamina Research & Technology Center adalah Non Fuel, Petrochemical and Environment, fungsinya yaitu meneliti dan melakukan inovasi terhadap produk non fuel dan lingkungan.
Pada Agustus 2016, Direktur Utama PT Pertamina (Persero) Dwi Soetjipto menargetkan untuk melahirkan pusat riset dan teknologi atau
Pertamina Research & Technology Center yang bertujuan agar Indonesia tak hanya memanfaatkan teknologi dari asing, tetapi juga mandiri dalam teknologi. Selain itu, tujuan dibentuknya Research & Technology Center adalah agar investasi lebih efisien mengingat persaingan pada masa depan adalah terkait teknologi, efisiensi, dan produktivitas.
4.2 Latar Belakang Terbentuknya RTC
Latar belakang terbentuknya RTC adalah sebagai berikut :
1. Sesuai sasaran strategis RJPP 2008-2012 untuk membangun kemampuan teknologi, riset dan pengembangan.
2. Perusahaan memerlukan engineering center dan research &
development yang handal, seperti halnya di perusahaan minyak kelas dunia lain.
4.3 Visi dan Misi
Visi dari RTC adalah menjadi fungsi RTC Pertamina yang handal dan efisien dalam rangka meningkatkan daya saing produk dan margin pengolahan Pertamina guna mendukung pengembangan bisnis perusahaan mencapai kinerja kelas dunia.
Misi dari RTC, yaitu :
1. Menyelenggarakan penelitian dan pengembangan, jasa layanan teknis, dan jasa laboratorium untuk mendukung kegiatan operasional pengolahan yang berdaya saing searah dengan kebijakan perusahaan.
2. Memberikan nilai tambah bagi PT Pertamina Persero dalam mendukung operasional bisnis pengolahan sebagai penugasan utama dan pemasaran.
3. Melaksanakan kajian pengembangan energi ke depan sejalan dengan kebijakan Pertamina dan penugasan daerah.
4.4 Arti Logo
1. Elemen logo membentuk huruf P yang secara keseluruhan merupakan representasi bentuk panah, dimaksudkan sebagai PERTAMINA yang bergerak maju dan progresif.
2. Warna – warna yang berani menunjukkan langkah besar yang diambil PERTAMINA dan aspirasi perusahaan akan masa depan yang lebih positif dan dinamis, yaitu :
a. Biru : mencerminkan andal, dapat dipercaya, dan bertanggung jawab.
b. Hijau : mencerminkan sumber daya energi yang berwawasan lingkungan.
c. Merah : mencerminkan keuletan dan ketegasan serta keberanian dalam menghadapi berbagai macam kesulitan.
43
Pengujian ini dilakukan terhadap produk solvent yaitu Solphy – 2 di PT Pertamina Research and Technology Center – Pulo Gadung. Pengujian sampel Solphy – 2 dilakukan pada bulan Januari 2019 dan bulan Februari 2019.
Pengujian Solphy – 2 dilakukan setiap satu bulan sekali dengan parameter Appearance dan Color Saybolt, Spesific Gravity at 60/60 oF, Initial Boiling Point (IBP) dan Dry Point, Flash Point, Odour, Acidity, dan Copper Strip Corrosion.
Parameter tersebut telah disetujui atau disesuaikan dengan MIL PRF 680 Type I dengan masa berlaku produk tersebut adalah 12 bulan dari tanggal pembuatan di bawah kondisi penyimpanan yang tepat dan telah ditetapkan oleh PT Pertamina (Persero).
5.1 Uji Wujud (Appearance) dan Uji Warna (Color Saybolt)
Pada parameter uji wujud ini, sampel Solphy – 2 diamati secara visual wujudnya dengan cara sampel diletakkan di botol kaca yang tidak berwarna lalu diletakkan di atas kertas berwarna putih.
Pada parameter ini, uji warna (color saybolt) dilakukan dengan menggunakan metode ASTM D – 156. Color saybolt digunakan untuk mengukur warna dari petroleum product yang belum diberi warna. Color saybolt memiliki skala mulai dari – 16 (warna paling gelap) sampai dengan + 30 (warna paling terang). Nilai tersebut didapat dari tingginya kolom saat pembacaan. Pengujian warna sangat penting dilakukan untuk menentukan
kualitas suatu pelarut. Jika warna color saybolt yang dihasilkan tidak sesuai dengan spesifikasi produk maka diduga ada indikasi kontaminasi dengan produk lain. Semakin rendah nilai color saybolt maka semakin keruh warna pelarut tersebut. Salah satu syarat pelarut yang baik adalah tidak berwarna atau jernih.
Jika uji wujud (appearance) dikaitkan dengan uji warna (color
saybolt) maka akan berpengaruh terhadap kondisi fisik dari sampel Solphy – 2. Dimana jika nilai uji warna (color saybolt) memiliki skala mulai
dari – 16 maka wujud dari sampel Solphy – 2 akan berwarna paling gelap.
Sebaliknya jika nilai uji warna (color saybolt) memiliki skala sampai dengan + 30 maka wujud dari sampel Solphy – 2 akan berwarna paling terang.
Tabel 5.1 Hasil Pengujian Uji Wujud (Appearance) dan Uji Warna (Color Saybolt) pada sampel Solphy – 2
Parameter Metode
Standar Spesifikasi MIL-PRF- 680 Type I
Sampel Solphy – 2 Januari 2019
Sampel Solphy – 2 Februari 2019
Uji Wujud (Appearance)
Visual Clear Clear Clear
Uji Warna (Color Saybolt)
ASTM D – 156
+ 25 + 25,2 + 25,2
Hasil uji wujud (appearance) yang didapat pada bulan Januari 2019 yaitu jernih (clear). Sedangkan hasil uji wujud (appearance) yang di dapat pada bulan Februari 2019 yaitu jernih (clear). Kedua hasil tersebut sesuai dengan spesifikasi MIL-PRF-680 Type I yang telah ditetapkan oleh PT Pertamina (Persero), yang artinya produk tersebut masih layak untuk dipasarkan kepada masyarakat. Jika wujud sampel Solphy – 2 tidak sesuai dengan standar spesifikasi yang telah ditetapkan maka sampel terindikasi terdapat kontaminasi pada sampel. Hal ini sesuai dengan uji warna (color saybolt), dimana hasil uji warna (color saybolt) pada sampel Solphy – 2 di bulan Januari 2019 yaitu + 25,2. Sedangkan hasil uji warna (color saybolt) pada sampel Solphy – 2 di bulan Februari 2019 yaitu + 25,2. Dari kedua hasil tersebut membuktikan bahwa warna yang dihasilkan adalah warna bening atau jernih dalam pengukuran warna sampel sehingga baik digunakan sebagai degreasing solvent.
5.2 Uji Kerapatan Relatif (Specific Gravity) pada 60/60 oF
Pada parameter ini, uji kerapatan relatif (specific gravity) pada 60/60 oF dilakukan dengan menggunakan metode ASTM D – 1298.
Kerapatan relatif adalah perbandingan densitas sampel dengan densitas air murni pada suhu yang sama. Semakin besar nilai kerapatan relatif maka semakin tinggi nilai kekentalannya (ASTM D – 1298, 2011).
Nilai kerapatan relatif pada Solphy – 2 berbanding lurus dengan jumlah kandungan fraksi berat. Jika nilai kerapatan relatif tinggi maka menunjukkan jumlah kandungan fraksi beratnya tinggi sehingga Solphy – 2
sulit menguap dan memiliki suhu distilasi yang tinggi. Begitupun sebaliknya jika nilai kerapatan relatif rendah maka menunjukkan jumlah kandungan fraksi beratnya rendah sehingga Solphy – 2 mudah menguap dan memiliki suhu distilasi yang rendah.
Berdasarkan kerapatan relatif (spesific gravity), klasifikasi minyak bumi dibagi menjadi 3 macam, yaitu :
Tabel 5.2 Nilai Kerapatan Relatif (Spesific Gravity) berdasarkan Klasifikasi Minyak Bumi
No. Klasifikasi Minyak Bumi Spesific Gravity
1. Heavy Oil 1,0 – 0,93
2. Medium Oil 0,93 – 0,87
3. Light Oil < 0,87
(Sumber : Rizky, 2013)
Tabel 5.3 Hasil Pengujian Uji Kerapatan Relatif (Specific Gravity) pada 60/60 oF
Parameter Metode
Standar Spesifikasi MIL-PRF- 680 Type I
Sampel Solphy – 2 Januari 2019
Sampel Solphy – 2
Februari 2019 Uji Kerapatan
Relatif (Specific Gravity) pada
60/60 oF
ASTM D – 1298
0,760 – 0,820 0,7898 0,7899
Hasil uji kerapatan relatif (specific gravity) pada 60/60 oF pada bulan Januari 2019 yaitu 0,7898. Sedangkan hasil uji kerapatan relatif (specific gravity) pada 60/60 oF pada bulan Februari 2019 yaitu 0,7899. Dari kedua hasil pengujian tersebut didapat nilai kerapatan relatif kurang dari 0,820 sehingga baik digunakan sebagai degreasing solvent karena mudah menguap.
Berdasarkan spesifikasi MIL PRF 680 Type I yang telah ditetapkan oleh PT Pertamina (Persero), nilai Specific Gravity pada 60/60 oF dari produk Solphy – 2 yaitu 0,760 – 0,820, karena produk Solphy – 2 termasuk ke dalam fraksi ringan.
Jika hasil pengujian sampel Solphy – 2 pada bulan Januari 2019 dan bulan Februari 2019 dibandingkan dengan standar spesifikasi yang telah
ditetapkan hasilnya sesuai, yang artinya produk Solphy – 2 masih layak untuk dipasarkan kepada masyarakat.
Apabila nilai kerapatan relatif (spesific gravity) lebih dari 0,820 (> 0,820), maka sampel tersebut termasuk ke dalam fraksi berat dan secara
fungsional produk Solphy – 2 akan menjadi sukar menguap dan tidak mudah untuk melarutkan zat terlarutnya sehingga kurang efisien digunakan sebagai degreasing solvent.
5.3 Uji Distilasi (Distillation)
Pada parameter ini, uji distilasi dilakukan dengan menggunakan metode ASTM D – 86 distilasi manual. Pada distilasi manual yang dicatat yaitu Titik Didih Awal (Initial Boiling Point), Titik Kering (Dry Point) dan Titik Didih Akhir (Final Boiling Point).
Titik Didih Awal (Initial Boiling Point) adalah suhu yang menunjukkan dimana distilat menetes pertama kalinya dari ujung Kondensor.
Titik Kering (Dry Point) adalah suhu yang ditunjukkan saat seluruh sampel telah terdistilasi dengan sempurna dan saat distilat sudah tidak menetes lagi dari ujung Kondensor.
Titik Didih Akhir (Final Boiling Point) adalah suhu yang ditunjukkan pada saat mencapai suhu tertinggi (suhu maksimum) yang tertera pada Termometer ASTM.
Jika uji distilasi dikaitkan dengan nilai kerapatan relatif (spesific gravity) maka akan berpengaruh terhadap nilai IBP (Initial Boiling Point), DP (Dry Point), dan FBP (Final Boiling Point). Dimana jika nilai kerapatan relatif (spesific gravity) rendah maka nilai IBP, DP, dan FBP juga rendah karena termasuk ke dalam fraksi ringan dimana akan memiliki titik didih yang rendah. Sebaliknya jika nilai kerapatan relatif (spesific gravity) tinggi maka nilai IBP, DP, dan FBP juga tinggi karena termasuk ke dalam fraksi berat dimana akan memiliki titik didih yang sangat tinggi.
Tabel 5.4 Hasil Pengujian Uji Distilasi (Distillation)
Parameter Metode
Standar Spesifikasi MIL-PRF- 680 Type I
Sampel Solphy – 2 Januari
2019
Sampel Solphy – 2
Februari 2019 Uji Distilasi
(Distillation) - Initial Boiling
Point ( IBP ) - Dry Point ( DP )
ASTM D – 86
Min 145 oC Max 212 oC
159,8 oC 183,0 oC
158,8 oC 181,0 oC
