1. PERAMALAN
Peramalan adalah suatu proses perkiraan untuk masa yang akan datang dengan menggunakan data masa lalu baik secara obyektif maupun subyektif.
Data peramalan mempunyai 4 tipe pola yaitu :
- Stationer ( konstan ) : data tidak menunjukkan peningkatan atau penurunan selama periode waktu tertentu.
- Trend : data menunjukkan pola yang cenderung meningkat atau menurun.
- Seasonal ( musiman ) : data menunjukkan pola yang sama pada beberapa periode tertentu. Hal itu dikarenakan data dipengaruhi oleh faktor musiman seperti: mingguan, bulanan dan lainnya.
Cyclic : data terpengaruh oleh fluktuasi ekonomi dalam jangka waktu yang cukup lama.
Dalam pembahasan ini dipakai 2 metode peramalan yaitu metode dekomposisi time series dan metode Winters' Multiplicative Model. Hasil peramalan didapat dengan menggunakan software Minitab 11.
1.1 Metode Dekomposisi
- Ide dasar metode dekomposisi adalah menguraikan data ke dalam beberapa faktor yaitu trend, musiman, siklus dan acak yang bertujuan mengisolasi setiap komponen dalam serial waktu supaya lebih akurat.
Demand(t) = data aktual pada periode t TRENt = indeks trend pada periode t
SEASt = indeks seasonal pada periode t DETRt = indeks detrended pada periode t DESEt = indeks deseasonal pada periode t FITSt = nilai peramalan pada periode t
RESIt = nilai residual
= merupakan selisih antara data aktual dengan data peramalan pada periode t
1.1.1 Penetapan indeks trend
- Mencari persamaan garis linier dengan metode trend analisis dimana persamaan ini akan digunakan untuk menentukan indeks trend.
- Model*: TRENt = a + bt ...(2-1) - Mengisolasi komponen trend untuk mendapatkan indeks
detrended dengan rumus:
Demand(t)
DETRt = ...(2-2) TRENt
1.1.2 Penetapan indeks seasonal
- Menentukan N periode dari data yang mengalami perulangan musiman.
- Memasukkan N periode musiman tersebut dalam software Minitab 11. Hasil indeks seasonal yang didapat akan berulang terus sebanyak N periode.
- Menghitung indeks deseasonalize dengan rumus : Demand(t)
DESEt = ...(2-3) SEASt
1.1.3 Peramalan data (FITSt)
- Nilai peramalan didapat dengan cara mengalikan indeks trend dan indeks seasonal.
- Indeks random dan indeks siklus dalam software ini diasumsikan sama dengan 1.
- Model: FITSt - TRENt x SEASt .. .< 2-4)
1.2 Winters' Multiplicative Model
- Digunakan untuk meramalkan data yang mengandung pola trend dan seasonal.
- Parameter-parameter yang digunakan :
- a = konstanta pemulusan untuk permanent data.
-y- konstanta pemulusan untuk pola trend.
- A = konstanta pemulusan untuk pola musiman (seasonal).
- SMOOt = pemulusan data pada periode t - Predict = nilai peramalan pada periode t -RESIt = nilai residual
= merupakan selisih antara data aktual dengan data peramalan pada periode t
-
2.KESALAHAN PERAMALAN
Kesalahan peramalan digunakan untuk menentukan metode mana yang akan dipakai yaitu dengan memilih error yang terkecil.
1. Mean Absolute Deviation ( MAD )
Adalah rata-rata jumlah absolute dari pengurangan nilai aktual dengan nilai peramalannya.
Model: MAD = (1/N) x I | e , | •••(2-5) 2. Mean Square Error ( MSE )
Adalah rata-rata jumlah kuadrat dari pengurangan nilai aktual dengan nilai peramalannya.
Model: MSE = ( 1/N ) x X e2t ...(2-6)
et • permintaan aktual untuk periode t - peramalan periode t dimana et adalah kesalahan peramalan (error) pada periode t
3. PERENCANAAN PRODUKSI AGREGAT
Perencanaan produksi agregat merupakan perencanaan produksi pada suatu periode untuk seluruh produk. Di dalam perencanaan produksi ini terdapat jumlah produksi pada periode tersebut dengan jumlah biaya yang
diperlukan. Salah satu metode yang dapat digunakan adalah metode Transportasi.
Model dari Metode Transportasi:
PI
P2
Pt Rt
Ot
Rt
Ot
Rt
Ot
Demand PI
CRt
cot
-
-
Yl
P2
CRt + 1 1
»+i
cot +11
t+i
CRt
cot
-
Y2
P3
CRt + 1 1
e + i
COt + I I
1+1
CRt + 1 1
1+1
COt + 1 1
t+1
-
Y3
Pn
CRt + H
*+i
COt + I I
1+1
CRt + I I
I + I
COt + I I
t+l
CRt + I I
I+I
COt + I I
1+1
Yn
kapasitas (jam) yang tersedia
XI
X2
X3
X4
Xt-1
Xt
Dimana parameter yang digunakan dalam perencanaan agregat - transportasi ini adalah:
Rt = menunjukkan reguler time Ot = menunjukkan overtime CRt = biaya reguler tenaga kerja COt = biaya overtime tenaga kerja
n . .
2 1 = jumlah biaya penyimpanan yang bertambah setiap periodenya.
PI, ..., Pt = menunjukkan periode dalam produksi
P1,..., Pn = menunjukkan periode permintaan.
XI, X2, ..., Xt = kapasitas (jam kerja) pada periode 1, ..., t yang tersedia baik reguler maupun overtime
Yl, Y2, ..., Yn = demand I permintaan pada periode 1, ..., n untuk produk akhir.
4. PERENCANAAN KEBUTUHAN MATERIAL
Perencanaan Kebutuhan Material atau Material Requirement Planning adalah suatu prosedur yang sistematis untuk mengelola persediaan dalam suatu operasi manufaktur. MRP dikembangkan untuk maksud khusus yang berhubungan dengan kompleksitas antara waktu dan persediaan dalam lingkungan industri dengan komponen produk yang diskrit.
Pendekatan dasar MRP adalah pembedaan yang dibuat antara kebutuhan yang dependent (tergantung) dan yang independent (tidak tergantung).
Kebutuhan disebut dependent, bila ada hubungan antara suatu item dengan item-item lain pada level yang lebih tinggi. Kebutuhan ini merupakan hasil dari kebutuhan yang disebabkan oleh penggunaan item-item tersebut dalam memproduksi item yang lain. Dependent demand terjadi secara lumpy (non uniform ). Keadaan lumpy ini berasal dari penerapan jadwal produki yang berdasarkan lot. Meskipun item-item yang bersifat independent dibutuhkan secara kontinu, item-item tersebut lebih ekonomis bila diproduksi secara lot.
Kebutuhan disebut independent bila kebutuhan untuk suatu item tidak ada hubungannya dengan item yang lain. Kebutuhan tidak tergantung biasanya menunjukkan pola kontinu tetapi berfluktuasi karena pengaruh acak dari pasar.
Langkah pertama dari MRP adalah menguraikan kebutuhan untuk pembelian atau produksi komponen.
Komponen-komponen akan dibagi dalam 3 kategori yaitu komponen awal yang diproses menjadi sub assembling dan seterusnya sehingga terbentuk produk akhir / produk jadi.
Akibatnya, penentuan jumlah dan waktu pesanan produksi dari item pokok akan mempengaruhi pola kebutuhan dari sub itemnya. Untuk mengetahui kebutuhan sub item dalam setiap level dalam kurun waktu tertentu tidak diperlukan peramalan, tetapi bersumber dari Jadwal Produksi end product, yang disebut Master Production Schedule ( MPS ).
MPS ditentukan berdasarkan hasil peramalan. Dengan mengetahui kapan kebutuhan harus dipenuhi dan lead time dari setiap item maka dapat diketahui kapan pemesanan harus dilakukan. Sedangkan dengan mengetahui jumlah kebutuhan tiap item pokok terhadap sub itemnya dari MPS, maka banyaknya pemesanan yang harus dilakukan dapat ditentukan.
Fokus dari sistem MRP ini adalah untuk meminimumkan persediaan dan menjamin tersedianya bahan baku saat diperlukan.
4.1TujuanMRP
1. Menentukan kebutuhan pada saat yang tepat.
Menentukan secara tepat kapan suatu pekerjaan harus selesai atau material harus tersedia untuk memenuhi permintaan atas produk akhir yang sudah direncanakan dalam Jadwal Induk Produksi.
2. Menentukan kebutuhan minimal setiap item.
Dengan mengetahui kebutuhan akhir, MRP dapat menentukan secara tepat sistem penjadwalan untuk memenuhi semua kebutuhan minimal setiap item.
3. Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan.
4.2 Input dari Sistem MRP
Ada 3 input sistem MRP yaitu :
a. Master Production Schedule ( MPS ) atau Jadwal Induk Produksi MPS didasarkan pada peramalan independent demand dari produk akhir yang akan dibuat. Hasil peramalan digunakan untuk membuat rencana produksi yang pada akhirnya dibuat rencana detail yang menentukan jumlah produksi yang dibutulikan untuk setiap produk akhir beserta periode waktunya untuk suatu jangka waktu perencanaan. Hal penting dalam perencanaan Jadwal Induk Produksi adalah penentuan panjangnya horison perencanaan ( Planning Horizon ) yaitu lama periode yang dipertimbangkan dalam membuat rencana produksi.
b. Struktur Produk
Berisi informasi tentang hubungan antara komponen-komponen dalam suatu produk. Informasi ini diperlukan untuk menentukan kebutuhan
kotor dan kebutuhan bersih semua item seperti jumlah yang dibutuhkan dan jumlah produk akhir yang harus dibuat.
c. Inventory Status (Data Persediaan)
Data persediaan menggambarkan status semua item yang ada dalam persediaan. Setiap item persediaan harus didefinisikan untuk menjaga kekeliruan perencanaan, dan data ini harus up to date. Didalamnya juga terdapat data lead time, ukuran lot yang digunakan, persediaan cadangan dan data lainnya dari semua item.
Lead time sendiri mempunyai 2 macam pengertian :
Lead time produksi, yaitu selang waktu antara barang mulai diproduksi sampai menjadi produk akhir
- Lead time pemesanan, yaitu selang waktu antara barang mulai dipesan sampai barang diterima oleh pabrik.
4.3 Output MRP
a. Memberikan catatan mengenai pesanan yang harus dilakukan.
b. Memberikan indikasi untuk penjadwalan ulang c. Memberikan indikasi untuk pembatalan atas pesanan d. Memberikan indikasi keadaan persediaan
Output MRP dapat disebut pula sebagai suatu tindakan atas pengendalian persediaan.
4.4 Langkah-langkah dalam Membuat MRP
START ( n - 0 )
Menyusun gross requirements GR(t) untuk semua level n items
I
menurut periode waktunya. (Permintaan pada level 0 didapat dari Jadwal Induk Produksi, dan permintaan untuk level yang lebih rendah didapat dari planned order releases items induknya.)
Menentukan net requirements NR(t) untuk level n items pada periode t.
NR(t) = GR(t) - SR(t) - OHI(t-l). Jika NR(t) £ 0, maka NR(t) = 0.)
Masukkan Lot size (Q) kedalam planned order receipts P(t).
(Jika NR(t) t Q, maka P(t) - NR(t); jika 0 < NR(t) < Q, maka P(t) • Q;
jika NR(t) - 0, maka P(t) • 0.) Menghitung projected on hand OHl(t) untuk
I
semua level n items pada periode t.
OHl(t) = SR(t) + P(t) + OHl(t-l) - GR(t).
Apakah semua periode sudah dilengkapi ?
I
Tidak
Ganti t dengan t+1 Ya
Menyusun planned order releases berdasarkan lead timenya untuk level n items.
POR(t-L) - P(t)
I
Apakah semua level produk sudah dibuat ? Ya
> S T O P Tidak
Membuat planned order releases untuk semua level n items.
(Pembuatan gross requirements untuk level komponen yang lebih rendah dengan cara mengalikan jumlah planned order release pada level diatasnya
dengan jumlah yang dibutuhkan untuk membuat produk tersebut.) Ganti n dengan n + 1
I
(Lanjutkan iterasi sampai level yang paling bawah lengkap.)
Keterangan:
Gross requirements : adalah antisipasi total produksi, yang dipakai atau diperlukan setiap periode waktunya.
Scheduled receipts ( disebut juga on-order, order-terbuka, atau order yang sudah dijadwalkan ) : adalah produk yang sudah dipesan ( pesanan yang sudah dipenuhi) dan akan dikirim.
Projected-on-hand : adalah jumlah persediaan yang diperkirakan ada pada akhir periode untuk memenuhi permintaan pada periode berikutnya.
Net requirements : adalah jumlah item-item yang harus disediakan untuk memenuhi permintaan pada jadwal induk atau level diatasnya.
(NR • 0 bila persediaan yang ada mampu memenuhi permintaan).
Planned order receipts : adalah jumlah pesanan yang direncanakan dalam periode itu, sejumlah tertentu sesuai dengan kebijakan lot sizingnya, untuk memenuhi net requirements. Untuk pemesanan lot-for-lot, planned order receiptsnya. selalu sama dengan net requirements pada periode itu.
Planned order releases : adalah jumlah pemesanan yang harus dipesan menurut lead timenya. Planned order releases menunjukkan jenis barang yang dipesan, berapa jumlahnya dan kapan pemesanan dilakukan.
4.5 Lot Sizing
Ada beberapa metode lot sizing yang dipakai untuk memenuhi permintaan, yaitu :
1. Lot for Lot
Pesanan dijadwalkan pada setiap periode pada saat ada permintaan.
Jumlah bahan baku yang dibeli sama dengan jumlah permintaan, sehingga tidak ada penyimpanan.
2. Economic Order Quantity ( EOQ )
Pemesanan bahan baku dengan menghitung jumlah yang paling ekonomis untuk sekali pesan.
Rumus : , / 2 d s
EOQ= / ...(2-7)
dimana : d • rata-rata kebutuhan per perio Je s = biaya pemesanan per order h = biaya penyimpanan
3. Wagner-Within
Metode ini merupakan pendekatan dinamis yang dapat digunakan untuk menetapkan kebijakan kontrol biaya minimum.
Rumus : e
Zce= C + h I ( Q c e - Q c i ) u n t u k l £ c < e < N ...(2-8) i = c
dimana : C • biaya pemesanan per order h = biaya penyimpanan
e
Qce = Z Rk k = c
Rk = rata-rata permintaan pada periode k Untuk menghitung biaya:
fe= M i n ( Zc e + fc.i) untukc = 1 , 2 , ...,e •••(2-9)
fN adalah biaya pemesanan optimal. Dari sini didapat jumlah pemesanan dan kapan pemesanan itu dilakukan.
fn = Z wn + f w-i Pesanan akhir dilakukan pada periode w dan pesanan ini mencukupi permintaan pada periode w sampai N.
fw.i = Z v w-i + f v-i Pesanan pada periode v mencukupi permintaan pada periode v sampai w-1.
Sampai dengan :
fu-i - Z i u.| + f o Pesanan pertama dilakukan pada periode 1 untuk mencukupi permintaan pada periode 1 sampai u-1.
