6
BAB II
DASAR TEORI
Ban adalah peranti yang menutupi velg suatu roda. Ban adalah bagian penting dari kendaraan darat, dan digunakan untuk mengurangi getaran yang disebabkan ketidakteraturan permukaan jalan, melindungi roda dari aus dan kerusakan, serta memberikan kestabilan antara kendaraan dan tanah untuk meningkatkan percepatan dan mempermudah pergerakan.
Sebagian besar ban yang ada sekarang, terutama yang digunakan untuk kendaraan bermotor, diproduksi dari karet sintetik, walaupun dapat juga digunakan dari bahan lain seperti baja.
Tugas Akhir 2.1 Sejarah Ban
Pada tahun 1839, Charles Goodyear berhasil menemukan teknik vulkanisasi karet. Vulkanisasi sendiri berasal dari kata Vulkan yang merupakan dewa api dalam agama orang romawi. Pada mulanya Goodyear tidak menamakan penemuannya itu dengan nama vulkanisasi melainkan karet tahan api. Untuk menghargai jasanya, nama Goodyear diabadikan sebagai nama perusahaan karet terkenal di Amerika Serikat yaitu Goodyear Tire and Rubber company yang didirikan oleh Frank Seiberling pada tahun 1898. Goodyear Tire & Rubber
Company mulai berdiri di tahun 1898 ketika Frank Seiberling membeli pabrik
pertama perusahaan ini dengan menggunakan uang yang dia pinjam dari salah seorang iparnya.
Pada tahun 1845 Thomson dan Dunlop menciptakan ban atau pada waktu itu disebut ban hidup alias ban berongga udara. Sehingga Thomson dan Dunlop disebut Bapak Ban. Dengan perkembangan teknologi Charles Kingston Welch menemukan ban dalam, sementara William Erskine Bartlett menemukan ban luar.
2.2 Jenis-Jenis Ban 2.2.1 Ban Bias
Ban dengan struktur bias adalah yang paling banyak dipakai. Dibuat dari banyak lembar cord yang digunakan sebagai rangka dari ban. Cord ditenun dengan cara zig-zag membentuk sudut 40 sampai 65 derajat sudut terhadap keliling lingkaran ban.
Tugas Akhir
Gambar 2.2 Ban Bias
2.2.2 Ban Radial
Untuk ban radial, konstruksi carcass cord membentuk sudut 90 derajat sudut terhadap keliling lingkaran ban. Jadi dilihat dari samping konstruksi cord adalah dalam arah radial terhadap pusat atau crown dari ban. Bagian dari ban berhubungan langsung dengan permukaan jalan diperkuat oleh semacam sabuk pengikat yang dinamakan "Breaker" atau "Belt". Ban jenis ini hanya menderita sedikit deformasi dalam bentuknya dari gaya sentrifugal, walaupun pada kecepatan tinggi. Ban radial ini juga mempunyai "Rolling Resistance" yang kecil.
Tugas Akhir 2.2.3 Ban Tubeless
Ban Tubeless adalah ban yang dirancang tanpa mempunyai ban dalam. Ban tubeless in diciptakan sekitar tahun 1990. Ban tubeless adalah ban pneumatik yang tidak memerlukan ban dalam seperti ban pneumatik seperti biasanya. Ban tubeless memiliki tulang rusuk terus menerus dibentuk secara integral ke dalam manik ban sehingga mereka dipaksa oleh tekanan udara di dalam ban untuk menutup dengan flensa dari velg roda logam.
2.3 Bagian-Bagian Ban
• Tread adalah bagian telapak ban yang berfungsi untuk melindungi ban dari
benturan, tusukan obyek dari luar yang dapat berusak ban. Tread dibuat banyak pola yang disebut Pattern.
• Breaker dan Belt adalah bagian lapisan benang (pada ban biasa terbuat dari
tekstil, sedangkan pada ban radial terbuat dari kawat) yang diletakkan di antara tread dan casing. Berfungsi untuk melindungi serta meredam benturan yang terjadi pada Tread agar tidak langsung diserap oleh Casing.
• Casing adalah lapisan benang pembentuk ban dan merupakan rangka dari
ban yang menampung udara bertekanan tinggi agar dapat menyangga ban.
• Bead adalah bundelan kawat yang disatukan oleh karet yang keras dan berfungsi seperti angkur yang melekat pada Pelek.
Tugas Akhir
Gambar 2.4 Bagian-bagian ban
2.4 Perbedaan Ban Bias Dan Ban Radial
Perbedaan ban bias dan ban radial dapat dipetakan seperti di bawah ini :
Ban Bias Ban Radial
Konstruksi Ban Bias : Dinding samping ban dibentuk oleh struktur lapis yang sama
Konstruksi Ban Radial : Dinding luar ban dan area tapak berfungsi secara terpisah
Segala bentuk peregangan yang akan menimpa/mengenai tapak :
Area kontak ban pada permukaan ban yang mengalami deformasi
Tapak yang tidak terpengaruh dengan peregangan dinding samping, oleh karena itu :
Berkuranganya deformasi pada area kontak di permukaan jalan
Tugas Akhir
Gesekan dengan permukaan tanah Berkurangnya gesekan dengan permukaan jalan.
Lapisan rangka yang mempunyai kecenderungan untuk saling berpotongan satu dengan lainnya. Sebagai hasilnya, akan ada :
Ban lebih cepat aus
Daya cengkeram yang buruk
Konsumsi bahan bakar yang tinggi
Kurangnya kendali jalan
Suhu yang memanas
Crown riskan akan robekan
Tidak ada pergerakan di antara lapisan casing .
Kelebihan :
Masa pakai ban yang lebih lama
Daya cengkram yang lebih kuat
Jarak pengereman yang lebih pendek
Tekanan yang merata pada seluruh permukaan area kontak. Ini memberikan efek melayang yang baik
Konsumsi bahan bakar yang lebih irit
Kendali yang mulus di jalan
Tidak mudah panas, meningkatkan keamanan berkendara
Perlindungan yang lebih baik terhadap tusukan
Tugas Akhir 2.5 Proses Pembuatan Ban
Secara umum proses pembuatan ban dapat digambarkan seperti gambar di bawah ini :
Gambar 2.5 Proses pembuatan ban
2.5.1 Mixing / Banbury
Dalam pembuatan produk ban unggulan, baik untuk kendaraan mobil maupun motor, Tire Manufacturing menggunakan beberapa material sebagai bahan baku utama dan beberapa bahan kimia sebagai bahan pelengkap produksi.
Tugas Akhir
Material yang digunakan antara lain Natural dan Synthetic Rubber, Carbon Black,
Silica, Zinc Oxide, Sulfur, Oli, dan beberapa material kimia lain. Pada tahap awal,
proses yang dilakukan adalah pencampuran Natural & Synthetic Rubber dengan
Ingredient yang sebelumnya sudah ditimbang sesuai dengan berat yang ditentukan
pada spesikasi produk yang ingin dibentuk. Kemudian diberikan tambahan Carbon dan Oli pada saat material tersebut masuk kedalam mesin Banburry. Dalam mesin tersebut terdapat alat yang berfungsi untuk menggiling campuran menjadi lapisan yang disebut compound. Sebelum compound tersebut disusun pada rak, terlebih dahulu melewati proses pendinginan dan diberi cairan adhesive
agar compound tersebut tidak lengket setelah tersusun.
2.5.2Extruding
Adonan hasil mixing tadi dibuat menjadi tread dan sidewall. Prosesnya adalah injeksi dan extruding hingga terbentuk profil. Hasil akhir dari tahapan ini adalah side wall, tread dan filler. Side wall merupakan salah satu bagian ban yang berfungsi sebagai pelindung terhadap benturan dari arah samping atau serempetan, bahan untuk menambah fleksibilitas ban, lapisan karet pembungkus carcass dari shoulder area ke rim cushion dan bead area, berfungsi untuk fashion jika dihias dengan white ribbon atau white letter, penahan tekukan untuk beban berat, daya tahan lama dan tahan retakan dan juga berfungsi untuk kekerasan dan keempukan radial.
Tugas Akhir
Gambar 2.6 Screw Mc. Extruder dalam perawatan
2.5.3Calender
Tugas Akhir
Proses aplikasi lain adalah untuk pembuatan material ply & steel belt, JLB & cap ply. Aplikasi tersebut dibentuk oleh mesin Calender dengan bahan dasar benang (polyester dan nylon) juga steel cord. Polyester maupun nylon yang akan diproses, sebelumnya harus melalui proses pelebaran terlebih dahulu agar material tersebut terbuka untuk kemudian di masukan ke dalam oven dengan suhu 160°C agar pada saat diberikan compound dan bahan-bahan seperti polyester, nylon, dan steel cord dapat merekat dengan sempurna.
2.5.4Bead
Sementara proses calender berjalan, di bagian lain ada pembuatan bead wire yaitu melapisi kawat baja dengan karet. Proses ini berjalan otomatis dan begitu keluar dari mesin, bead wire sudah berbentuk lingkaran sesuai dengan ukuran rim.
2.5.5Cutting
Proses cutting ini merupakan proses lanjutan dari mesin Callender, hasil akhir dari proses ini biasa disebut dengan Ply dan Cap Ply. Ply merupakan lembaran material yang terdiri dari Polyester, Nylon, dan compound yang telah diproses sebelumnya dalam bentuk gulungan panjang di mesin Calender yang kemudian di potong – potong untuk merubah arah atau sudut benang dari 0° menjadi 90°. Ply berfungsi sebagai carcass atau kerangka untuk menahan, membentuk sistem suspensi dan beban ban. Sedangkan Cap Ply merupakan
Tugas Akhir
lembaran material yang terdiri dari nylon dan compound yang dipotong – potong menjadi beberapa bagian di mesin TTO. Cap Ply berfungsi sebagai bahan untuk mempertahankan bundar ban waktu berjalan, meredam suara bising dari steel belt, membuat nyaman, dan untuk memperkecil rolling resistance.
2.5.6 Building
Gambar 2.8 Green Tire ( GT )
Kemudian sampailah pada tahap perakitan semua komponen-komponen aplikasi yang telah dibuat pada proses semi manufaktur. Semua komponen seperti rakitan bead, lembaran ply yang telah di potong dengan sudut 90°, steel belts,
innerliner, tread dan side wall semua di rakit menjadi satu kesatuan utuh sebagai
bagian dari ban setengah jadi atau biasa disebut dengan Green Tire (GT). Proses perakitan (Tire Building) terdiri dari 2 tahap, tahap pertama sering disebut dengan istilah 1st stage yang kemudian menghasil produk berupa carcass, kemudian carcass diproses kembali di tahap kedua atau 2nd stage dengan menambahkan
Tugas Akhir
steel belt, cap ply dan tread menjadi GT. Tahap ini dilakukan dengan
menggunakan mesin yang dioperasikan oleh satu operator di masing – masing tahap.
2.5.7 Curing
Gambar 2.9 Mesin Curing
Proses selanjutnya adalah tahap akhir dari proses pembentukan ban. GT yang dihasilkan dari proses perakitan kemudian di kirim ke area Curing untuk dimasak. Proses Curing sendiri terdiri dari beberapa tahap. Pertama GT datang dari bagian Perakitan, sebelum masuk ke proses curing, GT harus diperiksa terlebih dahulu untuk menghindari adanya cacat pada GT. Setelah GT selesai diperiksa diambil 4 ban setiap 1 rak GT untuk dilakukan proses painting Chem Trend yaitu pengolesan cairan tire-lubricant pada bagian dalam GT yang
Tugas Akhir
bertujuan agar GT tidak menempel di bagian karet bladder pada saat proses curing
berlangsung. Kemudian GT dikirim ke masing-masing operator untuk di proses di mesin press curing. Proses curing sendiri merupakan pemasakan atau vulkanisasi yaitu penyatuan polimer (rubber) dengan carbon black dan sulphur dengan dibantu oleh persenyawaan bahan kimia untuk mendapatkan beberapa karakteristik compound yang diperlukan dari bagian-bagian ban. Proses curing
(pemasakan) ini membutuhkan suhu panas dan sejumlah tekanan steam yang sangat tinggi, GT akan ditempatkan pada cetakan (mold) dengan temperatur sesuai dengan yang diinginkan untuk produksi. Setelah cetakan tertutup, GT akan melebur ke dalam cetakan tread dan side wall. Cetakan tersebut tidak dapat dibuka sampai proses curing selesai secara keseluruhan. Setelah proses pemasakan selesai, mold akan terbuka secara otomatis. Ban yang sudah jadi akan jatuh dan masuk ke dalam conveyor untuk kemudian sampai di bagian Pemeriksaan (Finishing).
2.5.8 Finishing / Quality Control
Setelah selesai, ban diperiksa secara visual apakah ada cacat atau tidak. Proses ini tentu saja tidak menggunakan mesin, jadi ketelitian pekerja sangat dibutuhkan. Selain visual, kontrol juga dilakukan dengan pemeriksaan balance dan menggunakan sinar X. Ban tidak mungkin bisa 100% balance seperti pelek, namun ada batasannya. Jika melebihi batas, berarti ada kesalahan pada proses produksi. Selain itu, kami juga memiliki laboratorium untuk memeriksa sampel ban yang diambil secara acak demi menjaga kualitas.
Tugas Akhir 2.6 Cara Membaca Kode Ban Mobil
Banyak sebagian orang yang tidak tahu bahwa yang terpenting dari sebuah Ban adalah kode waktu Pemroduksian Ban Tersbut. Ban akan kedaluwarsa
(expired) dalam kurun waktu tiga tahun (3 tahun) setelah ban tersebut diproduksi.
Untuk membaca kode ban Mobil adalah sebagai berikut:
Gambar 2.10 Kode ban
Kode produksi dicetak bi bagian ban (sisi ban) lihat pada gambar, dengan penandaan unik seperti peneng. Setiap pabrik ban (Seperti PT gajah Tunggal) memiliki jumlah kode digit tersendiri untuk menandai ban hasil produksinya, ada yang 5 digit, ada pula yang 7 digit. Akan tetapi kode 4 Digit dari belakang adalah sebuah standard international yang menunjukkan dari Produksi pada Minggu (Week) dan Tahun (Year) ban tersebut diproduksi.
Untuk mengetahui kode dari ban tersebut kita bisa membacanya. Misalnya, X2001. Kode Angka tersebut menginformasikan periode produksi ban. Dua kode angka pertama menunjukan minggu, dua kode angka terakhir itu berarti tahun pembuatan. Jadi apabila dibaca, kode tersebut berarti, Ban dibuat pada minggu ke-20 di tahun 2001. Kode angka pada Ban ini penting, Sebab semakin
Tugas Akhir
lama ban yang sudah diproduksi tersimpan, semakin rentan pula terhadap kerusakan yang di akibatkan kekerasan pada kompon ban.
Kompon Ban yang kerasa sangat berpengaruh terhadap kemampuan daya cengkram ban pada alur jalan ketika direm. Kompon yang keras atau telah berusia lama bisa mengakibatkan ban tidak mencengkram dengan sempurna dan ini berarti akan berakibat fatal pada pengemudi dan kendaraan.
Ada tiga unsur yang harus kita diketahui sebelum membeli ban terbaik :
1. Ukuran Ban
Apabila Bila kita perhatikan, pada sisi luar ban tertulis kode 175/70R13 82H. itu maksudnya adalah :
"175" menunjukkan kode lebar telapak ban menggunakan satuan milimeter, jadi bukan diameter ban. Semakin besar kode angkanya, maka kian lebar telapaknya.
"70" menandakan kode tinggi ban dalam satuan % persen dari telapak ban. Mudahnya, tinggi yang dimaksud bisa Anda cermati mulai dari bibir pelek sampai telapak ban menempel ke permukaan aspal. Jadi, semakin kecil angkanya , semisal 50, maka jarak telapak ban dengan bibir pelek kian dekat.
"R" menunjukkan kode konstruksi Ban Radial.
"13" merupakan kode diameter dari pelek yang sesuai. Berarti, pelek yang dipakai berukuran 13 inci.
"82" mewakili kode beban maksimum yang bisa ditopang setiap ban. Angka tersebut memiliki load index sebesar 475 kg. Semakin besar, beban maksimumnya bertambah pula. Begitu sebaliknya.
Tugas Akhir
Tabel indek beban adalah kode numerik yang menunjukkan kapasitas maksimum pembebanan pada kecepatan tertentu, sesuai dengan spesifikasi ban tersebut dalam standar, sampai dengan kecepatan 210 km/jam, bila melebihi kecepatan 210 km/jam, kapasitas pembebanan maksimum harus dikurangi sesuai dengan standar yang berlaku.
Tabel 2.1 Indeks beban ban
INDEK BEBAN KG INDEK BEBAN KG
70 335 100 800 71 345 101 825 72 355 102 850 73 365 103 875 74 375 104 900 75 387 105 925 76 400 106 950 77 412 107 975 78 425 108 1000 79 437 109 1030 80 450 110 1060 81 462 111 1090 82 475 112 1120 83 487 113 1150 84 500 114 1180 85 515 115 1215 86 530 116 1250 87 545 117 1285 88 560 118 1320 89 580 119 1360 90 600 120 1400 91 615 121 1450 92 630 122 1500 93 650 123 1550 94 670 124 1600 95 690 125 1700 96 710 126 1750 97 730 127 1800
Tugas Akhir
98 750 128 1850
99 775 129 1900
"H" melambangkan kode batas kecepatan maksimum yang dicapai ban ini. Kode H ini ban boleh menembus kecepatan maksimum sampai 210 km/jam. Simbol kecepatan adalah simbol (huruf alfabet) yang menunjukan batas maksimum kecepatan sebuah ban yang dipacu dengan membawa beban yang sesuai dengan spesifikasi yang telah ditetapkan dalam standar, selama 1 (satu) jam terus menerus.
Tabel 2.2 Simbol kecepatan ban
SIMBOL KECEPATAN KECEPATAN (KM/JAM) SIMBOL KECEPATAN KECEPATAN (KM/JAM) A1 5 K 110 A2 10 L 120 A3 15 M 130 A4 20 N 140 A5 25 P 150 A6 30 Q 160 A7 35 R 170 A8 40 S 180 B 50 T 190 C 60 U 200 D 65 H 210 E 70 V 240 F 80 W 270 G 90 Y 300 J 100 Z DI ATAS 240
Tugas Akhir 2. Usia ban
Seperti halnya pada Produk makanan, Ban juga memiliki waktu kadaluarsa. Standarnya adalah 3 tahun dari tanggal pembuatan atau menempuh jarak sekitar 60.000 Km. Setiap pabrik ban punya pengkodean serta jumlah digit yang berbeda-beda. Itu bisa Anda temui bibir ban (dekat pelek) semisal 1709, berarti diproduksi minggu ke-17 tahun 2009.
3. Treadwear Indicator
Gambar 2.11 Treadwear indicator
Treadwear Indicator adalah tanda atau ciri fisik yang terletak tepat diantara kedua sisi bunga ban. Diperkuat dengan garis tebal yang melintang di antara kedua belah sisi ban yang mengindikasikan kondisi penggunaan ban. Apabila ketebalan ban menyentuh garis itu, maka menandakan Ban harus sudah diganti. Bahayanya apabila ban tidak diganti
Tugas Akhir
pada saat hujan akan menyebabkan gejala aquaplaning (ban mengambang), tentu ini akan sangat berbahaya untuk keselamatan anda atau pengemudi.
2.7 Ban Vulkanisir
Proses vulkanisir ban dibagi menjadi dua sistem yaitu Vulkanisir System Dingin (precure) dan System Panas (mouldcure). Kedua sistem ini pada dasarnya sama sama menghasilkan ban yang telah habis ketika di gunakan menjadi kembali baru, namun hanya proses pengerjaan nya saja yang berbeda.
Gambar 2.12 Mesin vulkanisir ban
Untuk sistem dingin dan panas sama sama melewati tahap demi tahap dari proses tersebut, seperti:
1) Inspeksi awal (pemeriksaan awal ban sebelum masuk ruang produksi), 2) Proses Buffing (yaitu proses pemarutan/ pembuangan sisa telapak lama),
Tugas Akhir
3) Proses repairing (proses penambalan pada ban yang terdapat lubang/ kerusakan kecil yang masih layak untuk di perbaiki),
4) Proses building (yaitu proses pemasangan tapak karet baru pada ban yang telah di parut), dan
5) Langkah terakhir adalah proses pemasakan / proses inti, disini lah beda nya antara proses panas dan dingin. Proses dingin: menggunakan semacam lapisan karet yang disebut envelopes yang digunakan untuk menutupi casing/ badan ban yang akan dicetak sistem dingin, dan tentunya setelah melewati proses bulding, kemudian setelah itu ban yang telah di lapisi envelopes tersebut dimasukan kedalam ruangan mesin/ chamber yang berbentuk seperti kapsul besar, dan di press dengan tekanan dan suhu yang telah di sesuaikan dan dalam waktu yang telah di program, sehingga menghasilkan produk yang bermutu.
Gambar 2.13 Mesin chamber
Sedangkan Proses panas ban tidak di lapisi oleh envelopes, tetapi setelah ban melewati proses building dengan baik, maka ban tersebut dimasukkan ke dalam chamber / mesin yang berberntuk seperti kerang
Tugas Akhir
yang terbuka, dan kemudian ban tersebut akan di press dan di cetak melalui mesin tersebut pada waktu dan suhu yang telah ditentukan pula, sehigga mendapatkan hasil akhir yang baik.
Untuk vulkanisir dingin tapak vulkanisir tidak dicetak di dalam mesin seperti proses panas, karena tapak vulkanisir itu telah tercetak pada awalnya/ karet jadi, karena itu di dalam chamber dingin, ban hanya di press dan disatukan dengan badan ban dengan cara peningkatan suhu uap dalam mesin, sedangkan proses panas tapak dicetak di dalam mesin, karena karet tapak nya masih merupakan karet mentah, sehingga ketika proses pemasakan system panas, karet akan memuai dan mengikuti alur dari cetakan tersebut.
2.8 Konsep Biaya Trasportasi
Biaya transportasi merupakan faktor yang sangat menentukan dalam kegitan transportasi dalam penetapan tarif, dan alat kontrol agar dalam pengoperasian mencapai tingkat yang seefisien dan seefektif mungkin.
Beberapa biaya yang termasuk dalam biaya transportasi melilputi : 1. Biaya modal (Capital Costs).
Yaitu biaya yang digunakan untuk modal awal menjalankan usaha trasnportasi atau untuk investasi serta pembelian peralatan lainya yang digunakan untuk memperlancar kegiatan transportasi.
2. Biaya Operasional (Operational Costs).
Tugas Akhir
a. Biaya Pemeliharaan kendaraan.
b. Biaya transportasi untuk bahan bakar, oli, tenaga penggerak, gaji crew/awak, dan lain sebagainya.
c. Biaya-biaya traffic terdiri dari biaya advertensi, promosi, penerbitan buku tarif, administrasi dan sebagainya.
d. Biaya umum yang meliputi biaya humas, biaya akuntan dan lain sebagainya. 3. Biaya Tetap (Fixed Cost) dan biaya Variabel (Variabel Cost)
Biaya tetap adalah biaya yang dikeluarkan tetap setiap bulannya, sedangkan untuk biaya variabel adalah biaya yang besarnya berubah tergantung pada pengoperasian alat – alat pengangkutan.
4. Biaya Kendaraan (Automobile Cost)
Yaitu jumlah biaya yang dikeluarkan untuk mengadakan bahan bakar, oli, dan suku cadang serta biaya reparasi moda transportasi.
5. Biaya Gabungan (Joint Cost)
Yaitu biaya yang digunakan untuk mengoperasikan alat-alat transportasi yang terdiri dari biaya angkutan barang dan biaya penumpang.
6. Biaya Langsung (Direct Cost) dan biaya tidak langsung (Indirect Cost)
Biaya langsung adalah biaya yang diperhitungkan dalam produksi jasa-jasa angkutan, misalnya untuk gaji karyawan, biaya pendaratan, biaya sparepart
(misalnya ban) dan biaya bahan bakar. Sedangkan untuk biaya tidak langsung adalah biaya yang dikeluarkan dalam transportasi yang terdiri dari peralatan reparasi, workshop, akuntansi dan biaya kantor/umum.
Tugas Akhir
7. Biaya unit (Unit Cost) dan biaya Rata-Rata (Average Cost)
Biaya unit adalah biaya yang jumlah total dibagi dengan unit jasa produk yang dihasilkan. Sedangkan untuk biaya rata-rata adalah biaya total yang dibagi dengan jumlah produk/jasa yang dihasilkan.
2.9 Struktur Biaya
Struktur biaya suatu perusahaan jasa angkutan tergantung dari kapasitas angkutan dan kecepatan alat angkutan yang digunakan, serta penyesuian terhadap besar arus angkutan yang berlaku, termasuk manajemen perusahaan untuk mengatur jalannya penggunaan kapasitas angkutan.
Jumlah biaya jasa angkutan tergantung dari : 1. Jarak dalam ton-kilometer
2. Tingkat penggunaan kapasitas angkutan dalam ukuran waktu 3. Sifat khusus dari muatan
2.10 Pengaruh Ban Terhadap Konsumsi Bahan Bakar
Mengapa ban mempengaruhi konsumsi bahan bakar. Ban terbuat dari berbagai macam compound karet. Karet adalah bahan dasar, yang cenderung menyerap energi saat tertekuk, bayangkan karet adalah bola karet (kedua-duanya terbuat dari bahan yang sama). Saat bola jatuh ke tanah dan tidak melambung setinggi saat diluncurkan. Setiap lambungan akan menjadi lebih rendah dari sebelumnya. Tinggi setiap lambungan menjadi rendah karena karet menyerap
Tugas Akhir
energi setiap kali bola menyentuh tanah. Seperti bola, energi menghilang saat ban berputar dan mengalami deformasi. Fenomena ini disebut daya tahan luncur dan menyebabkan kekuatan resistif yang harus diatasi oleh mesin.
Kontribusi ban pada konsumsi bahan bakar yang sangat signifikan pada pemakaian di jalan tol atau jalur cepat. Oleh karena itu, daya tahanan luncur yang rendah membuat pengurangan konsumsi bahan bakar yang signifikan untuk produk kendaraan jarak jauh.
2.11 Bahan Bakar Solar
Bahan bakar solar adalah bahan bakar minyak hasil sulingan dari minyak bumi mentah bahan bakar ini berwarna kuning coklat yang jernih (Pertamina: 2005). Penggunaan solar pada umumnya adalah untuk bahan bakar pada semua jenis mesin Diesel dengan putaran tinggi (diatas 1000 rpm), yang juga dapat digunakan sebagai bahan bakar pada pembakaran langsung dalam dapur-dapur kecil yang terutama diinginkan pembakaran yang bersih. Minyak solar ini biasa disebut juga Gas Oil, Automotive Diesel Oil, High Speed Diesel (Pertamina: 2005).
Mesin-mesin dengan putaran yang cepat (>1000 rpm) membutuhkan bahan bakar dengan karakteristik tertentu yang berbeda dengan minyak Diesel. Karakteristik yang diperlukan berhubungan dengan auto ignition (kemampuan menyala sendiri), kemudahan mengalir dalam saluran bahan bakar, kemampuan untuk teratomisasi, kemampuan lubrikasi, nilai kalor dan karakteristik lain.
Tugas Akhir
Bahan bakar solar mempuyai sifat – sifat utama, yaitu :
a. Tidak mempunyai warna atau hanya sedikit kekuningan dan berbau
b. Encer dan tidak mudah menguap pada suhu normal c. Mempunyai titik nyala yang tinggi (40°C sampai 100°C) d. Terbakar secara spontan pada suhu 350°C
e. Mempunyai berat jenis sekitar 0.82 – 0.86
f. Mampu menimbulkan panas yang besar (10.500 kcal/kg)
g. Mempunyai kandungan sulfur yang lebih besar daripada bensin
Bahan bakar mesin diesel sebagian besar terdiri dari senyawa hidrokarbon dan senyawa nonhidrokarbon. Senyawa hidrokarbon yang dapat ditemukan dalam bahan bakar diesel antara lain parafinik, naftenik, olefin dan aromatik. Sedangkan untuk senyawa nonhidrokarbon terdiri dari senyawa yang mengandung unsur non logam, yaitu S, N, O dan unsur logam seperti vanadium, nikel dan besi.
ASTM mengklasifikasikan bahan bakar diesel menjadi tiga tingkatan, yaitu : 1. Tingkat 1-D
Merupakan bahan bakar yang volatile untuk mesin dengan perubahan kecepatan dan loading yang berfrekuensi, misalnya untuk kendaraan bermotor.
2. Tingkat 2-D
Merupakan bahan bakar dengan volatilitas lebih rendah untuk mesin industri, mesin kapallaut dan lokomotif.
Tugas Akhir
3. Tingkat 4-D
Bahan bakar dengan volatilitas lebih rendah untuk mesin berkecepatan rendah dan sedang.
Penggolongan bahan bakar mesin diesel berdasarkan jenis putaran mesinnya, dapat dibagi menjadi dua golongan yaitu:
1. Automotive Diesel Oil ( ADO ), yaitu bahan bakar yang digunakan untuk
mesin dengan kecepatan putaran mesin di atas 1000 rpm (rotation per
minute). Bahan bakar jenis iniyang biasa disebut sebagai bahan bakar diesel.
Biasanya digunakan untuk kendaraan bermotor.
2. Industrial Diesel Oil (IDO), yaitu bahan bakar yang digunakan untuk
mesin-mesin yang mempunyai putaran mesin-mesin kurang atau sama dengan 1000 rpm, biasanya digunakan untuk mesin-mesin industri. Bahan bakar jenis ini disebut minyak diesel
