1 BAB I
PENDAHULUAN 1.1. Latar Belakang
Dalam tugas akhir ini kami memberikan suatu perencanaan alat untuk memotong spon dari spon sandal pada jenis umumnya.
Penggunaan peralatan pemotongan untuk membuat sandal atau sejenisnya telah banyak digunakan dalam industri rumah tangga dikawasan masyarakat. Namun pemotongan spon yang dipakai kebanyakan masih mengunakan sistem hidrolik, oleh karena itu kami mencoba melakukan perencanaan alat pemotong spon dengan mengunakan sistem pneumatik, sehingga dicapai suatu mekanisme yang mudah pengoperasian serta efisien.
Pada perancangan bangun ( konstruksi ) mesin pemotong spon pneumatik dilakukan penelitian guna menunjang kesempurnaan, Keselamatan kerja serta kenyamana pengguna mesin pemotong spon ini. Rancang bangun ( konstruksi ) mesin ini akan kami buat sedemikian rupa agar tercipta kenyamanan dalam bekerja, apabila pada proses produksi pengguna mesin tidak nyaman itu juga akan berpengaruh terhadap hasil produksi. Contoh apabila kita bekerja pada posisi capek seharusnya kita istirahat biar tidak terjadi kesalahan pada proses produksi, dalam hal ini rancang bangun mengutamakan kenyamanan dan keselamatan kerja guna memperoleh hasil produksi yang maksimal.
1.2. Perumusan masalah
Dari uraian diatas dapat disimpulkan permasalahan yang muncul untuk penelitian ini adalah :
a. Bagaimana rancang bangun ( konstruksi ) mesin pemotong spon bisa membuat kenyamanan terhadap pengguna mesin tersebut ?
b. Bagaimana rancang bangun ( konstruksi ) mesin pemotong spon mampu menahan tekanan yang timbul dari mesin pneumatik, agar tercipta keselamatan kerja ?
1.3. Batasan masalah
Batasan masalah dalam penulisan tugas akhir ini adalah :
a. Dengan memperhatikan posisi pekerja pada saat bekerja, lebar dan tinggi konstruksi sesuai dengan pekerja.
b. Dengan melakukan penelitian terhadap tumpuan yang disesuaikan dengan tekanan mesin pneumatik, tebal besi sebagai penyangga tumpuan juga harus disesuaikan dengan berat tumpuan dan mesin pneumatik.
2 1.4. Tujuan
Tujuan dilakukan penelitian rancang bangun ini guna memperoleh kenyamanan serta keselamatan kerja bagi pengguna mesin pemotong spon pneumatik dan proses produksi menjadi lebih cepat hasil produksi juga sesuai dengan keinginan.
1.5. Manfaat
Manfaat dari rancang bangun mesin pemotong spon pneumatik :
Dapat digunakan di industri kecil. Ukuran dapat disesuaikan dengan tempat kerja Dapat menimbulkan ketenangan dalam bekerja.
1.6 Sistematika penulisan
Dalam penulisan tugas akhir ini, sistematika penulisan yang digunakan adalah sebagai berikut:
BAB I PENDAHULUAN
Pada bab ini diberi penjelasan mengenai latar belakang, perumusan masalah, tujuan, manfaat, batasan masalah dan sistematika penulisan tugas akhir.
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
Pada bab ini dijelaskan mengenai dasar teori yang dipakai untuk membahas permasalahan di dalam tugas akhir.
BAB III METODE PENELITIAN
Pada bab ini dijelaskan tentang bagaimana proses pengerjaan dan perencanaan ulang alat pemotong spon dengan sistem pneumatik.
BAB IV PENGUMPULAN, PENGOLAHAN DAN ANALISA DATA
Pada bab ini diuraikan mengenai perencanaan dalam mengevaluasi alat yang mencakup perhitungan hingga dimensi dari peralatan.
BAB V PEMBAHASAN
Pada bab ini memberikan penjelasan mengenai hasil kerja dari peralatan yang telah dibuat.
BAB VI KESIMPULAN
Pada bab ini disimpulkan hasil-hasil pokok bahasan dari tugas akhir ini yaitu akhir dari perencanaan alat dan hasil pengujian alat.
DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN
3 BAB II
DASAR TEORI
2.1 Kontruksi Alat Pemotong Spon Sistem Pneumatik
Pada dasarnya dalam pembuatan mesin pemotong spon ini memerlukan suatu susunan konstruksi yang cukup memadai, salah satunya adalah perancangan atau susunan penumpu dan komponen penunjang mesin pemotong spon apalagi yang menggunakan sistem pneumatik ini. Komponon penunjang yang diperlukan pada mesin pemotong spon antara lain:
2.1.2 Besi Siku
Sebagai penyangga tumpuan mesin pneumatik,
Besi ini kekuatan dan tebalnya harus harus di sesuaikan dengan berat mesin pneumatiknya agar pada saat mesin pneumatik melakukan proses penekanan tidak terjadi kebengkokan yang bisa jadi akan menjadikan hasil dari pemotongan tidak sempurna, serta hal buruk lainnya bisa mengakibatkan mesin pneumatik roboh dan mengakibatkan kerusakan pada mesin pneumatik tersebut.
Gambar.2.1 Besi Siku
2.1.3 Papan Kayu
Sebagai tempat alas dudukan matras pisau potong spon sistem pneumatik, Papan kayu juga harus diperhitungkan ketebalan serta kekuatan disesuaikan dengan besarnya tekanan potong mesin pneumatik yang terjadi.
4
Gambar 2.2 Papan Kayu
2.1.4 Kompresor
Kompresor sebagai penghasil udara yang udara tersebut digunakan untuk memberi tekanan atau dorongan terhadap mesin pneumatik, sehingga piston pada mesin pneumatik terdorong dan menghasilkan suatu tenaga untuk dapat memotong spon.
Gambar 2.3 Kompresor Dengan Motor Listrik
2.1.5 Pengadaan Udara dan Distribusi
Supaya dapat menjamin keandalan pengendalian pneumatik, harus disediakan udara yang kualitasnya memadai. Termasuk didalamnya adalah faktor-faktor sebagai berikut : udara yang bersih, kering, dan tekanan yang tepat.
Jika ketentuan-ketentuan ini diabaikan, maka akibatnya adalah keandalan mesin tidak terjamin dan dengan demikian akan menaikkan biaya perbaikan dan
5
penggantian komponen. Udara bertekanan diperoleh dari kompresor, kemudian dialirkan melalui beberapa elemen sampai mencapai pemakai. Apabila tidak menggunakan persiapan yang baik dalam penyalurannya dan pemilihan komponen yang salah akan mengurangi kualitas udara tersebut. Elemen-elemen berikut harus dipergunakan dalam penyiapan udara bertekanan :
- Kompresor udara - Tangki udara
- Penyaring udara dengan pemisah air - Pengering udara
- Pengatur tekanan - Pelumas
- Tempat pembuangan untuk kondensasi
Jenis dan penempatan kompresor turut mempengaruhi kadar partikel-partikel debu, minyak dan air masuk ke dalam sistem. Persiapan udara yang kurang baik akan mengakibatkan sering menimbulkan gangguan dan menurunkan daya tahan sistem pneumatik. Berikut adalah gejala-gejala yang tampak :
- Keausan yang cepat pada seal dan elemen yang bergerak dalam katup dan silinder
- Katup akan beroli.
2.1.6 Tingkatan Tekanan
Umumnya, elemen-elemen pneumatik seperti silinder dan katup disiapkan untuk menerima tekanan kerja maksimal 8 – 10 bar. Memang untuk pengoperasian yang ekonomis, tekanan 6 bar sudah cukup. Tetapi karena adanya tahanan arus pada masing-masing komponen dan dalam pipa-pipa saluran, sambungan pipa, panjang pipa, kebocoran, maka harus diperhitungkan pula nilai susut tekanan antara 0,1 sampai 0,5 bar. Oleh sebab itu, kompresor harus menyediakan tekanan 6,5 sampai 7 bar supaya tekanan kerja sebesar 6 bar tetap terjamin.
Jika tiba-tiba ada perubahan tekanan komsumsi, tangki udara bisa dipasang untuk menstabilkan tekanan pada jaringan kerja udara bertekanan. Pada operasi normal tangki udara ini diisi oleh kompresor, dengan alasan untuk cadangan yang dapat digunakan setiap saat. Hal ini juga membuat kemungkinan untuk mengurangi terjadinya hidup matinya kompresor.
2.1.7 Tangki Udara
Tangki menghasilkan tekanan udara yang konstan di dalam sistem pneumatik, tanpa memperhatikan pemakaian yang berubah-ubah. Fungsi lain dari tangki adalah sebagai penyedia udara darurat ke sistem bila tiba-tiba terjadi kegagalan pada sumber,Permukaan tangki yang luas akan mendinginkan udara, sehingga embun dalam udara akan menjadi air. Oleh karena itu, penting pada tangki bagian bawah dipasang kran untuk membuang air kondensasi.
6
Ukuran tangki udara bertekanan tergantung dari : - Volume udara yang ditarik ke dalam tangki - Pemakaian udara oleh pengguna
- Ukuran saluran
- Jenis dari pengaturan siklus kerja kompresor
- Penurunan tekanan yang diperkenankan dari jaringan saluran
2.1.8 Distribusi Udara
Untuk menjamin distribusi udara yang handal dan lancar harus diperhitungkan besarnya tekanan yang dibangkitkan oleh kompresor. Pengatur tekanan terpusat dipasang untuk menjamin agar saringan udara bertekanan menjadi stabil tekanannya.
Tekanan konstan adalah syarat agar operasi kontrol pneumatik bebas dari kesalahan. Untuk mendapatkan tekanan yang konstan, pengatur tekanan dipasang sealiran dengan filter udara yang berfungsi untuk menjaga kestabilan tekanan tanpa memperhatikan fluktuasi tekanan atau pemakaian udara dalam sistem. Tekanan udara seharusnya disesuaikan dengan kebutuhan masing-masing instalasi. Dalam pendistribusiannya terjadi penurunan tekanan dan pendinginan luar yang dapat menghasilkan kondensat dalam pipa sistem. Supaya kondensat ini dapat dibuang, saluran harus diletakkan pada kemiringan 1-2 %. Kemudian kondensat dapat dibuang pada titik terendah melalui pembuang pipa. 2.1.9 Kompresor Udara
kompresor udara berfungsi untuk memproduksi udara bertekanan dimana udara diambil darik udara bebas dengan tekanan atmosfer dan dimampatkan sampai tekanan kerja yang diinginkan. Kompresor ini memakai energi listrik untuk memutar motor.
Kompresor bekerja memanfaatkan udara dengan mengkompresi udara kedalam satu ruangan kemudian mengurangi / memperkecil volume dari ruangan tersebut ada dua tipe yaitu :
a. Kompresor torak resiprok
Kompresor ini banyak dipakai, karena dapat diigunakan bukan hanya mampu pada tekanan rendah maupun menengah, tetapi juga untuk tekanan tinggi. Batas tekanan ada diantara kira – kira 100 kpa ( 1 bar / 14,5 psi ) sampai beberapa ribu kpa ( bar / psi ).
Kompresor torak resiprok dibagi dua jenis yaitu :
Kompresor torak
Prinsip kerja kompresor torak hampir sama dengan prinsip kerja motor bakar, hanya ada perbedaan pada zat yang diprosesnya. Pemasukan udara diatur oleh katup katup masuk dan katup isap oleh torak yang gerakannya menjauhi katup kemudian didesak / didorong
7
kembali oleh torak pada saat kembali terjadi pengisapan, karup masuk terbuka dan katup buang tertutup, serta pada waktu penekanan terjadi sebaliknya demikian seterusnya sampai mencapai tekanan yang diinginkan pada tangki penampung.
Kompresor diaphrapma
Pada jenis ini penempatan torak dipisahkan dengan ruangan penyedot oleh sebuah diaphragma, udara tidak masuk dan tidak berhubungan langsung dengan bagian – bagian yang bergerak oleh karena itu udara selalau dijaga dan bebas dari oli.
b. Kompresor rotari
Kompresor sistem rotari ( putar ) adalah kompresor dengan rotor yang berputar. Udara masuk dalam ruangan, kemudian pada saat yang sama volume ruangan diperkecil dan udara dalam ruangan dimampatkan atau dikompresi.
Kompresor jenis ini dibagi dalam 3 jenis, yaitu :
Kompresor rotari baling-baling (Vane Compressor)
Secara eksentrik rotor dipasang berputar dalam rumah yang berbentuk silindris yang mempunyai lubang masuk dan lubang keluar. Keuntungan dari kompresor ini aadalah karena mempunyai bentuk yang pendek dan kecil, sehingga menghemat ruangan. Kompresor ini tidak berisik dan dapat menghantarkan udara secara terus-menerus.
Kompresor Ulir (Screw Compressor)
Dua rotor yang saling berpasangan yang satu mempunyai bentuk cekung dan yang lain mempunyai bentuk cembung, memindahkan pemasukan udara secara aksial kesisi yang lainnya.
Roots Blower
Kompresor jenis ini, udara dibawa dari satu sisi kesisi yang lainnya tanpa ada perybahan volume. Tapi torak membuat penguncian pada bagian sisi yang bertekanan.
Penampung udara bertekanan (Receiver) berfungsi untuk menstabilkan pemakain udara bertekanan. Penampung udara bertekanan yang kebanyakan dipakai adalah tangki karena mempunyai sifat akan memperhalus fluktuasi tekanan dalam jaringan ketika udara dipakai oleh jaringan tersebut. Dan lagi luas permukaan yang besar dari penampung akan mendinginkan udara dalam tangki itu sendiri.
Jadi penampung udara bertekanan mempuyai fungsi sebagai berikut : a. Menstabilkan pemakaian udara bertekanan
b. Mendinginkan udara dalam tangki
c. Menghindari presure drop ( penurunan tekanan ) apabila sejumlah besar udara dipakai dalam waktu yang relatif singkat
8
d. Menyediakan udara bertekanan untuk suatu jangka waktu tertentu dalam masa kecemasan seperti waktu kompresor dimatikan karena listrik padam. Perlu diperhatikan bahwa tangki udara harus dilengkapi dengan alat pengukur tekanan (pressure gauge), katup pengaman (safety valve) dan switch tekanan.
Penggerak tergantung pada syarat – syarat cara kerja, kompresor digerakkan oleh motor listrik selain itu juga digerakkan oleh motor listrik selain itu juga digerakkan oleh motor bakar ( bensin dan diesel ).
2.1.10 Air filter ( saringan udara )
Udara di atmosfer yang dikempa oleh kompresor mengandung benda-benda pengotor seperti debu, oli residu, uap basah dan butiran-butiran halus lainnya. Apabila udara ditekan dengan kompresor, udara kompresi tersebut akan mengandung sejumlah pengotor atau cemaran.
Jika udara yang berisi cemaran tersebut masuk kedalam peralatan pneumatik, dia akan merusak peralatan seperti dudukan katup, keausan packing dan bagian bergerak lainnya.
Penyaring udara kempaan digunakan untuk menghilangkan semua bentuk pengotor yang terkandung dalam udara, sehingga didapatkan udara yang bersih sebelum didistribusikan keperalatan pneumatik.
Dengan adanya udara yang bersih ini akan memperpanjang umur dari peralatan pneumatik. Penyaring udara dapat dipasang sebagai perlengkapan tunggal atau unit gabungan dengan pelumasan dan pengatur tekanan.
Syarat – syarat saringan udara :
a. Mempunyai tempat penampung cairan yang besar.
b. Temnbus pandang dan tahan pecah, mangkuk saringan dengan keran pembuang.
c. Dapat dicuci dan bagian – bagian saringannya dapat diganti – ganti. d. Dapat membuat putaran air dengan baik.
e. Memungkinkan untuk pengeluaran cairan otomatis.
f. Memungkinkan untuk pembersihan tanpa penggantian saringan. Pada gambar 2.3 Ketika udara memasuki saringan, udara kempaan harus mengalir melalui lubang putaran angin (l). ini menyebabkan udara yang berputar dahulu. Gerakan sentrifugal menyebabkan butiran-butiran air dan benda-benda padat yang ikut terlempar melwan dinding dalam mangkuk saringan (2). Kotoran-kotoran mengalir dan akhirnya terkumpul dibagian bawah mangkuk.
Udara kempaan mengalir melalui dinding-dinding saringan (filter catridge) (3) kesaluran luar. Mangkuk saringan harus sering-sering dibersihkan dari
9
butiran-butiran debu dan karat yang sudah terperangkap didalamnya, karena jika tidak demikian lubang-lubang lalunya akan tersumbat atau lebar saringannya terkurangi. Hal yang perlu diperhatikan bahwa apabila cairan dan kotoran (kondensat) yang terkumpul pada bagian bawah mangkuk sudah tercapai pada tinggi maksimum yang ditentukan maka cairan tersebut harus dikeluarkan. Hal ini dapat dilakukan dengan memutar baut (4) searah jarum jam.
Gambar 2.4 Filter Pneumatik
2.1.11 Regulator ( pengatur tekanan )
Tekanan yang keluar dari kompresor masih mempunyai tekanan tinggi, dan ini lebih tinggi dari pada tekanan yang terdapat pada bagian-bagian control atau bagian kerjanya. Untuk mengatur tekanan udara yang didistribusikan kebagian control dan kerja digunakan regulator (pengatur tekanan). Biasanya alat ini dipasang secara bersatu dengan penyaring udara. Setelah udara keluar dari saringan kemudian masuk pada regulator untuk diatur tekanannya sampai pada batas tekanan yang diinginkan.
Jadi tujuan dari pada regulator adalah untuk menjaga tekanan operasi (tekanan sekunder) sebenarnya tanpa melihat perubahan tekanan dalam ssaluran (tekanan primer) dan pemakain udara.
10
Gambar 2.5 Pengatur Tekanan
Pada gambar 2.4 Udara kempaan mengalir kedalam pengatur tekanan dan bertindak atas diaphragma (1). Paegas (2), yang memberikan gaya tekan dapat diperbesar atau diperkecil dengan memakai baut penyetel (3), bekerja menurut sisi-sisi lain permukaan diaphragma (1).
Apabila udara bertekanan dipakai pada saluran keluar (tekanan sekunder), gaya tekan bekerja menurut diaphragma (1) mengecil. Dengan demikian pegas tekan (2) dapat mendorong tangki katup (4) keatas. Udara bertekanan dapat mengalir melalui penampang lintang yang tertutup keluar dari pengatur tekanan.
Jika tekanan sekunder (tekanan kerja) naik sampai harga yang distel, misalnya akibat gaya dari luar pada perlengkapan atau penyetelan yang rendah dari pegas penekan (2), pembebanan yang lebih besar pada diaphragma menyebabkan pegas (2) terdorong kebawah. Oleh karena itu batang katub (4) melepas dudukan katup (6), dan bertekanan dapat keluar bebas melalui lubang saluran (7). Udara bertekanan akan terus menerus keluar sampai tekanan yang distel sebelumnya sudah tercapai kembali. Lubang saluran tidak boleh ditutup, karena akan berakibat peralatan dalamnya tidak berfungsi.
2.1.12 Pengatur tekanan
Biasanya pengatur tekanan dipasang atau dilengkapi dengan sebuah penduga (penukar tekanan yang menunjukkan besarnya udara kempaan yang mengalir sesudah melalui pengatur tekanan/tekanan sekunder).
Pada gambar 2.5 Udara mengalir masuk ke pengatur tekanan melalui lubang saluran P. Tekanan dalam pipa Bourdon (2) menyebabkan pipa
11
memanjang. Tekanan lebih besar, mengakibatkan belokan radius lebih besar. Pergerakan perpanjangan pipa diubah ke jarum jam penunjuk (6) melalui tuas penghubung (3), tembereng gigi penggerak (4) dan roda gigi yang digerakkan (5). Tekanan pada saluran masuk dapat terbaca pada skala
Gambar 2.6 Pengukur Tekanan
2.1.13 Lubrikator
Bagian-bagian yang bergerak dan menimbulkan gesekan memerlukan pelumas. Bagian yang bergerak meluncur termasuk didalamnya peralatan pneumatik (silinder, katup). Untuk menjamin supaya bagia-bagian yang bergesekan pada perlengkapan tersebut dapat bekerja dan dipakai secara terus-menerus, maka harus memberikan pelumasan yang cukup. Jumlah tertentu daripada minyak pelumasan pelumasan ditambahkan kedalam udara bertekanan dengan menggunakan perangkat pelumasan.
Keuntungan menggunakan pelumasan :
a. Terjadinya penurunan angka geskan. b. Perlindungan terhadap korosi. c. Umur pemakaian lebih lama (awet). Syarat yang harus dipenuhi oleh perangkat lumas :
a. Pengoperasian pemeliharaan perlengkapan sederhana.
b. Kerja perangakat lumas dengan penuh otomatis. Ketika kerja dimulai dan berakhir, pelumasan juga dimulai dan berakhir.
c. Banyaknya oli untuk kontrol pneumatik harus dapat disesuaikan untuk kesesuaian ukurannya.
d. Mampu membuat campuran udara dan oli dengan halus dibelakang saluran keluar perangkat lumas.
e. Perangkat lumas harus dapat berfungsi sekalipun udara bertekanan yang diperlukan hanya sesaat.
12
Gambar 2.7 Prinsip Venturi
Hampir semua perangkat lumas udara kempaan bekerja pada prinsip venture (pengabutan). Perbedaan tekanan (PressureDrop) antara tekanan di depan lubang penyemprot (nozzle) digunakan supaya dapat menyedot cairan (oli) dari bejana dan mencampurnya dengan udara.
Perangkat lumas udara bertekanan dapat bekerja hanya ketika ada aliran udara yang cukup. Jika terlalu kecil alirannya, kecepatan aliran pada nozzle tidak dapat menimbulkan perbedaan tekanan (Pressure Drop). Apabila tekanan pada lubang tersempit dari pipa venture lebih kecil daripada tekanan bejana, maka oli dalam bejana akan tersedot dan keluar bersama-sama udara dan bercampur berupa kabut oli.
Gambar 2.8 Lubrikator
Perangkat lumas (Lubrikator) yang digambarkan pada gambar 2.7 bekerja menurut prinsip venture. Udara kempaan mengalir melewati perangkat lumas A (saluran masuk) ke B (saluran keluar). Katup mengecek (6) menutup lintasan udara ketika tidak ada udara yang saling mengalir. Sewaktu udara mengalir,
13
katup pengecek (6) membuka dan udara kempaan dapat mengalir dengan bebas ke saluran keluar B.
Pembatasan (4) dalam lintasan alir menimbulkan penurunan tekanan. Hampa udara ditimbulkan dalam puncak lengkungan penetes (5) dan oli tersedot ke atas melalui pipa oli yang menaik (2). Tetesan-tetesan oli terbawa dalam aliran udara melalui pipa (7) berbentuk kabut. Bentuk tetesan-tetesan oli disemprotkan dan bersatu dengan udara berbentuk kabut diteruskan menuju berbagai macam peralatan pneumatik. Bushing (3) dengan katup pengecek memberikan kemungkinan untuk menambah volume oli dalam gelas, sementara perangkat lumas sedang dalam keadaan kerja.
Dengan memakai sekrup pengatur (8), banyaknya oli yang siap dikabutkan dapat disetel. Gelas mangkuk oli (1) harus dijaga selalu bersih, sehingga gelas selalu dapat terlihat (dicek) setiap waktu. Perangkat lumas dipasang secara tegak (vertical). Arah daripada aliran ditunjukan oleh sebuah tanda anak panah, tanda ini harus diamati dengan sungguh-sungguh.
2.1.14 Pipa
Dalam system pneumatik, pipa saluran udara tersedia dalam berbagau jenis menurut bahannya. Adapun macam-macam jenis pipa pneumatik tersebut, antara lain :
Metallic pipe
Non Metallic Pipe
Pipa metal umumnya dipakai untuk pipa-pipa di pabrik dan bagian statik dari peralatan besar baja yang paling banyak dipakai karena mempunyai ketahanan dan kekuatan panas yang cukup.
Pipa plastik mempunyai daya kerja dan ketahanan korosi yang tinggi, dan cukup murah harganya. Pipa polyurethane lebih fleksibel daripada pipa nylon dan mempunyai fleksibilitas yang lebih tinggi, maka dari itu banyak dipakai di bagian dimana diperlukan piping halus, bagian bergerak dll. Resin yang dipakai untuk pipa polyurethane secara kasar dapat dibagi menjadi tipe ester yang mempunyai ketahanan tinggi terhadap oksidasi dan larutan, dan tipe ester yang mempunyai ketahanan tinggi terhadap hydrolysis dan mikro organisme.
2.1.15 Jenis – jenis Pipa
Dalam system pneumatik, pipa saluran udara tersedia dalam berbagau jenis menurut bahannya. Adapun macam-macam jenis pipa pneumatik tersebut, antara lain :
a. Metallic pipe :
a. Carbon Steel Pipe. b. Stainless Steel Pipe. c. Seamless Copper Pipe.
14
d. Seamless Aluminium Pipe.
e. Various Metallic Pipe Coated With Resin. b. Non Metallic Pipe
a. Nylon tube.
b. Polyturethane tube. c. Polyethylene tube. d. Vinyl tube.
e. Teflon tube.
f. Rubbert hose for air.
Pipa metal umumnya dipakai untuk pipa-pipa di pabrik dan bagian statik dari peralatan besar baja yang paling banyak dipakai karena mempunyai ketahanan dan kekuatan panas yang cukup.
Pipa plastik mempunyai daya kerja dan ketahanan korosi yang tinggi, dan cukup murah harganya. Pipa polyurethane lebih fleksibel daripada pipa nylon dan mempunyai fleksibilitas yang lebih tinggi, maka dari itu banyak dipakai di bagian dimana diperlukan piping halus, bagian bergerak dll. Resin yang dipakai untuk pipa polyurethane secara kasar dapat dibagi menjadi tipe ester yang mempunyai ketahanan tinggi terhadap oksidasi dan larutan, dan tipe ester yang mempunyai ketahanan tinggi terhadap hydrolysis dan mikro organisme.
Gambar 2..9 Pipa fleksible ( kiri ) dan pipa nylon elastik spiral ( kanan )
2.1.16 Selenoid (katup penyearah)
Sistem control pneumatik terdiri dari komponenkomponen sinyal dan bagian kerja. Komponen-komponen sinyal dan control mempergunakan rangkaian atau urut-urutan operasi dari bagian kerja, dan disebut katup.
15
Penggunaan katup dalam system pneumatik yaitu untuk mengontrol tekanan, kecepatan aliran dan untuk mengatur arah aliran udara dalam sirkuit pneumatik.
Menurut fungsinya, katup dapat diklasifikasikan sebagai berikut :
a. Pressure Control Valve (Katup Pengontrol Tekanan) b. Directional Control Valve (Katup Control Arah)
c. Flow control valve (katup pengontrol aliran)
Gambar 2.10 katup 3/2 selenoid tunggal
16 2.1.17 Mesin pneumatik
Pengertian pneumatik meliputi alat-alat pengerakan, pengukuran, pengaturan, pengendalian, perhubungan dan perentangan yang meminjam (mengambil) gaya dan pengeraknya dari udara mampat.
Persaingan antara alat-alat pneumatik dengan alat-alat mekanik, Hidraulik atau elektrik makin menjadi besar.
Beberapa peralatan listrik yang sering digunakan dalam mengontrol rangkaian peralatan pneumatik yaitu : solenoid, relay, push button switch. Solenoid merupakan salah satu peralatan utama conrol elektronik dalam rangkaian pneumatik.
Dalam bekerja solenoid biasanya dipasangkan pada katup directional. Biasanya katup ini disebut dengan katup elektro pneumatik atau katup solenoid, seperti yang telah dijelaskan di sub bab sebelumnya. Dengan adanya katup ini memungkinkan mengontrol suatu rangkaian pneumatik dengan menggunakan rangkaian listrik.
17
18
Start
Tinjauan
Pustaka Pengamatan Lapangan
Perencanaan Kerja
Pengujian Benda Kerja
Gaya Pemotongan
Perencanaan Sistem Pneumatik
Pengujian Sistem Pneumatik
Perbaikan Alat Selesai Ya Tidak BAB III METODOLOGI PENELITIAN 3.1 Diagram Alir ( Flow Chart )
Pada Gambar berikut ditunjukkan Diagram Alir:
19 3.2. Metodelogi Perencanaan
Untuk membuat Rancang bangun ( konstruksi ) mesin pemotong spon dengan sistem pneumatik melalui beberapa tahapan proses sebagai berikut : Sebelum melakukan penelitian terlebih dahulu mencari dan mempelajari literatur yang berkaitan dengan penelitian ini yang didapat dari perpustakaan, internet, buku-buku dan, di industri kecil yang berkaitaan dengan mesin ini.
Perencanaan rancang bangun diatur sedemikian rupa sebagai penunjang mesin pneumatik agar bisa bekerja secara maksimal dan memiliki keselamatan kerja, oleh karena itu tumpuan mesin pneumatik yang digunakan harus disesuaikan dengan berat mesin pneumatik tersebut, serta besi penyangga tumpuan disesuaikan dengan berat tumpuan ditambah dengan berat mesin pneumatiknya agar mesin pneumatik aman pada saat diam ataupun pada saat melakukan pnekanan sehingga dalam proses produksipun pekerja merasa tanang dan nyaman.
3.3. Pengujian Bahan
Dilakukan penghitungan tebal, lebar serta kekuatan besi sebagai penyangga utama. Menyesuaikan antara kekuatan konstruksi dengan kekuatan tekan maksimum mesin pneumatik
Bahan uji yang akan digunakan adalah Besi dan tumpuan mesin pneumatik sebagai konstruksi :
a. Besi diteliti guna memperoleh perbedaan tekanan antara penekan dengan penahan tekanan sehingga pada saat mesin pneumatik melakukan tekanan tidak terjadi kebengkokan ataupun patah pada penyangga tumpuan karena sudah diketahui perbedaan tekanan antara kekuatan besi dengan tekanan mesin pneumatik.
b. Tumpuan mesin pneumatik diteliti untuk menentukan tebal tumpuan yang bisa dan kuat menahan antar tekanan pada saat mesin pneumatik melakukan tekanan sedangkam besi tumpuan utama menahan diantara tumpuan dengan mesin pneumatik apabila tanpa diteliti kemungkinan tumpuan pecah lebih besar karena tumpuan berada diantara penekan dan penahan tekanan.
20 3.5. Penyempurnaan Alat
Gambar 3.2 Kerangka Alat Pemotong Spon Keterangan :
1. Silinder Pneumatik 2. Top Plat
3. Pisau Potong Spon Sandal 4. Ejektor 5. Guide Way 6. Spon Sandal 7. Tatakan/Teflon 8. Bottom Plat 9. Kerangka 10.Pipa Saluran 11.Contorl Valve
FRL (Filter Pneumatik, Regulator, dan Lurikator 12.Katub Pedal
13.Pressure Regulator 14.Kompresor
