BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Dalam proses pembuatan semen diperlukan alat transportasi untuk mengangkut atau memindahkan material dari satu tahap proses ke tahap yang lain sesuai dengan waktu yang diinginkan. Alat transportasi yang digunakan bermacam – macam tergantung material (ukuran dan bentuk) dan juga metode transportasi yang sesuai dengan kondisi. Pada PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk. Conveyor merupakan salah satu alat penunjang produksi yang terpenting karena merupakan alat transportasi utama material dan juga bahan bakar (fuel) sehingga segala bentuk kerusakan pada belt conveyor harus diminimalisir agar tidak menimbulkan kerugian pada perusahaan.
1.2 Tujuan
Tujuan pelaksanaan kerja praktek di PT. Indocemet Tunggal Prakarsa, Tbk Cirebon yaitu:
1.2.1 Tujuan Umum
a. Terciptanya suatu hubungan yang sinergis, jelas, dan terarah antara dunia perguruan tinggi dan dunia kerja.
b. Meningkatkan kepedulian dan partisipasi dunia usaha dalam memberikan kontribusinya pada sistem pendidikan nasional.
c. Membuka wawasan mahasiswa agar dapat mengetahui dan memahami aplikasi ilmunya di dunia industri pada umumnya, serta mampu menyerap dan berasosiasi dengan dunia kerja secara utuh. d. Mahasiswa dapat mengetahui dan memahami sistem kerja di dunia
industri sekaligus mampu mengadakan pendekatan masalah secara utuh.
e. Menumbuhkan dan menciptakan pola berpikir konstruktif yang lebih berwawasan bagi mahasiswa.
a. Untuk memenuhi beban satuan kredit semester (sks) yang harus ditempuh sebagai persyaratan akademis di Jurusan Diploma Teknik Mesin UGM.
b. Mengenal lebih jauh tentang teknologi yang sesuai dengan bidang yang dipelajari di Jurusan Diploma Teknik Mesin UGM.
c. Melaporkan peralatan-peralatan dan mesin produksi PT. Indocemet Tunggal Prakarsa, Tbk Cirebon.
d. Mampu menganalisa kerusakan yang terjadi pada belt conveyor sebagai alat transportasi material yang ada PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk Cirebon.
1.3 Batasan Masalah
Selama penyusunan laporan ini, penulis membatasi permasalahan yang akan dilaporkan yang difokuskan pada topik “Analisa Kerusakan pada Belt Conveyor di PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Cirebon”. Agar pembahasan terfokus dan diperoleh hasil yang diharapkan.
1.4 Metode Penulisan
Dalam penyusunan laporan kerja praktek ini, penulis menggunakan beberapa metode pengambilan data sebagai berikut :
1. Studi literatur
Metode yang dilakukan dengan mengambil data yang diperoleh dari buku-buku penunjang yang tersedia di PT. Indocemet Tunggal Prakarsa, Tbk Cirebon.
2. Wawancara
Metode yang dilakukan dengan melakukan wawancara dengan pihak-pihak terkait sesuai dengan kompetensi yang dimiliki.
Metode yang dilakukan dengan melakukan pengamatan langsung terhadap peralatan-peralatan yang terdapat didalam perusahaan serta cara kerja masing-masing peralatan tersebut.
1.5 Waktu dan Tempat Pelaksanaan
Program Kerja Praktek ini dilaksanakan pada tanggal 5 Januari 2015 – 30 April 2015, di PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk. Jalan Raya Cirebon – Bandung KM. 20, Palimanan - Cirebon, Jawa Barat 45161. Unit Kerja Praktek di Technical Service Department (TSD).
1.6 Sistematika Penulisan
Laporan kerja praktek ini tersusun dari beberapa bab dengan sistematika penulisan dari masing-masing bab dijelaskan sebagai berikut.
BAB I : Pendahuluan
1.1 Latar Belakang Masalah
1.2 Tujuan Pelaksanaan Kerja Praktek 1.3 Batasan Masalah
1.4 Metode Penulisan
1.5 Waktu dan Tempat Pelaksanaan 1.6 Sistematika Penulisan
BAB II : Tinjauan Umum Perusahaan
2.1 Sejarah Singkat PT.Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk. 2.2 Visi, Misi dan Motto Perusahaan
2.3 Sejarah Perseroan
2.4 Jenis Produk Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk. 2.5 Kapasitas Produksi
2.6 Struktur Organisasi
2.7 Struktur Organisasi Technical Service Department 2.8 Sistem Manajemen Perusahaan
2.9 Fasilitas Tenaga Kerja
2.11 Departemen PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk
BAB III : Proses Produksi Semen
3.1 Bahan Baku Pembuatan Semen 3.2 Teknologi Pembuatan Semen 3.3 Proses Produksi Semen
BAB IV : Peralatan dan Fungsinya
4.1 Peralatan Utama
4.2 Peralatan Pengontrol Debu 4.3 Peralatan Transport Material
BAB V : Dasar Teori
5.1 Kontruksi Dasar Belt Conveyor
5.2 Keadaan Lapangan dan Jarak Pengangkutan 5.3 Karakteristik Belt Conveyor
BAB VI : Analisa Kerusakan Belt Conveyor yang ada di PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk Cirebon.
6.1 Pembahasan
6.2 Penyebab Kerusakan 6.3 Solusi
BAB VII : Kesimpulan dan Saran
7.1 Kesimpulan 7.2 Saran
DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN
BAB II
2.1
Sejarah Singkat PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. (“Indocement” atau “Perseroan”) didirikan pada tanggal 16 Januari 1985, sebagai hasil penggabungan enam perusahaan semen yang pada saat itu memiliki delapan pabrik. Indocement memroduksi semen dan saat ini memiliki beberapa anak perusahaan yang memroduksi beton siap-pakai (ready-mix concrete/RMC) serta mengelola tambang agregat dan trass.
Selama 38 tahun beroperasi, Indocement terus menambah jumlah pabriknya, hingga saat ini mencapai 12 pabrik. Indocement juga terus meningkatkan kapasitas produksinya dan saat ini merupakan salah satu produsen semen terbesar di Indonesia. Sebagian besar pabrik Indocement berada di Jawa. Sembilan pabrik berlokasi di Citeureup, Bogor, Jawa Barat, dan saat ini merupakan salah satu kompleks pabrik semen terbesar di dunia. Dua pabrik berlokasi di Palimanan, Cirebon, Jawa Barat, serta satu pabrik berlokasi di Tarjun, Kotabaru, Kalimantan Selatan. Pada 9 Oktober 2013, Indocement memulai pembangunan Pabrik ke-14 di Citeureup, Bogor.
Pada 31 Desember 2013, Indocement memiliki kapasitas produksi terpasang per tahun sebesar 18,6 juta ton semen, 4,4 juta meter kubik RMC, dengan 40 batching plant dan 648 truk mixer, serta 2,5 juta ton cadangan agregat.
Indocement mencatatkan sahamnya di Bursa Efek Indonesia pada tanggal 5 Desember 1989 dengan kode saham “INTP”. Sejak 2001, mayoritas saham Perseroan dimiliki oleh perusahaan dalam HeidelbergCement Group, Jerman. HeidelbergCement merupakan pemimpin pasar global agregat dan pelaku bisnis terkemuka di bidang semen, RMC dan aktivitas hilir lainnya, menjadikannya salah satu produsen bahan bangunan terbesar di dunia. Group memekerjakan sekitar 52.600 personil di 2.500 lokasi di lebih dari 40 negara.
Dengan merek “Tiga Roda”, Indocement telah menjual 18,2 juta ton semen pada tahun 2013, yang merupakan penjualan semen terbesar oleh sebuah entitas tunggal di Indonesia. Produk semen Perseroan adalah Portland Composite Cement (PCC), Ordinary Portland Cement (OPC) Tipe I, Tipe II dan Tipe V, Oil Well Cement (OWC), Semen Putih dan TR-30 Acian Putih. Indocement adalah satu-satunya produsen Semen Putih di Indonesia.
Selain itu, penjualan RMC yang diproduksi oleh entitas anak Indocement, PT Pionirbeton Industri, meningkat sekitar 41,6% dibandingkan tahun sebelumnya, menjadikan Indocement pemimpin pasar bisnis RMC di Indonesia. Dalam menjalankan usahanya, Indocement berkomitmen untuk fokus pada pengembangan yang berkelanjutan melalui komitmen terus menerus untuk mengurangi emisi karbon dioksida dari proses produksi semen yang dihasilkannya. Indocement adalah perusahaan pertama di Asia Tenggara yang menerima Emisi Reduksi yang Disertifikasi (Certified Emission Reduction/CER) untuk proyek bahan bakar alternatif dalam kerangka Mekanisme Pembangunan Bersih (Clean Development Mechanism/CDM).
Indocement didirikan berdasarkan akta pendirian No. 227 tanggal 16 Januari 1985 oleh Notaris Ridwan Suselo, SH. Sesuai dengan anggaran dasar Perseroan, aktivitas usaha Perseroan adalah sebagai berikut:
a. Menjalankan usaha dalam bidang industri pada umumnya, termasuk tetapi tidak terbatas untuk mendirikan pabrik semen dan bahan bangunan. b. Menjalankan usaha dalam bidang penambangan pada umumnya. c. Menjalankan usaha dalam bidang perdagangan pada umumnya.
d. Menjalankan usaha dalam bidang pengangkutan darat dan laut untuk pengangkutan hasil industri tersebut di atas.
e. Menjalankan usaha dalam bidang penyediaan sarana dan prasarana listrik, termasuk mendirikan pembangkit tenaga listrik, dan penjualan energi listrik.
2.2 Visi, Misi dan Motto Perusahaan 2.2.1 Visi
Pemain utama dalam bisnis semen dan beton siap pakai, pemimpin pasar di Jawa, pemain kunci di luar Jawa, memasok agregat dan pasar untuk bisnis beton siap-pakai secara mandiri.
2.2.2 Misi
Kami berkecimpung dalam bisnis penyediaan semen dan bahan bangunan berkualitas dengan harga kompetitif dan tetap memperhatikan pembangunan berkelanjutan.
2.2.3 Motto
Turut membangun kehidupan bermutu.
2.3 Sejarah Perseroan 1985
PT Indocement Tunggal Prakarsa didirikan melalui penggabungan usaha enam perusahaan yang memiliki delapan pabrik semen.
1989
Indocement menjadi perusahaan publik dan mencatatkan sahamnya di Bursa Efek Indonesia.
1991
Penyelesaian pembangunan terminal semen Surabaya. Memulai usaha beton siap-pakai.
1996
Pabrik ke-10 di Palimanan, Cirebon, Jawa Barat, selesai dibangun dengan kapasitas produksi terpasang 1,3 juta ton semen per tahun.
1997
Pabrik ke-11 di Citeureup, Bogor, Jawa Barat, selesai dibangun dengan kapasitas produksi terpasang 2,6 juta ton semen per tahun.
1998
Pengambilalihan PT Indo Kodeco Cement (Pabrik ke-12) melalui penggabungan usaha dengan kapasitas produksi terpasang 2,6 juta ton semen per tahun.
1999
Indocement mengakuisisi Pabrik ke-9 di Palimanan, Cirebon, Jawa Barat, dengan kapasitas produksi terpasang 1,3 juta ton semen per tahun.
2001
HeidelbergCement Group menjadi pemegang saham mayoritas melalui anak perusahaannya, Kimmeridge Enterprise Pte. Ltd.
2003
Kimmeridge Enterprise Pte. Ltd. mengalihkan kepemilikan sahamnya di Indocement kepada HC Indocement GmbH.
2005
Indocement meluncurkan produk PCC ke pasar Indonesia.
Penggabungan usaha antara HC Indocement GmbH dengan HeidelbergCement South-East Asia GmbH, dimana yang disebutkan terakhir menjadi pemegang saham mayoritas langsung Indocement.
2006
dengan HeidelbergCement AG. Dengan demikian HeidelbergCement AG. menguasai 65,14% saham Indocement.
2007
Indocement membeli 51% saham PT Gunung Tua Mandiri, sebuah perusahaan tambang agregat yang terletak di Rumpin, Bogor, Jawa Barat. Indocement memodifikasi Pabrik ke-8 di Citeureup untuk menambah kapasitas produksi terpasang sebesar 600.000 ton semen per tahun.
2008
Indocement menerima Emisi Reduksi yang Disertifikasi (Certified Emission Reduction/CER) untuk pertama kalinya dalam kerangka Mekanisme Pembangunan Bersih untuk proyek penggunaan bahan bakar alternatif. Indocement menerima Peringkat Hijau Program Penilaian Peringkat Kinerja Perusahaan (PROPER) untuk periode 2007-2008, untuk Pabrik Citeureup dan Peringkat Biru untuk Pabrik Palimanan.
Dalam rangka restrukturisasi internal, HeidelbergCement AG – pemegang saham utama Indocement – mengalihkan seluruh sahamnya di Indocement kepada Birchwood Omnia Limited (Inggris), yang dimiliki 100% oleh HeidelbergCement Group.
2009
Birchwood Omnia Limited (HeidelbergCement Group), pemegang saham utama Indocement, menjual 14,1% sahamnya kepada publik. Indocement meraih peringkat tertinggi, yaitu Peringkat Emas, pada program PROPER 2008- 2009. Peringkat tersebut diraih oleh Pabrik Citeureup, Bogor. Indocement merupakan perusahaan kedua di Indonesia yang meraih Peringkat Emas sejak program PROPER dimulai tahun 2002. Pabrik Palimanan, Cirebon, memperoleh Peringkat Hijau pada program PROPER 2008-2009. Anak perusahaan Indocement, PT Mandiri Sejahtera Sentra (MSS), meningkatkan kepemilikannya menjadi 100% atas tambang agregat di
Purwakarta, Jawa Barat, dengan estimasi cadangan sekitar 95 juta ton. Akuisisi ini memampukan Indocement menjadi pemimpin pasar untuk pasokan agregat dengan total cadangan sebesar 115 juta ton.
Melalui anak perusahaannya, PT Dian Abadi Perkasa dan PT Indomix Perkasa, Indocement menguasai 100% saham PT Bahana Indonor, sebuah perusahaan di bidang transportasi laut.
2010
Dua unit penggilingan-semen baru mulai beroperasi di Pabrik Palimanan, meningkatkan total kapasitas terpasang sebesar 1,5 juta ton semen menjadi 18,6 juta ton semen per tahun.
Tambahan empat batching plant dan lebih dari 100 truk mixer baru memperkuat bidang usaha beton siap-pakai guna mengantisipasi peningkatan permintaan pasar.
2011
Dimulainya pembangunan penggilingan semen di Pabrik Citeureup untuk meningkatkan kapasitas produksi PCC sebesar 1,9 juta ton semen. Diharapkan akan selesai pada tahun 2013.
Beroperasinya fasilitas bongkar-muat semen kantong dengan peti kemas di dermaga Pabrik Tarjun.
Dimulainya pembangunan terminal semen untuk menyediakan fasilitas bongkar-muat semen kantong dan curah di Samarinda, Kalimantan Timur, guna memenuhi permintaan serta meningkatkan pangsa pasar di wilayah Kalimantan.
2012
Mulai digunakannya kereta api sebagai moda transportasi untuk pengiriman semen kantong dari Palimanan ke Purwokerto.
United Nations Framework Convention on Climate Change (UNFCCC) menerbitkan CER untuk Indocement atas keberhasilannya mengurangi emisi dari proyek blended cement untuk periode 2006-2007.
Dimulainya pengoperasian Terminal Semen Banyuwangi, Jawa Timur guna memfasilitasi bongkar muat semen kantong dan curah.
Dimulainya pengoperasian Terminal Semen Samarinda, Kalimantan Timur guna memfasilitasi bongkar muat semen kantong dan curah.
2.4 Jenis Produk PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk. Portland Composite Cement (PCC)
PCC dibuat untuk penggunaan umum seperti rumah, bangunan tinggi, jembatan, jalan beton, beton cast dan beton pre-stress. PCC mempunyai kekuatan yang sama dengan Portland Cement Tipe I.
Ordinary Portland Cement (OPC)
OPC juga dikenal sebagai semen abu-abu, terdiri dari lima tipe semen standar. Indocement memproduksi OPC Tipe I, II dan V. OPC Tipe I merupakan semen kualitas tinggi yang sesuai untuk berbagai penggunaan, seperti konstruksi rumah, gedung tinggi, jembatan, dan jalan. OPC Tipe II dan V memberikan
tanah.
Oil Well Cement (OWC)
OWC adalah tipe semen khusus untuk pengeboran minyak dan gas baik di darat maupun lepas pantai. OWC dicampur menjadi suatu adukan semen dan dimasukkan antara pipa bor dan cetakan sumur bor dimana semen tersebut dapat mengeras dan kemudian mengikat pipa pada cetakannya.
White Cement
Semen putih digunakan untuk dekorasi eksterior dan interior gedung. Sebagai satu-satunya produsen semen putih di Indonesia, saat ini Indocement dapat mencukupi kebutuhan semen putih pasar domestik.
Acian Putih TR30
Acian Putih TR30 sangat sesuai untuk pekerjaan acian dan nat. Komposisi Acian Putih TR30 antara lain Semen Putih ”Tiga Roda”, kapur (Kalsium Karbonat) dan bahan aditif khusus lainnya. Keuntungan menggunakan Acian TR30 antara lain, permukaan acian lebih halus, mengurangi retak dan
terkelupasnya permukaan, karena mempunyai sifat plastis dengan daya rekat tinggi, cepat dan mudah dalam pengerjaan, hemat karena acian lebih tipis, serta dapat digunakan pada permukaan beton dengan menambahkan lem putih.
Ready-Mix Concrete (diproduksi anak perusahaan)
Beton Siap-Pakai diproduksi dengan mencampur OPC dengan bahan campuran yang tepat (pasir dan batu) serta air dan kemudian dikirimkan ke tempat pelanggan menggunakan truk semen untuk dicurahkan. Sebagai nilai tambah produk, Beton Siap-Pakai mendatangkan keuntungan yang lebih tinggi dari produk semen lainnya. Mayoritas yang signifikan dari Beton Siap-Pakai Indocement adalah dijual di daerah Jakarta dimana industri pembangunannya sangat baik.
Agregat (diproduksi anak perusahaan)
Tambang aggregates (batu andesit) di Rumpin dan Purwakarta, Jawa Barat dengan total cadangan 130 juta ton andesit, melalui anak perusahaan Indocement akan memperkuat posisi
Indocement sebagai pemasok bahan bangunan.
2.5 Kapasitas Produksi
Tabel 2.5 Kapasitas produksi
Tahun Pabrik Lokasi Produk
Kapasitas Produksi Semen (Juta Ton/Tahun)
1975 Pabrik ke-1 Citeureup, Jawa Barat PCC / OPC
Tipe II 0,7
1976 Pabrik ke-2 Citeureup, Jawa Barat PCC / OPC
Tipe II 0,6
1980 Pabrik ke-4 Citeureup, Jawa Barat OPC 1,1 1981 Pabrik ke-5 Citeureup, Jawa Barat OWC / WC /
OPC Tipe V 0,2
1983 Pabrik ke-6 Citeureup, Jawa Barat PCC 1,6
1984 Pabrik ke-7 Citeureup, Jawa Barat PCC 1,9
1986 Pabrik ke-8 Citeureup, Jawa Barat PCC 1,9
1991 Pabrik ke-9 *) Cirebon, Jawa Barat PCC 2,05
1996 Pabrik ke-10 Cirebon, Jawa Barat PCC 2,05
1999 Pabrik ke-11 Citeureup, Jawa Barat PCC 2,6
2000 Pabrik ke-12 **)
Tarjun, Kotabaru,
Kalimantan Selatan PCC 2,6
Jumlah Seluruhnya 18,6
*) Melalui Akuisisi tahun 1999
**) Melalui merger dengan PT Indo Kodeco Cement ( IKC ) pada tanggal 29 Desember 2000
OPC : Ordinary Portland Cement OWC : Oil Well Cement
WC : White Cement
CIREBON OPERATION GENERAL MANAGER PCC GROUP ADVISOR Sr. STAFF Sr. ADM OFFICER Sr. CLERK OPERATION DIVISION PLANT MANAGER PRODUCTION DEPARTMENT MECHANICAL DEPARTMENT ELECTRICAL DEPARTMENT QUALITY CONTROL DEPARTMENT MINING DEPARTMENT
TECHNICAL SERVICES DEPARTMENT
SUPPLY DEPARTMENT HUMAN RESOURCES DEPARTMENT GENERAL AFFAIR DEPARTMENT PLANT ACC. DELIVERY MIS AUDIT PAPER BAG 2.6 Struktur Organisasi
2.7 Struktur Organisasi Technical Service Department
TSD bertugas melakukan repair dan fabrikasi yang sebelumnya telah direncanakan oleh departemen mekanik, pada umumnya TSD hanya melakukan repair mesin-mesin yang berukuran besar dan juga kendaraan berukuran sedang sehingga proses operasi produksi dapat berjalan dengan optimal. Oleh sebab itu, Technical Service Departement bertanggung jawab untuk menjaga dan menjamin kelancaran kegiatan operasional dari seluruh mesin dan peralatan yang terdapat didalam plant. Struktur organisasi yang terdapat didalam TSD terdapat dalam gambar 2.2.
2. 8 Sistem Manajemen Perusahaan
Manajemen dalam suatu perusahaan sangat dibutuhkan agar kinerja setiap elemen perusahaan tersebut dapat teratur, efektif dan efisien. Sistem manajemen yang baik pada suatu perusahaan akan berdampak pada kinerja produksi yang baik pula karena setiap aktivitas produksi telah memiliki arahan yang disusun di dalam sebuah sistem perencanaan dan penjadwalan (planning and schedulling) yang matang. Begitupun sebaliknya, suatu perusahaan yang memiliki sistem manajemen buruk akan berdampak pada buruknya kinerja setiap elemen produksi. Sistem manajemen yang diuraikan berikut ini dibatasi pada sistem manajemen yang berhubungan dengan sumber daya manusia.
2.8.1 ISO 9001 - Sistem Manajemen Mutu
Ditujukan untuk digunakan di organisasi manapun yang merancang, membangun, memproduksi, memasang dan/atau melayani produk apapun atau memberikan bentuk jasa apapun. Standar ini memberikan daftar persyaratan yang harus dipenuhi oleh sebuah organisasi apabila mereka hendak memperoleh kepuasan pelanggan sebagai hasil dari barang dan jasa yang secara konsisten memenuhi permintaan pelanggan tersebut. Implementasi standar ini adalah satu-satunya yang bisa diberikan sertifikasi oleh pihak ketiga.
2.8.2 ISO 14000 – Sistem Manajemen Lingkungan
ISO 14000 adalah kumpulan standar-standar terkait pengelolaan lingkungan yang disusun untuk membantu organisasi untuk:
1. meminimalisir dampak negatif kegiatan-kegiatan (proses dll) mereka terhadap lingkungan, seperti menimbulkan perubahan yang merugikan terhadap udara, air atau tanah;
2. mematuhi peraturan perundangan-undangan dan persyaratan-persyaratan berorientasi lingkungan yang berlaku;
3. memperbaiki hal-hal di atas secara berkelanjutan.
2.8.3 ISO 17025 – Sistem Manajemen Standarisasi Laboratorium
ISO 17025 mengatur semua aspek tentang bagaimana laboratorium melakukan bisnis mereka ( siapa, apa, kapan, di mana, bagaimana, berapa banyak, & mengapa) pengukuran, pengujian, sertifikasi, merekomendasikan, & pelaporan. Sertifikat (konsultan) ISO 9001:2008 merupakan sertifikat yang menandakan bahwa perusahaan telah dinilai dan hasilnya telah memenuhi persyaratan – persyaratan yang sesuai dengan standar ISO.
2.8.4 ISO 18001 – Sistem Manajemen K3
Merupakan standar internasional untuk penerapan Sistem Manajemen Kesehatan & Keselamatan Kerja atau biasa disebut Manajemen K3 . Tujuan dari ISO 18001 ini sendiri tidak jauh berbeda dengan tujuan Sistem
Manajemen K3 Permenaker, yaitu Perlindungan terhadap para pekerja dari hal-hal yang tidak diinginkan yg timbul dari lingkungan kerja pekerjaan itu sendiri yang berdampak terhadap kesehatan dan keselamatan para pekerja dan tidak menimbulkan kerugian bagi perusahaan dan pekerja itu sendiri.
2.8.5 ISO 27001 – Sistem Manajemen Pengamanan
Adalah suatu standar sistem manajemen keamanan informasi (ISMS, information security management system) yang diterbitkan oleh ISO dan IEC
pada Oktober 2005. Standar yang berasal dari BS 7799-2 ini ditujukan untuk digunakan bersama dengan ISO/IEC 27002, yang memberikan daftar tujuan pengendalian keamanan dan merekomendasikan suatu rangkaian pengendalian keamanan spesifik. Organisasi yang mengimplementasikan ISMS sesuai dengan pedoman praktik terbaik pada ISO/IEC 27002 kemungkinan juga akan
memenuhi persyaratan pada ISO/IEC 27001 walaupun sertifikasinya tetap opsional dan terlepas satu sama lain, kecuali jika diminta oleh para pemangku kepentinganorganisasi.
2.9 Fasilitas Tenaga Kerja
Fasilitas yang diberikan perusahaan kepada tenaga kerja meliputi : 1. Rekreasi untuk tenaga kerja dan keluarganya.
2. Tunjangan tenaga kerja dan uang lembur. 3. Perumahan tempat tinggal.
4. Masjid. 5. Kantin.
6. Pakaian seragam dan perlengkapan safety yang bisa diganti jika terjadi kerusakan.
7. Terminal truk semen.
8. Areal penyimpanan bahan baku. 9. Areal penyimpanan batubara 10. Gedung perkantoran. 11. Security/keamanan. 12. Fasilitas kesehatan. 13. SePT.ic tanks. 14. Ruang parkir. 15. Sarana olahraga 16. Terminal tambang.
2.10 Program Kepedulian Lingkungan
Dalam kegiatan kepedulian lingkungan ini, direksi perusahaan telah mengambil kebijaksanaan yang disebut dengan bina lingkungan dan telah diterapkan sebagai kegiatan rutin tahunan. Program ini mempunyai sasaran agar masyarakat sekitar pabrik dapat menikmati nilai tambah dengan adanya kegiatan tersebut.
Kegiatan bina lingkungan ini meliputi :
1. Pemberian keterampilan kepada pemuda / pemudi putus sekolah, berupa :
a. Keterampilan mengelas karbit dan listrik. b. Keterampilan instalasi listrik.
c. Keterampilan menjahit.
2. Bantuan dan prasarana pendidikan dan peribadatan.
3. Program anak asuh bagi siswa SD dari keluarga yang kurang mampu. 4. Kegiatan keluarga berencana dan imunisasi balita.
5. Bantuan anak yatim piatu dan orang jompo.
6. Khitanan massal bagi masyarakat yang kurang mampu.
2.10.1 Penanganan Limbah
Limbah merupakan suatu masalah yang membutuhkan perhatian besar, oleh karenanya perlu dilakukan penanganan khusus dalam pengelolaan dan pembuanganya agar tidak mencemarri lingkungan sekitar. Terdapat du amacam limbah di PT. ITP yautu imbah gas dan limbah padat.
Gas atau asap yang dihasilkan selama proses produksi yang mengandung zat partikulat yang berbentuk asap, nitrogen karbon monoksida, hidrokarbon, sulfur dioksida yang dilepas di udara.
Upaya yang dilakukan perusahaan untuk menghindari terjadinya limbah asap ini maka dilakukan tindakan preventif, yaitu mengopersikan proses pembakaran berdasarkan kondisi operasi yang ditentukan (aman).
b. Limbah Padat (Debu)
Debu yang terbawa dalam gas buang maupun debu-debu akibat proses produksi menjadi tanggung jawab Departemen Produksi, dimana pelaksanaannya diserahkan pada section masing-masing, seperti pada unit Raw Grinding, Burning, Coal Grinding Mill dan cement mill.
Untuk mengatasi debu ini PT. ITP menggunakan 2 jenis alat pengumpul debu yaitu dust collector dan Electrostatic Precipitator (EP), dimana efisiensi dari kedua alat ini cukup tinggi, yaitu 96 % untuk dust collector dan 99 % untuk EP.
2.11Departemen PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk.
PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. merupakan perusahaan berbentuk perseroan terbatas (PT.). Sedangkan untuk kegiatan fungsional dipimpin oleh seorang Plant Manager dan Vice Plant Manager yang membawahi departemen-departemen yang berbeda, dimana tiap departemen-departemen dipimpin oleh Departemen Head. Tiap departemen dibagi menjadi seksi yang jumlahnya tergantung dari masing-masing pekerjaan yang berada dalam departemen tersebut. Seksi-seksi tersebut dipimpin oleh seorang Chief Section.
Vice Plant Manager terbagi menjadi 2 yaitu Vice Plant Manager bagian teknik dan Vice Plant Manager bagian administrasi. Vice Plant Manager bagian teknik membawahi department sebagai berikut :
Departemen ini bertugas meyediakan bahan baku pembuatan semen dari penambangan, penghancuran (crushing), dan penyimpanan (storage). Departemen ini terdiri dari :
a. Crushing Section.
b. Drilling blasting Section. c. Loading Hauling
d. Heavy Equipment
2. Production Department
Departemen ini bertanggung jawab untuk melaksanakan proses produksi, mulai dari bahan baku sampai terbentuk semen dan pengantongan (packing). Departemen ini terdiri dari :
a. Burning Section. b. Product Section. c. Grinding Section. d. Packing Section.
3. Mechanical Department
Departemen ini bertugas menangani perbaikan dan perawatan alat dalam skala minor. Departemen ini dibagi menjadi 3 seksi :
a. Maintenance Section. b. Repair Section. c. Loubrication Section.
4. Electrical Department
Departemen ini melakukan maintenance secara rutin terhadap peralatan yang berhubungan dengan elektrik. Schedule time yang dipergunakan adalah harian dan normal maintenance dan trouble shooting maintenance. Electrical Department dibagi menjadi 3 section, yaitu :
a. Electrical Maintenance Trouble Section (EM) – Arus Kuat. b. Electrical Instrument Section (EI) – Arus Lemah.
c. Planning and Evaluation Group.
5. Quality Control Department
Departemen ini bertugas melakukan pengawasan terhadap kualitas material seperti bahan baku, clinker, dengan cara meneliti sampel sebelum menjadi semen ataupun setelah menjadi semen. Departemen ini juga meneliti kandungan batubara (coal) melalui laboratorium fisika dan laboratorium kimia. Departemen ini terdiri dari 2 bagian, yaitu :
a. Process Section.
b. Laboratorium Section (Chemical, Physical, and Coal Laboratorium).
Departement Supporting Vice Plant Manager bagian teknik membawahi department sebagai berikut, yaitu :
1. Technical Services Departement 2. Supply Department
3. Human Resources 4. General Affairs
Sedangkan Vice Plant Manager bagian administrasi membawahi 5 departemen yaitu :
1. Inventory Department
Departemen ini bertugas menyediakan kebutuhan yang diperlukan oleh departemen lain. Departemen ini meliputi :
a. Inventory Section. b. Warehouse Section.
2. General Affair Department
Departemen ini menangani hal-hal yang bersifat non teknis misalnya penerimaan karyawan baru. Departemen ini meliputi :
a. CSR Section. b. GS Section. c. Healty Section.
3. Accounting Department
Departemen ini bertugas mengawasi pelaksanaan dan anggaran belanja perusahaan. Departemen ini meliputi Cost Accounting Section.
4. Paper Bag
Departemen ini membuat kantong semen untuk kebutuhan packing. Departemen ini meliputi Paper Bag Section.
5. Delivery
BAB III
PROSES PRODUKSI SEMEN 3. 1. Bahan Baku Pembuatan Semen
Semen terbuat dari beberapa bahan baku yang bercampur membentuk suatu senyawa kimia dalam komposisi tertentu yang bersifat hidrolis yang dapat bereaksi dengan air sehingga akan mengikat bahan-bahan yang lain sehingga menjadi padatan yang sangat keras. Bahan baku yang diperlukan dalam proses pembuatan semen ini dapat dibagi menjadi tiga macam yaitu:
a. Bahan baku utama b. Bahan baku tambahan c. Bahan baku korektif 3.1.1 Bahan Baku Utama
Bahan baku utama merupakan bahan baku yang paling dominan dan sangat diperlukan dalam proses pembuatan semen sehingga didapatkan karakteristik semen yang diinginkan. Bahan baku utama yang diperlukan yaitu batu kapur (Limestone). Batu kapur merupakan senyawa CaCO3 yang banyak diperoleh di alam. Kualitas batu kapur ini ditunjukkan berdasarkan usia geologinya. Semakin lama usianya maka kualitas batu kapur tersebut semakin baik. Dalam proses produksi semen, batu kapur merupakan bahan baku yang paling dominan dengan prosentase sekitar 76 % -89 %. Penyediaan batu kapur untuk produksi semen PT. ITP didapatkan dari hasil penambangan yang berlokasi di bukit Kromong yang terletak 1,5 km dari lokasi pabrik yang dibagi menjadi 5 quarry. Batu kapur yang ditambang tersebut diklasifikasikan menjadi dua jenis, yaitu:
a. High limestone yang mempunyai kadar CaO kapur lebih dari 50 % b. Low Limestone yang mempunyai kadar CaO kapur kurang dari 50 %
3.1.2 Bahan Baku Tambahan (Additive)
Bahan baku ini ditambahkan jika komponen kimia yang dibutuhkan dalam campuran bahan baku semen tidak sesuai komposisi yang diinginkan. Bahan baku ini ditambahkan dalam raw mix dan klinker untuk mendapatkan sifat-sifat tertentu dari semen. Bahan baku tambahan ini adalah clay (tanah liat) dan gypsum.
a. Tanah Liat (Clay)
Tanah liat mengandung senyawa silikat dan senyawa lainnya seperti alumina dan besi. Deposit tanah liat terjadi dari hasil peleburan batuan silika yang kaya mineral. Pembentukannya dihasilkan dari proses weathering alkali dan tanah alkalin yang mengandung aluminium silika yang dibagi dalam dua golongan, yaitu endapan clay dan transported clay, berikut penjelasannya :
1. Endapan clay dapat mengandung banyak air atau tidak tergantung dari ukuran butir materialnya. Warnanya dapat berubah dari putih, abu-abu, kuning, coklat, biru, dan ungu. Kandungan yang terdapat pada clay yaitu SO2, Mg, Na, dan K yang sangat penting dalam pembentukan semen.
2. Transported Clay yang memiliki komposisi bervariasi dan dipakai untuk mencampurkan hasil akhir batu-batuan asal dan endapan kimia dapat berbentuk plastis seperti pasir dan sangat lembab, homogenous clay kering bercampur dengan pasir batu-batuan.
b. Gypsum
Gypsum berfungsi sebagai zat untuk memperlamabat pengrasan semen atau retarder, fly ash, flourspar, blast furnace slag, dan pozzolan. Pemakaian gypsum untuk campuran harus diperhatikan karena jika komposisinya melebihi ketentuan maka akan terjadi kelebihan C3A yang menyebabkan panas yang besar, sehingga dalam penggunaannya semen mudah pecah (cracking), waktu pengeringan semen lama, dan pemborosan bahan.
3.1.3 Bahan Baku Korektif
Bahan baku ini digunakan apabila terjadi kekurangan salah satu komponen utama dalam campurannya, misalnya kekurangan SiO2, Al2O3, atau Fe2O3. Material yang termasuk bahan korektif diantaranya adalah pasir besi (iron sand) yang mengandung Fe2O3, bauksit dan kaolin yang mengandung Al2O3, serta pasir silika (silica sand) yang mengandung senyawa SiO2. Pasir besi (iron sand) dalam pencampurannya hanya digunakan sekitar 3% dalam semen. Fungsinya adalah sebagai bentuk komponen dasar semen yang menyebabkan semen berwarna abu-abu dan berpengaruh terhadap ketahanan dalam penyiraman. Pasir besi didatangkan dari Kutoarjo, Jawa Tengah, sedangkan pasir silika ini dibeli dari Rembang dengan kombinasi sekitar 4% dalam semen. Fungsi pasir silika antara lain:
a. Membentuk C3S yang berfungsi untuk menunjang kekuatan awal dari semen untuk menghasilkan panas hidrasi yang rendah dari panas hidrasi C3A.
b. Membentuk C3S yang berfungsi untuk menunjang kekuatan akhir dari semen, dengan penambahan air maka akan terjadi pengerasan dan menghasilkan panas hidrasi.
3.1.4 Komponen Pengotor dalam Bahan Baku
Bahan baku yang diperoleh sebagai bahan pembuatan semen selain mangandung unsur yang sangat diperlukan ternyata juga mengandung komponen yang tidak diinginkan yang disebut komponen pengotor sehingga jumlahnya harus dibatasi sekecil mungkin. Ada beberapa jenis komponen pengotor diantaranya adalah:
a. Magnesium Oksida (MgO)
Kadar MgO ini didalam klinker tidak boleh lebih dari 2 %. Jika lebih dari itu maka akan menjadi MgO bebas (periclase) yang dapat bersatu dengan air. Hal ini dapat menyebabkan keretakan pada semen yang sedang mengeras
b. Alkali
Senyawa alkali yang biasa terdapat didalalam pasir dan tanah liat adalah K2O dan Na2O yang kadarnya tidak boleh lebih dari 1 %. Jika melebihi batasan tersebut maka akan menyebabkan terbentuknya ring dalam kiln c. Sulfur
Sulfur terdapat didalam bahan baku dan bahan bakar. Kadar sulfat yang terdapat didalam semen dibatasi antara 2,5-4 %. Jika kadar sulfat tersebut melebihi batas maka akan menyebabkan terjadinya ekspansi sulfat dan membentuk ring yang dapat mempengaruhi kerja kiln sehingga berpengaruh pula terhadap kualitas semen yang dihasilkan
d. Klorida
Klorida terdapat didalam raw mix. Namun kadar klorida ini hanya dibatasi hanya 0,1 %. Jika melebihi kadar tersebut akan menyebabkan korosi pada baj.
e. Fosfor dan flourida
Kandungan flourida yang terdapat didalam semen umumnya 0,03-0,08 % sedangkan kandungan fosfor didalam klinker antara 0,05-0,25 %. Jika jumlahnya melebihi kadar yang tersebut maka akan menyebabkan berkurangnya kekuatan material khususnya pada kekuatan awal semen Secara umum bahan baku yang dibutuhkan agar terbentuk semen dengan komposisi yang baik dapat dilihat pada tabel 3.2 berikut.
Tabel 3.1 Bahan baku semen
Bahan Baku semen Element Prosentase % Dari
Limestone CaO 80 Local quarry
Clay Al2O3 10 Local quarry
Silica sand Si2O3 4 Rembang
Iron sand Fe2O3 3 Cilacap
Gypsum CaSO4 3 Gresik, Thailand
Teknologi proses pembuatan semen dibagi menjadi dua, yaitu proses basah (wet process) dan proses kering (dry process). Perbedaan utama kedua proses ini adalah adanya pemanasan sebelum proses pembakaran atau burning di kiln (proses kering). Ada juga proses lain yang merupakan pengembangan kedua model ini. PT Indocement Tunggal Prakarsa Cirebon menggunakan proses kering (dry process) dalam produksinya. Proses basah dan proses kering dalam produksi semen dijelaskan sebagai berikut.
1. Proses Basah (Wet Process)
Pada proses ini, material yang dicampur akan langsung masuk kiln untuk dilakukan proses pembakaran (burning) tanpa adanya proses pemanasan awal. Akibatnya, proses pemanasan yang dilakukan di kiln akan memakan waktu lebih lama karena proses kalsinasi akan berlangsung setelah proses pengeringan / penguapan air yang terkandung didalam material. Selain itu, dibutuhkan kiln yang panjang agar proses kalsinasi berlangsung sempurna. Suhu yang terdapat pada kiln berkisar antara 1460-1500 oC sedangkan suhu gas buangnya berkisar antara 150-250 % 0C.
Keuntungan proses basah yaitu:
a. Debu yang dihasilkan tidak banyak
b. Mutu semen yang dihasilkan lebih baik karena campuran pembuatan semen lebih homogen
c. Tidak memerlukan ruangan pengeringan didalam unit raw mill
d. Umpan dapat tercampur lebih homogen karena pencampurannya dalam bentuk slurry
e. Kadar alkali tidak menimbulkan gangguan penyempitan dalam saluran preheater
f. Cocok untuk daerah beriklim lembab karena uap air sudah ada dalam campuran material
a. Dimensi kiln yang lebih panjang karena harus dipasang berbagai alat penukar panas untuk menghilangkan dan mengeringkan uap air dari slurry
b. Bahan bakar yang digunakan lebih banyak c. Proses pembakaran berlangsung lebuh lama 2. Proses Kering (Dry Process)
Proses kering merupakan proses yaang paling sering digunakan dalam proses produksi semen termasuk di PT Indocement Tunggal Prakarsa Cirebon. Pada proses ini, material yang akan masuk ke dalam kiln di panaskan terlebih dahulu untuk mengurangi kadar air yang terkandung didalamnya. Material dipanaskan didalam siklon-siklon yang dialiri gas panas dari pembuangan kiln dan udara panas dari cooler yang biasa disebut reinforced suspension preheater (RSP). Kadar air material yang diijinkan ketika memasuki kiln adalah sekitar 0,1-1%. Oleh karena itu, pada proses kering, kiln yang dibutuhkan relatif pendek. Efisiensi pengeringan pada proses kering lebih tinggi dibandingkan pengeringan pada proses basah karena pemanfaatan dari gas panas dari kiln dan cooler. Keuntungan proses kering yaitu:
a. Pemakaian bahan bakar lebih sedikit
b. Ukuran kiln lebih pendek dan kecil pada kapasitas yang sama dibandingkan pada proses basah
c. Tahap homogenisasi memerlukan energi yang lebih kecil d. Biaya produksi rendah
a. Debu yang dihasilkan lebih banyak b. Campuran raw mill kurang homogen
c. Kadar air sangat mengganggu operasi karena material menjadi lengket
d. Banyak dibutuhkan penangkap debu atau electrostatic precipitator (EP)
Proses kering digunakan di PT ITP Tbk Cirebon karena faktor biaya produk si yang relatif lebih rendah dibandingkan proses basah.
3.3. Proses Produksi Semen
Tahapan pembuatan semen baik menggunakan proses basah (wet process) maupun proses kering (dry process) dapat dibagi menjadi empat tahapan dimana setiap tahapan tersebut membentuk siklus tertutup. Keempat tahapan tersebut yaitu:
1. Persiapan material/bahan baku (preparation of raw material) 2. Pembakaran (burning)
3. Penggilingan akhir (finish grinding) 4. Pengepakan (packing)
Sedangkan proses yang dilakukan di PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk adalah proses kering (dry process).Dalam subbab ini akan dijelaskan secara umum proses pembuatan semen yang dilakukan di PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk, sedangkan penjelasan selanjutnya akan dijelaskan pada Bab IV Spesifikasi Peralatan dan Fungsinya.
3.3.1 Persiapan Material Baku (Preparation of Raw Material)
Tahap ini meliputi proses penyediaan bahan baku dan proses pengolahan bahan baku seperti crushing, pre-homogenizing, grinding, weighing, dan mixing (homogenizing).
3.3.1.1 Penyediaan Bahan Baku
Proses awal pembuatan semen dimulai dengan mempersiapkan bahan baku seperti limestone, clay, silica sand, gypsum dan iron sand. Departemen
Mining adalah departemen yang bertugas menyediakan bahan baku berupa limestone dan clay yang ditambang langsung dari gunung Kromong (terletak 1,5 km dari lokasi pabrik). Bahan lainnya didatangkan dari luar, seperti pasir silika (silica sand) didatangkan dari Rembang, pasir besi (iron sand) didatangkan dari Cilacap, serta gypsum didatangkan dari Gresik. Penambangan di gunung Kromong dilakukan secara terbuka dengan aktivitas penambangan sebagai berikut:
1. Pelepasan Batu Kapur a. Pengupasan (Stripping)
Pengelupasan dilakukan untuk mengelupasi lapisan tanah yang menutupi batuan kapur. Pengelupasan dilakukan sedalam kurang lebih 30 cm dengan menggunakan buldozer.
b. Pengeboran (Drilling)
Pengeboran dilakukan di titik-titik tertentu pada batuan yang telah tersingkap dengan menggunakan compressor rock drill. Pengeboran dilakukan dengan kedalaman 10 meter dan sudut kemiringan 20o dari bidang vertikal.
c. Peledakan (Blasting)
Peledakan dilakukan dengan memasukan dinamit (power gel)yang dihubungkan dengan detonator (alat pemicu ledakan) pada dasar lubang batuan yang telah dibor. Sebelum dilakukan proses peledakan, permukaan ditutup terlebih dahulu menggunakan tanah. Peledakan dilakukan dengan rata-rata jenjang 8-9 meter. Bahan peledak yang digunakan adalah ANFO (Aluminium Nitrat Fuel Oil) yang merupakan campuran antara amonium nitrat dengan solar dengan perbandingan kurang lebih 94,5% : 5,5% berat masing-masing.
2. Pengecilan Ukuran Batuan (Breaking)
Ukuran batuan hasil peledakan berupa limestone dan clay biasanya masih terlalu besar (ukurannya lebih dari 1 m3). Batuan dipecahkan dengan menggunakan rocker breaker (axcavator yang ujungnya diganti dengan hammer) agar mempermudah dalam proses pengangkutan.
Batuan yang telah hancur kemudian dimuat kedalam dump truck menggunakan wheel loader. Dump truck akan mengangkut batuan dari tempat penambangan ke tempat penghancuran (crusher). 4. Penghancuran (Crushing)
Crushing merupakan awal proses dari tahapan persiapan material. Limestone dan clay hasil tambang yang masih berukuran besar dihancurkan didalam mesin penghancur (crusher). Crusher yang digunakan untuk menghancurkan limestone disebut limestone crusher dan yang digunakan untuk menghancurkan clay disebut additive crusher. Limestone yang diangkut oleh dump truck diumpankan menggunakan appron feeder masuk ke dalam crusher untuk dihancurkan menjadi ukuran yang lebih kecil. Debu yang keluar dari sisi discharge crusher akan ditarik oleh fan untuk ditampung dalam dust collector yang berjenis bag filter.
Material yang telah mengalami crushing dan debu yang telah dikumpulkan bag filter akan diangkut menggunakan belt conveyor menuju tripper. Pada proses crushing untuk clay, selain dilengkapi dengan dust collector juga didukung dengan unit pemanas yang berfungsi sebagai pengering clay yang memiliki kandungan air sangat tinggi dibandingkan dengan limestone.
3.3.1.2 Pengolahan Bahan Baku
Proses ini berlangsung secara berkelanjutan dengan menggunakan sejumlah peralatan utama seperti reclaimer, weighing feeder, drayer, raw grinding mill serta peralatan transport seperti belt conveyor dan bucket elevator.
Berikut urutan proses pengolahan bahan baku: 1. Pre-homogenizing
Limestone yang membentuk tumpukan (piles) akan diruntuhkan dengan menggunakan alat yang dinamakan limestone reclaimer. Alat ini berfungsi sebagai alat untuk mencampur lapisan-lapisan limestone dalam piles. Kadar CaO pada limestone sebelum dilakukan pembakaran harus berada pada kisaran 45-49 % berat, sedangkan kondisi limestone hasil penambangan memiliki kadar CaO bervariasi sehingga perlu dilakukan homogenisasi. Proses homogenisasi awal (pre-homogenizing) limestone dilakukan dengan menggunakan limestone reclaimer.
Setelah dilakukan proses pre-homogenisasi, maka limestone dan clay masing-masing diangkut menggunakan belt conveyor menuju limestone hopper (untuk limestone) dan additive hopper (untuk clay). Selain itu, material lain seperti iron sand juga diangkut menuju iron sand hopper dari belt feeder menggunakan belt conveyor, namun karena jumlah iron sand yang digunakan sedikit maka tidak menggunakan reclaimer, melainkan menggunakan truk untuk mengangkutnya dari stock yard menuju belt feeder.
2. Weighing
Semen terbuat dari campuran beberapa material dengan komposisi tertentu, yaitu terdiri dari (batu kapur), clay (tanah liat), iron sand (pasir besi), pasir silika, dan gypsum. Untuk menentukan berat dari masing-masing material maka dilakukan proses penimbangan (weighing) menggunakan weighing feeder. Material baku yang ditimbang berasal dari masing-masing hopper. Setelah mengalami proses penimbangan maka material tersebut ditransportasikan melalui belt conveyor menuju raw grinding mill.
3. Grinding
Material baku yang telah melewati proses weighing yang telah bercampur tersebut kemudian melalui proses grinding dengan menggunakan raw grinding mill dengan type roller mill. Tujuan dilakukan proses grinfing adalah untuk menghasilkan material halus dengan diameter rata-rata kurang dari 90 μm. Sebelum material tersebut
memasuki raw grinding mill, material tersebut melewati classifier yang berfungsi memisahkan material halus dengan material kasar. Material material halus setelah dipisahkan oleh classifier kemudian dibawa oleh udara menuju electrostatic precipitator. Sedangkan material kasar disirkulasikan kembali dengan chain conveyor dan bucket elevator menuju classifier dan raw mill kembali. Dengan diameter butiran material yangsangat kecil tersebut maka luas permukaan per kilogram beratnya akan menjadi besar sehingga pada proses pembakaran nantinya akan menyerap panas lebih baik.
4. Homogenizing
Material yang telah dilakukan proses raw grinding mill tersebut kemudian dilanjutkan dengan proses homogenisasi (homogenizing) yang ditransportasikan dengan menggunakan chain conveyor dan bucket elevator. Namun untuk mengetahui besarnya ukuran debu dari material tersebut dilakukan sampling terlebih dahulu yang diambil dari material baku selama perjalanan menuju homogenizing. Proses sampling dilakukan oleh quality control dan hasilnya dilaporkan kepada operator CCR (Central Control Room). Jika hasilnya menympang dari range yang ditetapkan, maka perator akan mensetting ulang besaran-besaran operasi misalkan dengan menaikkan putaran motor classifier jika debu terlalu kasar sehingga debu yang keluar dari classifier akan lebih halus.
Homogenisasi pada prinsipnya adalah proses pengadukan material baku yang dilakukan dalam homogenizing Silo. Hal ini dilakukan karena komposisi material tersebut masih belum homogen. Proses pengadukan dalam homogenizing silo tersebut menggunakan aliran udara yang dihembuskan oleh blower.
Proses homogenizing ini merupakan proses akhir dari tahap persiapan material baku. Material tersebut kemudian ditransportasikan dengan ala transpportasi debu yaitu air sliding conveyor,bucket elevator dan pneumatic conveyor. Dan untuk mengukur berat material baku yang akan diumpankan ke Suspension Preheater digunakan weighing feeder.
Namun sebelum material memasuki pneumatic conveyor, terlebih dahulu dilakuakn sampling ulang untuk mengetahui komposisi material setelah proses homogenisasi dan sebelum memasuki proses pemanasan awal di suspension preheater. Proses penentuan komposisi material dilakukan dengan menggunakan X-ray analyzer di bagian Quality Control.
3.3.2 Pembakaran (Burning)
Tahapan kedua dari proses pembuatan semen adalah proses pembakaran (burning). Proses pemanasan awal material dilakukan di Suspension Preheater dengan menggunakan gas hasil pembakaran dari kiln dan cooler dengan temperatur mencapai 1100oC. Material baku terlebih dahulu dimasukkan ke dalam Suspension preheater dengan pneumatic conveyor. Didalam Suspension Preheater aliran berawal dari siklon tertinggi dan turun menjadi siklon terbawah. Gas panas dihisap oleh ID fan dari kiln dan cooler menuju siklon tertinggi sehingga proses perpindahan panas antara material panas dan gas panas terjadi secara counter flow. Perpindahan panas pada material terjadi secara konveksi.
Suspension Preheater yang digunakan dilengkapi dengan calsiner dimana proses pembakaran dilakukan didalamnya. Proses kalsinasi mulai terjadi pada siklon paling bawah dengan temperatur material sekitar 750oC. Proses kalsinasi bertujuan mengubah material baku menjadi klinker. Klinker yang keluar dari Suspension Preheater melalui outlet duct kedua (siklon paling bawah) masuk kiln melalui kiln feed end untuk melanjutkan proses kalsinasi yang telah dilangsungkan di calsiner dan dua siklon paling bawah dari Suspension Preheater. Bahan bakar utama yang digunakan untuk proses pembakaran di kiln adalah batu bara yang disuplai dari unit coal mill.
Setelah selesai proses pembakaran di kiln maka material keluar melalui discharge end dari kiln menuju proses pendinginan yang dilakukan di cooler. Proses pendinginan klinker di cooler menggunakan aliran udara yang disuplai dari sejumlah blower. Aliran udara pendingin tersebut masuk melalui celah-celah yang terdapat diantara grate cooler. Akibat proses pendinginan tersebut,
klinker yang awal masuk cooler bertemperatur sekitar 1400 oC turun hingga mencapai temperatur sekitar 220 oC. Batas maksimum temperatur udara yang keluar dari cooler sekitar 250 oC dapat menurunkan kemampuan Electrostatic Precipitator sehingga untuk menjamin tidak dilampauinya batasan temperatur tersebut maka cooler dilengkapi dengan satu unit water spray.
Sebelum dibuang ke lingkungan sekitar, udara dari cooler yang telah melewati electrostatic precipitator dengan temperatur yang masih tinggi di ekstrak menuju Susoension Preheater yang digunakan sebagai udara pembakaran di calsiner yang biasa disebut tertiary air. Klinker yang telah mengalami penurunan temperatur tersebut kemudian membeku dan membentuk gumpalan karena pendinginan yang terjadi di cooler. Namun klinker yang telah membeku ini akan menyulitkan proses transportasi menuju clinker storage silo,maka klinker tersebut terlebih dahulu dihancurkan di clinker breaker yang terdapat di pintu keluar cooler. Setelah dihancurkan di clinker breaker tersebut maka dihasilkan klinker dengan diameter sekitar 50 mm. Klinker yang keluar dari proses penghancuran di clinker breaker tersebut kemudian ditransportasikan menuju dua buah clinker storage silo yang menggunakan drag chain conveyor dimana klinker yang telah dihaluskan tersebut dipisahkan antara klinker dengan kualitas yang baik dengan kualitas yang kurang baik di dua buah clinker storage silo secara terpisah.
3.3.3 Penggilingan Akhir (Finish Grinding/cement mill)
Klinker yang telah diangkut menuju clinker storage silo kemudian ditransportasikan menuju clinker hopper dengan menggunakan bucket elevator, dan belt conveyor. Selain itu gypsum yang diangkut dari gypsum yard menuju gypsum hopper dan juga additive material diangkut menuju additive hopper. Ketiga jenis material yang terdapat didalam hopper tersebut kemudian ditimbang dengan menggunakan weighing feeder sesuai dengan komposisi semen yang dibutuhkan.
Klinker dan additive material tersebut kemudian dicampur dan digiling dalam pre-grinding mill. Hasil yang telah digiling hingga halus tersebut kemudian dialirkan dengan aliran udara dari booster fan menuju classifier, sedangkan yang masih kasar akan jatuh kembali menuju bucket elevator dan kemudian dikembalikan menuju pre-grinding mill.
Material dari classifier yang masih kasar kemudian diproses di cement mill yang dicampur dengan gypsum. Produk cement mill yang masih kasar tersebut kemudian diangkut bucket elevator menuju classifier sedangkan produk yang telah halus pada classifier akan dialirkan menggunakan bag filter. Sedangkan cement halus yang telah diproses di cement mill kemudian diangkut dengan screw conveyor menuju dua jenis cement storage silo. Satu digunakan untuk semen jenis Ordinary Portland Cement (OPC) dedangkan yang kedua diisi dengan semen jenis campuran.
3.3.4 Pengepakan (Packing)
Semen yang berada dalam cement storage silo kemudian diangkut dengan air sliding conveyor menuju bucket elevator dan kemudian dilewatkan pada vibrating screen untuk menghancurkan gumpalan-gumpalan semen sehingga dabat terbentuk debu seluruhnya. Dari vibrating screen kemudian semen ditransportasikan ke sejumlah feed bin dengan menggunakan air sliding conveyor dan dari masing-masing feed bin akan mensuplai semen menuju rotary feeder yang berputar dan mengisi kantong-kantong semen yang dialirkan dengan menggunakan udara bertekanan. Rotary feeder juga dilengkapi dengan peralatan kontrol yang dapat mengatur jumlah semen yang akan dimasukkan kedalam kantong semen. Kelebihan semen yang dialirkan kedalam kantong semen kemudian ditampung dalam screw conveyor yang kemudian dialirkan ke chain conveyor dan dilanjutkan menuju bucket elevator untuk diumpankan kembali ke dalam feed bin. Kantong kantong semen yang telah diisi kemudian ditransportasikan oleh belt conveyor menuju check weigher untuk dilakukan pengecekan berat tiap kantong semen.
Semen yang telah ditimbang beratnya tersebut kemudian dilewatkan melalui sebuah bag cleaner yang berfungsi untuk menghisap debu yang menempel dibagian luar kantong semen. Dari sini kantong semen tersebut ditransportasikan kembali dengan menggunakan belt conveyor menuju dua buah bag loader yang dilengkapi dengan lifting yang berfungsi mengangkut dan mengarahkan kantong semen menuju ke truck. Semen yang telah di-packing tersebut memiliki barat sebesar 40 kg tiap kantong untuk jenis OPC, dan 50 kg tiap kantong untuk semen PPC (Peuzolan Portland Cement) yang siap untuk distribusikan.
BAB IV
PERALATAN DAN FUNGSINYA
Bermacam – macam peralatan produksi yang terdapat PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk. Plant Cirebon memiliki fungsi yang berbeda – beda. Secara garis besar, jika diklasifikasikan, peralatan-peralatan tersebut dapat
digolongkan dalam tiga kelompok yaitu peralatan utama, peralatan penangkap debu, dan peralatan transportasi material.
4.1. Peralatan Utama 4.1.1 Limestone Crusher
Limestone yang didapatkan melalui proses penambangan di gunung Kromong memiliki ukuran yang sangat beragam dan bahkan bisa mencapai hingga diameter 1 m. Agar material tersebut mudah ditransportasikan, maka material tersebut harus diseragamkan dan dikecilkan dengan mesin pemecah yang disebut limestone crusher. Memiliki dua rotor yang digunakan sebagai penopang striking blade untuk menghancurkan material. Ukuran material yang keluar setelah dihancurkan berukuran 25 mm.
Type : Kawasaki AP-75 compound type impeller breaker
Jumlah : 1 unit
Material umpan : Limestone
Ukuran umpan : maksimum 1000 mm
Ukuran umpan : normal 900 ton/jam dan maksimum 1050 ton/jam Diameter rotor : 2000 mm
Kecepatan rotor : 345 rpm atau 36 m/s (rotor no.1) dan 356 rpm atau 40 m/s (rotor no.2)
Daya motor listrik : 800 kW (rotor no.1) dan 1000 kW (rotor no.2) Jenis transportasi putaran: V-belt, 24 buah tiap rotor
Ukuran bukaan : 2370 mm x 1750 mm tinggi Ukuran produk : 25 mm dibawah 90 % pass
Gambar 4.1 Limestone Crusher 4.1.2 Additive Crusher
Additive crusher memiliki fungsi yaitu untuk menghancurkan bongkahan clay hasil tambang untuk memudahkan proses transportasi dengan menggunakan belt conveyor menuju storage yard. Karena komposisi clay yang diperlukan dalam pembuatan semen lebih kecil dibandingkan dengan bahan utama (limestone) maka kapasitas dari additive crusher ini lebih kecil daripada limestone cruher. Additive crusher menggunakan satu motor dengan striking blade sebagai pemukul yang dipasang pada rotor serta dilengkapi dengan impact plate dan grinding path. Kapasitas additive crusher mampu hingga 200 ton per jam.
Cara kerja additive crusher yaitu material umpan masuk melalui inlet chute kemudian dipukul dengan striking blade type S yang berputar dan terpental menumbuk impact plate dan dihancurkan oleh grinding path. Additive crusher juga dilengkapi dengan sistem pemanas yang berfungsi untuk mengeringkan clay selama proses pemecahan tersebut karena sifat clay yang mudah lengket dan menempel pada casing liner, impact plate, dan striking blade serta dilengkapi dengan sistem hidrolik untuk sistem membuka dan menutup casing crusher.
Spesifikasi yang dimiliki additive crusher adalah sebagai berikut:
Aplikasi : Penghancur Clay
Kapasitas : 200 ton/jam
Material umpan : Clay
Kekuatan tekan : maksimum 300 kg/cm2 Ukuran umpan : maksimum 1000 mm3
Type pemukul : Kawasaki KSB 1615 super breaker (heating type) Dimensi : Diameter 1600 mm, lebar 1500 mm
Sistem penggerak : V-Belt
Daya motor listrik : Wound rotor type Konsumsi daya listrik : 1,2 kWh/ton
Ukura produk : 22 mm dibawah 75 % pass Ukuran bukaan : 1560 mm lebar x 1150 mm tinggi Kecepatan peripheral : 36 m/s
Kadar air : normal 15 %, maksimal 25 %
4.1.3 Limestone Tripper
Limestone yang sudah dihancurkan dengan crusher kemudian disimpan didalam limestone storage untuk menunjang ketersediaan limestone selama proses produksi. Sedangkan alat yang digunakan untuk membantu proses penumpukan material (stock pile) disebut dengan tripper. Tripper digerakkan akan membawa limestone yang berasal dari limestone storage. Selama pengisian ini, trolley bergerak maju mundur pada lintasannya.
Gambar 4.4 Stockpile 4.1.4 Additive Tripper
Tripper digunakan untuk membuat stock pile dengan material berupa clay dan silica sand. Prisnsip kerja dari peralatan ini sama dengan limestone tripper. Karena kebutuhan bahan aditif yang dibutuhkan ini tidak sebanyak bahan utama, maka stock piles untuk clay dan silica sand ini hanya berada pda satu storage serta menggunakan satu buah tripper yang dilengkapi dengan sebuah belt conveyor dengan sebuah penggerak berupa motor listrik yang berfungsi mengarahkan pengisian material menuju clay stock piles atau silica sand stock piles.
4.1.5 Limestone Reclaimer
Limestone yang dihasilkan dari penambangan memiliki kadar CaO yang bervariasi sedangkan kadar CaO yang diperlukan dalam pembuatan semen harus berkisar antara 45% - 49% berat. Oleh sebab itu perlu dilakukan homogenisasi awal (pre-homohenizing) dengan cara mencampurkan antara limestone yang kadar CaO tinggi dengan CaO yang rendah dengan menggunakan limestone reclaimer. Limestone reclaimer menggunakan tipe
bridge reclaimer dengan kapasitas 400 ton per jam. Sudut kemiringan dari harrow dapat diatur sehingga dapat diubah ketika diperlukan.
Type : bridge reclaimer
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 400 ton/jam
Excavation height : 11 m
Travelling : panjang 236 m
Kecepatan : 0,3-3 m/jam at loading, dan 15 m/jam at no loading
Dimensi blade : 1600 mm x 400 mm Motor Listrik
Scrapper chain speed : 45 kW (2 buah) Reclaimer carriage : 37 kW (1 buah) Travelling under load : 0,55 kW(1 buah) Travelling at no load : 5,5 kW (2 buah) Daya motor blade : 75 kW
Kapasitas rantai : 30 m/menit
Tipe rake : harrow
Daya motor rake : 22 kW Kecepatan rake : 5,5 m/menit Suduk kemiringan : dapat diatur
Reclaimer ini dapat dikalsifikasikan menjadi tiga bagian yaitu: a. Tower
Merupakan rangka utama reclaimer yang dapat bergerak translasi horisontal sepanjang tumpukan material (limestone piles).
b. Rake
Rake berbentuk segitiga samakaki yang mampu bergerak translasi pada arah lebar dari tumpukan material (pile). Rake digerakkan oleh sebuah motor listrik yang dapat bergerak bolak-balik dengan menggunakan kawat baja dan sejumlah pulley sebagai media penghubung antara rake dan motor.
c. Blade
Hasil dari runtuhan oleh rake tersebut kemudian diangkut oleh blade yang digerakkan oleh sebuah motor dengan rantai sebagai media transmisi putaran. Hasil limestone yang telah diangkut oleh blade tersebut kemudian dijatuhkan ke hopper kemudian diangkut dengan belt conveyor menuju proses selanjutnya yang terlebih dahulu melewati weighing feeder untuk mengatur jumlah komposisi masing-masing material baku sesuai dengan kebutuhan produksi.
4.1.6 Additive Reclaimer
Pada reclaimer ini tidak terdapat rake seperti pada limestone reclaimer, sedangkan komponen lainnya sama dengan komponen pada limestone reclaimer seperti blade dan trolley. Prinsip kerja dari additive reclaimer ini sama dengan limestone reclaimer.
Spesifikasi yang dimiliki additive reclaimer adalah:
Type : Slide Scraper Type
Jumlah : 2 buah
Excavation height : 9,2 m
Blade width : 1000 mm
Travelling : panjang 175 m,
kecepatan 6 m/menit saat tanpa pembebanan dan max 2m/menit saat pembebanan
Scrapper chain speed : 30 m/menit
Motor : 1 buah pada kecepatan tinggi 15 kW 1 buah pada kecepatan rendah 1,2 kW 1 buah travelling 7,5 kW
4.1.7 Raw Grinding Mil
Raw grinding mill adalah peralatan yang digunakan untuk menghaluskan material bahan baku semen. Di PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk. khususnya pada plant Cirebon menggunakan jenis raw grinding mill yang berbeda yaitu tipe ball mill pada plant 9 dan vertical mill pada plant 10. Pada plant 9 raw grinding mill dengan tipe ball mill menghaluskan material menggunakan steel ball dengan diameter 20 mm sampai 80 mm yang terangkut oleh liner yang ada pada dinding – dinding casing dari raw grinding mill. Sedangkan pada plant 10 tidak menggunakan steel ball untuk menghaluskan material, namun menggunakan roller.
Gambar 4.7 Raw Mill Plant 9
Gambar 4.8 Steel Ball
Pada area raw mill terdapat classifier yang memiliki fungsi sebagai pemisah material yang halus dan yang masih kasar. Material akan masuk melalui feed chute menuju pusat grinding table yang diputar oleh motor dengan daya 2500 kW. Putaran tersebut mengakibatkan material terkena gaya sentrifugal sehingga terlempar menuju jalur grinding dengan tekanan berasal dari silinder hidrolik yang ditransmisikan oleh roller arm. Material yang berputar mendapat tekanan dari tiga buah roller yang ada pada jalur grinding. 4.1.8 Homogenizing Silo
Proses homogenisasi adalah suatu proses pencampuran beberapa material baku menjadi satu dengan komposisi tertentu setelah dilakukan proses raw grinding mill. Tempat yang digunakan untuk penyimpanan sekaligus untuk proses homogenisasi material baku disebut homogenizing silo. Material baku dari proses raw mill tersebut kemudian dimasukkan kedalam homogenizing silo melalui air sliding conveyor (ASC) bersama udara yang mengalir lewat pipa yang didorong dengan blower dan fan. Homogenizing Silo berdimensi diameter 18 m dengan tinggi 43 m mempunyai volume 10000 ton dengan kapasitas 320 ton per jam.
Tipe : Reinforced Concrete Construction
Jumlah : 1 buah
Kapasitas : 10.000 ton
Dimensi : 18 m diameter x 43 tinggi bagian dalam
Efisiensi HS : kurang dari 0,25 % dari standard deviasi CaCO3 Peralatan HS : type system IBAU
Blower untuk silo :
a. Tipe : rotary piston type b. Kapasitas : 7.6 mm3/ menit
c. Motor : 15 kW, 2p, motor induksi
Peralatan pengeluaran :
a. Tipe : Gate Opening control continous adjusment b. Kapasitas : 320 ton / jam
c. Motor : 12 bah. 0,11 kW, garate motor Fungsi mencampur dan menghomogenkan raw mill.
4.1.9 Suspension Preheater
Suspension Preheater (SP) adalah rangkaian dari sejumlah siklon yang disusun bertingkat yang berfungsi untuk memberikan pemanasan awal material baku dari homogenizing silo sebelum masuk ke proses pembakaran di kiln.
Gambar 4.11 Suspension Preheater
Prinsip kerja dari suspension preheater yaitu dengan melakukan pemanasan yang berasal dari gas buang pada kiln dan clinker cooler yang dialirkan melalui pipa bertekanan. Pada suspension preheater terdapat 4 tingkat siklon yang masing-masing bekerja secara berurutan. Raw mill dari homogenizing silo dialirkan menuju siklon teratas (siklon C4) yang terdiri dari dua siklon untuk masing-masing string. Material tersebut akan dipanaskan dengan arah perpindahan panas secara counter flow (arah gas
panas dan material saling berlawanan, yaitu material yang dipanaskan bergerak ke bawah sedangkan gas panas bergerak ke atas). Proses pemisahan material yang halus dan kasar terjadi dengan memanfaatkan gaya sentrifugal dari aliran turbulen material ketika melewati siklon tingkat pertama tersebut, akibat gaya gravitasi maka material yang kasar/berat akan turun menuju siklon kedua sedangkan material yang halus akan mengikuti aliran keluar dari suspension preheater sebagai dust return. Kemudian proses selanjutnya pada siklon tingkat dua (C3) dan tingkat tiga (C2) sama seperti proses di siklon tingkat pertama (C4) yaitu material yang halus akan terbawa gas panas menuju siklon tingkat pertama. Pada siklon tingkat tiga ini, material yang terpisahkan akna memasuki calsiner. Di dalam calsiner ini material akan dibakar menggunakan serbuk batubara dan udara panas yang berasal dari cooler (tertiary air) ketika operasi telah berjalan normal, sedangkan ketika awal pengoperasian sebagai awal pemanasan digunakan Industrial Diesel (IDO).
Di dalam calsiner ini terjadi proses kalsinasi yaitu proses disosiasi senyawa yang terdapat di raw material seperti CaCO3 dan MgCO3 menjadi
oksidanya (CaO dan MgO). Akibat pemanasan yang terjadi pada suspension preheater yang disertai dengan calsiner ini telah tercapai 90% proses kalsinasi, sedangkan 10% sisa pemanasan dilanjutkan di kiln sehingga beban pembakaran yang terjadi di kiln akan lebih ringan namun perbandingan ini tidak selalu tetap, tetapi tergantung desain awal dari peralatan. Selain itu, proses perpindahan panas yang terjadi di calsiner lebih baik daripada di kiln karena bidang kontak material didalam kalsiner lebih besar daripada didalam kiln karena di kiln terjadi penumpukan material yang akan memperkecil luas bidang kontak pemanasan material, namun proses ini tetap tidak dapat dilakukan di calsiner karena proses kalsinasi di calsiner tidak boleh melebihi 9500C. Jika melebihi temperatur tersebut, klinker akan meleleh didalam saluran-saluran siklon sehingga akan menyumbat saluran tersebut. Oleh karena itu, temperatur di calsiner harus dikontrol dengan cara mengatur
