BAB 4 PENGUMPULAN, PENGOLAHAN DAN ANALISIS DATA

(1)

BAB 4

PENGUMPULAN, PENGOLAHAN DAN ANALISIS

DATA

4.1 Pengumpulan Data

4.1.1 Pengumpulan Elemen Penyusun Peta VSM

4.1.1.1 Uji Keseragaman dan Kecukupan Data VAT dan NVAT

Untuk menghitung waktu siklus yang akurat diperlukan banyak data yang akan mendukung tingkat kepercayaan dan tingkat ketelitian pada suatu hasil pengukuran. Oleh karena itu dalam setiap kelompok data harus diadakan uji keseragaman data maupun uji kecukupan data untuk menentukan seberapa jumlah data yang digunakan pada perhitungan selanjutnya dalam rangka penentuan waktu baku.

Apabila data tidak seragam, maka dilakukan pengurangan data yang ekstrim. Sedangkan apabila data yang ada tidak mencukupi maka dilakukan penambahan data hingga nilai N’ < N. Setiap kelompok data harus memenuhi uji keseragaman data dan uji kecukupan data.

Contoh perhitungan uji keseragaman data proses loading pada stasiun LPDC 1. Data pengukuran waktu tersebut adalah sebagai berikut:

(2)

No Xi Xi- (Xi- )2 No Xi Xi- (Xi- )2 1 65.42 -1.12 1.25 16 66.54 0.00 0.00 2 66.52 -0.02 0.00 17 67.21 0.67 0.45 3 67.89 1.35 1.82 18 68.23 1.69 2.86 4 68.52 1.98 3.92 19 64.52 -2.02 4.08 5 65.87 -0.67 0.45 20 69.54 3.00 9.00 6 68.54 2.00 4.00 21 64.21 -2.33 5.43 7 69.58 3.04 9.24 22 68.52 1.98 3.92 8 66.24 -0.30 0.09 23 69.54 3.00 9.00 9 68.24 1.70 2.89 24 67.74 1.20 1.44 10 69.21 2.67 7.13 25 64.56 -1.98 3.92 11 65.46 -1.08 1.17 26 67.45 0.91 0.83 12 68.52 1.98 3.92 27 67.84 1.30 1.69 13 69.56 3.02 9.12 28 69.54 3.00 9.00 14 67.52 0.98 0.96 29 68.57 2.03 4.12 15 65.81 -0.73 0.53 30 66.45 -0.09 0.01

Tabel 4.1 Data pengukuran waktu Loading operator LPDC

∑

Xi=2023.36 X = 67.45 30 36 . 2023 = detik

(3)

Standar deviasi 2 _ 1

)

(

)

1 (

1 x

x

n

n i i

−

=

∑

=

σ

= 1.64 3  = 3 x 1.64 = 4.92 UCL = _ x + 3  = 67.45 + 4.92 = 72.37 LCL = _ x – 3 = 67.45 – 4.92 = 62.53

Karena tidak terdapat data yang ada di luar batas kendali, maka dapat disimpulkan bahwa data yang ada telah seragam. Adapun UCL, CL dan LCL ini dapat diilustrasikan dalam bentuk grafik sebagai berikut :

(4)

Sedangkan berikut ini adalah contoh perhitungan uji kecukupan data loading pada LPDC 1. Data pengukuran waktu tersebut sebagai berikut :

No Xi Xi2 No Xi Xi2 1 65.42 4279.776 16 66.54 4427.572 2 66.52 4424.91 17 67.21 4517.184 3 67.89 4609.052 18 68.23 4655.333 4 68.52 4694.99 19 64.52 4162.83 5 65.87 4338.857 20 69.54 4835.812 6 68.54 4697.732 21 64.21 4122.924 7 69.58 4841.376 22 68.52 4694.99 8 66.24 4387.738 23 69.54 4835.812 9 68.24 4656.698 24 67.74 4588.708 10 69.21 4790.024 25 64.56 4167.994 11 65.46 4285.012 26 67.45 4549.503 12 68.52 4694.99 27 67.84 4602.266 13 69.56 4838.594 28 69.54 4835.812 14 67.52 4558.95 29 68.57 4701.845 15 65.81 4330.956 30 66.45 4415.603

(5)

∑

xi=2023.36 84 . 136543 2 =

∑

xi

Uji kecukupan data untuk tingkat kepercayaan 95% dan tingkat ketelitian 5%.adalah sebagai berikut : 2 2 2 ) ( 40 ' ⎥ ⎥ ⎦ ⎤ ⎢ ⎢ ⎣ ⎡ ₋ =

∑

Xi Xi Xi N N = 2 2 36 . 2023 ) 36 . 2023 ( ) 84 . 136543 ( 30 40 ⎥ ⎥ ⎦ ⎤ ⎢ ⎢ ⎣ ⎡ ₋ = 2 36 . 2023 69 . 4093985 22 . 4096315 40 ⎥ ⎥ ⎦ ⎤ ⎢ ⎢ ⎣ ⎡ ₋ = 0.91

Karena N’ < N (0.91 < 30) maka data yang ada dikatakan telah mencukupi. 4.1.1.2 Analisis Tiap Stasiun Kerja

Stasiun kerja pada proses produksi Blank Cylinder Head. meliputi stasiun kerja Melting, LPDC, Chipping, Cutting, Trimming, Treatment, Blasting, dan Final

Inspection. Masing-masing stasiun kerja menempati area yang berbeda, sehingga pemindahan bahan dari stasiun kerja satu ke stasiun kerja yang lain memerlukan alat pemindah, seperti Forklift, Kereta dorong. Berikut akan diulas mengenai detail dari

(6)

masing-masing stasiun kerja pada produksi Blank Cylinder Head hingga elemen pekerjaan yang dilakukan oleh operatornya berdasarkan kondisi realita di pabrik.

1) Stasiun Melting

Stasiun kerja Melting merupakan Stasiun pertama pada proses pembuatan Blank Cylinder Head. Proses ini dapat dikatakan dapurnya proses pembuatan Blank Cylinder Head karena proses produksinya adalah melebur Alumunium AC4B menjadi alumunium cair atau Molten. Stasiun ini memiliki dua orang operator.

Awal kerja dimulai dengan salah seorang dari dua operator di Stasiun ini mengambil Ingot atau Alumium batang dari tempat Stock kemudian di bawa dengan Forklift dan diletakkan disamping pintu Tungku Melting. Jumlah Ingot yang dibawa tergantung dengan kebutuhan berapa banyak Ingot yang akan dilebur tergantung dengan rencana produksi dan kapasitas yang tersisa di Tungku Melting. Proses selanjutnya adalah;

Charging, yaitu proses melempar Alumunium Ingot ke dalam Tungku Melting. Proses ini dilakukan manual menggunakan tenaga manusia. Maka untuk meringankan beban berat Alumunium batangan tersebut, proses charging ini dilakukan secara bersamaan dua orang.

Fluxing, Proses ini dilakukan kira-kira dua Jam setelah proses Melting. Proses ini adalah proses menaburkan Bubuk Fluxing yang bertujuan agar Bubuk Fluxing tersebut bereaksi dengan kotoran Molten di dalam Tungku dan

(7)

mengangkatnya ke permukaan. Setelah Bubuk Fluxing di taburkan dalam tungku, kemudian di tunggu selama lima belas menit untuk memberikan waktu kapada Bubuk Fluxing untuk bereaksi dengan kotoran Ingot. Waktu ini di sebut dengan Killing

Time.

Sluging, proses ini dilakukan setelah Killing Time, proses ini adalah mengangkat kotoran yang ada di permukaan hasil dari reaksi Bubuk Fluxing dengan kotoran. Kotoran yang Nampak pada permukaan tungku di tarik keluar dengan menggunakan Sluging Rod, yaitu alat yang Nampak seperti sekop pasir tetapi sangat panjang. Proses ini dilakukan oleh dua orang operator Melting. Karena proses ini memang cukup memiliki beban yang berat.

Tapping, Proses mengeluarkan cairan Molten dari Tungku Melting kedalam wadah yang di sebut Ladle Transport yang nantinya akan dikirim ke mesin LPDC.

GBF (Gas Buble Flocation), yaitu proses mengangkat gas Hidrogen yang ada di dalam Molten dalam Leadle Transport. Ladle Transport yang berisi Molten di letakkan di bawah mesin GBF, kemudian Rotor dari mesin GBF masuk ke Molten dan mengeluarkan Gas Argon agar bereaksi dengan gas Hidrogen. Proses ini di biarkan selama delapan menit.

(8)

Gambar 4.1 Mesin GBF

Setelah proses-proses tersebut barulah Molten dalam Ladle Transport dikirim ke mesin LPDC dengan menggunakan Forklift. Rata-rata proses tansport Molten membutuhkan waktu sekitar lima sampai sepuluh menit per mesin.

Proses ini tidak di ikutkan dalam penghitungan Process Cycle Efficiency dalam kasus ini. Hal ini dikarenakan proses produksinya yang tidak tergantung dengan proses selanjutnya. Mesin Melting mempunyai kapasitas 2000 Kg, artinya apabila suatu hari hanya membutuhkan 750 Kg, maka mesin Melting bisa saja tidak melakukan peleburan, karena untuk kebutuhan esok harinya masih sisa 1250 Kg. Artinya tidak ada ketetapan waktu kapan harus dilakukan peleburan. Dari sisi 2 orang operatornya juga tidak dapat di hitung PCE-nya. Memang seolah-olah dua orang operatornya ada sisa waktu sekitar dua jam per sekali lebur. Namun pada actual dilapangannya, waktu tersebut mereka lakukan untuk menangani part reject dan memang itu Job mereka.

(9)

2) Stasiun LPDC

Stasiun LPDC (Low Preassure Die Casting) adalah proses pembentukan dimensi Blank Cylinder Head. Molten dari Stasiun Melting di masukkan ke dalam Holding Mesin. Molten yang ada di dalam Holding diberi tekanan sebesar 0.25 Kg/cm2 ke dalam Dies yang berada di Mesin LPDC. Stasiun LPDC terdiri dari 4 mesin LPDC.

Pada proses ini, ada beberapa material pendukung dalam pembentukkan dimensi Blank Cylinder Head. Material-meterial tersebut adalah Jacket Core, Tappet

Core, Chain Core, Port Core In, dan Port Core Ex. Semua material pendukung tersebut terbuat dari pasir Resin.

Gambar 4.2 Insert Core

Awal proses kerja pada saat Dies masih membuka, operator memasang

Jacket Core dan Tappet Core ke dalam Dies, sambil melihat adakah kotoran atau alumunium sisa proses sebelumnya. Apabila ada kotoran atau alumunium sisa proses

Jacket Core

Tappet Core Port Core

(10)

sebelumnya maka harus di bersihkan terlebih dahulu sehingga membutuhkan waktu yang mengurangi kapasitas produksi.

Setelah operator memasukkan Jacket Core dan Tappet Core. Dies akan menutup setengah, kemudian operator memasukkan Tappet Core dan Port Core. Setelah itu baru Dies Menutup dan proses LPDC berjalan. Proses LPDC ini memakan waktu selama 197 detik. Selama Proses LPDC ini Berjalan, operator melakukan Trimming atau pembersihan pada Blank Cylinder Head hasil proses sebelumnya. Selain trimming operator juga melakukan visual inspection pada Blank Cylinder Head tersebut. Setelah selesai di Trimming dan di cek visual, Blank Cylinder Head ditempatkan pada kereta yang tersedia dekat operator. Blank yang kualitasnya baik ditempatkan pada kereta warna biru muda, sedangkan Blank yang Reject di masukkan ke dalam kereta Merah.

Gambar 4.3 Blank hasil proses LPDC dan bagian yang akan di Trimming

Kereta LPDC berkapasitas 100 buah Blank Cylinder Head. Setelah kereta penuh, maka kereta dipindahkan menggunakan Craine ke area stock LPDC. Di sini

(11)

Blank Cylinder Head di lakukan Treatmen dengan pendinginan menggunakan kipas angin.

Proses ini sangat sensitif terhadap perubahan suhu, adanya kotoran dan campuran Gas Hidrogen, serta tekanan mesin. Sehingga menyebabkan proses ini menghasilkan tidak sedikit Blank reject. Setiap harinya bisa sampai 8% - 10%. Reject yang terbesar adalah Blank yang bocor, Blank Keropos, dan Blank Misrun Sirip.

Berikut ini adalah Pengujian keseragaman data dan kecukupan data dalam satuan waktu yang di ambil pada stasiun LPDC terhadap Loading, Man Power Time, dan Handling Material;

(12)

Element Kerja

Stasiun Rata-rata Max Min UCL LCL N'

Loading LPDC 1 67.45 69.58 64.21 72.37 62.53 0.91 LPDC 2 87.58 89.65 84.47 91.69 83.47 0.38 LPDC 3 80.06 82.65 77.12 85.64 74.48 0.83 LPDC 4 57.58 60.85 54.21 62.71 52.45 1.36 MP Time LPDC 1 67.45 69.58 64.21 72.37 62.53 0.91 LPDC 2 87.58 89.65 84.47 91.69 83.47 0.38 LPDC 3 80.06 82.65 77.12 85.64 74.48 0.83 LPDC 4 57.58 60.85 54.21 62.71 52.45 1.36 Handling LPDC 1 487.07 510 468 524.72 449.42 1.03 LPDC 2 384.33 416 292 501.6 267.06 5.84 LPDC 3 378.03 397 360 408.36 347.7 1.11 LPDC 4 282.07 298 268 310.33 253.81 1.72

Tabel 4.3 Data Loading, MP Time, dan Handling LPDC

Data-data di atas menunjukkan bahwa data yang diambil seragam dan telah memenuhi syarat kecukupan data. Maka data dapat digunakan untuk penghitungan

Proses Cycle Efficiensy. Selanjutnya berikut ini adalah data yang diambil dari laporan produksi;

(13)

Stasiun Inventory Down time/hari(menit) Set up time/hari (menit) Change over/day (menit) Reject/hari (PCS) LPDC 1 100.00 73.75 15.00 30.00 22.00 LPDC 2 100.00 74.23 15.00 30.00 19.00 LPDC 3 100.00 33.89 15.00 30.00 30.00 LPDC 4 100.00 50.30 15.00 30.00 28.00

Tabel 4.4 Data dari laporan produksi LPDC 3) Stasiun Chipping

Stasiun Chipping memiliki 2 Mesin Chipping. Stasiun ini adalah merontokkan Jacket Core, Tappet Core, Chain Core, dan Port Core. Sebelum di rontokkan dalam mesin Chipping, terlebih dahulu operator melunakkan Core tersebut secara manual dengan alat yang dinamakan Alloy. Alat tersebut prinsip penggunaannya juga dengan cara Penggetaran batang Alloy-nya menggunakan energi listrik. Proses perontokkan secara manual ini bertujuan untuk mengurangi beban mesin Chipping dan mempercepat proses perontokkan pasir.

(14)

Gambar 4.4 Part di dalam mesin Chipping

Setelah memperkirakan bahwa Core sudah cukup digetarkan secara manual, maka Blank Cylinder head dimasukkan ke dalam mesin untuk digetarkan dengan menggunakan Batang besi yang disebut Hammer. Mesin Chipping ini tidak mempunyai katetapan waktu proses, karena untuk menghidupkan dan mematikan mesin pada proses perontokkan dilakukan secara manual oleh operator. Lama pengerjaan mesin tergantung dengan lama operator dalam merontokkan Core secara manual. Memang pada saat observasi di lapangan kecepatan perontokkan Core dengan mesin lebih cepat dari perontokkan secara Manual. Berikut ini adalah pengujian data dalam satuan detik dari data pengukuran lama operator dalam perontokkan Core secara manual yang menjadi Cycle Time stasiun Chipping;

(15)

Element Kerja

Stasiun Rata-rata Max Min UCL LCL N'

Loading

Chipping 1 67.45 69.58 64.21 72.37 62.53 0.91 Chipping 2 87.58 89.65 84.47 91.69 83.47 0.38

Tabel 4.5 Data Loading, MP Time, dan Handling Chipping

Proses Cycle Efficiensy. Selanjutnya berikut ini adalah data yang diambil dari laporan produksi; Stasiun Inv Down time /hari(menit) Reject/hari (PCS) Chipping 1 10 13.18 3 Chipping 2 10 11.58 4

Tabel 4.6 Data dari laporan produksi LPDC 4) Stasiun Cutting

Setelah Core dirontokkan di mesin Chipping, maka proses selanjutnya adalah proses Cutting. Yaitu memotong Gate yang terbentuk pada proses LPDC. Gate merupakan pintu antara Holding mesin dan Dies. Sehingga pada saat pembentukkan dimensi pada proses LPDC, maka terbentuk pula dimensi Gate.

(16)

Gambar 4.5 Blank dan Gate yang akan di potong

Operator mengambil part dari konveyor, antara proses Chipping dan Cutting dihubungkan dengan Konveyor. Dua buah Blank Cylinder Head diletakkan di mesin, kemudian mesin di jalankan setelah itu pisau bergerak secara otomatis kebawah memotong Gate. Selama proses pemotongan Gate, operator memisahkan Gate yang sudah terpotong untuk ditempatkan ditempatnya. Gate yang sudah terpotong dapat di lebur kembali menjadi Alumunium cair atau molten dan dapat digunakan kembali untuk menjadi Blank Cylinder Head. Setelah memisahkan Gate, operator mengambil kembali 2 buah Blank Cylinder Head dan kemudian mematikan mesin untuk melepaskan Blank Cylinder Head yang sudah selesai proses pengerjaannya untuk di gantikan dengan Blank Cylinder Head yang baru.

Sama seperti proses Chipping. Mesin Cutting ini tidak mempunyai katetapan waktu proses, karena untuk menghidupkan dan mematikan mesin pada proses Cutting dilakukan secara manual oleh operator. Lama pengerjaan mesin tergantung dengan

(17)

lama operator memisahkan Gate dan mengambil Blank yang baru. Berikut ini adalah pengujian data dalam satuan detik dari data pengukuran lama operator pada saat memisahkan Gate dan mengambil Blank CHY yang baru;

Element Kerja Stasiun Rata-rata Max Min UCL LCL N' Loading

Cutting

4.75 5.69 3.74 6.49 3.01 11.75

MP Time 13.54 16.25 11.02 16.72 10.36 17.59

Un Loading 6.65 7.88 5.41 8.54 4.76 13.82

Tabel 4.7 Data Loading, MP Time dan Unloading stasiun Cutting

Tabel 4.8 Data laoran Produksi stasiun Cutting 5) Stasiun Trimming

Proses Trimming adalah proses penghilangan chip atau scrap yang menempel pada part. Proses trimming ini dilakukan oleh 4 orang operator dengan operatoran yang berbeda-beda.

Stasiun Inv Down time /hari(menit) Reject/hari (PCS)

(18)

Gambar 4.6 Stasiun Trimming

Operator pertama mengambil Blank di konveyor setelah proses Cutting. Operator pertama tugasnya mengetok-ketok Scrap atau Chip yang menempel pada Blank Cylinder Head. Setelah selesai Blank dikirim ke operator kedua melalui konveyor. Operator kedua bertugas menggerinda untuk menghaluskan Scrap atau Chip yang sudah di ketok oleh operator pertama. Setelah selesai Blank dikirim lagi ke operator ketiga melalui konveyor. Operator ketiga bertugas merapikan Blank Cylinder Head dengan menggunakan alat yang dinamakan Alloy, pada prinsipnya sama yaitu menghilangkan Scrap atau Chip yang menempel pada Blank Cylinder Head. Setelah selesai Blank dikirim ke operator keempat melalui konveyor. Operator keempat bertugas merapikan semua bagian dimensi Blank Cylinder Head sekaligus melakukan Check Visual terhadap Blank Cylinder Head. Blank yang sudah selesai di masukkan kedalam keranjang untuk proses Heat Treatment dengan kapasitas sebanyak 100 buah Blank Cylinder Head

(19)

Waktu proses Trimming ini ditentukan berdasarkan kecepatan dari setiap operator. Berikut ini adalah pengujian data dalam satuan detik dari data pengukuran lama operator pada saat melakukan proses Trimming;

Stasiun Rata-rata Max Min UCL LCL N'

Trimming 1 18.79 19.83 17.55 21.13 16.45 2.68

Trimming 2 23.07 25.94 21.06 27.66 18.48 6.78

Trimming 3 12.31 14.60 9.23 17.17 7.45 26.60

Trimming 4 12.02 14.81 10.05 16.22 7.82 20.96

Tabel 4.9 Data MP Time stasiun Trimming

Stasiun Inv Reject/hari (PCS)

Trimming 1 25.00 6.00

Trimming 2 25.00 7.00

Trimming 3 25.00 7.00

Trimming 4 300.00 12.00

(20)

6) Stasiun Heat Treatment

Proses Heat Treatment adalah proses pemanasan pada Blank Cylinder Head dan kemudian part di Quenching (pendinginan secara cepat) dengan menggunakan air. Proses ini bertujuan untuk mendapatkan tingkat kekerasan Blank Cylinder Head sebesar 40 – 60 HRB sesuai dengan tuntutan Standard kekerasan Blank Cylinder Head.

Blank yang sudah selesai proses trimming di dalam keranjang yang sudah penuh sebanyak 100 buah Blank Cylinder Head di kirim dengan menggunakan

Craine dan ditempatkan di area Heat Treatment. Keranjang tersebut di kumpulkan sebanyak 3 keranjang kemudian dilakukan proses Heat Treatment. Tiga buah keranjang ditumpuk pada sebuah batang besi panjang kemudian ketiga keranjang tersebut di masukkan kedalam tungku heat Treatment menggunakan Craine. Proses pemanasan dilakukan selama dua Jam. Setelah selesai ketiga keranjang tersebut dimasukkan kedalam air dan ditahan selama lima menit. Setelah itu Keranjang ditiriskan dan setelah kering ketiga keranjang yang berisi Blank Cylinder Head tersebut di tempatkan di area Stock Heat Treatment.

(21)

Gambar 4.7 Stasiun Heat Treatment

Sama seperti stasiun Melting, stasiun Heat Treatment tidak dapat di hitung

Proses Cycle Efficiensy. Hal ini karena stasiun ini tidak tergantung dengan stasiun sebelum dan atau sesudahnya. Proses Heat Treatment dilakukan berdasarkan ada atau tidaknya Blank Cylinder Head dalam keranjang setelah proses Trimming dan Stock heat Treatment dengan waktu yang tidak tetap. Stasiun ini juga tidak memiliki operator tetap. Proses Heat Treatment di lakukan oleh operator Indirect yang sedang tidak ada Job.

7) Stasiun Blasting

Proses Blasting adalah proses penembakkan Blank Cylinder head dengan menggunakan Steel Ball berukuran kecil dengan jumlah banyak sekali. Proses ini dilakukan dengan tujuan untuk memberikan tampilan baik pada Part Cylinder Head nantinya.

Blank yang sudah diproses Heat Treatment di kirim oleh operator Indirect dan diserahkan kepada operator stasiun Blasting. Operator Blasting mengambil 12 Blank

Tungku

(22)

Cylinder Head dari keranjang, kemudian Blank-Blank tersebut di masukkan dan digantungkan di dalam mesin Blasting. Kemudian operator menyalakan mesin. Mesin ini memiliki 2 ruang Blasting. Maksudnya adalah ketika part dimasukkan kedalam Mesin dan mesin dijalankan. Ruang blasting itu akan berputar dan di ruang yang satu mengarah ke operator dan menampakkan 12 Blank Cylinder Head yang sudah selesai, sambil menunggu proses Blasting oleh mesin, operator membersihkan 12 Blank Cylinder Head yang sudah diproses Blasting sebelumnya. Setelah proses pembersihan dengan menggunakan Spray Gun selesai, operator melepaskan. Part yang sudah selesai Blasting dikirim ke stasiun Final Inspection melalui Konveyor.

Gambar 4.8 Posisi Blank dalam Mesin Blasting

Sama seperti stasiun Chipping dan Cutting Sama. Mesin Cutting ini tidak mempunyai katetapan waktu proses, karena untuk menghidupkan dan mematikan mesin pada proses Blasting dilakukan secara manual oleh operator. Lama pengerjaan mesin tergantung dengan lama operator dalam membersihkan Blank setelah proses

(23)

Blasting. Berikut ini adalah pengujian data dalam satuan detik dari data pengukuran lama operator pada saat melakukan proses pembersihan Blank;

Stasiun Rata-rata Max Min UCL LCL N' Blasting 335.96 340.76 330.52 344.03 327.89 0.10

Tabel 4.11 Data MP Time stasiun Blasting

Proses Cycle Efficiensy. Selanjutnya berdasarkan laporan produksi dinyatakan bahwa Mesin Blasting memiliki Down Time rata-rata harian sebesar 7.27 Menit.

8) Stasiun Final Ispection

Tahap terakhir dalam proses produksi adalah Final Inspection. Yaitu proses Inspeksi atau pemeriksaan kualitas keseluruhan Blank Cylinder Head. Blank yang dikirim dari proses Blasting melalui Konveyor diambil oleh operator Final Inspection dan di periksa semua sisi kualitas dari Blank Cylinder Head. Baik bagian luar maupun dalam. Setelah diperiksa kualitasnya dan dinyatakan bahwa Blank bagus, maka Blank diberi marking atau tanda sebagai jaminan kualitas untuk seksi berikutnya yang menjadi Costumer LPDC. Seksi tersebut adalah seksi Machining Cylinder Head. Setelah selesai di Marking Blank ditempatkan di kereta Finish Good sesuai dengan nomor Diesnya. Kegiatan ini disebut dengan Handling Blank Cylinder Head

(24)

Berikut ini adalah pengujian data dalam satuan detik dari data pengukuran lama operator pada saat melakukan proses Final Inspection dan Handling Cylinder Head;

Element Kerja Stasiun Rata-rata Max Min UCL LCL N' MP Time Final

Inspection

16.64 19.85 13.98 21.83 11.45 16.79 Handling 327.83 342.00 307.00 357.44 298.22 0.14

Tabel 4.12 Data MP Time stasiun Final Inspection

4.1.2 Pembuatan peta Value Stream Mapping 4.1.2.1 Peta SIPOC

Peta SIPOC merupakan rangkaian alur bahan mulai dari bahan masuk hingga bahan keluar. Peta SIPOC proses produksi kering bisa diartikan sebagai pemetaan alur bahan yang masuk ke proses pembuatan Blank CHY (seksi LPDC) hingga bahan itu keluar. Pemetaan SIPOC chart proses produksi kering dapat ditunjukkan pada gambar 4.15.

(25)

Gambar 4.9. Peta SIPOC chart proses produksi Blank Cylinder Head

Supplier seksi LPDC adalah PT BLM yang mengirimkan Alumunuim AC4B dalam bentuk batangan. Kemudian AC4B yang menjadi input-an masuk ke produksi pembuatan Blank CHY dalam seksi LPDC. Setelah menjadi Blank CHY yang baik memenuhi standar sebagai Output dari seksi LPDC. Maka Blank CHY tersebut dikirim ke Customer seksi LPDC yaitu Machining Cylinder Head.

(26)

4.1.2.2 Top Down Chart

Gambar 4.10 Bagan Top Down Chart obyek penelitian 4.2 Pengolahan Data

4.2.1 Menghitung PCE 4.2.1.1 Value Added Time

Seperti yang telah dijelaskan sebelumnya Bahwa Value Added Time merupakan waktu dari komponen kerja yang memberikan nilai tambah pada kegiatan produksi produk.

Sehingga untuk mengetahui besarnya Value added Time adalah dengan menjumlahkan elemen kerja yang memberikan nilai tambah. Pada kasus pembuatan Blank Cylinder Head ini ada tiga elemen yang merupakan nilai tambah, yaitu Loading, MP Time, dan Un Loading

Loading merupakan kegiatan menyiapkan material untuk proses permesinan sampai dengan material masuk ke dalam mesin

(27)

MP Time (Man Power Time) merupakan kegiatan operator yang bernilai tambah saat mesin sedang bekerja.

Un Loading merupakan kegiatan melepas produk dari mesin dan siap untuk dikirim ke proses selanjutnya.

Dari elemen-elemen tersebut maka Value Added Time pada proses pembuatan Blank Cylinder Head di setiap stasiun adalah;

Stasiun Loading MP Time Un Loading VAT

LPDC 1 33.72 51.61 85.33 LPDC 2 43.79 56.68 100.47 LPDC 3 40.03 53.76 93.79 LPDC 4 28.79 43.78 72.57 Chipping 1 23.33 23.33 Chipping 2 24.58 24.58 Cutting 2.38 6.77 3.07 12.22 Trimming 1 18.79 18.79 Trimming 2 23.07 23.07 Trimming 3 12.31 12.31 Trimming 4 12.02 12.02 Blasting 28.00 28.00 Finishing 16.64 16.64

(28)

4.2.1.2 Non Value Added Time

Sedangkan Non Added Time merupakan besarnya waktu yang dikeluarkan terhadap hal-hal dari elemen kerja yang tidak menambah nilai suatu produk.

Sehingga untuk mengetahui besarnya Non Value Added Time adalah dengan menjumlahkan elemen kerja yang tidak memberikan nilai tambah. Pada kasus pembuatan Blank Cylinder Head ini ada enam elemen kerja yang tidak memberikan nilai tambah, yaitu Waiting Time, Set Up mesin, Chane over Dies, dan Rejection Blank.

Dari elemen-elemen tersebut didapat Value Added Time pada proses pembuatan Blank Cylinder Head di setiap Stasiun adalah;

(29)

Stasiun Waiting Time Handling Down time /hari(menit) Set up time /hari (menit) Change over /day (menit) Reject/hari (PCS) NVAT LPDC 1 46.89 4.87 73.75 115.00 30.00 22.00 87.67 LPDC 2 41.82 3.81 74.23 15.00 30.00 19.00 80.90 LPDC 3 44.74 3.78 33.89 15.00 30.00 30.00 80.33 LPDC 4 54.72 2.82 50.30 15.00 30.00 28.00 90.76 Chipping 1 13.18 3.00 11.08 Chipping 2 11.58 4.00 11.12 Cutting 2.26 7.00 21.64 Trimming 1 6.00 2.78 Trimming 2 7.00 0.14 Trimming 3 7.00 0.08 Trimming 4 12.00 0.13 Blasting 7.27 0.00 5.83 Finishing 1.64 160.00 21.15

(30)

4.2.1.3 Process Cycle Efficiency 1). PCE tiap stasiun kerja

Stasiun C/T VAT NVAT Lead Time PCE LPDC 1 33.77 352.16 339.66 4792.00 6.42 LPDC 2 LPDC 3 LPDC 4 Chipping 1 11.98 47.91 22.20 244.40 15.23 Chipping 2 Cutting 12.22 12.22 21.64 461.40 2.47 Trimming 1 23.07 66.20 3.13 9000.00 0.73 Trimming 2 Trimming 3 Trimming 4 Blasting 28.33 28.00 5.83 0.00 82.77 Finishing 16.64 16.64 21.15 20265.00 0.08

Tabel 4.15 PCE tiap stasiun kerja

2). PCE lini

PLT = VAT total + NVAT total + LT total = (523.14 + 413.61 + 43261.80) detik = 44198.55 detik

(31)

PCE = PLT total VAT = 100% 55 . 44198 14 . 523 x = 1.18 %

Dari nilai PCE di atas berarti menunjukkan bahwa seksi LPDC masih

berada di bawah Typical Cycle Efficiency yang seharusnya memiliki nilai 10 % untuk kategori Fabrication.

4.3 Analisis Data

4.3.1 Lembar Peta VSM

Peta VSM yang dituangkan dalam satu lembar peta permasalahan ini dapat digunakan untuk menentukan high level stasiun kerja pada proses produksi Blank Cylinder Head. Artinya VSM berfungsi untuk menentukan stasiun kerja dengan prioritas utama dalam pemecahan masalahnya.

Hal ini seolah-olah memberikan ilustrasi tentang biaya produksi yang pada dasarnya bersedia dan rela dibayar oleh pelanggan. Menurut Premysis (2008), pelanggan tidak bersedia membayar biaya produksi yang dibebankan kepadanya dalam bentuk harga apabila mengetahui perusahaan barang yang bersangkutan melakukan aktivitas yang berwujud pemborosan. Terlebih lagi, aktivitas tersebut meningkatkan biaya produksi yang pada akhirnya dibebankan pada harga produk akhir.

(32)

Rasio antara value added time dengan keseluruhan waktu yang diperlukan dari bahan baku menjadi produk jadi merupakan indikator dari kinerja proses pada perusahaan. Semakin besar rasio, maka semakin besar pula prosentase nilai guna yang diterima pelanggan sesuai dengan harga biaya produksi yang dibayarnya. Rasio pada pembahasan kali inilah yang sering disebut sebagai nilai Process Cycle

(33)

(34)

Dari lembar VSM di atas kita dapat mengetahui di stasiun mana terdapat nilai ketidak efisienan yang besar yang ditunjukkan dengan nilai NVAT dan Lead Time yang tinggi.

Dari lembar VSM diatas pula sehingga kita mengetahui bahwa masalah paling besar adalah masalah tingginnya nilai Lead Time yang diakibatkan karena tingginya jumlah inventory pada beberapa stasiun.

4.3.2 Current State Value Stream Mapping (CSVSM)

Untuk memudahkan menemukan permasalahan pada pembuatan Blank Cylinder Head dengan Value Stream Mapping. Kita juga dapat menggunakan

Current State Value Stream Mapping (CSVSM) Blank Cylinder Head dari pemetaan VSM yang telah kita laksanakan.

CSVSM ini memetakan dengan pemberian tanda dimana letak-letaknya suatu

(35)

(36)

Dari pemetaan Current State Value Stream Mapping (CSVSM) diatas kita dapat mengetahui permasalahan terhadap pemborosan-pemborosan atau ketidak efisienan pada Proses pembuatan Blank Cylinder Head. Yaitu

1. Inventory yang masih tinggi

Pada proses pembuatan Blank Cylinder Head di Seksi LPDC. Kita melihat masih banyaknya Inventory yang cukup banyak. Inventory menumpuk baik pada area Finish Good maupun di area antar stasiun. Hal inilah yang kalau kita lihat kembali ke lembar VSM merupakan penyebab terbesar yang menyebabkan nilai PCE di seksi LPDC sangat kecil.

Banyaknya Inventory ini yang menyebabkan pemborosan dan ketidak efisiensian proses produksi

2. Permasalahan Down Time pada stasiun LPDC

Pada stasiun LPDC yang terdiri dari 4 buah mesin terlihat masih tingginya Down Time yang terjadi. Kalau di rata-rata per mesin menjadi sebesar 58.04 menit permesin. Tentu saja dengan adanya Down Time yang tinggi ini menyebabkan pemborosan atau ketidak efisienan. Dengan Down

Time yang tinggi ini berarti mengurangi jumlah produksi dari suatu mesin.

3. Waiting Time pada stasiun LPDC

Waiting Time atau waktu tunggu juga merupakan ketidak efisienan dalam proses Produksi. Karena Waiting time ini tidak produktif atau tidak menambah nilai terhadap produk yang dihasilkan. Pada stasiun LPDC ini

(37)

rata-rata operator menunggu mesin selama 94.08 detik per proses. Sedangkan waktu siklus per proses adalah 264.45 detik. Sehingga dapat dikatakan 35.58 % pada setiap proses LPDC sudah menimbulkan ketidak efisienan.

4. Set Up Time mesin LPDC

Terjadinya Set Up Time yang tinggi pada mesin LPDC diakibatkan karena pemanasan atau Warming Up mesin agar suhu holding mesin mencapai 7000C. Untuk mencapai suhu ini, biasanya memekan waktu sekitar 15 menit, padahal waktu yang diberikan adalah 10 menit pada tiap shift kerja.

Penyebab kedua adalah pada saat Set Up pergantian Dies. Set Up Dies dilakukan secara Trial and Error, sehingga pada Set UP Dies ini terkadang memekan waktu lama, namun terkadang memakan waktu sedikit. Belum ada ketetapan untuk Set Up Dies.