USULAN PENERAPAN METODOLOGI DMAIC UNTUK MENINGKATKAN KUALITAS BERAT PRODUK DI LINI
PRODUKSI FILLING: STUDI KASUS PT JAVA EGG SPECIALITIES, CIKUPA
Feliks Prasepta S. Surbakti1; Martinus Tukiran; Agnes Natalia
Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Katolik Indonesia Atma Jaya Jl. Jendral Sudirman 51, Jakarta 12930
feliks.prasepta@atmajaya.ac.id1
ABSTRACT
PT Java Egg Specialities is one of manufacturing company which produce various kinds of processed egg. Surely the company engaging consumer goods must be very concerned about quality of its products. According to the research, the nonconformance final products were found frequently. This nonconformance quality is found in filling line production in which there is weighting activity inside. The problem is sought an alternative solution with Six Sigma method. In this method research is done through 5 DMAIC steps: define, measure, analyze, improve and control. The calculation results is analyzed in analyze phase, making the fishbone diagram, and FMEA. The root causes from each factor of weight nonconformance are influence of machine setting, machines are not stable, not accurate in setting the machine, less in practice and understood, primary packaging weight has not exactly the same, presence of air bubbles, and the way of pouring emulsion.
Keywords: six sigma, DMAIC, product weight, process capability, ANOVA
ABSTRAK
PT Java Egg Specialities merupakan salah satu perusahaan industri makanan yang memproduksi hasil olahan telur. Berdasarkan penelitian yang dilakukan, seringkali ditemukan terjadi ketidaksesuaian kualitas pada produk akhir. Ketidaksesuaian kualitas ini ditemukan pada lini filling produksi yang di dalamnya termasuk penimbangan berat. Berat produk yang dihasilkan seringkali tidak mencapai target yang diinginkan atau memiliki variasi yang cukup besar. Masalah tersebut dicari alternatif pemecahannya dengan metode Six Sigma. Pada metode ini penelitian dilakukan melalui 5 tahapan DMAIC yaitu: define, measure, anayze, improve, dan control. Seluruh hasil perhitungan dianalisis pada tahap analyze, pembuatan diagram fishbone, dan FMEA. Akar penyebab dari setiap faktor ketidaksesuaian berat adalah pengaruh setting mesin, mesin tidak stabil, tidak pas sewaktu menyetting mesin, kurang latihan dan mengerti, berat kemasan primer tidak sama, adanya gelembung udara, dan cara penuangan emulsi.
Kata kunci: six sigma, DMAIC, berat produk, kapabilitas proses, ANOVA.
PENDAHULUAN
Latar Belakang
Perkembangan industri pangan di era globalisasi membuat pelanggan menjadi lebih peka terhadap kualitas dari suatu jenis produk yang akan dibelinya. Perusahaan yang bergerak dibidang yang sejenis dalam memproduksi suatu barang akan saling bersaing dalam menarik, mempertahankan, dan menambah pelanggan. Perusahaan dapat memanfaatkan persaingan tersebut salah satunya dilihat dari segi kualitas produk. PT Java Egg Specialities merupakan bagian dari Macro Group yang sangat memperhatikan kualitas produknya dalam menyajikan yang terbaik bagi pelanggan.
Fokus penelitian masalah kualitas yang dihadapi perusahaan terkait dengan produk mayonnaise. Pada produksinya terjadi beberapa proses, yaitu mixing, homogenisasi, filling, sealing, dan packing. Masalah kualitas yang diteliti berhubungan dengan proses filling sehingga diperlukan suatu langkah perbaikan yang dapat meningkatkan kualitas produk yang dihasilkan sehingga akan meminimasi tingkat cacat pada produk.
Perumusan Masalah
Masalah yang dihadapi oleh PT Java Egg Specialities adalah banyaknya produk mayonnaise yang kualitas beratnya seringkali tidak sesuai dengan target yang telah ditentukan. Hal tersebut membuat produk tidak dijual ke konsumen yang kemudian akan dilakukan penyesuaian berat ulang.
Tujuan Penelitian
Tujuan dari melakukan penelitian ini antara lain: (1) mengidentifikasi jenis produk (rasa dan kemasan) mayonnaise yang akan menjadi Critical to Quality penelitian; (2) mengidentifikasi dan menganalisa jenis cacat mayonnaise yang menjadi Critical to Quality penelitian; (3) melakukan pengukuran-pengukuran sehubungan mengenai proses yang diteliti; (4) menganalisa lini produksi yang berhubungan dengan Critical to Quality yang menghasilkan produk tidak sempurna; (5) melakukan eksperimen pada tahap improve sesuai dengan ketentuan yang telah direncanakan; (6) memberikan usulan perbaikan untuk meningkatkan kualitas dari mayonnaise di lini produksi yang berhubungan dengan Critical to Quality.
Pembatasan Masalah
Beberapa batasan masalah yang dilakukan, yaitu: (1) penelitian dilakukan di PT Java Egg Specialities, Cikupa, di lini produksi filling; (2) penelitian dilakukan pada produk mayonnaise dalam kemasan botol dan standing pouch; (3) periode penelitian dilakukan selama tiga bulan; (4) pengukuran penelitian dilakukan pada tingkat proses dan output; (5) data yang diteliti berupa data berat produk; (6) data-data yang digunakan untuk mengetahui akar penyebab terjadinya cacat dominan diperoleh dari hasil pengamatan langsung, wawancara dan brainstorming; (7) tidak membahas mengenai biaya kualitas.
METODE
Metodologi penelitian perlu dilakukan oleh peneliti agar dalam pelaksanaannya dapat lebih
terarah dan dapat melakukan penelitian dengan sistematis. Pada metodologi penelitian langkah- langkah tersebut menjadi acuan dalam melakukan praktek penelitian di lapangan.
Studi Pendahuluan
Studi pendahuluan merupakan tahap awal yang dimaksudkan untuk menentukan rancangan penelitian yaitu topik permasalahan yang akan diteliti. Studi pendahuluan terdiri atas beberapa langkah, yaitu studi lapangan dan studi literatur pendahuluan. Pada studi lapangan, peneliti melakukan observasi langsung mengenai keadaan lingkungan di pabrik PT Java Egg Specialities.
Peneliti melakukan pengamatan mengenai jalannya proses produksi, produk-produk yang dihasilkan, proses pengendalian kualitas yang diterapkan, dan kendala kualitas yang dialami.
Pada studi literatur, peneliti melakukan pencarian terhadap literatur-literatur dan penelitian terdahulu mengenai topik dan permasalahan yang akan diangkat menjadi topik penelitian ini.
Peneliti juga melakukan pencarian sehubungan dengan metode yang akan digunakan.
Pengumpulan Data
Tahap pengumpulan data berisikan data-data yang dikumpulkan melalui pengamatan langsung, data yang diberikan perusahaan, maupun wawancara langsung dengan pihak yang berwenang. Data yang dikumpulkan yaitu data primer, data sekunder, dan data untuk tahap define.
Pengolahan Data (Measure)
Pengolahan data merupakan tahap mengolah suatu data-data yang ada menjadi suatu jawaban dari masalah yang ada. Pengolahan data berisikan pengolahan dari data-data yang telah dikumpulkan. Pengolahan data di sini adalah melakukan tahap Measure atau pengukuran dari Six Sigma, antara lain pembuatan peta kendali, pengukuran kapabilitas proses, dan pengukuran baseline kinerja.
Peta kendali yang dibuat berdasarkan karakteristik cacat yang diamati. Peta kendali atribut digunakan karena karakteristik data yang diskrit dan peta kendali variabel digunakan jika terdapat data yang bersifat kontinu. Data berat menggunakan peta kontrol variabel. Sementara itu, kapabilitas proses dihitung dengan tujuan mengetahui seberapa tinggi proses tersebut dalam menghasilkan produk yang baik. Kapabilitas proses menunjukkan kemampuan suatu proses dalam memenuhi persyaratan teknis atas produk.
Pengukuran Baseline Kinerja atau tingkat kinerja produksi sekarang diketahui dengan melakukan perhitungan DPMO dan sigma level. DPMO (Defects per Million Opportunities) merupakan suatu perhitungan akan ukuran kesempatan kegagalan. Perhitungan dengan DPMO akan dapat diketahui apakah proses yang sekarang ataupun sesudah perbaikan semakin dekat dengan tingkat kualitas Six Sigma. Level sigma atau tingkat sigma yang ada sekarang diketahui dari hasil perhitungan DPMO yang sebelumnya telah dicari.
Analisis
Pada tahap ini dilakukan tiga tahap terakhir dari DMAIC, yaitu analyze, improve, dan control. Analisis ini bertujuan untuk menginterpretasikan hasil-hasil yang telah diperoleh dan mengetahui langkah perbaikan yang dapat dilakukan. Tahap analisis merupakan tahap di mana akan dilaksanakan pencarian sehubungan dengan masalah kualitas yang dihadapi. Analisis juga merupakan bagian analisis dari seluruh pengolahan data yang telah dilakukan. Pengolahan data
atau tahap pengukuran yang telah diketahui hasilnya kemudian dianalisis. Analisis secara mendetail untuk setiap perhitungan berat di tiap kemasan, baik pada peta kendali, kapabilitas proses, maupun baseline kinerja.
Diagram fishbone berguna dalam mengidentifikasi akar penyebab dari suatu masalah. Jenis cacat dominan yang telah diidentifikasi melalui diagram Pareto kemudian dicari akar penyebabnya dengan diagram fishbone berdasarkan prinsip 7M. Akar penyebab tersebut diketahui dengan pengamatan langsung, wawancara, dan brainstorming dengan pihak terkait. Selain itu, dibuat juga FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) di mana semua mode kegagalan dan penyebab akan diidentifikasi dan dengan demikian dapat dilakukan langkah-langkah pencegahannya. FMEA yang dibuat terdapat Risk Priority Number, di mana angka tersebut yang akan berpengaruh juga terhadap mode kegagalan yang paling kritis. Pada FMEA dilakukan rencana tindakan untuk pencegahan dan minimasi mode kegagalan.
Improve
Tahap improve merupakan tahap peningkatan dari metode Six Sigma. Pada tahap ini setelah masalah-masalah kualitas yang terjadi diidentifikasi dan dianalisa kemudian dicoba untuk diminimasi sehingga terjadi peningkatan kualitas. Tahap improve pertama-tama dengan pembuatan tabel 5W-2H yang berfungsi agar memperjelas rencana tindakan eksperimen yang akan dilakukan peneliti. Langkah berikutnya adalah melakukan eksperimen sesuai dengan rencana metode dan tindakan yang telah direncanakan sebelumnya. Eksperimen yang dilaksanakan menggunakan metode One Way ANOVA.
Control
Pada tahap control dilakukan dalam dua hal, yang pertama pengontrolan selama proses improvement dan kedua adalah pengontrolan jangka panjang yang dilakukan sepenuhnya oleh pihak perusahaan. Hal pertama jika telah terlaksana maka akan dibuat pengukuran-pengukuran dari hasil eksperimen untuk mengetahui manakah yang menjadi pilihan.
HASIL DAN PEMBAHASAN
Definisi
Pada diagram SIPOC hubungan antara elemen produksi mayonnaise, yaitu supplier, input, proses, output dan customer pada proses filling diidentifikasi. Diagram SIPOC dapat dilihat pada Gambar 1.
Penentuan critical to quality (CTQ) adalah mengenai berat produk baik untuk kemasan botol maupun standing pouch. Penentuan CTQ dilakukan berdasarkan beberapa faktor, antara lain:
permasalahan di lapangan, ketersediaan data, rentang waktu untuk inspeksi, dan bahwa mayonnaise rasa original merupakan jenis yang paling banyak dan sering diproduksi.
Ukuran
Pada pengukuran berat produk peneliti membuat peta kendali, yaitu menggunakan peta kendali X-bar S. Peta Kendali X-bar dan S untuk kemasan Standing Pouch dan Botol pada revisi terakhir dapat dilihat di Gambar 2 gan Gambar 2.
Gambar 1 Diagram SIPOC pada Proses Filling Mayonnaise
30 20
10 Subgroup 0
1002
1001
1000
999
Sample Mean
Mean=1001 UCL=1002
LCL=999.2
2
1
0
Sample StDev
S=1.483 UCL=2.546
LCL=0.4209
X-bar S Revisi 1
20 10
Subgroup 0 301.5
300.5
299.5
298.5
Sample Mean
Mean=300.0 UCL=301.4
LCL=298.5
2
1
0
Sample StDev
S=1.489 UCL=2.556
LCL=0.4225
X-bar S Revisi 3
Gambar 2 Peta Kendali X-bar S Revisi 1 Gambar 3 Peta Kontrol X-bar S Revisi 3
Pengukuran baseline kinerja dilakukan dengan menghitung Defects per Million Opportunities dan level sigma. Langkah-langkah perhitungannya yaitu:
1) proses yang ingin diketahui, yaitu proses filling (pengisian produk ke dalam kemasan) di mana hasil dari pengisian ini selanjutnya adalah penimbangan berat produk;
2) penentuan nilai batas spesifikasi atas (upper specification limit), yaitu USL standing pouch adalah 1005 gram dan USL botol adalah 305 gram;
3) penentuan nilai batas spesifikasi bawah (lower specification limit), yaitu LSL standing pouch adalah 995 gram dan LSL botol adalah 295 gram;
4) penentuan nilai spesifikasi target, yaitu Target (T) standing pouch adalah 1000 gram dan Target (T) botol adalah 300 gram;
5) penentuan nilai rata-rata (mean) proses, yaitu standing pouch adalah 1000,65 gram dan botol adalah 299, 968 gram;
6) penentuan nilai standar deviasi (standard deviation) dari proses, yaitu S standing pouch adalah 1,52514 gram dan S botol adalah 1,53117 gram;
7) penghitungan kemungkinan cacat yang berada di atas nilai USL per satu juta kesempatan (DPMO):
a) Pada kemasan standing pouch adalah:
P{z≥ (USL - x)/S} x 1.000.000 =
P{z ≥ (1005 – 1000,65)/1,52514} x 1.000.000 = P(z ≥ 2,85) x 1.000.000 =
{1 – P (z ≤ 2,85)} x 1.000.000 =
(1 – 0, 997814) x 1.000.000 = 0,002186 x 1.000.000 = 2.186
b) Pada kemasan botol adalah:
P[z≥ (USL - x)/S] x 1.000.000 =
P{z ≥ (305 – 299, 968) / 1,53117} x 1.000.000 = P(z ≥ 3,28) x 1.000.000 =
{1 – P (z ≤ 3,28)} x 1.000.000 =
(1 – 0, 999481) x 1.000.000 = 0,000519 x 1.000.000 = 519
8) penghitungan kemungkinan cacat yang berada di bawah nilai LSL per satu juta kesempatan (DPMO):
a) Pada kemasan standing pouch adalah:
P[z≤ (LSL - x)/S] x 1.000.000 =
P{z ≤ (995 – 1000,65) / 1,52514} x 1.000.000 = P(z ≤ - 3,7) x 1.000.000 =
0,000108 x 1.000.000 = 108 b) Pada kemasan botol adalah:
P[z≤(LSL - x)/S] x 1.000.000 =
P{z ≤ (295 – 299, 968) / 1,53117} x 1.000.000 = P(z ≤ - 3,24) x 1.000.000 =
0,000598 x 1.000.000 = 598
9) penghitungan kemungkinan cacat per satu juta kesempatan (DPMO) yang dihasilkan oleh proses di atas:
a) Pada kemasan standing pouch adalah:
(langkah 7) + (langkah 8) = 2.186 + 108 = 2.276
b) Pada kemasan botol adalah:
(langkah 7) + (langkah 8) = 519 + 598 = 1.117
10) konversi DPMO (langkah 9) ke dalam level sigma, yaitu
a) angka DPMO 2.276 berada diantara nilai DPMO 2.256 dan 2.327. Konversi ke dalam level sigma pada standing pouch adalah 4,33 – 4,34 sigma, dan
b) angka DPMO 1.117 berada diantara nilai DPMO 1.107 dan 1.144. Konversi ke dalam level sigma pada botol adalah 4,55 – 4,56 sigma;
11) penghitungan kemampuan proses di atas dalam ukuran level sigma, yaitu a) kemampuan proses kemasan standing pouch adalah 4,33 sigma, dan b) kemampuan proses kemasan botol adalah 4,55 sigma.
Analisa Pemilihan Peta Kendali
Peta kendali yang digunakan adalah peta kendali variabel X-bar S karena data yang diolah adalah berat produk. Berat produk merupakan jenis data kontinu yang termasuk ke dalam skala rasio. Dipilih peta kontrol X-bar S ini karena data yang diteliti memiliki sample size sebesar 10.
Analisa Peta Kendali untuk Berat Produk Kemasan Standing Pouch
Rata-rata sampel adalah 1001 gram, menggambarkan rata-rata berat produk di setiap sampel yang diambil dengan pengamatan sebanyak 10 kali pengambilan. Rata-rata standar deviasi sebesar 1,508, menggambarkan penyebaran berat produk yang terjadi dibandingkan dengan berat rata-rata. Nilai diluar batas UCL(2,589) dan LCL (0,4279) berarti di luar batas kontrol. Ada titik merah di grafik X-bar, menandakan adanya pola-pola tertentu sehingga proses berada di luar kontrol. Titik merah pertama di sampel ke-25 (pola ke-6). Titik merah kedua, tiga, empat, dan lima terjadi di sampel ke-28, 30, 31, dan 32 (pola ke-5). Titik ke-6 terjadi di sampel ke-35 yang diakibatkan karena ia berada di luar UCL.
Sementara, pada peta kontrol revisi 1 diketahui semua data telah berada di dalam batas kontrol, baik grafik mean maupun standar deviasi. Diperoleh besarnya UCL dan LCL di setiap grafik pada keadaan sudah stabil.
Analisa Peta Kendali untuk Berat Produk Kemasan Standing Pouch
Nilai-nilai pada grafik X-bar tidak terlihat jelas yang disebabkan adanya data yang bernilai sangat ekstrim. Data ekstrim tersebut sangat mempengaruhi rata-rata proses, UCL, LCL grafik dan menyebabkan semua nilai lainnya berada di luar batas kontrol. Penelusuran penyebab data-data yang sangat ekstrim dilakukan dan diketahui penyebabnya adalah adanya special order dengan berat demikian.
Pada peta kendali X-bar S revisi 1, terlihat bahwa grafik X-bar memiliki 21 titik merah dan grafik S terdapat 1. Pada grafik X-bar terdapat 4 titik yang berada di luar batas CL 3sigma yaitu data ke-3, 13, 28, dan 32. Titik merah yaitu pola ke-2 terdapat di data ke-33, 34, 35, 36, dan 37.
Pola ke-5 terlihat di data ke-11, 12, 15, 21, 26, 29, 30, 31. Pola ke-6 terlihat di data ke-14, 23, 24.
Pola ke-8 yaitu di data ke-27. Grafik S pada data ke-23 terdapat pola ke-3.
Sementara itu, pada peta kendali X-bar S revisi 2, terdapat 1 titik merah yaitu data ke-17 pada grafik S. Disebabkan adanya pola ke-3, yaitu enam buah titik dalam satu baris kesemuanya naik atau turun. Lalu, pada peta kendali X-bar S revisi 3, sSeluruh data telah dalam kondisi stabil.
Rata-rata sampel adalah 300,0 gram, menggambarkan rata-rata berat produk di setiap sampel yang diambil dengan pengamatan sebanyak 10 kali pengambilan. Nilai standar deviasi 1,489 menggambarkan pengukuran variabilitas dari proses selama sampel tersebut diambil.
Analisa Pengukuran Kapabilitas Proses
Pengukuran kapabilitas proses menjelaskan bahwa variabilitas yang terjadi dalam proses dikarenakan oleh sistem dari proses itu sendiri. Pengukuran kapabilitas proses dilakukan dengan ketentuan batas spesifikasi berat produk yang telah ditentukan perusahaan, yaitu sebesar ± 5 gram dari target berat produk.
Uji normalitas Kolmogorov-Smirnov nilai Approximate P-Value > 0,15 berarti data berdistribusi normal. Kapabilitas ditinjau dari nilai Cp, CPU, CPL, dan Cpk. Nilai Cp 1,09 mengindikasikan potensi dari proses filling untuk memenuhi spesifikasi, artinya proses menyebar sama seperti atau mendekati penyebaran spesifikasi. Proses dianggap cukup mampu dalam memenuhi spesifikasi berat yang ditentukan.
CPU diperoleh 0,95 berarti performansinya sedikit kurang bagus karena nilai CPU > 1.
CPL 1,23 menunjukkan performansi proses yang berbatasan dengan spesifikasi bawah sudah cukup baik karena > 1. Cpk adalah 0,95, ia mengukur sejauh mana berat produk yang ada berpusat ke target berat yang ditentukan. Nilai ppm di grafik menggambarkan tingkat ketidaksesuaian ditinjau dari CPL dan CPU.
Uji normalitas Kolmogorov-Smirnov nilai Approximate P-Value > 0,15 berarti data berdistribusi normal. Nilai Cp 1,09 mengindikasikan potensi dari proses filling untuk memenuhi spesifikasi, artinya proses menyebar sama seperti atau mendekati penyebaran spesifikasi. Proses dianggap cukup mampu dalam memenuhi spesifikasi berat yang ditentukan. CPU 1,10 berarti performansinya cukup bagus karena CPU > 1. CPL 1,08 menunjukkan performansi proses yang berbatasan dengan spesifikasi bawah sudah cukup baik karena > 1. Cpk adalah 1,08, ia mengukur sejauh mana berat produk yang ada berpusat ke target berat yang ditentukan. Nilai ppm di grafik menggambarkan tingkat ketidaksesuaian ditinjau dari CPL dan CPU.
Analisa Pengukuran Baseline Kinerja
Pengukuran baseline kinerja produksi di proses filling adalah dengan DPMO dan level sigma. DPMO pada berat produk kemasan standing pouch diperoleh 2.276 dan kemasan botol 1.117. Masing-masing nilai dikonversi ke dalam level sigma. Nilai tersebut terletak di dua level, dipilih yang level sigmanya kecil, jadi 4,33 sigma untuk standing pouch dan 4,55 sigma untuk botol. Perbandingan antara perhitungan manual DPMO dengan ppm pada kurva process capability memperoleh hasil yang tidak jauh berbeda. Level sigma yang dihasilkan perbedaan nilainya ± 0,01.
Pembuatan Fishbone Diagram
Diagram fishbone pada Gambar 4 dibuat untuk mengidentifikasi akar penyebab dari masalah berat produk. Masalah atau berat tidak sesuai ditempatkan di ujung kanan diagram atau di bagian kepala ikan. Faktor-faktor yang mempengaruhi kualitas berat ditempatkan di dalam kotak atau cabang utama dari tulang ikan. Akar penyebab dari setiap faktor lalu ditempatkan di cabang- cabang kecil dari tulang ikan.
Gambar 4 Diagram fishbone untuk berat produk tidak sesuai
Pembuatan Failure Mode and Effect Analysis
Pada kolom severity pada Tabel 1, nilai 3 diartikan bahwa berat tidak sesuai standar atau di luar batas spesifikasi berat yang telah ditetapkan mempunyai pengaruh buruk yang ringan. Pada kolom likelihood nilai 6 diartikan bahwa kegagalan agak mungkin terjadi jika terdapat penyebab itu. Kolom efektivitas nilai 4 diartikan bahwa cara-cara yang dilakukan sebenarnya cukup efektif dalam mencegah mode kegagalan. Kolom RPN terdapat satu nilai sehingga prioritas rekomendasi tindakan korektif nantinya berdasarkan pada satu mode kegagalan tersebut.
Pelaksanaan Eksperimen
One Way ANOVA dipilih karena hanya terdapat satu faktor yang berpengaruh langsung terhadap pengisian dengan mesin filling. Variabel yang diteliti adalah setting mesin filling, parameter penelitian adalah banyaknya putaran. ANOVA digunakan untuk membandingkan rata- rata sampel berat produk apakah secara statistik berbeda dengan berat produk yang lainnya.
Eksperimen dilaksanakan untuk produk dalam 2 kemasan. Variabel respon yang ingin diketahui diberikan perlakuan yang berbeda. Terdapat 3 perlakuan yang diberikan pada unit eksperimen dengan faktor banyaknya putaran. Replikasi dilakukan masing-masing 10 kali.
Tabel 1 Failure mode and effect analysis pada proses filling
Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
Nama Proses/Operasi : Filling Engineer : Agnes Natalia Nomor FMEA : Nama Part/Assembly : WIP (emulsi) Pabrik/Tempat/Pemasok : Filling Area Halaman : 1 dari 1 Nomor Part/Assembly : Tanggal : 10 Desember 2010
No
Deskripsi, Spesifikasi, dan
Parts
Mode Kegagalan
Potensial
Penyebab Potensial dari
Mode Kegagalan
Perencanaan Deteksi atau Pencegahan Penyebab
Seve- rity
Likeli- hood
Efek- tivi-
tas RPN
Tindakan yang Direkomen-
dasikan
Tanggung Jawab untuk Tindakan
yang Diterima
Komitmen Tanggal Penyele-
saian Catatan - catatan
1
Proses filling atau pengisian emulsi ke dalam kemasan primer termasuk di dalamnya penimbangan berat.
Spesifikasi berat adalah 1000 ± 5 gram untuk standing pouch dan 300
± 5 gram untuk botol. Parts adalah Work in Process produk berupa emulsi.
Berat tidak sesuai target atau bahkan di luar batas spesifi- kasi berat yang telah ditetap- kan.
Mesin:
setting mesin, mesin tidak stabil.
Manusia:
tidak pas setting mesin, kurang paham, kurang latihan.
Metode: cara menuang emulsi.
Material:
adanya gelembung, berat kemasan.
Adanya batas maksimum dan minimum dari berat yang diinginkan, percobaan setting mesin, percobaan penimbanga n berat, inspeksi kemasan primer.
3 6 4 72 Dengan tidak menggunakan sistem trial and error pada setting mesin, mengadakan preventive maintenance, melatih operator cara setting yang pas, dan memberikan jeda waktu yang sama untuk setiap kali penuangan emulsi.
Bapak Dedi
Gaspersz, V.
(2002).
Pande, P.S., Neuman, R.P., Cavanagh , R.R.
(2002).
Dalam eksperimen kemasan standing pouch, masalah yang dibahas yaitu pengaruh banyaknya putaran dari spindle terhadap berat produk pada saat penimbangan. Tingkat kepercayaan sebesar 95% dengan α 0.05. Perumusan hipotesis, yaitu H0: Tidak ada pengaruh yang signifikan dari banyaknya putaran spindle terhadap berat produk dalam kemasan standing pouch pada saat penimbangan; dan H1: Ada pengaruh yang signifikan dari banyaknya putaran spindle terhadap berat produk dalam kemasan standing pouch pada saat penimbangan.
Hasil uji ANOVA dengan membandingkan nilai Fhitung dengan nilai Ftabel. Berdasarkan perhitungan diperoleh Fhitung < Ftabel dimana 2,79 < 3,35. Kesimpulannya terima Ho yang berarti tidak ada pengaruh yang signifikan dari banyaknya putaran spindle terhadap berat produk dalam kemasan standing pouch pada saat penimbangan. Dalam eksperimen kemasan botol, masalah yang dibahas yaitu pengaruh banyaknya putaran dari spindle terhadap berat produk pada saat penimbangan. Tingkat kepercayaan sebesar 95% dengan α 0.05. Perumusan hipotesis, yaitu H0: Tidak ada pengaruh yang signifikan dari banyaknya putaran spindle terhadap berat produk dalam kemasan botol pada saat penimbangan; dan H1: Ada pengaruh yang signifikan dari banyaknya putaran spindle terhadap berat produk dalam kemasan botol pada saat penimbangan. Dilakukan analisis-analisis residual dan uji Bartlett’s and Levene untuk menguji pemenuhan asumsi ANOVA dan semua asumsi terpenuhi. Hasil uji ANOVA di atas dengan membandingkan nilai Fhitung dengan nilai Ftabel. Berdasarkan perhitungan diperoleh Fhitung < Ftabel dimana 0,83 < 3,35. Kesimpulannya terima Ho yang berarti tidak ada pengaruh yang signifikan dari banyaknya putaran spindle terhadap berat produk dalam kemasan standing pouch pada saat penimbangan.
Tahap Control
Tahap control yang merupakan implementasi perbaikan setting mesin filling tidak dapat dilaksanakan karena merupakan wewenang perusahaan dan adanya keterbatasan waktu dan sumber daya. Implementasi dimaksudkan untuk sekaligus mengontrol proses pengisian dan berat yang diperoleh. Tahap ini juga dapat dilaksanakan jika keadaan mesin filling telah direparasi dan lebih stabil. Hal tersebut dikarenakan pada saat dilakukan eksperimen mesin filling sedang tidak dalam performa yang normal. Saat keadaan mesin telah dalam performa yang normal maka dapat dilakukan penelitian selanjutnya berupa implementasi dengan metodologi ANOVA ini sebagai rekomendasinya.
PENUTUP
Simpulan
Simpulan yang didapat dari penelitian ini, yaitu: (1) jenis produk mayonnaise yang akan menjadi Critical to Quality penelitian adalah mayonnaise rasa original dalam kemasan standing pouch dan botol; (2) jenis cacat mayonnaise yang menjadi CTQ penelitian adalah berat produk. Hal tersebut dipilih berdasarkan beberapa faktor di lapangan; (3) pengukuran-pengukuran yang dilakukan sehubungan mengenai proses filling adalah peta kendali X-bar S, kapabilitas proses, dan pengukuran baseline kinerja. Ketiga pengukuran tersebut dilakukan untuk setiap jenis kemasan produk; (4) lini produksi yang berhubungan dengan ketidaksesuaian berat produk adalah lini filling.
Analisanya yaitu: analisis hasil pengolahan data, pembuatan fishbone diagram, dan analisis dengan FMEA; (5) analisis dengan metode 5W-2H dan pelaksanaan eksperimen metode ANOVA untuk tahap improve; (6) pelaksanaan eksperimen dilakukan dengan memilih metode yang akan digunakan yaitu One Way ANOVA. Metode ini dipilih karena hanya terdapat satu faktor yang berpengaruh langsung terhadap pengisian dengan mesin filling.
DAFTAR PUSTAKA
Breyfogle, F. W. (1999). Implementing six sigma: Smarter solutions using statistical methods.
USA: John Wiley & Sons.
Brue, G., & Howes, R. (2006). The McGraw-Hill 36-hour course six sigma. USA: McGraw-Hill.
Deming, W. E. (1982). Out of the crisis. Massachusetts: Massachusetts Institute of Technology.
Ditahardiyani, P., & Ratnayani, A. M. (2008). The quality improvement of primer packaging process using six sigma methodology. Jurnal Teknik Industri, 10 (2): 177-184.
Feigenbaum, A. V. (1991). Total quality control (3rd ed.). New York: Mcgraw-Hill.
Gaspersz, V. (1998). Statistical process control: Penerapan tabel-tabel statistikal dalam manajemen bisnis total. Jakarta: Gramedia Pustaka Utama.
Gaspersz, V. (2001). Total quality management. Jakarta: Gramedia Pustaka Utama.
Gaspersz, V. (2002). Pedoman implementasi program six sigma terintegrasi dengan ISO 9001:2000, MBNQA, dan HACCP. Jakarta: Gramedia Pustaka Utama.
Gaspersz, V. (2006). Total quality management (TQM) untuk praktisi bisnis dan industri. Jakarta:
Gramedia Pustaka Utama.
George, M. L., Rowlands, D., Price, M., & Maxey, J. (2005). The lean six sigma pocket toolbook.
USA: McGraw-Hill.
Handayani, N. U., & Hastuti, P. (2008). Upaya perbaikan kualitas kerupuk udang tipe mild-b pada PT Indosigma Surya Corporation. Jurnal Jati UNDIP, 3 (1): 39-47.
Hermawan, A. (2006). Penerapan metode six sigma untuk menurunkan tingkat cacat pada paper bag division: Studi kasus PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Tugas Akhir Sarjana.
Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Atma Jaya. Jakarta.
Lusiana, A. (2007). Analisis pengendalian kualitas produk dengan menggunakan metode six sigma pada PT Sandang Nusantara unit Patal Secang. Tugas Akhir Sarjana. Jurusan Akuntansi, Fakultas Ekonomi, Universitas Negeri Semarang. Semarang.
Munro-Faure, L., & Munro-Faure, M. (1992). Menerapkan manajemen mutu terpadu. (S.
Tjiptowardoyo, Terj.). Jakarta: Elex Media Komputindo.
Nasution, M. N. (2001). Manajemen mutu terpadu. Jakarta: Ghalia.
Putri, R. (2009). SIPOC diagram: Perangkat identifikasi proses six sigma. Diakses pada 22 April 2010, dari http://www.vibiznews.com/journal.php?id=65&sub=journal&page=quality Pyzdek, T. (2001). The six sigma handbook: Panduan lengkap untuk Greenbelts, Blackbelts, dan
Manager pada semua tingkat. (L. Widjaja, Terj.). Jakarta: Salemba Empat.
Rahardjo, J., Aysia, D. A. Y., & Anitasari, S. (2003). Peningkatan kualitas melalui implementasi filosofi six sigma: Studi kasus di sebuah perusahaan speaker. Jurnal Teknik Industri, 5 (2):
101-110.
Santoso, S. (2007). Total quality management (TQM) dan six sigma. Jakarta: Elex Media Komputindo.
Sebastian, A. A. (2006). Penerapan metode six sigma untuk menurunkan jumlah cacat: Studi Kasus PT Sharp Electronics Indonesia, Pulogadung. Tugas Akhir Sarjana. Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Atma Jaya. Jakarta.
Septiani, W., & Aditiya, R. (2010). Usulan perbaikan kualitas pada proses produksi pintu kendaraan colt diesel dengan menggunakan six sigma di PT Mitsubishi Krama Yudhamotors and Manufacturing I. Proceeding Seminar Nasional IV Manajemen &
Rekayasa Kualitas (pp. 70-79). Bandung: Universitas Trisakti.
Setyanto, N.W. & Rahman, A. (2010). Upaya peningkatan kualitas hasil produksi penyulingan minyak daun nilam dengan menggunakan konsep six sigma: Studi kasus pada penyulingan minyak daun nilam di Kecamatan Dongko Kabupaten Trenggalek). Proceeding Seminar Nasional IV Manajemen & Rekayasa Kualitas (pp. 60-69). Bandung: Universitas Brawijaya.
Sugiharto, S. (2004). Six sigma, perangkat manajerial perusahaan pada era ekonomi baru: Sebuah pendekatan konseptual terhadap studi literatur. Jurnal Manajemen & Kewirausahaan, 6 (1): 27-33.
Vini, M. S. (2002). Perancangan sistem pengendalian kualitas di PT Serasa Purna Cipta. Tugas Akhir Sarjana. Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Kristen Petra. Bandung.
Wignjosoebroto, S. (2003). Ergonomi studi gerak dan waktu. Surabaya: Guna Widya.
Yessy. (2009). Usulan penerapan metode six sigma untuk mengembangkan proses pengemasan pada produk effervescent di new line packaging: Studi kasus PT Bayer Indonesia–
Consumer Care, Plant Cimanggis. Tugas Akhir Sarjana. Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Atma Jaya. Jakarta.
