5.1. Usulan Perbaikan Sistem Pengendalian Kualitas Untuk Menurunkan Tingkat Kecacatan
Berdasarkan diagram pareto data awal diketahui bahwa, penyebab tingkat kecacatan terbesar adalah tebal-tipis sebesar 24%dan mulut tidak press sebesar 13%. Oleh sebab itu penulis berusaha membantu perusahaan, sesuai dengan tugas yang telah diberikan sebelumnya untuk membantu memecahkan permasalahan yang ada dengan melakukan perbaikan-perbaikan yang dibutuhkan.
Beberapa usulan yang dapat dilakukan untuk membantu mengatasi penyimpangan yang terjadi khususnya pada kecacatan terbesar, antara lain:
1. Tebal tipis
Berdasarkan fishbone diagram maka disimpulkan yang menyebabkan terjadinya tebal-tipis adalah kondisi mesin. Adanya setting mesin blow yang tidak sesuai dengan prosedur yang seharusnya dapat menyebabkan terjadinya masalah tebal-tipis. Misalnya, masalah suhu heater yang tidak sesuai dengan standart.
Terjadinya kesalahan pemasangan die pin juga merupakan faktor penyebab tebal- tipis, karena kesalahan dalam menentukan ukuran serta kekerasan dalam memasang die pin sangat berpengaruh.
Masalah tebal-tipis dapat diatasi dengan melakukan setting temperatur heater sesuai dengan prosedur, serta memperhatikan ukuran die pin untuk tiap- tiap matras dan mesin. Khususnya dalam pemasangan die pin, ukuran-diameter serta kekuatan-kekerasan memasang juga harus benar-benar diperhatikan agar tidak sampai terjadi kesalahan yang dapat merugikan perusahaan. Memasang die pin tidak boleh terlalu longgar, karena jika terlalu longgar maka die pin akan mudah goyah sehingga ketika terlewati parison akan berubah-ubah.
Adanya permasalahan yang timbul tak lepas dari kesalahan yang ditimbulkan oleh manusia, antara lain karena kesalahan pengukuran serta kinerja yang kurang baik. Untuk mengatasi masalah yang disebabkan oleh manusia, penulis melakukan pengawasan agar tidak terjadi kesalahan pengukuran dan
pemasangan serta memberikan arahan yang tepat. Namun untuk melakukan setting temperatur heater sesuai dengan prosedur akan sulit dilakukan karena disesuaikan dengan kondisi mesin tersebut, kondisi mesin baru atau lama sangat menentukan didalam melakukan setting temperatur.
2. Mulut tidak press
Permasalahan kedua adalah mulut tidak press yang juga disebabkan karena kesalahan dalam menentukan blow pin dan die head yang sesuai, serta setting netto yang tidak sesuai. Kenyataan yang sering terjadi adalah kesalahan dalam pemasangan blow pin dan die head dengan ukuran yang lebih besar dari seharusnya. Sedangkan untuk setting netto sering terjadi perbedaan, netto berada dibawah standar yang berlaku.
Masalah mulut tidak press ini dapat diatasi dengan melakukan pengawasan didalam menentukan ukuran blow pin dan die head, serta setting netto yang sesuai.
Dari kedua macam kecacatan diatas, faktor manusia juga memiliki peran tehadap timbulnya kecacatan. Hal ini disebabkan oleh kurangnya koordinasi serta komunikasi antar rekan kerja yang mempengaruhi hasil kinerja, serta kurangnya pengalaman dalam menggunakan alat ukur. Untuk mengatasi masalah yang disebabkan oleh manusia, penulis melakukan pengawasan agar tidak terjadi kesalahan pengukuran dan pemasangan serta memberikan arahan yang tepat.
Tabel 5.1 dibawah ini menunjukkan macam-macam usulan yang diberikan berdasarkan fishbone diagram yang telah dibuat sebelumnya.
Tabel 5.1 Usulan-usulan yang diberikan berdasarkan fishbone diagram Usulan –usulan yang diberikan
Manusia Mesin
Melakukan pengawasan pada saat pengukuran serta pemasangan: die pin, blow pin, die head, setting netto.
Dengan adanya koordinasi serta
Memasang die pin, blow pin serta die head sesuai standart (tingkat kekerasannya-longgar, ukuran- diameter). Ukuran harus disesuaikan
komunikasi yang baik akan mempermudah pengawasan yang dilakukan pada saat pemasangan.
dengan jenis material serta matras yang digunakan karena tiap material memiliki kemampuan penyusutan yang berbeda-beda sehingga sangat berpengaruh terhadap hasil produksi.
5.2. Usulan Perbaikan Sistem Pengendalian Kualitas Proses Produksi
Usulan yang dapat diberikan untuk sistem pengendalian kualitas proses produksi, dengan menggunakan form antisipasi penyimpangan proses produksi sesuai dengan ketentuan yang berlaku. Mengingat form tersebut berguna untuk mengetahui kapan terjadinya penyimpangan serta berapa lama waktu yang digunakan untuk menangani masalah tersebut. Namun jika didalam penggunaan form, waktu terjadinya penyimpangan serta penyelesaian diisi hanya berdasarkan perkiraan maka hal ini tidak akan ada gunanya lagi.
Oleh sebab itu perlu dilakukan evaluasi terhadap semua form-form yang ada secara berkala, sehingga jika terjadi penyimpangan penggunaan form akan dapat segera ditangani dan diberi peringatan. Evaluasi form sebaiknya dilakukan oleh penanggung jawab QC yang telah diberi wewenang oleh kabag QC serta dilakukan setiap hari. Evaluasi yang dilakukan meliputi :
1. Apakah form test pengujian produk telah diisi dengan baik dan benar?
Pengisian form test pengujian dievaluasi dengan memperhatikan apakah telah dilakukan pengukuran dan pengujian produk dengan baik untuk dilakukan pencatatan kedalam form tersebut. Selain melakukan evaluasi berdasarkan pengamatan, sesekali waktu melakukan pengukuran serta pengujian sendiri juga perlu untuk mengetahui tingkat kebenaran pengisian form tersebut.
2. Apakah form antisipasi penyimpangan proses produksi telah diisi dengan baik dan benar?
Cara untuk melakukan evaluasi terhadap form antisipasi sama dengan cara yang dilakukan untuk evaluasi form test pengujian produk.
Selain evaluasi form, peningkatan jumlah rolling juga bermanfaat meminimasi penyimpangan karena semakin dini diketahui penyimpangan terjadi maka penanganan juga semakin dini dilakukan. Usulan ini diberi berdasarkan
hasil pengamatan, yang diketahui terdapatnya sisa waktu 15-25 menit dari waktu yang telah ditetapkan oleh perusahaan umumnya digunakan untuk bersantai.
Secara kenyataan sisa waktu ini tidak memungkinkan dilakukan rolling terhadap semua mesin, sehingga usulan yang diberikan adalah dengan melakukan rolling tambahan khususnya untuk produk-produk kritis.
5.3. Usulan Perbaikan Sistem Pengendalian Kualitas Produk
Perbaikan yang harus dilakukan untuk mengendalikan kualitas produk, dengan merubah cara pemberian lembar pass-on. Selama ini beberapa lembar pass-on diserahkan kepada selektor setelah QC melakukan random sampling.
Pemberian lembar pass-on kepada selektor dilakukan ketika melakukan random dan tidak ditemukannya kecacatan produk, seharusnya hal ini tidak boleh dilakukan untuk menghindari terjadinya keteledoran selektor. Lagipula pemberian lembar pass-on merupakan tanggung jawab QC yang tidak dapat diserahkan begitu saja kepada selektor.
Pemberian lembar pass-on yang harus dilakukan oleh pihak QC sendiri dan tidak boleh diwakilkan atau diserahkan begitu saja kepada selektor, dengan demikian secara tidak langsung dapat meningkatan jumlah rational sampling.
Peningkatan rational sampling dapat terjadi karena setelah melakukan pemeriksaan hasil produk seluruh mesin yang telah di fininsihing dan packing, QC harus kembali melakukan pemeriksaan untuk diberi lembar pass-on atau hold.
Tindakan ini bermanfaat untuk meminimasi penyimpangan produk, karena ketika melakukan rational sampling diketahui terjadi penyimpangan QC segera memberikan informasi kepada foreman untuk segera dilakukan penanganan.
Tabel 5.2 menunjukkan gabungan dari bebarapa macam usulan yang diberikan selama melakukan implementasi.
Tabel 5.2. Gabungan usulan-usulan Diimplementasikan
No Usulan
Ya tidak
Alasan
1. Menggunakan form antisipasi penyimpangan proses produksi sesuai dengan prosedur.
*
2. Melakukan evaluasi terhadap dokumentasi yang ada secara berkala
*
3. Menambah frekuensi rational sampling, khususnya untuk produk- produk kritis.
*
4. Melakukan pengawasan pada saat pemasangan serta pengukuran die pin, blow pin serta die head
*
5. Melakukan pengawasan pada saat setting netto
* Tidak menjadi jaminan
lebih baik, karena hal ini berhubungan dengan keadaan serta kondisi mesin tersebut.
6. Memasang die pin, blow pin serta die head sesuai
standart (tingkat kekerasannya-longgar,
ukuran-diameter)
*
7. Setting temperatur sesuai prosedur
8. Tidak mewakilkan atau menyerahkan beberapa
*
lembar pass-on langsung kepada para selektor tanpa melalui inspeksi QC terlebih dahulu.
5.4. Pencatatan Kecacatan Setelah Implementasi
Setelah usulan perbaikan, selanjutnya dilakukan pengumpulan data menggunakan check sheet seperti pada saat pengambilan data awal, cara untuk pengambilan data juga sama seperti pada saat pengambilan data awal. Data kecacatan setelah dilakukan implementasi dapat dilihat pada Lampiran 14.
Tabel 5.3. Jenis kecacatan serta Frekuensi kecacatan
No Jenis Kecacatan Frekuensi Kecacatan
1. Diameter 5
2. Oval 8
3. Ulir 10
4. Tinggi Neck 3
5. Bengkok 4
6. Mulut Tidak Press 28
7. Inner Bram 8
8. Bram 13
9. Garis Kasar 4
10. Bintik Hitam 9
11. Bintik Mata Ikan 8
12. Garis Warna 7
13. Deformasi 7
14. Botol Tidak Jadi 8
15. Bottom 5
16. Nerawang 9
17. PL Renggang 3
18. PL Slip 6
19. PL Kasar 8
20. Tebal-tipis 54
21. Warna Tidak Homogen 9 22. Warna Tidak Standar 11
23. Warna Kekuningan 12
24. Netto Tidak Standar 8
Hasil pengumpulan data setelah implementasi juga diolah dalam diagram pareto untuk menunjukkan terjadi perubahan tingkat kecacatan, diagram pareto dapat dilihat pada Gambar 5.1.
Others bengkok diameter bottom pl slip garis warna def formasi pl kasar oval netto tidak standar inner bram botol tidak jadi bintik mata ikan w arna tidak homogen nerawang bintik hitam ulir w arna tidak standar warna kekuningan
bram mulut tidak press tebal-tipis
10 4 5 5 6 7 7 8 8 8 8 8 8 9 9 9 10 11 12 13 28 54
4 2 2 2 2 3 3 3 3 3 3 3 3 4 4 4 4 4 5 5 11 22
100 96 94 92 90 88 85 82 79 76 72 69 66 63 59 55 52 48 43 38 33 22
250 200 150 100 50 0
100 80 60 40 20
0
Defect
Count Percent Cum %
Percent
Count
Data Kecacatan Bulan Januari 2005
Gambar 5.1 Diagram Pareto Setelah Implementasi
Sesuai data pada tabel 5.3. yang ditampilkan dalam bentuk diagram pareto diketahui penyebab kecacatan terbesar setelah implementasi untuk produk botol adalah tebal-tipis 22% dan mulut tidak press 11%. Bila dibandingkan dengan
tingkat kecacatan awal dan setelah implementasi terjadi penurunan sebesar 2%
khususnya untuk jenis kecacatan tebal-tipis mulut tidak press.
5.4.1. Analisa Tingkat Kecacatan Baru dan Uji Proporsi
Analisa tingkat kecacatan setelah implementasi perbaikan dilakukan dengan menggunakan uji proporsi. Pengujian ini dilakukan dengan tujuan untuk mengetahui apakah penurunan tingkat kecacatan mold setelah dilakukan implementasi perbaikan sudah cukup signifikan atau belum.
Perhitungan uji proporsi dilakukan dengan menggunakan rumus Null and alternative hypothesis.
Ho : P1 = P2
H1 : P1 > P2
Tolak Ho jika Z0 > Zα, dimana α yang digunakan adalah 0.05 sehingga Zα = 1.645.
Dimana : P1 = tingkat kecacatan awal
P2 = tingkat kecacatan setelah implementasi perbaikan a. Tebal-tipis
H0 : P1 = P2 P1 = 96 = 0.085 q1 = 1 - 0.085 = 0.915 1130
H1 : P1 > P2 P2 = 54 = 0.051 q2 = 1 - 0.051 = 0.949 1055
Tolak H0 jika Zhit > Zα
Z0 = P1 - P2
P1 q1 + P2 q2 n1 n2
Z0 = 0.085 – 0.051 = 3.178 0.085 * 0.915 + 0.051 * 0.949
1130 1055
Zα = 1.645.
Z0 = 3.178
Z0 > Zα , Jadi tolak H0. Artinya penurunan tingkat kecacatan tebal-tipis yang terjadi cukup signifikan.
b. Mulut tidak press
H0 : P1 = P2 P1 = 53 = 0.047 q1 = 1 - 0.047 = 0.953 1130
H1 : P1 > P2 P2 = 28 = 0.027 q2 = 1 - 0.027 = 0.973 1055
Tolak H0 jika Zhit > Zα
Z0 = P1 - P2 P1 q1 + P2 q2 n1 n2
Z0 = 0.047 – 0.027 = 2.5 0.047 * 0.953 + 0.027 * 0.973
1130 1055
Zα = 1.645.
Z0 = 2.5
Z0 > Zα , Jadi tolak H0. Artinya penurunan tingkat kecacatan mulut tidak press yang terjadi cukup signifikan.
