BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1. Sejarah Perusahaan PT. Pusaka Prima Mandiri
PT. Pusaka Prima Mandiri (PPM) pada awalnya berasal dari PT. Kimsari Paper Indonesia yang didirikan pada tanggal 24 Februari 1984 berdasarkan akte Notaris No. 427, dengan mendapatkan Surat Persetujuan Presiden RI (SPP) No. 41/I/PMA/83 pada tanggal 31 Desember 1983. PT. Kimsari Paper Indonesia mulai memproduksi kertas pada tahun 1985. Anak perusahaan Schweitzer Mauduit International di Perancis, Papeteries de Mauduit (PPM), terlibat dalam desain dan konstruksi pabrik PT. Kimsari Paper Indonesia pada pertengahan tahun 1980-an, serta memberikan lisensi kepada PT. Kimsari Paper Indonesia untuk mengunakan merek dagang “PPM” dalam memasarkan produknya di Indonesia. Sejak April 2004 PT Kimsari Paper Indonesia berubah menjadi PT. PPM Indonesia sesuai dengan Surat Keputusan Badan Koordinasi Penanaman Modal No. 129/B.1/A.6/2004 tentang Perubahan Nama Perusahaan.
Pada tahun 2013 tepatnya tanggal 18 April 2013, PT. PPM Indonesia berubah namanya menjadi PT. Pusaka Prima Mandiri, melalui pengesahan di depan Notaris Wesley Tanudjaya, S.H., dalam Akta No. 2 Tahun 2013. Seluruh saham asing milik Schweitzer Mauduit France SAS dibeli oleh pemegang saham Indonesia, sehingga Status Penanaman Modal Asing (PMA) kini telah berubah menjadi Penanaman Modal Dalam Negeri (PMDN). Perusahaan saat ini dipimpin oleh Bapak Djoni Tjandra, dengan jumlah karyawan 160 orang,
Produk PT. Pusaka Prima Mandiri mencakup kertas rokok dan plug wrap konvensional untuk industri rokok. Sebagian besar penjualan produk PT. Pusaka Prima Mandiri sampai sekarang adalah untuk pasar Indonesia dan selebihnya untuk pasar luar negeri.
2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha
Ruang lingkup bidang usaha PT. Pusaka Prima Mandiri mencakup kertas
rokok dan plug wrap konvensional untuk industri rokok. Kertas rokok diproduksi dengan dua bentuk yaitu bobbin (gulungan) dan ream (lembaran), sesuai dengan permintaan atau kesepakatan antara perusahaan dengan pemesan/pelanggan.
2.3. Lokasi Perusahaan
PT. Pusaka Prima Mandiri berlokasi di Jl. Brigjen Zein Hamid KM. 6,8, Kelurahan Titi Kuning, Kecamatan Medan Johor, Kota Medan, 20146, Sumatera Utara, Indonesia.
2.4. Daerah Pemasaran
Pemasaran produk kertas rokok PT. Pusaka Prima Mandiri mencakup wilayah nasional (seluruh wilayah Indonesia). Sebagian besar penjualan produk PT. Pusaka Prima Mandiri sampai sekarang adalah untuk pasar Indonesia dan sebagian kecil untuk pasar luar negeri. Beberapa pabrik rokok yang menjadi konsumen tetap perusahaan adalah:
1. PT. HM Sampoerna
2. PT. Bentoel dan PT Rothmans 3. PT. Nojorono dan PT. Sukum 4. PT. BAT Indonesia
5. CV. Sumatera Tobacco Trading Company
2.5. Organisasi dan Manajemen 2.5.1. Struktur Organisasi Perusahaan
Struktur organisasi merupakan cara atau sistem untuk mengadakan pembagian kerja, pembatasan tugas, tanggung jawab, dan wewenang serta menetapkan hubungan-hubungan antar unsur organisasi yang satu dengan yang lain sehingga memungkinkan orang untuk bekerja sama dalam mencapai tujuan organisasi tersebut. Struktur organisasi yang digunakan di PT. Pusaka Prima Mandiri adalah perpaduan struktur organisasi lini dan fungsional. Struktur organisasi PT. Pusaka Prima Mandiri ditunjukkan pada Gambar 2.1.
Presiden Direktur Manajemen Representatif Manajer Keuangan Manajer Pemasaran Manajer SDM Manajer Pengadaan Manajer Kualitas Manajer Pengoperasian Bagian Produksi Bagian Teknik Bagian Gudang Produk Jadi Bagian Pengawasan Lantai Pabrik Bagian
Akuntansi Staff Staff Staff Staff
Bagian Lingkungan & Keselamatan Keterangan: = Hubungan Lini = Hubungan fungsional Keterangan: = Hubungan Lini = Hubungan fungsional
2.5.2. Pembagian Tugas & Tanggung Jawab
Pembagian tugas dan tanggung jawab di PT Pusaka Prima Mandiri adalah sebagai berikut:
1. Presiden Direktur
a. Mengkoordinasikan dan mengendalikan kegiatan-kegiatan dibidang administrasi keuangan, kepegawaian dan kesekretariatan.
b. Mengkoordinasikan dan mengendalikan kegiatan pengadaan dan peralatan perlengkapan.
c. Merencanakan dan mengembangkan sumber-sumber pendapatan serta pembelanjaan dan kekayaan perusahaan.
d. Mengendalikan uang pendapatan, hasil penagihan rekening penggunaan air dari langganan.
e. Menawarkan visi dan imajinasi di tingkat tertinggi (biasanya bekerjasama
dengan MD atau CEO) 2. Manajemen Representatif
a. Memimpin dan mengawasi kegiatan perusahaan setiap hari
b. Bertindak sebagai pengambil keputusan untuk kepentingan dan kelangsungan perusahaan.
c. Melakukan hubungan kerjasama dengan pihak pemerintah dan pihak perusahaan swasta.
3. Manajer Pengoperasian
a. Bertanggung jawap terhadap jalannya keseluruhan proses produksi b. Mengawasi dan mengevaluasi setiap kegiatan produksi
4. Manajer Keuangan
a. Memeriksa dan menganalisis data, laporan aliran dana dan biaya perusahaan.
b. Menyetujui kontrak penjualan dengan pihak konsumen. c. Mengawasi setiap aktivitas keuangan perusahaan. 5. Manajer pemasaran
a. Merencanakan, mengkoordinir dan mengawasi kegiatan perusahaan dalam hal pemasaran kertas rokok serta menangani urusan administrasi.
b. Memasarkan produk kertas rokok kepada perusahaan-perusahaan rokok lainnya.
6. Manajer SDM
a. Mengatur seluruh kegiatan yang berhubungan dengan kepegawaian dan pengembangan sumber daya manusia.
b. Menjalin dan membina kerjasama dengan pihak luar, baik dengan perusahaan lain maupun pejabat yang menangani ketenagakerjaan.
c. Membimbing dan mengarahkan bawahan dalam pelaksanaan pekerjaan. 7. Manajer Pengadaan
a. Melakukan hubungan dengan pihak supplier untuk pembelian bahan baku dan bahan tambahan.
b. Membuat jadwal pemesanan berdasarkan permintaan dari bagian-bagian tertentu.
8. Manajer Kualitas
a. Bertanggung jawab terhadap pelaksanaan pengendalian kualitas
b. Melakukan kerjasama dengan pihak produksi untuk meningkatkan mutu produk akhir.
9. Bagian Akuntansi
a. Menghitung setiap pemasukan dan pengeluaran perusahaan.
b. Menghitung pajak dan membayarkan pajak perusahaan kepada pemerintah.
10. Manajer Pengawasan Lantai Pabrik
a. Bertanggung jawab melakukan pertemuan sesuai dengan kebutuhan pekerja/karyawan untuk membicarakan tugas dan kepentingan.
b. Bertanggung jawab untuk hasil atas orang-orang yang diawasi terutama mutu dan jumlah dari produk.
11. Bagian Produksi
a. Mengawasi dan merencanakan produksi agar sesuai dengan spesifikasi dan standar mutu yang telah ditentukan.
b. Mengawasi dan mengevaluasi kegiatan produksi untuk mendeteksi kekurangan dan penyimpangan sehingga dapat dilakukan perbaikan. 12. Bagian Teknik
a. Mengawasi operasi mesin-mesin produksi yang ada di lantai pabrik
b. Mengawasi pelaksanaan perawatan mesin, peralatan atau fasilitas pendukung lainnya serta mengkoordinir perbaikan mesin/peralatan yang rusak atau tidak berfungsi.
13. Bagian Lingkungan dan Keselamatan
a. Memastikan seluruh karyawan mengetahui dan mematuhi kebijakan kesehatan dan keselamatan kerja.
b. Menganalisis dokumen lingkungan perusahaan dan melakukan upaya pemantauan dan pengelolaan lingkungan.
c. Membuat panduan atau peraturan yang berlaku dan melaporkannya pada dinas pemerintahan terkait berdasarkan standar uji kelayakan lingkungan tertentu tertentu seperti Waste Management and Health and Hygiene, dan AMDAL.
d. Memeriksa peralatan di pabrik apakah masih layak pakai agar tidak membahayakan pekerja.
14. Bagian Gudang Produk Jadi
a. Mengawasi setiap bahan atau produk yang masuk maupun keluar dari dalam pabrik.
b. Melakukan pendataan terhadap setiap produk.
2.5.3. Jumlah Tenaga Kerja & Jam Kerja
Jumlah tenaga kerja pada PT. Pusaka Prima Mandiri adalah sebanyak 160 orang. Tenaga kerja ini dapat digolongkan atas pimpinan, staf dan karyawan kantor maupun bagian produksi. Pimpinan dan staf bekerja pada hari Senin sampai Jumat dengan jumlah jam kerja 8 jam sehari. Jadwal kerja golongan staf adalah pukul 08.00 – 16.00 WIB.
Jadwal kerja untuk karyawan dibagi atas 3 shift, di mana jumlah jam kerjanya pada hari Senin – Minggu adalah 8 jam per hari. Jadwal kerjanya adalah berikut:
1. Shift 1 : 07.00 – 15.00 2. Shift 2 : 15.00 – 23.00 3. Shift 3 : 23.00 – 07.00
2.6. Proses Produksi
Pada setiap proses manufaktur terdapat proses transformasi dari bahan baku (raw material) menjadi produk jadi. Proses ini disebut sebagai proses produksi yang didefinisikan sebagai suatu metode dan teknik-teknik mengubah input menjadi output sehingga hasil yang berupa produk akhir dan hasil sampingannya memiliki nilai tambah atau nilai guna yang berarti.
Setiap perusahaan memiliki keinginan untuk meningkatkan produktivitasnya sehingga diperlukan pemahaman terhadap proses produksi yang ada agar dapat mempermudah dalam menganalisa kerja perusahaan guna perbaikan sistem kerja. Oleh karena itu, perlu diketahui proses produksi di PT. PPM Indonesia yang meliputi bahan baku, bahan penolong, bahan pembantu serta tahapan proses produksi.
2.6.1. Bahan Baku
Bahan baku utama adalah bahan utama yang digunakan dalam pembuatan produk pada proses produksi dan memiliki persentase yang besar dibandingkan
bahan-bahan lainnya. Bahan baku yang digunakan dalam proses produksi di PT. PPM Indonesia antara lain:
1. Pulp serat panjang / NBKP (Needle Bleached Kraft Pulp)
Pulp serat panjang berguna untuk kerangka dasar struktur dan menjaga kekuatan kertas sewaktu masih dalam keadaan basah (wet strength) dan mempertahankan kekuatan kertas agar tidak mudah putus pada proses produksi. Serat NBKP masih panjang dan harus dihaluskan melalui proses penggilingan (refining).
2. Pulp Serat Pendek / LBKP (Leaf Bleached Kraft Pulp)
Pulp Serat Pendek berguna sebagai pembentuk perata sususnan kertas dan pengisi (sheet uniformity). Serat LBKP tidak perlu dihaluskan lagi agar tidak hancur.
3. Kertas Bekas (Broke)
Kertas bekas merupakan kertas-kertas hasil produksi dari tiap Paper Machine yang tidak layak jual karena adanya kerusakan, tidak sesuai dengan standar yang ditetapkan konsumen ataupun sisi kertas yang terbuang. Jenis-jenis kertas
broke adalah :
a. Wet Broke, yaitu kertas yang belum memasuki proses drying atau berasal dari sisiran pada saat pressing.
b. Dry Broke, yaitu broke yang telah kering atau telah memasuki drying namun putus dengan sendirinya.
2.6.2. Bahan Tambahan
Bahan tambahan adalah bahan yang digunakan dalam proses produksi dan berfungsi meningkatkan mutu produk serta merupakan bagian dari produk akhir. Bahan tambahan yang digunakan PT. PPM adalah:
a. Kertas Pembungkus
Kegunaan kertas pembungkus adalah untuk membungkus kertas rokok dalam ukuran ream.
b. Core
Core berguna sebagai inti dari gulungan kertas selama proses penggulungan
baik di paper machine maupun di bagian finishing. c. Kotak Karton
Kotak karton berguna untuk mengepak hasil produksi. d. Label atau etiket
Label berguna sebagai pengenal peusahaan yang ditempel pada kertas pembungkus produk.
2.6.3. Bahan Penolong
Bahan penolong adalah bahan yang digunakan untuk memperlancar proses produksi, tetapi tidak tampak di bagian akhir produk. Bahan penolong yang digunakan di PT. PPM Indonesia adalah sebagai berikut:
1. Precipitated Calcium Carbonate (CaCO3)
CaCO3 dengan struktur Calcite dan partikel size-nya berukuran 1.0 ±0.2 μm
digunakan sebagai filler (bahan pengisi) kertas, pemerata pori-pori (porosity) dan memutihkan kertas (whiteness). Kegunaan filler adalah sebagai berikut: a. Menghasilkan struktur atau susunan kertas yang lebih baik.
b. Meningkatkan tekstur agar permukaannya lebih halus dan komposisinya lebih seragam.
c. Meningkatkan opacity (daya tahan terhadap sinar) pada kertas d. Membuat hasil cetakan menjadi lebih baik
2. Cationic Retention Aid
Bahan dasar CRA (starch) dan gum arabicum, kanji kentang yang dibutuhkan untuk pengikat partikel buburan sehingga menghasilkan buburan pulp yang homogen dan menambah kekuatan kertas pada waktu basah maupun kering dan mengurangi lose pada wire.
3. Anti Foam (Deformer)
Polimer ini digunakan untuk mencegah buih-buih agar tidak masuk kedalam kertas.
4. Pencegah Bakteri (biocide)
Biocide berguna sebagai pembunuh bakteri untuk mencegah penggumpalan
bakteri (slime pot). 5. Citric Acid,
Citric acid dipakai sebagai zat pembakar dalam kertas. Asam ini harus
6. Potassium Hydroxide KOH
Potassium Hydroxide berguna untuk menetralisir Citric Acid sebelum
diaplikasikan ke mesin distribusi. 7. Bahan penggumpal (coagulant)
Bahan ini berguna untuk pengolahan air sungai (water treatment).
2.6.4. Uraian Proses Produksi
Bahan baku sebelum diolah menjadi kertas harus dipersiapkan terlebih dahulu. Bagian yang melaksanakan hal ini disebut stock preparation. Bahan yang digunakan ada tiga yaitu pulp NBKP, LBKP, broke,dan CaCO3. Uraian prosesnya
dijelaskan di bawah ini.
Bahan baku NBKP dimasukkan ke dalam hydra pulper menggunakan konveyor. Hydra pulper merupakan tangki untuk menguraikan serat-serat pulp yang dicampur dengan white water sebagai pengencer. Hydra pulper memiliki pisau di dalamnya sebagai alat pemotong lembaran pulp sehingga didapatkan buburan dengan konsistensi sekitar 38-40 gr/ltr. Proses berlangsung secara batch setiap 10-20 menit. Bahan baku ini digunakan sebanyak 1,5 bal untuk satu kali pelarutan. Kemudian buburan NBKP ditransfer ke wood dump chest sebagai tempat penampungan sementara yang didalamnya terdapat agiator (pengaduk) untuk membuat konsistensi buburan tetap terjaga. Lalu buburan NBKP dipompakan ke refiner yang merupakan suatu alat yang berfungsi untuk memotong dan memecahkan serat sehingga serat-serat menjadi lebih halus.
Kemudian buburan yang telah halus ini ditampung di refiner chest, dan dijaga konsistensinya sama dengan sebelum diaduk.
LBKP sekitar 1,5 bal dilarutkan selama 10-20 menit untuk mendapatkan konsistensi 38-40 gr/liter. Proses ini juga berlangsung secara batch seperti proses buburan NBKP. Pelarutan LBKP dilakukan di hydra pulper bergantian dengan NBKP. Setelah itu dipompa ke dalam storage chest, sebagai tempat penampungan sementara. Larutan terus menerus diaduk agar tidak mengendap sehingga konsistensinya tetap.
Buburan broke yang diproses di stock preparation ini berasal dari dry
broke dan wet broke. Sebelum masuk ke mixing chest khusus untuk dry broke
terlebih dahulu dihancurkan di sydra pulper untuk dibuat buburan dengan konsistensi tertentu, selanjutnya buburan broke ditransfer ke super vibrator yang fungsinya hampir sama dengan refiner yaitu memecah gumpalan serat. Kemudian untuk aliran proses wet broke hampir sama dengan dry broke tetapi tidak melalui
super vibrator karena wet broke tersebut berupa serat-serat yang sudah halus,
maka alirannya langsung menuju broke chest.
Kalsium karbonat (CaCO3) dilarutkan dengan air di disolving tank sesuai
kebutuhan, tetapi biasanya perbandingan antara CaCO3 dengan air adalah
sebanyak 125 kg dengan 2000 liter air. Larutan diaduk selama 15 menit agar konsistensinya terjaga. Hasil larutan kalsium karbonat disaring dengan vibrating
screen dengan ukuran 100 mesh.
Pada mixing chest seluruh bahan baku NBKP, LBKP dan broke dicampur jadi satu. Pada saat pemompaan dalam proses mixing akan timbul buih-buih,
sehingga diperlukan bahan tambahan seperti deformer untuk menghilangkan buih. Campuran ini dibuat sekitar 1 : 6 dengan air untuk kemudian dicampur terlebih dahulu di machine chest dan siap dipakai pada paper machine. Buburan dipompakan ke stock master yang digunakan untuk menjaga laju buburan pada
machine tank.
Buburan yang keluar kemudian dialirkan ke centicleaner, yang berfungsi untuk mengeluarkan kontaminan berat berdasarkan gaya sentrifugal melalui tiga
cleaner, yaitu:
1. Buburan yang telah diencerkan kembali dengan white water yang berasal dari penyaringan dipompakan ke primary cleaner. Kemudian buburan yang baik masuk ke constant level tank sedangkan reject masuk ke secondary cleaner. Di
secondary cleaner dipisahkan lagi, dimana buburan yang baik masuk ke primary cleaner dan reject masuk ke tertiary cleaners dan kotorannya dibuang
ke limbah pembuangan.
2. Buburan yang baik dari primary cleaner diencerkan dalam constant level tank dengan white water dari pembuangan di wire. Buburan yang baik langsung ke
headbox, sedangkan yang broke masuk ke rotary screen. Pada rotary screen
dilakukan penyaringan, buburan yang baik masuk ke constant level tank dan
broke mengalir ke wet broke chest.
Setelah tahap stock preparation, tahap selanjutnya adalah pembuatan lembaran kertas di paper machine yang berawal dari head box. Sistem yang dipakai adalah system close head box yang merupakan head box bertekanan untuk menjaga agar turbulansi didalam head box tetap stabil. Dengan mengatur slice,
maka aliran stock yang dihasilkan akan konstan dan hampir sama dengan kecepatan wire sehingga akan didapatkan kertas dengan formasi dan grammatur yang sama di tiap bagian. Buburan diatas wire diayak dengan ukuran 100 mesh dan diatur sedemikian rupa agar berat dasar kertas diperoleh. Berat dasar kertas pada pembuatan kertas rokok ini merupakan elemen yang terpenting. Oleh karena itu, proses ini sangat diperhatikan. Air yang keluar dari wire selama pembentukan
wet paper disebut white water dan biasanya ditampung di white water pit atau
silo. White water ini didaur ulang secara terus menerus dan dipakai pada proses yang menggunakan air, karena akan lebih ekonomis dibandingkan dengan menggunakan fresh water. Kemudian buburan digiling lagi dengan dandy roll agar betul-betul uniform, setelah itu buburan dibentuk seperti lembaran (sheet). Lembaran tersebut ditarik lagi ke embossing dengan pemberian garis horizontal yang disebut verge making, yang ditempatkan pada bagian bawah embossing. Pengepresan tergantung pada kadar air yang diinginkan. Setelah pemberian verge making, air residu dari kertas dibuang lagi dengan cara evaporasi di main dryer. Proses evaporasi ini memerlukan banyak energi yang disuplai dalam bentuk uap.
Main dryer juga merupakan bagian besar dalam mesin kertas sehingga
memerlukan energi yang besar pula. Main dryer terdiri dari 15 dryer.
Tekanan dari steam bervariasi tergantung dari jenis kertas rokok yang akan diproduksi. Selanjutnya lembaran kertas yang kadar airnya mulai sedikit dilanjutkan ke unit size press yang berfungsi untuk melapisi permukaan kertas dengan chemical yang diberikan antara dryer 10 dan dryer 11. Setelah melewati
tersebut dikeringkan lagi ke after dryer. Pengeringan ini melalui lima buah roll dengan suhu yang dibuat bertahap dari 500C sampai 1000C. Selanjutnya lembaran kertas ini ditransfer ke bagian on reel untuk digulung sesuai dengan order permintaan konsumen. Kertas yang sudah kering digulung sehingga membentuk roll yang besar atau disebut juga dengan jumbo roll. Panjang jumbo
roll itu tidak sama tergantung pada bentuk pada proses finishing. Bila untuk rapping machine panjangnya sekitar 28.000m. Pada penggulungan kertas menjadi
jumbo roll, terdapat proses pemeriksaan quality control.
Tahap terakhir dalam proses produksi kertas rokok ini adalah tahap
finishing/converting. Pada tahap ini, rol-rol kertas rokok dibagi menurut bentuk
kertas yang akan diproduksi. Kegiatan-kegiatan yang ada antara lain: 1. Pencetakan logo (rapping)
Jumbo roll dari on rell kemudian diberi logo perusahaan (merek ) dari konsumen yang memesan. Jumbo roll ini telah melewati tahapan pemeriksaan bagian pengendalian mutu (laboratorium). Apabila pada proses rapping ini masih dijumpai kertas yang tidak memenuhi standar maka bagian rapping harus membuangnya (sebagai broke) setebal 1 cm. Setelah gulungan selesai dirapping maka selanjutnya gulungan dibawa ke bagian roll slitter untuk dipotong menjadi roll yang lebih kecil lagi.
2. Pemotongan kertas
Roll yang lebih kecil dari rapping machine kemudian dipotong kembali
slitter selanjutnya dibawa ke mesin ream cutter ataupun bobbin slitter. Pada
proses ini juga dilakukan pemeriksaan kembali. Pemotongan kertas terdiri dari:
a. Ream Cutter
Rol-rol kecil dari roll sliter dipotong menjadi lembaran-lembaran (ream). Lembaran ini panjangnya 76-83 cm dan lebarnya 51 cm. Pada tahap ini kertas masih diperiksa untuk yang terakhir kalinya.
b. Bobbin Slitter
Rol-rol dari slitter dipotong lagi pada bagian ini menjadi bobbin. Setiap bobbin mempunyai ukuran 24-29 mm. Sedangkan panjang kertas sekitar 5500-6000 m. Pada tahap ini, kertas yang berbentuk bobbin masih diperiksa lagi untuk terakhir kalinya.
3. Pengepakan (Packaging)
Produk jadi berbentuk ream atau bobbin yang sudah selesai, dibungkus dengan pembungkus. Setelah diletakkan labelnya kemudian dipindahkan ke gudang barang jadi untuk selanjutnya dikirimkan ke konsumen atau pabrik rokok.
