Production Activity Control (PAC)

(1)

Production Activity Control (PAC)

I. Kegiatan Utama PAC

II. Sistem Informasi bagi PAC III. Planning & Control Database

IV. Fungsi Utama Production Activity Control V. Tanggung jawab Production Control Dept

Loading (Assignment Method)

Sequencing

Monitoring (Gantt Chart, I/O Control)

VI. Scheduling & Sequencing Performances VII. Input/Output Control.

(2)

(3)

Contoh : Johnson’s Rule Scheduling

Job Machine 1 Machine 2 A B C D 3 6 5 7 2 8 6 4 Operation time dari Job A, B, C & D pada

(4)

I. Kegiatan Utama PAC

1. Mengeluarkan Work Order (WO) ke shop floor

untuk pelaksanaan produksi.

2. Melakukan kontrol terhadap WO dan memastikan

pekerjaan diselesaikan.

3. Menangani rencana detail flow of orders pada

kegiatan produksi sesuai rencana, serta

mengendalikan pekerjaan dalam proses sampai

selesai.

4. Mengelola kegiatan dari waktu ke waktu dan

memberikan dukungan bila diperlukan.

(5)

II. Sistem Informasi PAC

Guna melaksanakan produksi, PAC harus memiliki

informasi tentang :

Apa dan berapa banyak yang diproduksi?

Kapan parts dibutuhkan agar penyelesaian

produksi tercapai?

Operasi apa yang dibutuhkan untuk membuat

produk, dan berapa lama?

(6)

III. Planning & Control Database

1. Planning Files: “Item master file, product structure file, routing

file, dan work center master file”.

1.1. Item Master File:

No. part

Deskripsi part

Manufacturing lead time Kuantitas di tangan

Kuantitas tersedia

Kuantitas dialokasikan On-order quantities Lot-size quantity

(7)

1.2. Product Structure File (BOM):

Daftar komponen

Jumlah komponen untuk tiap 1 produk rakitan

1.3. Routing File:

Operasi pembuatan produk, dan urutannya Deskripsi ringkas tiap operasi

Peralatan, tool, dan asesoris untuk tiap operasi Setup time tiap operasi

Run time (waktu standar) utk memproses satu unit mel. tiap

operasi

(8)

1.4. Work Center Master File:

Nomor work center Kapasitas

Jumlah shift kerja tiap minggu Jumlah jam mesin per shift Jumlah jam pekerja per shift Efisiensi

Utilisasi

Waktu tunggu

(9)

2. Control Files: “Shop order master file, dan

shop order detail file”.

2.1. Shop Order Master File:

Nomor shop order Order quantity

Kuantitas diselesaikan Kuantitas skrap

Kuantitas material di-issued utk order Due date

Prioritas

Kuantitas yg belum selesai Informasi biaya

(10)

IV. 6 Fungsi Utama

Production Activity Control

1. Menetapkan prioritas untuk tiap “shop order”.

2. Mendapatkan informasi kuantitas “work- in

process” (WIP)

(11)

4. Menyediakan data “output” (aktual) untuk

mengendalikan kapasitas

5. Menyediakan “quantity” by location by shop

order untuk mengetahui “WIP inventory”

6. Menyediakan ukuran efisiensi, utilization, dan

produktivitas pekerja dan mesin.

(12)

Capacity requirements planning Routings and work centers Shop-floor dispatching Work-in-process control Input/ output analysis Prioritized queue lists Standard production costs Labor and equipment requirements Work orders Work order scheduling Work order tracking Hewlett-Packard’s Shop-Floor Control System

....

(13)

V. Tanggung jawab Production

Activity Control (PAC)

1. Loading

- Proses meng-assign pekerjaan

pada resources yang terbatas.

2. Sequencing

– Menentukan urutan perintah

kerja ke pabrik (shop), dan mengeluarkan

“dispatch lists” utk setiap mesin

3. Monitoring

– Memantau laporan kemajuan

tiap pekerjaan sampai selesai dikerjakan.

(14)

Loading (pembebanan)

1.

Mengalokasikan pekerjaan ke

mesin-mesin (resources)

2.

Melaksanakan pekerjaan pada

sumber-sumber (resources) yang paling efisien

3.

Penentuan alokasi dgn menggunakan

Metode Assignment (Linear

Programming).

(15)

Contoh 1 Assignment Method (Loading)

Diketahui: Scheduler mengatur 5 pekerjaan pada 5 mesin (n=5). Biaya menyelesaikan pekerjaan pada tiap mesin dapat dilihat pada tabel. Scheduler ingin meng-assign

pekerjaan dengan biaya minimum (Ada 5! atau 120 possible

assignments). _Job _Mesin

A B C D E $8 $3 5 4 3 5 8 5 5 5 $4 9 2 4 4 $6 4 3 2 6 Job I $5 Job II 6 Job III 4 Job IV 7 Job V 3

(16)

Step 1: Row reduction – the smallest number is subtracted from each row.

Mesin Job A B C D E 5 0 1 2 1 2 4 3 3 2 1 5 0 2 1 3 0 1 0 3 Job I 2 Job II 2 Job III 2 Job IV 5 Job V 0

(17)

Contoh 2 Assignment Method (Loading)

Sebuah pabrik buah-buahan kaleng (beans, peaches,

tomatoes, corn) diolah pd 4 buah alat masak serbaguna (cooker)

Tiap Cooker mampu sekaligus memproses

pressure-cook, vacuum-pack, dan memakai label ke tiap jenis kaleng.

Alat-alat ini ada yang lebih efisien dari lainnya. Jadi

lama waktu prosesnya berbeda-beda.

Krn keterbatasan waktu hanya satu pekerjaan yang

dapat di-assign ke tiap cooker.

Bgmn tiap job di-assign ke cooker agar proses

(18)

VI. Scheduling & Sequencing

Performances

Sequencing Rule:

FCFS (First Come First Served)

SPT (Shortest Processing Time)

EDD (Earliest Due Date)

(19)

Contoh Sequencing Rule

Diketahui: 5 pekerjaan menunggu untuk dikerjakan di

production line. Waktu proses, dan due date dari pekerjaan-pekerjaan ini terdapat pada tabel. Kita ingin menentukan sequence prosesnya berdasarkan FCFS, SPT, EDD, dan LPT. Juga ingin dihitung performances-nya.

Job Processing time (days) Due date

(days) A 6 8 B 2 6 C 8 18 D 3 15 E 9 23

(20)

1. FCFS (First Come First Served)

• FCFS = {A, B, C, D, E}

FCFS Performances:

a. Ave. compl. time = Sum of tot. flow time/Number of jobs= 77/5 =15.4 days. b. Utilization = Total proc. time/Sum of total flow time = 28/77 = 36.4%

c. Ave. number of jobs in the system = Sum of total flow time/Total proc. time = 77/28 = 2.75 jobs. d. Ave. job lateness = Total late days/Number of jobs = 11/5 = 2.2 days.

Job Processing

time (days) Flow Time Due date (days) Lateness

A 6 6 8 16 19 28 28 77 8 11 B 2 6 0 2 0 4 C 8 18 D 3 15 E 9 23 5

(21)

2. SPT (Shortest Processing Time)

SPT = {B, D, A, C, E}

SPT Performances:

a. Ave. compl. time = Sum of tot. flow time/Number of jobs= 65/5 =13 days. b. Utilization = Total proc. time/Sum of total flow time = 28/65 = 43.1%

c. Ave. number of jobs in the system = Sum of total flow time/Total proc. time = 65/28 = 2.32 jobs. d. Ave job lateness = Total late days/Number of jobs = 9/5 = 1.8 days.

time (days) TimeFlow Due date (days) Lateness

B 2 2 5 11 19 28 28 65 6 9 D 3 15 0 0 3 1 A 6 8 C 8 18 E 9 23 5

(22)

3. EDD (Earliest Due Date)

EDD = {B, A, D, C, E}

EDD Performances:

a. Ave. compl. Time = Sum of tot. flow time/Number of jobs= 68/5 =13.6 days. b. Utilization = Total proc. time/Sum of total flow time = 28/68 = 41.2%

B 2 2 8 11 19 28 28 68 6 6 A 6 8 0 0 0 1 D 3 15 C 8 18 E 9 23 5

(23)

4. LPT (Longest Processing Time)

LPT = {E, C, A, D, B}

LPT Performances:

a. Ave. compl. time = Sum of tot. flow time/Number of jobs= 103/5 =20.6 days. b. Utilization = Total proc. time/Sum of total flow time = 28/103 = 27.2 %

E 9 9 17 23 26 28 28 103 23 48 C 8 18 0 0 15 11 A 6 8 D 3 15 B 2 6 22

(24)

Summary FCFS, SPT, EDD, dan LPT:

Kesimpulan:

1. SPT adl yg terbaik utk meminimumkan job flow time dan ave. number of jobs in

system. Kelemahannya, pekerjaan yang berdurasi lama tdk diprioritaskan. Itu mempengaruhi pertimbangan customers.

2. FCFS kurang bagus utk semua kriteria. Tapi menguntungkan dan adil di mata

customers yang merasa didahulukan jika lebih dulu datang.

3. EDD, meminimumkan max tardiness yg penting bila penalty tinggi. EDD bagus bila

lateness hal yang penting.

Rule Ave. Comp.

Time (days) Utilization (%) Ave. Number of Job in System Ave. Lateness (days)

FCFS 15.4 36.4 2.75 2.2

SPT 13.0 43.1 2.32 1.8

EDD 13.6 41.2 2.43 1.2

(25)

Guidelines Umum Scheduling

SPT paling bermanfaat untuk “shop” yang paling padat (highly congested).

Meminimumkan “mean flow time”, “mean number of jobs in the system

(WIP)”, dan “percent of late jobs”.

Di sisi lain, bbrp jobs mungkin sangat terlambat (very late).

Metode SLACK berjalan baik untuk aktivitas normal, atau bila sistem tidak

“overly constrained”

DDATE baik untuk yang sedikit terlambat

Keterlambatan bisa terjadi, tapi terlambatnya tidak lama

LPT untuk subkontrak, dimana pekerjaan besar dan lama dikerjakan in-house

dan pekerjaan pendek keluar

FCFS untuk demand bagi “low capacity level” dan easy to apply Tdk digunakan SPT utk pekerjaan rakitan. Gunakan DDATE.

(26)

Monitoring

Gantt Chart

Memperlihatkan rencana aktivitas dan

penyelesaiannya dalam skala waktu

Input/Output Control

Memonitor input dan output dari tiap work

center.

(27)

Gantt Chart

1 2 3 4 5 6 8 9 10 11 12 Days 1 2 3 Today’s Date Job 32B Job 23C

Job 11C Job 12A

Facility Key: Planned Activity Completed Activity Behind schedule Ahead of schedule On schedule

(28)

VI. Input/Output Control

Note:

Planned work input ke WC tidak boleh lebih dari planned work output.

Bila input > output terjadi backlog pada WC, dan lead time meningkat

pada pekerjaan di hulu. Selanjutnya, bila pekerjaan menumpuk di WC, macet, terjadi inefisiensi proses, dan flow of work ke WC di hilir jadi sporadis (kacau).

Fokuskan perhatian pada “bottleneck work centers”.

Work

Center

(29)

(30)

Rules & Calculations

1. Rules:

• Planned and actual inputs monitor the flow of work coming to the work center.

• Planned and actual outputs monitor the performance of the work center.

• Planned and actual backlogs monitor the queue and lead time performance.

2. Calculations:

• Cum. deviation = previous cum deviation + actual – planned

• Planned backlog for period 1 = previous backlog + planned input – planned output.

(31)

Contoh: Input/Output Report

Week ending 505 512 519 526 Planned input 210 210 210 210 Actual input 110 150 140 130 Cumulative deviation -100 -160 -230 -310 Planned output 210 210 210 210 Actual output 140 120 160 120 Cumulative deviation -70 -160 -210 -300 Catatan:

• Output lebih kecil dr rencana – problem kapasitas di WC cukup serius. • Input juga sama, problem kapasitas untuk mengisi WC. • Proses kontrol harus mencari problem di hulu dan menyesuaikan