POTENSI KONSERVASI ENERGI DAN REDUKSI EMISI DI INDUSTRI PULP DAN KERTAS 6.1 PELUANG PENGHEMATAN ENERGY DI INDUSTRI PULP DAN KERTAS

(1)

LAPORAN AKHIR

”Implementation of Energy Conservation and CO2 Emission Reduction In Industrial Sector (Phase 1)”

Kementerian Perindustrian Republik Indonesia 6-1

PT. Energy Management Indonesia (Persero) 2011

BAB VI

POTENSI KONSERVASI ENERGI DAN REDUKSI EMISI DI

INDUSTRI PULP DAN KERTAS

6.1 PELUANG PENGHEMATAN ENERGY DI INDUSTRI PULP DAN KERTAS

Besar pengurangan konsumsi energi di industri pulp dan kertas dihitung dari

besar penghematan yang diperoleh dengan mengimplementasikan program

konservasi energi. Untuk mengkuantifikasi besar penurunan konsumsi energy

dan produksi emisi CO

2

, diasumsikan bahwa terjadi pengurangan energi dan

emisi berdasarkan jenis teknologi yang implementasikan pada timeframe

(periode) tertentu. Jenis implementasi teknologi yang mungkin untuk

diterapkan di industri pulp dan kertas ditentukan dari hasil audit energy dan

technology needs assessment (TNA) di tiap industri yang dapat digolongkan

kedalam investasi

no/low cost

,

medium cost

dan

high cos

t. Tabel 6.1

memberikan jenis implementasi konservasi energy dan besar peluang

penghematan energy serta reduksi emisi yang dapat dicapai oleh 15 industry

pulp dan kertas dengan menggunakan baseline 2010.

(2)

Laporan Akhir

Kementerian Perindustrian 6-2

Table 6.1 Peluang Penghematan Energi dan Reduksi Emisi di 15 industri Pulp dan Kertas

Industri

Implementasi

PenghematanE

nergi

Total

Energy

Savings

ReduksiE

misi CO2

Investasi

PenghematanB

iaya

Jenis

Investasi

GJ TOE ton CO2 eq Rp Rp

Pulp

IPK 1 Peningkatan Total Solids Black Liquor _{untukMeningkatkanProduksi Steam di Recovery Boiler} 428.906 10.244 30 US$ 3,6 juta US$ 900.000 High Cost

IPK 2 Aplikasisistemsuperbatch digester 1.224.908 29.256 6.030 Medium Cost

Meningkatkankinerja (performance ) evaporator dengan _{improving vacuums system (install bigger vacuum pump).} 1.491.042 35.613 9.144 US$ 550000 High Cost

Meningkatkankinerja (performance ) evaporator dengan _{improving vacuums system (install bigger vacuum pump).} 104.500 2.496 644 US$ 900000 High Cost

Kertas

IPK 2 Penggunaan gap former 46.201 1.103 4.492

Penggunaancondebelt drying 102.426 2.446 9.158

Pemasangan closed hood danoptimasisistemventilasi 2.913 70 270

IPK 3 PemanasanUdaraAwalPembakaran 35.823 856 7.598 0 Rp. 12.314.933.000 Low Cost

Blowdown Heat Recovery 24.628 588 176 Rp.156.009.000 Rp. 23.830.101 Medium Cost

Supplementary firing 195.234 4.663 13.926 Rp.39.984.000.000 Rp. 721.387.590 High Cost

IPK 4 Perawatanalat ion exchange _{danpemeriksaanrutinefluenuntukregenerasi resin} 51.940 1.241 2.983 0 Rp. 202.779.808 No Cost

Pengisolasiandanpenutupankebocoranpipa steam 21.870 522 1.256 Rp. 20.000.000 Rp. 85.380.944 Low Cost

Penambahanalat flash tank 816,97 20 47 Rp. 44.000.000 Rp. 3.189.472 Medium Cost

Penambahanalat boiler economizer 83.367 1.991 4.773 Rp. 2.475.000.000 Rp. 320.760.851 High Cost

IPK 5 Jadualpemeliharaan boiler dari 3 bulanmenjadi 6 bulan 4.666 111 2.623 0 Rp. 8.534.754.840 No Cost

Pemasangan incinerator baru 2.141.654 51.153 113.883 Rp. _{366.277.500.000} Rp. 192.052.265.625 High Cost

IPK 6 Capacitor Bank 67 2 15 Rp. 119.000.000 Rp. 11.272.800 Medium Cost

Fluidized coal dryer 1.222.565 29.200 113.210 Rp. 6.140.400.000 Rp. 145.800.000 High Cost

IPK 7 Perawatanpreventif 13.084 312 1.397 Low Cost

Monitoring Energi 3.783 90 349 Low Cost

Pemasangan VSD 7.850 187 13.694 Rp.1.800.000.000,- Medium Cost

Recovery uap blow down 15.046 359 2.853 Rp. 800.000.000,- High Cost

(3)

Laporan Akhir

IPK 8 Perawatanpreventif 2.937 70 360 Rp. 36.000.000 Rp. 9.000.000 Low cost

Monitoring EnergidanSistemManajemenProduksi 734 18 90 Low cost

Pengendalian proses pembakarandalam steam boiler 2.609 62 244 Medium Cost

IPK 9 Pengisolasiandanpenutupankebocoranpipa steam 21.870 522 1.256 Low Cost

Pemanfaatan air buang WWT untuk PLTMH 49 1 11 Low Cost

Penambahanalatmicroturbine 7.974 190 739 Medium Cost

Konversibahanbakardaribatubarake gas 0 0 311.083

IPK 10 Perawatanpreventif 9.918 237 1.321 Low Cost

Monitoring EnergidanSistemManajemen 2.479 59 330 Low Cost

Merecoveryuapblowdown 5.951 142 377 Medium Cost

Pengendalian proses pembakarandalam steam boiler 7.815 187 723 High Cost

IPK 12 Manajemenenergidansistemproduksi 9.586 229 1.307 Low Cost

Pemasangan metering, sistemkontrolsuhudanlajuudara -

oksigensertasistemperawatannya 1.569 37 119 Medium Cost

PemasanganEkonomiser 2.565 61 194 High Cost

Penggantianresidudengan gas alam 0 0 3.256 High Cost

Pulp danKertas

IPK 13 PengalihanBahanBakarMinyakmenjadi Natural Gas pada _{Lime Kiln} 2.490.840 59.493 622.135 Low Cost

Pembakaran NCG pada lime kiln 84.934 2.029 7.865 Low Cost

Aplikasisistemsuperbatch digester 449.966 10.747 41.667 Medium Cost

Pemanfatan gas NCG menghasilkanmetanol 69.248 1.654 2.541 High Cost

IPK 14 Pembakaran NCG pada lime kiln 84.934 2.029 7.364 Low cost

Pemanfatan gas NCG menghasilkan gas _{metanoluntukmenggantiminyakbakar} 69.248 1.654 2.093 High Cost

(4)

Laporan Akhir

Besar peluang penghematan energi dan reduksi emisi tiap tahunnya yang dapat

disumbangkan oleh15 industri pulp dan kertas masing-masing sebesar 4,7%

(251.947TOE) dan 9,4% (783.000 jutaton CO2eq) dengan menggunakan baseline

2010.

Besar peluang penghematan dan reduksi emisi ke 15 industri obyek bervariasi dan

bergantung pada berbagai factor, antara lain tingkat efisiensi proses dan teknologi

yang telah diimplementasikan di industry tersebut. Dengan mengasumsikan tingkat

pertumbuhan produksi pulp dan kertas sebesar 5% pertahun, maka dapat

diproyeksikan pertumbuhan konsumsi energy dan produksi emisi hingga tahun

2020 seperti yang dipresentasikan pada Gambar 6.1 dan 6.2. Dari proyeksikan,

diperkirakan dengan mengimplementasikan program konservasi energy yang

diusulkan maka 15 industri pulp dan kertas yang dikaji dapat mengurangi total

konsumsi energy dan emisinya masing-masing sebesar 2 juta TOE dan 4,8 juta ton

CO2 eq hingga tahun 2020.

Gambar 6.1 Proyeksi pertumbuhan konsumsi energy dengan pertumbuhan produksi

sebesar 5% (Baseline 2010) 0 10,000,000 20,000,000 30,000,000 40,000,000 50,000,000 60,000,000 0 50,000,000 100,000,000 150,000,000 200,000,000 250,000,000 300,000,000 350,000,000 400,000,000 2010 2012 2014 2016 2018 2020 2022 Pr o d u ct io n ( to n ) E n e rg y C o n su m p ti o n ( G J) BAU Energy Conservation Production

(5)

Laporan Akhir

Gambar 6.2 Proyeksi Pertumbuhan Produksi Emisi CO2 eq dengan asumsi

pertumbuhan produksi sebesar 5% (Baseline 2010)

Dari 3 kluster industry pulp dan kertas, potensi penghematan energy dan reduksi

emisi terbesar disumbangkan oleh industry kertas. Hal ini disebabkan masih

tingginya penggunaan bahan bakar fosil, masih belum optimumnya tingkat efisiensi

proses serta sistem monitoring dan manajemen energy di beberapa industry kertas

obyek.

Sebaliknya peluang penghematan energy dan reduksi emisi di industry pulp dan

pulp dan kertas terintegrasi masih tergolong rendah, karena sebagian besar

industry tersebut telah menerapkan system manajemen energy yang baik dan telah

menerapkan beberapa kegiatan konservasi energy. Selain itu, sector ini merupakan

salah satu sector industry yang menggunakan energy terbarukan dengan jumlah

yang sangat signifikan, dimana 70-90% total kebutuhan energinya dapat dipenuhi

dari penggunaan by product (biomassa dan blak liquor).

6.2 Potensi KE dan RE di Industri Pulp

Industri pulp merupakan salah satu sektor industri yang mampu memenuhi hampir

keseluruhan kebutuhan energinya dengan memanfaatkan limbah dari proses

pulping, yaitu biomassa dan black liquor. Dari dua industri pulp obyek, total

konsumsi energi yang bersumber dari energi terbarukan (

renewable energy

)

sebesar 95% dan sisanya berasal dari bahan bakarfosil.

Salah satu peluang untuk mengurangi konsumsi energi dan produksi emisi di

industri pulp berada pada proses

chemical make up

di lime kiln, dimana seluruh

energi yang digunakan pada proses ini berasal dari bahan bakar fosil. Dari konsumsi

0 10,000,000 20,000,000 30,000,000 40,000,000 50,000,000 60,000,000 0 2,000,000 4,000,000 6,000,000 8,000,000 10,000,000 12,000,000 14,000,000 16,000,000 2010 2012 2014 2016 2018 2020 2022 P ro d u c ti o n ( to n ) C O 2 E m is s io n ( to n C O 2 e q )

CO2 Emission (Energy Conservation)

(6)

Laporan Akhir

energi total, besar penggunaan energi di lime kiln hanya sebesar 5% sehingga

peluang penghematan energi yang diperoleh dari proses di lime kiln tidak signifikan

terhadap konsumsi energi total. Selain itu, peluang untuk mengurangi produksi

emisi CO2 juga sangat kecil karena penggunaan energi terbarukan yang bersifat

carbon neutral

(biogenic).

Gambar 6.3 dan 6.4 memberikan proyeksi besarnya peluang penghematan energi

dan reduksi emisi hingga tahun 2020.

Gambar 6.3 Proyeksi Pertumbuhan Konsumsi Energi di Industri Pulp dengan Pertumbuhan

Produksi 5% (Baseline 2010)

Gambar 6.4 Proyeksi Produksi Emisi di Industri Pulp dengan Pertumbuhan Produksi 5%

(Baseline 2010) 0 1,000,000 2,000,000 3,000,000 4,000,000 5,000,000 0 5,000,000 10,000,000 15,000,000 20,000,000 25,000,000 30,000,000 35,000,000 40,000,000 2010 2015 2020 2025 Pr o d u ct io n ( to n ) E n e rg y ( G J) Year

Industri Pulp

Energy (BAU) Energy (CE) Production 0 1,000,000 2,000,000 3,000,000 4,000,000 5,000,000 0 50,000 100,000 150,000 200,000 250,000 300,000 350,000 2010 2012 2014 2016 2018 2020 2022 P ro d u ct io n ( to n ) C O 2 E m is si o n ( to n C O 2 e q ) Year

Industri Pulp

CO2 emisison (BAU)

(7)

Laporan Akhir

1. TanjungEnim Lestari

GJ %

1 Peningkatan Total Solids Black _{Liquor untuk Meningkatkan Produksi} Steam di Recovery Boiler

428906,02 20,00 31,00 US$ 900.000 US$ 3,6 juta 4,00 High Cost

428.906,0 0,6 31,0 US$ 900.000 US$ 3,6 juta

158.634,9 0,62 31,00 US$ 900.000 US$ 3,6 juta Total

Simple Payback

Kelompok Investasi

Sub Total High Cost

No Langkah Konservasi Energi PPE/tahun RE/tahun Penghematan Biaya

Perkiraan Biaya

2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020

Pertumbuhan Produksi rata-rata

5%/tahun 408.352 428.769 450.208 472.718 496.354 521.172 547.230 574.592 603.321 633.488

Kebutuhan Energi (BAU) (10,31 GJ/Ton > 2010) 12.497.873 13.122.766 13.778.905 14.467.850 15.191.242 15.950.804 16.748.345 17.585.762 18.465.050 19.388.303 Produksi Emisi (BAU) by energy

consume 65.336 68.603 72.033 75.635 79.417 83.387 87.557 91.935 96.531 101.358

Penghematan Energi dgn Implementasi KE

GJ Penghematan Energi 0,0 0 0 0 0 0 603.514 633.690 665.374 698.643

Ton CO2 Reduksi Emisi 0,0 0 0 0 0 0 44 46 48 50

GJ Penghematan Energi 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 603.513,8 633.689,5 665.374,0 698.642,7

Ton CO2 Reduksi Emisi 0,0 0 0 0 0 0 44 46 48 50

TOTAL PENGHEMATAN ENERGI DAN REDUKSI EMISI

Ton GJ Ton CO2

Peningkatan Total Solids Black Liquor untuk Meningkatkan Produksi Steam

DESKRIPSI UNIT/KETERANGAN TIMELINE PERKIRAAN IMPLEMENTASI

2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020

1

Peningkatan Total Solids Black Liquor untuk Meningkatkan Produksi Steam di Recovery Boiler

TIMELINE PERKIRAAN IMPLEMENTASI

(8)

Laporan Akhir

”Implementation of Energy Conservation and CO Kementerian Perindustrian

PT. Energy Management Indonesia (Persero)

2. Toba Pulp Lestari

1 Aplikasi sistem superbatch digester 2 Meningkatkan kinerja (performance ) evaporator dengan improving vacuums system (install bigger

3

Penggunaan super konsentrator dan evaporator tipe plate (lamella) yang dapat meningkatkan total Sub Total High Cost

Total Sub Total Medium Cost

No Langkah Konservasi Energi

Implementation of Energy Conservation and CO2 Emission Reduction In Industrial Sector (Phase 1)”

Gambar 6.5 Konsumsi Energi dan Emisi CO2

GJ % 1.224.908,00 71,40 6.030 1.224.908,00 71,40 6.030,0 1.491.042,00 28,40 9.144,00 US$ 550000 104.500,00 2,00 644,00 US$ 900000 1.595.542,0 30,4 9.788,0 US$ 1,4 juta 2.820.450,0 101,8 15.818,0 PPE/tahun RE/tahun Penghematan Biaya Perkiraan Biaya Investasi (Rp) 6-8 2011 1,00 Medium Cost 3,00 High Cost 4,00 High Cost Simple Payback (Thn) Kelompok Investasi

(9)

Laporan Akhir

2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020 Pertumbuhan Produksi rata-rata 5%/tahun (~753091003 ton > 2010) 178.500 187.425 196.796 206.636 216.968 227.816 239.207 251.167 263.726 276.912

Kebutuhan Energi (BAU) (10,31 GJ/Ton > 2010) 9.971.010 10.469.561 10.993.039 11.542.690 12.119.825 12.725.816 13.362.107 14.030.212 14.731.723 15.468.309 Produksi Emisi (BAU)

by energy consume (405.600,87 Ton CO2,e > 2010)

131.448 138.021 144.922 152.168 159.776 167.765 176.154 184.961 194.209 203.920

GJ Penghematan Energi 0,0 0 0 0 1.563.327 1.641.494 1.723.569 1.809.747 1.900.234 1.995.246

Ton CO2 Reduksi Emisi 0,0 0 7.696 8.081 8.485 8.909 9.355 9.822

GJ Penghematan Energi 0,0 0 0 0 0 1.998.138,9 2.098.045,8 2.202.948,1 2.313.095,5 2.428.750,3 Ton CO2 Reduksi Emisi 0,0 0 0,0 0 12.254 12.866,5 13.509,9 14.185,3 14.894,6

0,0 0 0,0 0 0,0 0 0,0 154.394,1 162.113,8 170.219,5

0,0 0 951 999 1.049

GJ Penghematan Energi 0,0 0,0 0,0 0,0 1.563.327,5 3.639.632,8 3.821.614,4 4.167.089,2 4.375.443,7 4.594.215,9

Ton CO2 Reduksi Emisi 0,0 0 0 0 7.696 20.335 21.351 23.370 24.539 25.766

TOTAL PENGHEMATAN ENERGI DAN REDUKSI

Penggunaan super konsentrator dan evaporator tipe plate (lamella) yang dapat meningkatkan total Ton GJ Ton CO2 Aplikasi sistem superbatch digester Meningkatkan kinerja (performance )

2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020 1

Aplikasi sistem superbatch digester

2 Meningkatkan kinerja (performance ) evaporator dengan improving vacuums system (install bigger vacuum pump).

3

Penggunaan super konsentrator dan evaporator tipe plate (lamella) yang dapat meningkatkan total solids sampai 80% pada system evaporator black liquor

Sub Total Medium Cost

(10)

Laporan Akhir

10

(11)

Laporan Akhir

6.3 Potensi Konservasi Energi dan Reduksi Emisi di Industri Kertas

Dibandingkan dengan industri pulp, peluang konservasi energi dan reduksi emisi di

sektor industri kertas masih cukup signifikan. Dari 10 industri obyek yang dikaji, fokus

audit energi dilakukan di beberapa sistem, antara lain :

1. Sistem boiler

2. Sistem pembangkit listrik

3. Sistem Pengukuran dan Monitoring energi

4. Sistem Paper machine

Karena kegiatan audit energi tidak dilakukan pada keseluruhan proses di papermill,

maka kemungkinan masih banyak potensi penghematan energi lainnya yang dapat

diimplementasikan di industri kertas. Gambar 6.7 dan Gambar 6.8 memberikan

proyeksi besar konsumsi energi dan produksi emisi dengan menggunakan data 2010

sebagai baseline dan mengasumsikan pertumbuhan produksi sebesar 5%.

Dari hasil proyeksi tersebut diperkirakan besar pengurangan konsumsi energi hingga

tahun 2020 sebesar 25.515.460 GJ (609.426TOE) dengan total penurunan emisi

sebesar 2,88 Juta ton CO2 eq. Nilai total penurunan konsumsi energi dan produksi

emisi ini jauh lebih besar jika dibandingkan dengan peluang yang terdapat di industri

pulp dan industri pulp dan kertas terintegrasi.

Gambar 6.7 Proyeksikonsumsi energy di industry kertas dengan pertumbuhan produksi 5% (Baseline

2010) 0 2,000,000 4,000,000 6,000,000 8,000,000 10,000,000 12,000,000 0 10,000,000 20,000,000 30,000,000 40,000,000 50,000,000 60,000,000 70,000,000 80,000,000 90,000,000 2010 2012 2014 2016 2018 2020 2022 P ro d u c ti o n ( to n ) E n e rg y ( G J ) Year

Industri Kertas

Energy (BAU) Energy (CE) Production

(12)

Laporan Akhir

Gambar 6.8 Proyeksi Produksi Emisi CO2 di Industri Kertas dengan pertumbuhan produksi 5%

(Baseline 2010) 0 2,000,000 4,000,000 6,000,000 8,000,000 10,000,000 12,000,000 0 1,000,000 2,000,000 3,000,000 4,000,000 5,000,000 6,000,000 7,000,000 2010 2012 2014 2016 2018 2020 2022 P ro d u c ti o n ( to n ) C O 2 E m is s io n ( to n C O 2 e q ) Year

Industri Kertas

CO2 Emission (BAU) CO2 Emission (CE)

(13)

Laporan Akhir

1. Adiprima Suraprinta

GJ

%

1 -

-

-2

-3

Penggunaan gap former

46.200,51

4,15

4.492,08

9.246,35

0,88

529,44

93.179,52

15,00

8.628,42

5 Pemasangan closed hood dan optimasi sistem

_ventilasi

2.912,60

0,67

269,71

151.538,97

20,70

151.539,0

20,70

13.919,64

No

Langkah Konservasi Energi

PPE/tahun

RE/tahun (ton-CO2 eq)

SUB TOTAL LOW COST

SUB TOTAL MEDIUM COST

SUB TOTAL HIGH COST

TOTAL

(14)

Laporan Akhir

2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020

1

-2

3 Penggunaan gap former

5 Pemasangan closed hood dan optimasi sistem _ventilasi

No Langkah Konservasi Energi TIMELINE PERKIRAAN IMPLEMENTASI

SUB TOTAL LOW COST

SUB TOTAL MEDIUM COST

4 Penggunaan condebelt drying

2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020

Pertumbuhan produksi rata-rata 5%/tahun 134.950,4 141.697,9 148.782,8 156.222,0 164.033,1 172.234,7 180.846,5 189.888,8 199.383,2 209.352,4 Kebutuhan energi (BAU) 1.168.672,0 1.227.105,6 1.288.460,9 1.352.884,0 1.420.528,2 1.491.554,6 1.566.132,3 1.644.438,9 1.726.660,8 1.812.993,9 Produksi emisi (BAU) 108.219,0 113.630,0 119.311,5 125.277,1 131.540,9 138.118,0 145.023,8 152.275,0 159.888,8 167.883,2 GJ PPE - 35.655,24 53.482,86 56.157,01 58.964,86 61.913,10 65.008,75 68.259,19 71.672,15 75.255,76 t-CO2 RE - 3.301,68 4.952,51 5.200,14 5.460,15 5.733,15 6.019,81 6.320,80 6.636,84 6.968,68 GJ PPE - 6.991,50 11.293,96 11.858,66 12.451,59 13.074,17 13.727,88 14.414,27 15.134,99 15.891,74 t-CO2 RE - 647,41 1.045,82 1.098,11 1.153,02 1.210,67 1.271,20 1.334,76 1.401,50 1.471,57 GJ PPE 1.177,37 4.944,93 8.653,64 9.086,32 9.540,63 10.017,66 10.518,55 11.044,48 11.596,70 12.176,53 t-CO2 RE 109,02 496,06 801,33 841,39 883,46 927,64 974,02 1.022,72 1.073,85 1.127,55 GJ PPE 1.177,37 47.591,68 73.430,46 77.101,98 80.957,08 85.004,93 89.255,18 93.717,94 98.403,84 103.324,03 Ton CO2 RE 109,02 4.445,15 6.799,66 7.139,64 7.496,63 7.871,46 8.265,03 8.678,28 9.112,20 9.567,81 Penggunaan gap former

DESKRIPSI TIMELINE PERKIRAAN IMPLEMENTASI

ton GJ t-CO2 Penghematan Energi Dengan Implementasi Konservasi Energi

UNIT/ KETERANGAN

Penggunaan condebelt drying

Pemasangan closed hood dan optimasi sistem ventilasi TOTAL PENGHEMATAN ENERGI DAN REDUKSI EMISI

(15)

Laporan Akhir

2. AspecKumbong

1 Pemanasan awal udara pembakaran

2 _{Blowdown heat recovery}

3 Penambahan sistem supplementary firing di kogenerasi

SUB TOTAL HIGH COST Sub Total Medium Cost

Sub Total High Cost Total Sub Total Low Cost

No Langkah Konservasi Energi

CO2 Emission Reduction In Industrial Sector (Phase 1)”

GJ %

35.822,8 0,80 4.062,61 12.314.933.000

35.822,8 0,8 4.062,6 12.314.933.000,0

24.628,1 0,55 2.050,64 23.830.101 156.009.000

24.628,1 0,6 2.050,6 23.830.101,0 156.009.000,0

Penambahan sistem supplementary firing

195.234,0 4,36 22.141,21 721.387.590 39.984.000.000 195.234,0 4,36 22.141,21 721.387.590 39.984.000.000 158.634,9 5,71 28.254,45 13.060.150.691 40.140.009.000 158.634,9 5,71 28.254,5 13.060.150.691 40.140.009.000 RE/tahun Penghematan Biaya per Tahun (Rp) Perkiraan Biaya Investasi (Rp) 6-15 2011 0 0,00 Low Cost 0,0 156.009.000 0,64 Medium Cost 156.009.000,0 39.984.000.000 2,48 High Cost 39.984.000.000 40.140.009.000 40.140.009.000 Simple Payback (Thn) Periode Kelompok Investasi Perkiraan Biaya Investasi (Rp)

(16)

Laporan Akhir

2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020

Pertumbuhan Produksi rata-rata 5%/tahun 391.485 411.059 431.612 453.193 475.853 499.645 524.628 550.859 578.402 607.322 Kebutuhan Energi (BAU) (12,01 GJ/Ton > 2010) 4.701.737 4.936.823 5.183.665 5.442.848 5.714.990 6.000.740 6.300.777 6.615.816 6.946.606 7.293.937 Produksi Emisi (BAU) by energy consume 533.217 559.878 587.872 617.266 648.129 680.535 714.562 750.290 787.805 827.195

GJ Penghematan Energi 0,0 43.543 45.720 48.006 50.406 52.927 55.573 58.351

Ton CO2 Reduksi Emisi 0,0 2.434 2.556 2.684 2.818 2.959 3.107 3.262

GJ Penghematan Energi 0,0 0 0,0 0,0 0,0 0,0 34.654,3 36.387,0 38.206,3 40.116,7

Ton CO2 Reduksi Emisi 0,0 0 0,0 0,0 0,0 0,0 1.937,2 2.034,0 2.135,7 2.242,5

GJ Penghematan Energi 0,0 0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 302.872,0 318.015,6

Ton CO2 Reduksi Emisi 0,0 0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 16.930,5 17.777,1

GJ Penghematan Energi 0,0 0 0 43.543 45.720 48.006 85.060 89.314 396.651 416.484

Ton CO2 Reduksi Emisi 0,0 0 0 2.434 2.556 2.684 4.755 4.993 22.173 23.281

Penambahan sistem supplementary firing di kogenerasi

TOTAL PENGHEMATAN ENERGI DAN REDUKSI EMISI

Ton GJ Ton CO2

Pemanasan awal udara pembakaran

Blowdown heat recovery

2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020

1 Pemanasan awal udara pembakaran

2 _{Blowdown heat recovery}

3 Penambahan sistem supplementary firing di kogenerasi

Sub Total Medium Cost

TIMELINE PERKIRAAN IMPLEMENTASI

Sub Total Low Cost

(17)

Laporan Akhir

3. BekasiTeguh

1

Perawatan alat ion exchange dan

pemeriksaan rutin efluen untuk regenerasi resin

2 Pengisolasian dan penutupan kebocoran pipa steam

3 Penambahan alat flash tank

4 _{Penambahan alat boiler economizer} SUB TOTAL MEDIUM COST

SUB TOTAL HIGH COST TOTAL SUB TOTAL LOW COST

SUB TOTAL NO COST

GJ % 51.940,5 5,0 2.983,42 202.779.808 51.940,5 5,00 2.983,4 202.779.808 21.869,7 3,0 1256,2 85.380.944 20.000.000 21.869,7 3,0 1.256,2 85.380.944,0 20.000.000,0 817,0 0,4 46,92 3.189.472 44.000.000 817 0,40 46,9 3.189.472 44.000.000 83.366,7 8,0 4.773,37 320.760.851 2.475.000.000 83.366,7 8,0 4.773,4 320.760.851,0 2.475.000.000,0 157.993,8 16,40 9.059,9 612.111.075 2.539.000.000 PPE/tahun RE/tahun Penghematan Biaya Perkiraan Biaya Investasi (Rp) 6-17 2011 0 0 No Cost 0 20.000.000 0,2 Low Cost 20.000.000,0 44.000.000 0,23 Medium Cost 44.000.000 2.475.000.000 0,62 High Cost 2.475.000.000,0 2.539.000.000 Perkiraan Biaya Investasi (Rp) Simple Payback Kelompok Investasi

(18)

Laporan Akhir

2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020

Pertumbuhan Produksi rata-rata 5%/tahun

(~59145.42 ton > 2010) 62.103 65.208 68.468 71.892 75.486 79.261 83.224 87.385 91.754 96.342

Kebutuhan Energi (BAU) (20.24 GJ/Ton > 2010) 1.256.958 1.319.806 1.385.797 1.455.087 1.527.841 1.604.233 1.684.445 1.768.667 1.857.100 1.949.955 Produksi Emisi (BAU) by energy consume (93858

Ton CO2,e > 2010) 98.551 103.478 108.652 114.085 119.789 125.779 132.068 138.671 145.605 152.885

GJ Penghematan Energi 0,0 72.754 76.392 80.212 84.222 88.433 92.855 97.498

Ton CO2 Reduksi Emisi 0,0 3.626 3.808 3.998 4.198 4.408 4.628 4.860

GJ Penghematan Energi 0,0 45.835 48.127 50.533 53.060 55.713 58.499

Ton CO2 Reduksi Emisi 0,0 1.603 1.683 1.768 1.856 2.309 2.046

GJ Penghematan Energi 0,0 0 0,0 0,0 6.737,8 7.074,7 7.428,4 7.799,8

Ton CO2 Reduksi Emisi 0,0 0 0,0 0,0 66,0 66,0 66,0 66,0

GJ Penghematan Energi 0,0 0 0,0 0,0 0,0 0,0 148.568,0 155.996,4

Ton CO2 Reduksi Emisi 0,0 0 0,0 0,0 0,0 0,0 7.405,1 7.405,1

GJ Penghematan Energi 0,0 0,0 0,0 72.754,3 122.227,3 128.338,6 141.493,3 148.568,0 304.564,4 319.792,6

Ton CO2 Reduksi Emisi 0,0 0,0 0,0 3.626,4 5.411,0 5.681,5 6.031,6 6.329,9 14.408,8 14.377,0

Ton CO2

Perawatan alat ion exchange dan pemeriksaan rutin efluen untuk regenerasi resin Pengisolasian dan penutupan kebocoran pipa steam

Penambahan alat flash tank

Penambahan alat boiler economizer

GJ

Ton

2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020

1

Perawatan alat ion exchange dan

pemeriksaan rutin efluen untuk regenerasi resin

2 Pengisolasian dan penutupan kebocoran pipa steam

3 Penambahan alat flash tank 4 _{Penambahan alat boiler economizer}

(19)

Laporan Akhir

4. Fajar Surya Wisesa

1 Jadual pemeliharaan boiler

dari 3 bulan menjadi 6 bulan

2 Pemasangan incinerator baru

2.141.654,0

158.634,9

Total

Sub Total High Cost

Sub Total Low Cost

No

Langkah Konservasi Energi

GJ

%

4.666,3

0,62

2.623,43

8.534.754.840 4.666,3

0,6

2.623,4

8.534.754.840,0

2.141.654,0

27,60

113.882,88

192.052.265.625

366.277.500.000 2.141.654,0

27,60

113.882,88

192.052.265.625

366.277.500.000 158.634,9

28,22

116.506,31 200.587.020.465,00 366.277.500.000,00

PPE/tahun

RE/tahun

Penghematan

Biaya

per Tahun (Rp)

Perkiraan Biaya

Investasi (Rp)

6-19 2011

0 0,00

No Cost

0,0

366.277.500.000 1,91

High Cost

366.277.500.000 366.277.500.000,00

Simple

Payback

(Thn)

Kelompok

Investasi

Perkiraan Biaya

Investasi (Rp)

(20)

Laporan Akhir

2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020

1 Jadual pemeliharaan boiler dari 3 bulan menjadi 6 bulan

2

Pemasangan incinerator baru

Sub Total Low Cost No Langkah Konservasi Energi

2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020

Pertumbuhan Produksi rata-rata

5%/tahun 790.262 829.775 871.263 914.827 960.568 1.008.596 1.059.026 1.111.977 1.167.576 1.225.955 Kebutuhan Energi (BAU) 8.147.597 8.554.977 8.982.725 9.431.862 9.903.455 10.398.628 10.918.559 11.464.487 12.037.711 12.639.597 Produksi Emisi (BAU) 425.881 447.175 469.534 493.010 517.661 543.544 570.721 599.257 629.220 660.681 Penghematan Energi dgn Implementasi KE

GJ Penghematan Energi 0,0 0 51.993 58.478 61.401 64.471 67.695 71.080 74.634 78.365

Ton CO2 Reduksi Emisi 0,0 0 2.906 3.269 3.432 3.604 3.784 3.973 4.172 4.381

GJ Penghematan Energi 0,0 0 0,0 0,0 3.013.522,3 3.164.198,4 3.322.408,3 3.488.528,7

Ton CO2 Reduksi Emisi 0,0 0 0,0 0,0 168.455,9 176.878,7 185.722,6 195.008,8

GJ Penghematan Energi 0,0 0 51.993 58.478 61.401 64.471 3.081.217 3.235.278 3.397.042 3.566.894

Ton CO2 Reduksi Emisi 0,0 0 2.906 3.269 3.432 3.604 172.240 180.852 189.895 199.389

Ton GJ Ton CO2

Jadual pemeliharaan boiler dari 3 bulan menjadi 6 bulan

Pemasangan incinerator baru

(21)

Laporan Akhir

5. Indah KiatSerang

1 Pemasangan Kapasitor Bank Pada Motor Ball Mill 3A

2 Pemasangan Fludized Coal Dryer Sub Total Medium Cost

Total Sub Total High Cost No Langkah Konservasi Energi

Gambar 6.12 Konsumsi Energi dan Emisi CO2

GJ % 66,8 0,31 14,74 11.272.800 119.000.000 66,8 0,31 14,7 11.272.800,0 119.000.000,0 1.222.565,1 5,44 113.209,53 145.800.000 6.140.400.000 1.222.565,1 5,44 113.209,53 145.800.000 6.140.400.000 158.634,9 5,75 113.224,27 157.072.800,00 6.259.400.000,00 PPE/tahun

RE/tahun Penghematan Biaya per Tahun (Rp) Perkiraan Biaya Investasi (Rp) 6-21 2011 0,88 Medium Cost 3,51 High Cost 6.259.400.000,00

Perkiraan Biaya Simple Payback (Thn)

(22)

Laporan Akhir

2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020

Pertumbuhan Produksi rata-rata 5%/tahun 1.513.586 1.589.265 1.668.728 1.752.165 1.839.773 1.931.762 2.028.350 2.129.767 2.236.256 2.348.068 Kebutuhan Energi (BAU) (17.01 GJ/Ton > 2010) 23.597.305 24.777.170 26.016.029 27.316.830 28.682.672 30.116.805 31.622.645 33.203.778 34.863.967 36.607.165 Produksi Emisi (BAU) 2.200.887 2.310.932 2.426.478 2.547.802 2.675.192 2.808.952 2.949.400 3.096.870 3.251.713 3.414.299

GJ Penghematan Energi 0,0 0 0 0 85 89 94 99 104 109 Ton CO2 Reduksi Emisi 0,0 0 0 0 9 14 18 18 18 18 GJ Penghematan Energi 0,0 0 0,0 0,0 780.168,7 1.026.954,7 1.347.878,1 1.415.272,0 1.486.035,6 1.560.337,3 Ton CO2 Reduksi Emisi 0,0 0 0,0 0,0 72.243,6 121.369,3 159.297,2 167.262,0 175.625,1 184.406,4

GJ Penghematan Energi 0,0 0 0 0 780.254 1.027.044 1.347.972 1.415.371 1.486.139 1.560.446

Ton CO2 Reduksi Emisi 0,0 0 0 0 72.253 121.384 159.315 167.280 175.643 184.424

TOTAL PENGHEMATAN ENERGI DAN REDUKSI EMISI

Ton GJ Ton CO2

Pemasangan Kapasitor Bank Pada Motor Ball Mill 3A Pemasangan Fludized Coal Dryer

2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020

1 Jadual pemeliharaan boiler dari 3

bulan menjadi 6 bulan

2 Pemasangan incinerator baru

Sub Total Low Cost

(23)

Laporan Akhir

”Implementation of Energy Conservation and CO2 Emission Reduction In Industrial Sector (Phase 1)” Kementerian Perindustrian

Emission Reduction In Industrial Sector (Phase 1)”

6-23

(24)

Laporan Akhir

6. Pakerin

GJ

%

1 Perawatan preventif

2.937,35

2,00

359,97

2 Monitoring Energi dan Sistem Manajemen

Produksi

734,34

0,50

89,99

3.671,68

2,50

449,96

3 -

-4

Pengendalian proses pembakaran dalam

steam boiler

2.609,15

2,30

243,55

2.609,15

2,30

243,55

6.280,8

4,80

693,51

No

Langkah Konservasi Energi

RE/tahun

(ton-CO2 eq)

PPE/tahun

SUB TOTAL LOW COST

SUB TOTAL MEDIUM COST

SUB TOTAL HIGH COST

TOTAL

2014

2015

2016

2017

2018

2019

2020

Pertumbuhan produksi rata-rata 5%/tahun

39.358,1

41.326,0

43.392,3

45.561,9

47.840,0

50.232,0

52.743,6

Kebutuhan energi (BAU)

178.292,2

187.206,8

196.567,1

206.395,5

216.715,2

227.551,0

238.928,5

Produksi emisi (BAU) by energy consume

21.877,3

22.971,1

24.119,7

25.325,7

26.592,0

27.921,6

29.317,7

3.570,36

3.748,88

3.936,32

4.133,14

4.339,80

4.556,79

4.784,63

437,55

459,42

482,39

506,51

531,84

558,43

586,35

892,59

937,22

984,08

1.033,29

1.084,95

1.139,20

1.196,16

109,39

114,86

120,60

126,63

132,96

139,61

146,59

3.171,44

3.330,01

3.496,51

3.671,34

3.854,90

4.047,65

4.250,03

296,03

310,84

326,38

342,70

359,83

377,82

396,71

7.634,39

8.016,11

8.416,92

8.837,76

9.279,65

9.743,63

10.230,82

842,97

885,12

929,37

975,84

1.024,63

1.075,86

1.129,66

Perawatan preventif

DESKRIPSI

TIMELINE PERKIRAAN IMPLEMENTASI

Penghematan Energi Dengan Implementasi Konservasi Energi

Monitoring Energi dan Sistem Manajemen

Produksi

Pengendalian proses pembakaran dalam

steam boiler

TOTAL PENGHEMATAN ENERGI DAN

REDUKSI EMISI

(25)

Laporan Akhir

PT. Energy Management Indonesia (Persero) 1 Perawatan preventif

2 Monitoring Energi dan Sistem Manajemen Produksi

3

4 Pengendalian proses pembakaran dalam steam boiler

SUB TOTAL LOW COST SUB TOTAL MEDIUM COST

2011 2012 2013 2014 2015 2016

6-25

2011

(26)

Laporan Akhir

7. Pindo Deli

GJ

%

1 Pengisolasian dan penutupan kebocoran

pipa steam

21.869,7

0,41

1.256,2

85.380.944

20.000.000 0,23

Low Cost

2 Pemanfaatan air buang WWT untuk PLTMH

48,9

0,0009

10,8

9.236.440

24.000.000 2,60

Low Cost

21.918,6

0,4

1.267,0

94.617.384

44.000.000

3 Penambahan alat microturbine

7.974,44

0,15

739,2

433.608.939

776.160.000 1,79

Medium Cost

7.974,4

0,1

739,2

433.608.939

776.160.000

4 Konversi bahan bakar dari batubara ke gas

311.083,1

0,0

4.116,0

0

0 29.893,1

0,6

6.122,3

528.226.322,5

820.160.000,0

Sub Total Medium Cost

Sub Total High Cost

Total

Simple Payback

Kelompok

Investasi

Sub Total Low Cost

No

Langkah Konservasi Energi

PPE/tahun

RE/thn

Penghematan

Biaya (Rp)

Perkiraan

Investasi (Rp)

2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020

Pertumbuhan Produksi rata-rata 5%/tahun 1.308.262 1.373.675 1.442.359 1.514.477 1.590.201 1.669.711 1.753.196 1.840.856 1.932.899 2.029.544 Kebutuhan Energi (BAU) (8,01 GJ/Ton > 2010) 9.890.462 10.384.985 10.904.235 11.449.446 12.021.919 12.623.015 13.254.165 13.916.874 14.612.717 15.343.353 Produksi Emisi (BAU) by energy consume 693.379 728.048 764.450 802.673 842.806 884.947 929.194 975.654 1.024.437 1.075.658 Penghematan Energi dgn Implementasi KE

GJ Penghematan Energi 0,0 12.775,4 22.356,9 46.949,5 49.297,0 51.761,8 54.349,9 57.067,4 59.920,8 62.916,8 Ton CO2 Reduksi Emisi 0,0 895,6 1.567,3 3.291,4 3.456,0 3.628,8 3.810,2 4.000,8 4.200,8 4.410,8

GJ Penghematan Energi 0,0 110 116 122 128 134 141

Ton CO2 Reduksi Emisi 0,0 0,0 0,0 0,0 8 8 9 9 9 10

GJ Penghematan Energi 0,0 0 0,0 0,0 17.975,4 18.874,2 19.817,9 20.808,8 21.849,2 22.941,6 Ton CO2 Reduksi Emisi 0,0 0 0,0 0,0 1.260,2 1.323,2 1.389,3 1.458,8 1.531,8 1.608,3

GJ Penghematan Energi 0,0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Ton CO2 Reduksi Emisi 201.417,3 211.488,2 222.062,6 233.165,7

GJ Penghematan Energi 0,0 12.775,4 22.356,9 46.949,5 67.382,7 70.751,8 74.289,4 78.003,9 81.904,1 85.999,3 Ton CO2 Reduksi Emisi 0,0 895,6 1.567,3 3.291,4 4.723,9 4.960,1 206.625,4 216.956,7 227.804,5 239.194,8 TOTAL PENGHEMATAN ENERGI DAN REDUKSI

EMISI

Ton CO2

Pengisolasian dan penutupan kebocoran pipa steam

Pemanfaatan air buang WWT untuk PLTMH Penambahan alat microturbine

Konversi bahan bakar dari batubara ke gas

GJ

(27)

Laporan Akhir

1 Pengisolasian dan penutupan kebocoran

pipa steam

2 Pemanfaatan air buang WWT untuk PLTMH

3 Penambahan alat microturbine

4 Konversi bahan bakar dari batubara ke gas

No

Langkah Konservasi Energi

2011

2012

2013

2014

2015

2016

TIMELINE PERKIRAAN IMPLEMENTASI

6-27

2011

2016

2017

2018

2019

2020

TIMELINE PERKIRAAN IMPLEMENTASI

(28)

Laporan Akhir

8. Pura Nusa Persada

GJ %

1 Perawatan preventif 13.083,74 2,00 1.218,54 2 Monitoring Energi dan Sistem Manajemen 3.783,14 0,50 434,84

16.866,88

2,50 1.653,39 3 Merecovery uap blowdown 7.850,24 1,20 731,13

7.850,24

1,20 731,13 4 Pengendalian proses pembakaran dalam steam

boiler 15.046,30 2,30 1.401,33 15.046,30

2,30 1.401,33

39.763,4 6,00 3.785,84

No Langkah Konservasi Energi PPE/tahun RE/tahun (ton CO2eq)

SUB TOTAL HIGH COST TOTAL

(29)

Laporan Akhir

2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020

1 Perawatan preventif

2 Monitoring Energi dan Sistem Manajemen

3 Merecovery uap blowdown

2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020

Pertumbuhan produksi rata-rata 5%/tahun 50.731,8 53.268,4 55.931,8 58.728,4 61.664,8 64.748,0 67.985,4 71.384,7 74.953,9 78.701,6

Kebutuhan energi (BAU) 794.459,6 834.182,6 875.891,7 919.686,3 965.670,6 1.013.954,2 1.064.651,9 1.117.884,5 1.173.778,7 1.232.467,6

Produksi emisi (BAU) 91.317,2 95.883,1 100.677,2 105.711,1 110.996,6 116.546,5 122.373,8 128.492,5 134.917,1 141.662,9

GJ PPE 4.121,38 4.327,45 15.146,06 15.903,37 16.698,54 17.533,46 18.410,14 19.330,64 20.297,17 21.312,03 t-CO2 RE 383,84 1.074,76 1.410,62 1.481,15 1.555,20 1.632,97 1.714,61 1.800,34 1.890,36 1.984,88 GJ PPE 567,47 2.711,09 4.379,46 4.598,43 4.828,35 5.069,77 5.323,26 5.589,42 5.868,89 6.162,34 t-CO2 RE 68,49 311,62 503,39 528,56 554,98 582,73 611,87 642,46 674,59 708,31 GJ PPE 5.625,68 9.087,64 9.542,02 10.019,12 10.520,08 11.046,08 11.598,39 12.178,30 12.787,22 t-CO2 RE 523,94 846,37 888,69 933,12 979,78 1.028,77 1.080,21 1.134,22 1.190,93 GJ PPE 10.782,56 11.321,68 11.887,77 12.482,16 13.106,26 13.761,58 14.449,66 15.172,14 15.930,74 t-CO2 RE 1.544,96 1.622,21 1.703,32 1.788,49 1.877,91 1.971,81 2.070,40 2.173,92 2.282,61 GJ PPE 4.688,85 12.664,22 28.613,16 30.043,82 31.546,01 33.123,31 34.779,48 36.518,45 38.344,37 40.261,59 Ton CO2 RE 452,33 3.455,28 4.382,58 4.601,71 4.831,80 5.073,39 5.327,06 5.593,41 5.873,08 6.166,73 Perawatan preventif

ton

GJ t-CO2 eq

Penghematan Energi Dengan Implementasi Konservasi Energi UNIT/ KETERANGAN

Monitoring Energi dan Sistem Manajemen

Merecovery uap blowdown

Pengendalian proses pembakaran dalam steam boiler

(30)

Laporan Akhir

9. Pura Barutama

2 Monitoring Energi dan Sistem Manajemen

3 Merecovery uap blowdown

GJ %

9.917,99

2,00 1.320,79

Monitoring Energi dan Sistem Manajemen 2.479,50 0,50 330,20

12.397,48 2,50 1.650,99 5.950,79 1,20 377,16 5.950,79 1,20 377,16

Pengendalian proses pembakaran dalam

7.814,64 2,30 722,90 7.814,64 2,30 722,90 26.162,9 6,00 2.751,05 PPE/tahun RE/tahun (t-CO2) 6-30 2011

(31)

Laporan Akhir

2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020

Pertumbuhan produksi rata-rata 5%/tahun 50.731,8 53.268,4 55.931,8 58.728,4 61.664,8 64.748,0 67.985,4 71.384,7 74.953,9 78.701,6 Kebutuhan energi (BAU) 520.694,2 546.728,9 574.065,4 602.768,6 632.907,1 664.552,4 697.780,0 732.669,0 769.302,5 807.767,6 Produksi emisi (BAU) by energy consume 69.341,6 72.808,7 76.449,1 80.271,6 84.285,1 88.499,4 92.924,4 97.570,6 102.449,1 107.571,6 GJ PPE 3.124,17 3.280,37 11.481,31 12.055,37 12.658,14 13.291,05 13.955,60 14.653,38 15.386,05 16.155,35 t-CO2 RE 416,05 1.164,94 1.528,98 1.605,43 1.685,70 1.769,99 1.858,49 1.951,41 2.048,98 2.151,43 GJ PPE 390,52 1.776,87 2.870,33 3.013,84 3.164,54 3.322,76 3.488,90 3.663,35 3.846,51 4.038,84 t-CO2 RE 52,01 236,63 382,25 401,36 421,43 442,50 464,62 487,85 512,25 537,86 GJ PPE 937,25 4.264,49 6.888,78 7.233,22 7.594,88 7.974,63 8.373,36 8.792,03 9.231,63 9.693,21 t-CO2 RE 59,40 270,28 436,61 458,44 481,37 505,43 530,71 557,24 585,10 614,36 GJ PPE 1.230,81 5.600,16 9.046,42 9.498,74 9.973,68 10.472,36 10.995,98 11.545,78 12.123,07 12.729,22 t-CO2 RE 379,52 796,99 836,84 878,68 922,62 968,75 1.017,19 1.068,05 1.121,45 1.177,52 GJ PPE 5.682,74 14.921,89 30.286,84 31.801,18 33.391,24 35.060,80 36.813,84 38.654,53 40.587,26 42.616,62 Ton CO2 RE 906,98 2.468,84 3.184,68 3.343,92 3.511,11 3.686,67 3.871,00 4.064,55 4.267,78 4.481,17 Perawatan preventif

ton GJ t-CO2 Penghematan Energi Dengan Implementasi Konservasi Energi

UNIT/ KETERANGAN

Monitoring Energi dan Sistem Manajemen Merecovery uap blowdown

Pengendalian proses pembakaran dalam steam boiler

2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020

2 Monitoring Energi dan Sistem Manajemen 3 Merecovery uap blowdown

(32)

Laporan Akhir

10. Surya Zigzag

1 Manajemen energi dan sistem produksi

2

Pemasangan metering, sistem kontrol suhu dan laju udara - oksigen serta sistem perawatannya

3 Pemasangan Ekonomiser

4 Penggantian residu dengan gas alam No Langkah Konservasi Energi

GJ % 9.585,72 3,57 1.307,26 9.585,72 3,57 1.307,26 1.568,53 1,00 118,68 1.568,53 1,00 118,68 2.565,32 1,64 194,10 3.256,26 RE/tahun (ton CO2 eq PPE/tahun 6-32 2011

(33)

Laporan Akhir

PT. Energy Management Indonesia (Persero) 1 Manajemen energi dan sistem produksi

2

Pemasangan metering, sistem kontrol suhu dan laju udara - oksigen serta sistem perawatannya

3 Pemasangan Ekonomiser

4 Penggantian residu dengan gas alam

2011 2012 2013 2014 2015 2016

Pemasangan metering, sistem kontrol suhu

6-33

2011

2016 2017 2018 2019 2020

(34)

Laporan Akhir

6-34

(35)

Laporan Akhir

Kementerian Perindustrian

6-35

6.4 Potensi Konservasi Energi dan Reduksi Emisi di Industri Pulp dan Kertas

Terpadu

Industri pulp dan kertas terpadu merupakan salah satu industri dengan intensitas

energi yang tinggi. Berdasarkan data tahun 2010, total konsumsi energi dan emisi

CO2 dari 3 industri pulp dan kertas terpadu masing-masing sebesar 3,6 juta TOE dan

4,2 juta ton CO2 eq.

Meskipun termasuk sebagai salah satu sektor dengan intensitas energi yang cukup

tinggi, sektor ini juga merupakan salah satu industri sebagai pengguna energi

terbarukan dengan jumlah yang sangat signifikan. Dari 3 industri obyek, besar

penggunaan biomassa dan black liquor rata-rata mencapai 71%. Adapun fokus audit di

industri pulp dan kertas terpadu meliputi:

1. Proses

chemicalmake up

di lime kiln sebagai salah satu proses yang keseluruhan

energinya berasal dari bahan bakar fosil. Konservasi energi dilakukan dengan

mengganti bahan bakar minyak dengan gas alam yang lebih ramah lingkungan.

2. Cooking

, dimana digester dimodifikasi menjadi sistem

superbatch digester

yang

lebih hemat dalam konsumsi steam.

3. Pembakaran

Non condensible Gas di Lime Kiln

Gambar 6.19 dan 6.20 mempresentasikan proyeksi penggunaan energi dan produksi

emisi CO2 di industri pulp dan kertas terintegrasi hingga tahun 2020.

Gambar 6.19 ProyeksiKonsumsiEnergi di Industri Pulp danKertasTerintegrasidenganPertumbuhanProduksi 5% (Baseline 2010) 0 5,000,000 10,000,000 15,000,000 20,000,000 25,000,000 30,000,000 0 50,000,000 100,000,000 150,000,000 200,000,000 250,000,000 300,000,000 2010 2012 2014 2016 2018 2020 2022 P ro d u c ti o n ( to n ) E n e rg y ( G J ) Year

Industri Pulp and Paper

Energy (BAU) Energy (CE) Production

(36)

Laporan Akhir

6-36

Gambar 6.20 Proyeksi Produksi Emisi CO2 di Industri Pulp dan Kertas Terintegrasi dengan Pertumbuhan Produksi 5% (Baseline 2010) 0 5,000,000 10,000,000 15,000,000 20,000,000 25,000,000 30,000,000 0 1,000,000 2,000,000 3,000,000 4,000,000 5,000,000 6,000,000 7,000,000 8,000,000 2010 2012 2014 2016 2018 2020 2022 P ro d u c ti o n ( to n ) C O 2 E m is s io n ( to n C O 2 e q ) Year

Industri Pulp and Paper

CO2 Emission (BAU) CO2 Emission (CE) Production

(37)

Laporan Akhir

6-37

1. Indah KiatPerawang Pulp and Paper

GJ %

1 Pengalihan Bahan Bakar Minyak menjadi Natural

Gas pada Lime Kiln 2.490.840 50 622.135 USD. 43871165 1,00 Low Cost

2 Pembakaran NCG pada lime kiln 84.934 4,68 7.865 Rp. 11.066.387.871 0,00 Low Cost

2.575.774 630.000

3 Aplikasi sistem superbatch digester 449.966 71,4 41.667

Untuk 1000 ton/day pulp, annual energy savings $2 million.

1,00 Medium Cost

449.966 41.667

4 Pemanfatan gas NCG menghasilkan metanol 69.248 1,33 2.541Annual saving 1.283.868

USD/year 4,00 High Cost

69.248,0 2.541,4

3.094.988,0 674.208,1

Sub Total Low Cost

Sub Total Medium Cost

Sub Total High Cost Total

Simple Payback

Kelompok Investasi

No Langkah Konservasi Energi PPE/tahun RE/tahun Penghematan Biaya

per Tahun (Rp)

Perkiraan Biaya

2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020

Pertumbuhan Produksi rata-rata 5%/tahun 3.182.227 3.341.338 3.508.405 3.683.826 3.868.017 4.061.418 4.264.489 4.477.713 4.701.599 4.936.679

Kebutuhan Energi (BAU) 64.440.099 67.662.104 71.045.210 74.597.470 78.327.344 82.243.711 86.355.896 90.673.691 95.207.376 99.967.744 Produksi Emisi (BAU) 3.277.694 3.441.579 3.613.658 3.794.340 3.984.057 4.183.260 4.392.423 4.612.045 4.842.647 5.084.779

GJ Penghematan Energi 0 0 2.883.459 3.027.632 3.179.013 3.337.964 3.504.862 3.680.105 3.864.110 4.057.316 Ton CO2 Reduksi Emisi 0 0 720.199 756.209 794.019 833.720 875.406 919.177 965.136 1.013.392

GJ Penghematan Energi 0 93.640 98.322 103.238 108.400 113.820 119.511 125.486 131.761 138.349 Ton CO2 Reduksi Emisi 0 8.671 9.104,6 9.559,8 10.037,8 10.539,7 11.066,7 11.620,0 12.201,0 12.811,1 GJ Penghematan Energi 0 546.936 574.283,3 602.997,5 633.147,3 664.804,7 698.045,0 732.947,2 Ton CO2 Reduksi Emisi 0 0 0 50.646 53.178,6 55.837,6 58.629,4 61.560,9 64.639,0 67.870,9

GJ Penghematan Energi 0 0 0 0 0 0 0 102.310,8 107.426,4 112.797,7

Ton CO2 Reduksi Emisi 0 0 0 0 0 0 0 3.755 3.943 4.140

GJ Penghematan Energi 0 93.639,7 2.981.780,4 ######### 3.861.696,2 4.054.781,0 4.257.520,0 4.572.706,9 4.801.342,2 5.041.409,3

Ton CO2 Reduksi Emisi 0 8.671 729.304 816.415 857.236 900.098 945.103 996.112 1.045.918 1.098.214 Aplikasi sistem superbatch digester

Pemanfatan gas NCG menghasilkan metanol

TOTAL PENGHEMATAN ENERGI DAN REDUKSI EMISI

Pengalihan Bahan Bakar Minyak menjadi Natural Gas pada Lime Kiln

Ton

GJ Ton CO2

(38)

Laporan Akhir

1 Pengalihan Bahan Bakar Minyak menjadi Natural Gas pada Lime Kiln