Analisa Aliran Material Learning Objectives

(1)

Analisa Aliran Material

Learning Objectives

Memahami pentingnya aliran material yang baik, penggunaan teknik-teknik analisa aliran material dengan memperhatikan berbagai

(2)

Topics

 Pola Aliran Material

Menggambarkan macam-macam pola aliran material

 Perencanaan Aliran Material

Penggunaan teknik-teknik serta menganalisa aliran material

(3)

3 Tahapan Aliran Proses

Produksi

• Gerakan perpindahan semua elemen material,

mulai dari sumber asalnya menuju pabrik yang mengelola.

• Gerakan perpindahan material, part di dalam

dan sekitar pabrik selama proses produksi.

• Gerakan perpindahan yang meliputi alat,

(4)

Tahapan Aliran Material

Supplier-pabrik-konsumen

Aliran material Masuk dari sumber ke pabrik

Aliran material keluar dari pabrik ke pasar

Supplier _Konsumen

(5)

Unsur Pembentuk Pabrik

Plant

Departments Workstation

(6)

Effective Flow Between departments

Effective Flow Within departments

Flow Planning

(7)

Prinsip-prinsip Aliran Bahan

1. Memaksimalkan lintasan aliran langsung yaitu

aliran yang tidak mengalami pemotongan (uninterupted flow path).

2. Meminimalkan aliran dapat dilakukan

dengan cara menyederhanakan aliran kerja.

3. Meminimalkan biaya akibat perpindahan

(8)

A B C D

E F G H

A F C H

E B D G

Lintasan aliran langsung (Uninterupted flow path)

Aliran yang mengalami pemotongan

Memaksimalkan Lintasan Aliran

Langsung

(9)

Flow Pattern



Flow within workstation



Flow within Departments

(10)

Macam-macam Pola Aliran Material

pada Stasiun Kerja

Simultaneous implies coordinated use of hands, arms and feet.

Symmetrical coordination of movements about the center of the body

Natural continuous, curved and make use of momentum

Rhytmical and Habitual reduced mental, eye and muscle fatique and strain.

(11)

Flow Within Departments

1. Product Departments

 End to end  Back to back  Front to front

 Circular and odd angle

2. _{Process Departments}

 Parallel

 Perpendicular  Diagonal

(12)

Product Department

• End to end, back to

back and _{odd angle}

flow pattern are indicate of product

departement where one operator works at each workstation.

End to end

(13)

Product Department

 Front to front flow patterns

are used when operator works on two workstations.

• _{Circular flow pattern}

are used when one operator works on more than 2

stations. Front to front

(14)

Process Department

• In process dept, little flow should occur

between workstations within dept. flow typically occurs between workstation and aisles.

• The determination of the preferred

workstation-aisle arrangement pattern is dependent on the interactions among workstation areas, available space and size of the material to be handled.

(15)

Parallel aisle aisle aisle perpendicular aisle aisle Diagonal

(16)

Flow between Departments

• Flow between dept is a criterion often used to

evaluate overall flow within a facility.

• Flow typically consist of a combination of the

four general flow patterns.

• An important consideration in combining the

flow patterns in fig is the location of the entrance and exit.

(17)

 As a result of the plot plan or building

construction, the location of the entrance (receiving dept) and exit (shipping dept) is

often fixed at a given location and flow within the facility conforms to these restriction.

(18)

FLOW, SPACE, AND ACTIVITY

RELATIONSHIPS

Straight line _U-shaped

S-shaped

(19)

At the same location

On adjacent sides

On the same side but at opposite ends

(20)

Pola Aliran Umum

 Straight Line

 Serpentine atau zigzag shape ( S-Shape)

 U-Shaped

 Circular

(21)

Straight Line



Pola ini umum dipakai pada proses

produksi yang berlangsung sangat singkat

dan sederhana.



Dengan pola ini akan diperoleh :

– Jarak yang terpendek antara dua titik.

– Proses produksi berlangsung pada garis lurus

– Total jarak perpindahan bahan kecil

(22)

Serpentine (S-shape) atau zig zag

shape

•

Pola ini cocok untuk aliran produksi

yang panjang sehingga harus

dibelokkan.

•

Secara otomatis hal itu dapat mengatasi

keterbatasan area, bentuk dan ukuran

bangunan pabrik yang ada.

1

2 3

4 5

(23)

U-Shape

 Keadaan ini dapat mempermudah

pemanfaatan fasilitas transportasi dan

mempermudah pengawasan keluar-masuknya material dari dan ke pabrik.

 Pola ini dipakai bila

dikehendaki titik akhir dan titik awal proses produksi

berada pada lokasi yang sama.

1

6 5

2 3

(24)

Circular

 Hal ini baik apabila bagian penerimaan dan

pengiriman material atau produk jadi

direncanakan berada pada lokasi yang sama

 Pola ini dipergunakan

bila dikehendaki lokasi pengembalian material dan produk berada

pada titik sama yaitu awal aliran produksi berlangsung. 1 6 ₅ 2 3 4 INPUT OUTPUT

(25)

Odd Angle

Pola ini umum digunakan pada kondisi

berikut :



Proses handling dilaksanakan secara

mekanis



Keterbatasan ruangan menyebabkan pola

aliran yang lain terpaksa tidak dapat

diterapkan.



Dikehendaki adanya pola aliran yang tetap

(26)

Odd Angle

•

Pola ini akan memberikan lintasan yang

pendek sehingga terasa kemanfaatannya

untuk area yang sangat terbatas.

1 6 5 2 3 4

(27)

P

OLA

A

LIRAN

B

AHAN UNTUK

P

ROSES

P

ERAKITAN

(A

SSEMBLY

)

Terdapat tiga macam pola yang umum

digunakan, yaitu :



Combination Assembly Line



Tree Assembly Line Pattern



Dendretic Assembly Line Pattern



Overhead Assembly line Pattern

(28)

C

OMBINATION

A

SSEMBLY

L

INE

 Pada pola ini, main assembly line akan disupply dari

sejumlah sub-assembly atau part line.

 Sub assembly berada pada sisi-sisi yang sama.  Main assembly akan berada pada jalan lintasan

Sub-assembly Line

(29)

T

REE

A

SSEMBLY

L

INE

P

ATTERN

o Pada pola ini, sub assembly line akan berada pada dua sisi dari main assembly line.

o Kondisi itu bermanfaat untuk memperpendek main-assembly line.

o Main assembly line akan berada pada bagian tengah pabrik.

Sub-assembly Line Main assembly Line

(30)

D

ENDRETIC

A

SSEMBLY

L

INE

P

ATTERN

o Pola ini lebih teratur dibanding 2 pola sebelumnya.

o Pada tiap bagian dapat berlangsung operasi sepanjang lintasan produksi sampai menuju produksi yang lengkap untuk proses assembling.

Produk Jadi Input

(31)

O

VERHEAD

A

SSEMBLY LINE

P

ATTERN

 Sebenarnya pola ini bukan merupakan suatu assembly

line pattern, melainkan merupakan sejumlah pattern yang sama atau tidak sama yang terletak pada

tingkat yang berlainan.

(32)

POLA ALIRAN MATERIAL PROSES

PERAKITAN

– Overhead assembly line

• _{Stringht line arrangement}

Sumbu dari mesin sejajar dengan sumbu dari lintasannya, sesuai ditetapkan untuk pabrik dengan panjang yang cukup dan lebar yang kurang.

• _{Diagonal arrangement}

Sumbu mesin akan membuat sudut tertentu (30-45derajat) dengan lintasan. Untuk pabrik yang memiliki areal dengan panjang yang relative pendek & lebar yang besar akan sesuai dengan pengaturan ini .

(33)

PERAKITAN

• _{Perpendicular arrangement}

Pengaturan mesin dilakukan tegak lurus dengan sumbu dari jalan lintasan. Seperti halnya dengan Diagonal arrangement, material dapat dikirim/diambil melalui dua sisi jalan lintasan yang ada. Bila lebar area mencukupi, maka pengaturan tipe ini lebih baik dari pada tipe diagonal.

(34)

PERAKITAN

• _{Circular arrangement}

Pengaturan mesin macam ini akan bermafaat bila seorang operator dapat mengoperasikan lebih dari 1 buah mesin. Mesin-mesin (umunya mesin khusus) akan diletakkan disekeliling lingkaran dengan operator (lebih sebagai pengawas) berada dipusat lingkaran tersebut .

(35)

Faktor-faktor pada aliran bahan

 Karakteristik bahan yang dikerjakan dan dipindahkan  Peralatan pemindahan bahan yang dipakai

 Gerakan-gerakan kerja dari operator

 Fasilitas yang diperlukan untuk operasi produksi

 Lokasi departemen penerimaan dan pengiriman bahan  Macam jalan, lebar yang dibutuhkan

 Bentuk bangunan pabrik yang direncanakan,

fleksibilitas dan kemungkinan adanya ekspansi dll

(36)

Tahapan Perencanaan Aliran Material

1. Identifikasi dan amati seluruh elemen yang akan bergerak mengalir melalui mesin dan fasilitas

produksi yang ada. Seperti : material, skrap, tenaga kerja, peralatan produksi, informasi, dll

2. Kumpulkan semua data yang diperlukan untuk masing-masing elemen yang ada.

3. Amati perencanaan proses manufakturing dan teliti urutan proses pengerjaan benda kerja mulai dari awal hingga menjadi produk akhir.

(37)

Tahapan Perencanaan Aliran Material (cont.)

4. Perhatikan faktor-faktor yang secara erat akan berkaitan dengan aliran elemen produksi.

5. Buat beberapa alternatif pengaturan yang sesuai untuk fasilitas produksi (machine arrangement), proses produksi, dll

6. Buat analisa teknik untuk memilih alternatif aliran bahan dan penempatan lokasi dari fasilitas

produksi yang ada sehingga didapat yang paling tepat.

(38)

Teknik Konvensional

Ada beberapa teknik konvensional yang umum dipakai untuk proses perencanaan aliran bahan, sebagai berikut :

 Operation Process Chart  Flow Process Chart

 Multi Product & Activity Proccess Chart  Flow Diagram

(39)

Tools Khusus

Ada beberapa tools yang lebih khusus Dipakai

untuk mengevaluasi dan menganalisa aliran bahan untuk perancangan lay out, yaitu :

• Assembly Chart • String Diagram

• Multiproduct Process Chart • From to Chart

• Material Handling Planning Sheet • Activity Relationship Chart

(40)

String Diagram

• Suatu diagram untuk menggambarkan aliran suatu lay out dengan menggunakan alat berupa tali, kawat atau benang untuk menunjukan lintasan perpindahan bahan dari satu lokasi ke lokasi lain.

• Dengan menggunakan skala tertentu, panjang tali dapat menunjukkan jarak lintasan yang harus ditempuh untuk memindahkan bahan tersebut.

• Dengan mengamati jumlah tali yang melintas pada satu lokasi dapat diperkirakan kemunkinan terjadinya

(41)

String Diagram: Product Lay Out

Guda ng Baha n Baku Guda ng Prod uk Jadi

Press Mill Heat Grind Paint Insp Pack

1 1 2 2 3 3 4 4 5 5 6 6 7 7

Cast Grind Mill Drill Braze Insp Pack

(42)

String Diagram: Process Lay Out

Guda ng Baha n Baku Guda ng Prod uk Jadi Foundry Heat Grinding Paint Inspec 1 1 2 2 5 3 4 5 3 4 6 7 Press Milling Branze Drilling Pack

(43)

• MPPC merupakan peta yang digunakan untuk menganalisis aliran barang dalam pabrik yang sudah ada maupun untuk perencanaan pabrik baru dan mempunyai keterkaitan erat dengan Peta Proses Operasi.

• Menunjukkan keterkaitan produksi antara

komponen-komponen produk atau antar produk mandiri, bahan, bagian, pekerjaan atau kegiatan.

(44)

Multi Product Process Chart

(MPPC)

• Menganalisa efisiensi lintasan dengan menilai ada tidaknya arus balik pada tiap lintasan. Untuk

meningkatkan efisiensi lintasan, backtracking harus diminimalkan.

• Memahami aliran proses untuk tiap jenis komponen dan mengetahui jumlah mesin teoritis yang

dibutuhkan untuk tiap jenis mesin serta total jumlah mesin yang akan digunakan.

(45)

Ilustrasi MPPC

Mesin P1 P2 P3 total M1 3 M2 3 M3 4 M4 3 M5 3 Langkah 6 6 8 20

(46)

From to Chart

• Merupakan suatu teknik konvensional untuk

perencanaan tata letak dan pemindahan bahan dalam suatu proses produksi.

• Teknik ini berguna untuk kondisi job shop, bengkel pemesinan dan lain-lain.

• Biasanya menunjukan ukuran aliran bahan antara lokasi yang terlibat misalnya jumlah satuan biaya, beban, jarak, berat , volume atau faktor lain atau kombinasi dari beberapa faktor.

(47)

FROM TO CHART (FTC)

Kegunaan dari FTC antara lain adalah :

 Untuk menganalisis perpindahan barang

 Untuk perencanaan pola aliran

 Untuk mengukur pola efisiensi aliran

 Menunjukkan ketergantungan suatu aktivitas dengan aktivitas lainnya

 Menrencanakan hubungan antara sejumlah produk, bagian, dllnya

 Menggambarkan jumlah hubungan kuantitatif antra aktivitas & pergerakkan diantaranya

(48)

Tabel 1. Volume Material yang Dipindahkan dan Aliran pemindahannya Product Group % of handling volume Depart Flow Sequence I 20 A-B-C-D-E-F-G-H-I II 20 A-C-D-F-G-I III 25 A-D-B-E-H-F-I IV 20 A-C-D-B-E-G-I V 5 A-E-F-G-H-I VI 5 A-D-C-B-F-G-H-I

(49)

• Berdasarkan data tersebut dibuat From to Chart dengan model matriks, dengan letak departemen pada iterasi ke 1 disusun

secara sembarang. Pada contoh ini dibuat susunan A-B-C-D-E-F-G-H-I, sbb :

From to Produk yang

dipindahkan volume

A-B I 20

A-C II, IV, VII 20 + 20 + 5 = 45

A-D III, VI 25 + 5 = 30

A-E V 5

B-C I 20

B-D - 0

(50)

Tabel 2. FTC % volume material yang dipindahkan antar departemen (Trial 1)

To from A B C D E F G H I Total A 20 45 30 5 100 B 20 45 5 70 C 5 65 70 D 45 5 20 20 5 5 100 E 25 20 25 70 F 50 25 75 G 30 45 75 H 5 25 30 60 I

(51)

Analisa Momen

• Berdasarkan FTC tersebut dapat dilakukan analisa

momen yang diperoleh dari perkalian antara % volume material yang dipindahkan dengan jarak terhadap

diagonal matriks tersebut.

• Pada analisa momen ini diasumsikan bahwa perpindahan bolak-balik (backforward) akan

dikenakan penalti. Karena backward merupakan hal yang harus dihindari dan diminimalkan.

• Pada contoh ini penalti backward adalah 2 untuk tiap satu jarak dari diagonal dan untuk forward adalah 1 untuk tiap satu jarak dari diagonal.

(52)

Tabel 3. Analisa Momen Trial 1

Forward

Distance from diagonal

Backward Distance from diagonal 1. (20+20+65+20+24+50+30+30)x1 = 260 1. (5+5)x2 =20 2. (45+20+20+45)x2 = 260 2.(45+25)x4 = 280 3. (30+45+5+25+25)x3 = 390 3. (0)x6 = 0 4. (5+5+5)x4 = 60 4. (5)x8 = 40 5. (0)x5 = 0 5.(0)x10 = 0 6. (0)x6 = 0 6. (0)x12 = 0 52

(53)

Trial ke-2

• Analisis selanjutnya adalah mencoba untuk mengurangi momen backward sekecil mungkin sehingga dipenuhi persyaratan minimal untuk backtracking dari proses produksi yang berlangsung.

• Untuk itu dilakukan trial 2 dengan susunan departemen A-C-D-B-E-F-G-H-I didapat FTC dan analisa momen sebagai berikut :

(54)

Tabel 2. FTC % volume material yang dipindahkan antar departemen (Trial 2) To from A C D B E F G H I Total A 45 30 20 5 100 C 65 5 70 D 5 45 20 5 20 5 70 B 20 45 5 70 E 25 25 20 70 F 5 25 30 60 G 50 25 75 H 30 45 75 54

(55)

Tabel 5. Analisa Momen Trial 2

Forward

Distance from diagonal

Backward Distance from diagonal 1. (45+65+45+45+25+25+50+45)x1 = 345 1. (5+5)x2 =10 2. (30+5+20+25+25)x2 = 210 2.(45+25)x4 = 280 3. (30+45+5+25+25)x3 = 240 3.(0)x6 = 0 4. (5+5+5)x4 = 100 4. (5)x8 = 40 5. (0)x5 = 25 5.(0)x10 = 0 6. (0)x6 = 0 6. (0)x12 = 0 Total = 920 Total = 240

Total forward dan backward = 920 + 240 = 1.160

(56)

Analisa Trial ke-2

•

Dari trial 2 didapat angka momen yang lebih

kecil utuk backward, dengan demikian

susunan departemen pada trial 2 adalah lebih

baik dari susunan departemen pada trial 1

•

Untuk mendapatkan hasil yang lebih baik lagi

dapat dilakukan trial 3 dengan mengubah

susunan departemen. Dan seterusnya.

(57)

From To Chart Inflow

FTC inflow dapat dibuat berdasarkan hasil

perhitungan FTC biaya dengan menggunakan rumus sebagai berikut :

Pada FTC inflow, matriks diisi dengan rasio dari :

Nilai pada sel matriks yang terisi (dari FTC Biaya) Total kolom dimana sel tersebut berada

(58)

Tabel 6. From to Chart Biaya (dalam $)

To from RM Saw Lathe Drill Mill Insp Pack FG Total

RM 208 216 424 Saw 120 576 696 Lathe 160 528 688 Drill 96 80 288 464 Mill 128 832 960 Insp 160 384 544 Pack 256 256 FG 0 58

(59)

Tabel 7. From to Chart Inflow

To

from RM Saw Lathe Drill Mill Insp Pack FG Total

RM 1 0.43 1.43 Saw 0.32 0.49 0.81 Lathe 0.32 0.45 0.76 Drill 0.26 0.07 0.26 0.58 Mill 0.25 0.74 1 Insp 0.43 1 1.43 Pack 1 1 FG 0 Total 1 1 1 1 1 1 1 1 7 59

(60)

FTC Outflow

FTC outflow dapat dibuat berdasarkan hasil perhitungan FTC biaya dengan menggunakan rumus sebagai berikut :

Pada FTC outflow, matriks diisi dengan rasio dari :

Nilai pada sel matriks yang terisi pada kolom X (dari FTC Biaya) Total kolom dimana mesin tersebut menjadi mesin tujuan

(61)

Tabel 8. From to chart outflow

To

from RM Saw Lathe Drill Mill Insp Pack FG Total

RM 0.29 0.46 0.75 Saw 0.17 0.6 0.77 Lathe 0.34 0.55 0.89 Drill 0.14 0.08 0.53 0.75 Mill 0.28 0.53 0.81 Insp 0.23 1.5 1.78 Pack FG 0 Total 0 0.29 0.54 1.07 1.23 2.06 1.5 61

(62)

Skala Prioritas

• Merupakan skala yang menunjukkan derajat

kepentingan antar mesin-mesin produksi maupun antar mesin dan gudang.

• Ada dua macam skala prioritas, yaitu skala prioritas

inflow yang dibuat berdasarkan FTC inflow dan skala prioritas outflow yang dibuat berdasarkan FTC

outflow.

• Untuk membantu menentukan kegiatan yang harus

diletakkan berdekatan atau tidak, telah ditetapkan

(63)

Tabel 9. Derajat kedekatan dan range

nilai

Hubungan Deskripsi Range Nilai

A

Mulak perlu kegiatan-kegiatan

tersebut berdampingan satu dengan lainnya.

0.45 –

E Sangat penting kegiatan-kegiatan

tersebut saling berdekatan 0.25 – 0.44

I Penting kegiatan-kegiatan tersebut

saling berdekatan 0.2 – 0.24

O Kegiatan biasa atau umum dimana

saja tidak ada masalah 0.1 – 0.19

U Tidak perlu adanya keterkaitan

geografis apaun 0.01 – 0.09

(64)

Skala Prioritas

•

Pengisian derajat kedekatan pada tabel skala

prioritas berdasarkan angka-angka atau

koefisien dari FTC inflow dan FTC outflow

dengan berdasarkan range nilai untuk

masing-masing derajat kedekatan.

•

Penentuan range nilai tidak baku. Range nilai

untuk masing-masing FTC infow dan FTC

outflow dapat berbeda satu dengan lainnya.

64

(65)

Tabel 10. Skala Prioritas Outflow

No Nama mesin Hubungan A E I O U 1 RM 40.46 ₂0.29 2 Saw 50.6 ₃0.17 3 Lathe 50.55 ₄0.34 4 Drill 60.63 ₃0.14 ₅0.08 5 Mill 61.53 ₄0.28 6 Ins 71.5 ₃0.23 7 Packing 81 8 FG 8 65

(66)

TRIANGULAR FLOW DIAGRAM

• Adalah suatu diagram yang digunakan untuk

mengambarkan (secara grafis) aliran material, produk, informasi, manusia dan sebagainya atau juga bisa dipergunakan untuk mengambarkan hubungan kerja antara satu departemen (fasilitas kerja) dengan departemen lainnya.

• Lokasi dari departemen ditunjukkan berupa

lingkaran-lingkaran, dimana jaraknya adalah 1 (segitiga sama sisi dengan panjang sisi = 1) sedangkan luas area yang diperlukan diabaikan.

(67)

TRIANGULAR FLOW DIAGRAM

No komp

Stasiun kerja

R E F B A C D S

1 O-1 O-6 O-3 O-2 O-5 O-4 O-7

2 O-1 O-2 O-5 O-4 O-3 O-6

3 O-1 O-2 O-3 O-4 O-5 O-6 O-7 O-8

4 O-1 O-2 O-3 O-4 O-5 O-6

(68)

TRIANGULAR FLOW DIAGRAM

Langkah berikutnya membuat analisis aliran material/komponen dari satu mesin (departemen) menuju mesin (departemen) yang lain. Pertimbangan mengenai berat atau ukuran material, jumlah atau volume yang dipindahkan dsbnya akan menentukan total perpindahan yang akan dilaksanakan. Analisis dibuat dalam bentuk “kartu aliran” flow card.

PT.X KARTU ALIRAN tgl :5 Feb 06_{dibuat :Nur}

ket : aliran material dari D ke S No.

Komp Jml Pcs part perproduk unit/periode Berat Komp (kg/unit) Total Berat (kg)

3 1000 2 2000

(69)

TRIANGULAR FLOW DIAGRAM

Selanjutnya buat table rekapitulasi sesuai dengan pengelompokkan titik awal pemindahan yang sama.

Titik awal pemindahan

Hubungan aliran

pemindahan No komp yg dipindahkan Berat total seluruh

R R-A 1 5000 R-B 2 6000 R-C 5 8000 R-E 3 2000 R-F 4 5000 A A-B 1 5000 A-C 3 dan 4 7000 A-D 5 8000 A-S 2 6000 B B-A 3 2000 B-D 1 dan 2 11000 C C-A 2 dan 5 14000 C-D 3 dan 4 7000 D D-C 2 6000 D-F 1 5000 D-S 3,4 dan 5 15000 E E-F 3 2000 F F-A 4 5000 F-B 3 2000

(70)

TRIANGULAR FLOW DIAGRAM

Berikutnya, gambar aliran yang telah dianalisis langkah 1 dan 2

Kemudian lakukan analisa hubungan departemen

Lakukan kembali langkah-langkah diatas hingga diperoleh total nilai hubungan yang lebih kecil (optimal)

Terakhir adalah menerapkan layout sebenarnya didasarkan atas analisis nilai hubungan antar departemen yang memberikan hasil optimal.

(71)

(72)

Titik awal

pemindahan _pemindahanhubungan aliran Berat total seluruh Jarak BeratxJarak Jumlah

R R-A 5000 1 5000 30380 R-B 6000 1.73 10380 R-C 8000 1 8000 R-E 2000 1 2000 R-F 5000 1 5000 A A-B 5000 1 5000 43900 A-C 7000 1 7000 A-D 8000 2 16000 A-S 6000 2.65 15900 B B-A 2000 1 2000 21030 B-D 11000 1.73 19030 C C-A 14000 1 14000 21000 C-D 7000 1 7000 D D-C 6000 1 6000 26000 D-F 5000 1 5000 D-S 15000 1 15000 E E-F 2000 1 2000 2000 F F-A 5000 1.73 8650 17650 F-B 2000 2 4000

(73)

Exercise

1. Suatu perusahaan memproduksi 7 jenis produk, dari hasil pengamatan diketahui beberapa data seperti pada tabel berikut ini :

Product % of Handling Volume

Depart Flow Squence

A 5 R- II – III – VII – III – VI – Warehouse B 20 R – I – II – III – IV – V – VI – VII –

Warehouse

C 25 R – III – I – IV – VII – V – Warehouse D 20 R – II – III – I – IV – VI – Warehouse E 5 R – IV – V – VI – VII – Warehouse F 20 R – II – III – V – VI – Warehouse

(74)

Pertanyaan :

– Berdasarkan % of handling volume, buatlah FTC dengan susunan departemen sebagai berikut : Receiving – I – II – III – IV – V – VI – VII – Warehouse. Lakukan analisa momen bila forward diberi bobot 1 dan backward diberi bobot 2.

– Lakukan trial ke-2 dengan memindahkan 2

departemen yang sebaiknya dipindah. Berikan alasan mengapa anda