ANALISIS PENINGKATAN KUALITAS PRODUK BAKSO MENGGUNAKAN METODE SIX SIGMA
PADA UMKM BAKSO IRA Oleh:
Bagas Novan Imandy
Fakultas Ekonomi dan Bisnis Universitas Brawijaya bagas.novan.imandy@gmail.com
Dosen Pembimbing:
Prof. Dr. Surachman, SE. MSIE.
UMKM Bakso Ira merupakan perusahaan yang memproduksi bakso, terutama bakso kemasan. Penelitian ini mengggunakan metode six sigma dengan proses define, measure, analyze, improve. Alur penelitian ini diawali dengan observasi lapangan, identifikasi masalah, perumusan masalah, menentukan tujuan penelitian, tahap pengumpulan data antara lain define, measure, dan tahap analisa dan rekomendasi perbaikan, kesimpulan dan saran. Hasil penelitian menunjukkan bahwa defect yang terdapat pada produk bakso kemasan adalah cacat bentuk, cacat kemasan, dan cacat jumlah. Penelitian ini menggunakan nilai perhitungan RPN dan FMEA. Berdasarkan hasil tabel FMEA pada cacat bentuk kegagalan yang memiliki nilai RPN tertinggi dengan nilai 288 adalah salah setting ukuran pada mesin pencetak. Usulan rekomendasi perbaikan yang diberikan adalah memberikan tambahan pada tahapan produksi yaitu percobaan pencetakan. Mode kegagalan pada cacat kemasan yang memiliki nilai RPN tertinggi dengan nilai 240 adalah mesin sealer tidak efektif. Rekomendasi perbaikan yang diberikan terhadap masalah ini adalah mengganti mesin sealer dengan model continuous sealer. Mode kegagalan pada cacat jumlah yang memiliki nilai RPN tertinggi dengan nilai RPN 252 adalah karyawan tidak fokus. Usulan rekomendasi perbaikan yang diberikan adalah menambahkan turbine ventilator dan separator pada bagian pengemasan.
Kata Kunci : Defect, FMEA, Industri Bakso, Six Sigma.
UMKM Bakso Ira is one of the meatball company. The company produces meatball, especially packaging meatballs. This research uses six sigma method begins with define, measure, analyze, improve. At thoses stages there is no control stage because of limited time of research. The research begin with field observation, problem identifications, problem formulations, determining research objectves, data collection phase, among othes define, measure and analysis phase and improvement recommendations, conclusions and suggestions. The results of this study show that defect found on packaging meatball is shape defect, package defect, and amount defect. This study obtaine RPN calculation score from FMEA. Based on the results of FMEA table in shape defect, the highest failure has RPN score of 288 is incorrectly adjust the size of the forming machine. The improvement recommendation given is additions to the production stage with forming experiments stage. In package defect the highest failure has RPN score of 240 is sealer machine is not effective. The improvement recommendation given is replace sealer machines with continuous sealer models. In amount defect the highest failure has RPN score of 252 is employees are out of focus. The improvement recommendation given is add a turbine ventilator and separator in the packaging section.
Keywords: Defect, FMEA, Meatball Industry, Six Sigma
PENDAHULUAN Latar Belakang
Perusahaan dalam memenuhi kepuasan konsumen memiliki
keharusan untuk bisa
mempertahankan dan meningkatkan kualitas. Usaha yang perlu dilakukan dalam rangka memenuhi kepuasan konsumen itu harus diimbangi dengan pengendalian kualitas yang baik agar senantiasa menghasilkan produk yang berkualitas. Perbaikan secara terus menerus dalam proses produksi adalah hal yang sangat penting agar kualitas produk yang dihasilkan tetap terjaga.
Kualitas adalah kemampuan produk untuk menjalankan fungsinya, mencakup ketahanan keseluruhan, keandalan, ketepatan, kemudahan pengoperasian dan perbaikan, dan atribut berharga lainnya (Kotler & Keller, 2009).
Upaya pengendalian kualitas harus dilakukan oleh perusahaan bukan hanya ketika produk akan dijual
kepada konsumen, namun sejak produk tersebut akan diproduksi atau bisa dikatakan bahwa pengendalian kualitas harus dilakukan mulai dari raw material atau bahan baku.
Pengendalian kualitas adalah aktivitas keteknikan dan manajemen yang mengukur kualitas produk, membandingkan dengan spesifikasi atau persyaratan, dan mengambil tindakan penyehatan yang sesuai apabila ada perbedaan antara hasil sebenarnya dengan yang standar atau yang sudah direncanakan (Montgomery, 2009). Perusahaan akan mengalami kerugian apabila tidak melakukan pengendalian kualitas yang baik terutama pada saat proses produksi. Kerugian yang terjadi ketika pengendalian kualitas yang dilakukan oleh perusahaan kurang baik, salah satunya adalah jumlah produk yang mengalami jumlah kecacatan produk semakin banyak akan mengakibatkan pembengkakan biaya yang dialami oleh perusahaan.
Pengendalian kualitas merupakan salah satu solusi dalam menghadapi ketatnya persaingan
industry, salah satunya adalah pada pengolahan makanan dan minuman.
Pengendalian kualitas pada industri pengolahan makanan dan minuman dapat membuat proses produksi semakin efektif dan efisien serta menambah kepuasan konsumen dengan produk yang memiliki kualitas yang terjamin karena cacat produk yang bisa diminimalisir.
Six Sigma merupakan suatu visi peningkatan kualitas menuju 3,4 kegagalan persejuta kesempatan (DPMO) untuk setiap pemakai produk (Gasperz, 2002). Six Sigma berusaha untuk dapat menghasilkan kesempurnaan atau kegagalan nol (zero defect) dengan cara menghitung nilai DPMO serta mengetahui level sigma yang ada pada perusahaan, sehingga sangat tepat diterapkan di UMKM Bakso Ira untuk meminimalkan bahkan meniadakan cacat produk yang dihasilkan.
Tujuan dan Manfaat Penelitian Penelitian ini memberikan tujuan untuk menganalisis kualitas pada produksi bakso di UMKM Bakso Ira, Menghitung dan mengetahui nilai
DPMO dan level sigma pada UMKM Bakso IEA, Menganalisis faktor penyebab dari produk cacat yang dihasilkan di UMKM Bakso Ira, dan yang terakgir memberikan saran perbaikan untuk UMKM Bakso Ira
KAJIAN TEORI Kualitas
Menurut Garvin (1998), kualitas adalah suatu kondisi dinamis yang berhubungan dengan produk, manusia/ tenaga kerja, proses, dan tugas, serta lingkungan yang memenuhi atau melebihi harapan pelanggan atau konsumen. Selera atau harapan konsumen pada suatu produk selalu berubah sehingga kualitas produk juga harus berubah dan disesuaikan.
Pengendalian
Menurut Vincent Gasperz (2005:480), pengendalian adalah:
“Control can mean an evaluation to indicate needed corrective responses, the act guilding, or the state of process in which the variability is attribute to a constant system of chance couses”, sehingga pengendalian dapat diartikan sebagai kegiatan yang dilakukan untuk
memantau aktivitas dan memastikan kinerja sebenarnya yang dilakukan telah sesuai dengan yang direncanakan.
Pengendalian Kualitas
Menurut Sofjan Assauri (2008:25) pengendalian mutu adalah usaha dalam mempertahankan mutu/
kualitas dari barang yang dihasilkan, supaya sesuai dengan spesifikasi produk yang telah ditetapkan berdasarkan keputusan pimpinan perusahaan.
Six Sigma
Six sigma adalah salah satu alat untuk melakukan pengendalian kualitas dengan mengetahui tingkat kecacatan sehingga dapat dirumuskan langkah perbaikannya.
Menurut Antony de Banuelas (dalam Ariani, 2004), Six Sigma didefinisikan sebagai strategi perbaikan bisnis untuk menghilangkan pemborosan, mengurangi biaya yang disebabkan oleh kualitas yang buruk, dan memperbaiki efektifitas dan efisiensi semua kegiatan operasi, sehingga mampu memenuhi kebutuhan dan harapan pelanggan. Six Sigma adalah
suatu visi peningkatan kualitas menuju target 3,4 kegagalan per sejuta kesempatan (DPMO) untuk setiap transaksi produk baik barang maupun jasa dengan upaya menuju kesempurnaan (kegagalan nol) (Gasperz, 2002). Six sigma sebagai salah satu alat dalam pengendalian kualitas harus menjadi bagian dari strategi manajemen, karena Six Sigma menghendaki perubahan nilai- nilai dan budaya dalam pengenalan keada seluruh anggota organisasi dan perubahan substansial dalam struktur dan infrastruktur organisasi.
Konversi yield ke DPMO dan nilai sigma dapat dilihat pada Tabel 2.2.
Alat-alat Pengendalian Kualitas Manajemen kualitas juga biasa disebut problem solving karena manajemen kualitas menggunakan metodologi dalam menyelesaikan masalah untuk mengadakan perbaikan kualitas. Seorang ahli pengendalian kualitas statistik yang berasal dari Jepang, Kaoru Ishikawa, percaya bahwa statistik dapat menyelesaikan 95% persoalan kualitas. Ishikawa memberikan saran supaya melakukan peningkatan dalam penggunaan statistik dengan
melatih semua orang dalam organisasi agar dapat menggunakan dan menguasai alat-alat statistik yang digunakan sebagai teknik pengendalian kualitas. Teknik perbaikan kualitas tersebut dikenal dengan Seven Tools, yang meliputi Diagram Pareto, Histogram, Lembar Pengecekan (Check Sheet), Analisis Metriks, Diagram Sebab Akibat, Diagram Penyebaran (Scatter Diagram), Diagram Alir (Flow Chart), serta Diagram Pengendali (Control Chart) (Ariani, 2004:18).
METODE PENELITIAN Jenis Penelitian
Penelitian ini merupakan penelitian yang termasuk dalam jenis penelitian deskriptif kuantitatif.
Penelitian deskriptif merupakan penelitian yang dilakukan untuk mengetahui nilai variabel mandiri, baik satu variabel atau lebih tanpa membuat perbandingan atau menghubungkan dengan variabel yang lain. Tujuan dari penelitian deskriptif adalah untuk mencari penjelasan atas fakta atau peristiwa yang terjadi, seperti kondisi atau
hubungan yang ada, pendapat yang berkembang, akibat atau efek yang terjadi, atau kecenderungan yang sedang berlangsung (Sugiyono, 2012:13). Penelitian kuantitatif merupakan salah satu jenis metode penelitian yang berdasarkan pada filsafat positivism, digunakan untuk meneliti pada populasi atau sampel tertentu, pengumpulan data menggunakan instrument penelitian, analisis data bersifat kuantitatif/
statistik, dengan tujuan untuk menguji hipotesis yang telah ditetapkan (Sugiyono, 2012:8).
Lokasi dan Periode Penelitian Penelitian ini dilakukan di UMKM Bakso Ira yang bertempat di Dusun Tundungan RT 04 RW 02, Desa Sidomojo, Kecamatan Krian, Kabupaten Sidoarjo, Provinsi Jawa Timur pada bulan April 2019 sampai Mei 2019.
Metode Analisis Data 1. Studi Lapangan 2. Define
3. Measure 4. Analyze
HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN
Pengumpulan Data
Sumber: Data diolah, 2019
Gambar 4.1, Tabel Jumlah Produksi dan cacat Bulan Januari sampai Marer 2019
Data yang digunakan diperoleh dari UMKM Bakso Ira merupakan data jumlah produksi dan jumlak produk cacat pada tahun 2019 mulai bulan Januari hingga bulan Maret.
Pengolahan Data
Pengolahan data merupakan tahap dimana data yang diperoleh dari perusahaan diolah berdasarkan metode six sigma sehingga dapat diperoleh tingkat prioritas masalah yang kemudian akan diberikan rekomendasi perbaikan untuk setiap
permasalahan yang ditemukan sebagai upaya untuk mengurangi cacat pada produk.
Tahap define adalah tahap awal dari serangkaian tahap yang ada dalam rangka perbaikan dan peningkatan kualitas dalam metode six sigma. Langkah awal yang dilakukan dalam tahap ini adalah mengidentifikasi produk yang akan diteliti dan mengidentifikasi aliran proses produksi yang ada.
Tahapan yang harus dilalui setelah tahap define adalah tahap measure. Pada tahap measure ini dilakukan identifikasi Critical To Quality (CTQ), pengendalian statistik untuk data attribute dan data variabel dengan membuat peta control, melakukan perhitungan DPMO dan level sigma dan menghitung kapabilitas proses setiap proses.
Diagram Pareto Cacat Produksi Bakso Kemasan
No Bulan Produs ki
Juml ah Cacat (pack s)
% Caca t
1 Januari 33.016 2.620 7,93 2 Februari 30.446 2.408 7,91 3 Maret 34.690 2.491 7,18 98.152 7.518 7,67
Sumber: data sekunder diolah, 2019
Gambar 4.7, Diagram Pareto Cacat Produksi Bakso Kemasan
Berdasarkan diagram pareto pada gambar 4.11 dapat diketahui bahwa keseluruhandari 3 defect yang ada memiliki pengaruh yang cukup besar yaitu cacat bentuk sebesar 38,62 %, cacat kemasan sebesar 32,96 %, dan cacat jumlah sebesar 28,42 %.
Pengendalian Kualitas Proses Statistik
Batas kendali merupakan suatu alat statistik yang bisa digunakan untuk mempertahankan variasi-variasi di dalam suatu kualitas output yang disebabkan karena adanya ketidaksesuaian dengan spesifikasi
yang diinginkan. Dalam proses perhitungan process capability perlu dilakukan penentuan batas kendali.
Penentuan batas kendali ini menggunakan peta p yang merupakan alat statistik yang digunakan untuk mengevaluasi jumlah kecacatan (defect) atau menghitung variasi ketidaksesuaian yang dihasilkan dari suatu proses.
Peta p digunakan karena jumlah sampel yang diamati pada setiap pengamatan berubah-ubah. Peta kendali p adalah peta kendali yang digunakan untuk mengamati perbandingan antara produk cacat dan total jumlah produksi.
Adapun contoh perhitungan seperti berikut :
a. Menghitung garis pusat (CL )peta pengendalia proporsi kesalahan
P = GPP = CL =∑gi=1pi g
= jumlah cacat
jumlah produksi= 1.030 32.678
= 0,0315
b. Menghitung batas kendali atas (UCL) dan batas kendali bawah (LCL) pada observasi ke 1
0.00 20.00 40.00 60.00 80.00 100.00
0 500 1000 1500 2000 2500
Bentuk Kemasan Jumlah
Diagram Pareto Cacat Produksi Bakso Kemasan
Jumlah Cacat Com. Presentase
UCL = p + 3√𝑝(1 − p) n
= 0,0315
+ 3√0,0315(1 − 0,0315) 1.075
= 0,0475
LCL = p − 3√𝑝(1 − p) n
= 0,0315
− 3√0,0315(1 − 0,0315) 1.075
= 0,0155 = 0
Sumber: data sekunder diolah, 2019 Gambar 4.12, Peta Konrol Cacat Bentuk
Diketahui bahwa pergerakan garis UCL mengindikasikan jumlah sampel setiap observasi berbeda- beda begitu juga dengan LCL. Dapat
dilihat bahwa terdapat dua observasi yang berada diluar batas kendali dan observasi lainnya berada di dalam batas kendali atas dan batas kendali bawah. Proporsi cacat bentuk cenderung fluktuatif sehingga perlu dilakukan penyelesaian masalah faktor penyebab yang ada supaya proporsi cacat bentuk bisa selalu mendekati garis pusat.
Sumber: data sekunder diolah, 2019 Gambar 4.13, Peta Konrol Cacat Kemasan
Diketahui bahwa pergerakan garis UCL mengindikasikan jumlah sampel setiap observasi berbeda- beda begitu juga dengan LCL. Dapat dilihat bahwa terdapat dua observasi yang berada diluar batas kendali dan observasi lainnya berada di dalam batas kendali atas dan batas kendali
0 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05 0.06 0.07 0.08
1 3 5 8 10 12 15 17 19 22 25 27 29
Axis Title
Axis Title
Cacat Bentuk
Proporsi Cacat GP
BPA BPB
0 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05 0.06
1 3 5 8 10 12 15 17 19 22 24 26 29
Peta Kontrol Cacat Kemasan
Proposi Cacat GP
BPA BPB
bawah. Proporsi cacat bentuk cenderung fluktuatif sehingga perlu dilakukan penyelesaian masalah faktor penyebab yang ada supaya proporsi cacat kemasan bisa selalu mendekati garis pusat.
Sumber: data sekunder diolah, 2019 Gambar 4.14, Peta Kontol Cacat Jumlah
Diketahui bahwa pergerakan garis UCL mengindikasikan jumlah sampel setiap observasi berbeda- beda begitu juga dengan LCL. Dapat dilihat bahwa terdapat dua observasi yang berada diluar batas kendali dan observasi lainnya berada di dalam batas kendali atas dan batas kendali bawah. Proporsi cacat bentuk cenderung fluktuatif sehingga perlu dilakukan penyelesaian masalah faktor penyebab yang ada supaya
proporsi cacat jumlah bisa selalu mendekati garis pusat.
Analyze
Fase analyze adalah fase ketiga dalam proyek six sigma yang memiliki tujuan untuk menganalisa akar penyebab kegagalan atau cacat produk dan menentukan daftar prioritas sumber variasi kegagalan yang nantinya akan dilakukan perbaikan.
Penelitian ini menggunakan diagram sebab akibat ( fishbone diagram) yang berguna untuk mengidentifikasi akar penyebab dari masalah kualitas yang terjadi.
Diagram sebab akibat digunakan untuk mencari sumber dan penyebab masalah kualitas dari produk bakso kemasan. Tujuan dari penggunaan diagram sebab akibat untuk menemukan solusi untuk masalah kualitas yang ada pada UMKM Bakso Ira. Informasi mengenai hal yang menyebabkan permsalahan diperoleh dari hasil wawancara dengan pemilik perusahaan, karyawan bagian produksi serta melakukan pengamatan secara langsung di UMKM Bakso Ira.
0 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05 0.06
1 3 5 8 10 12 15 17 19 22 24 26 29
Peta Kontrol Cacat Jumlah
Proposi Cacat GP
BPA BPB
Setelah mengumpulkan data yang diperlukan mengenai hal yang dapat menyebabkan masalah kualitas tersebut maka dapat diketahui bahwa ada beberapa penyebab defect pada produk bakso kemasan. Beberapa faktor yang menyebabkan defect pada produk bakso kemasan antara lain: faktor mesin, manusia, material, metode dan lingkungan. Dengan menggunakan diagram sebab akibat maka dapat diketahui akar penyebab permasalahan kualitas yang sedang terjadi. Akar penyebab permasalahan kualitas yang sudah diketahui bisa digunakan dalam pertimbangan dalam pengambilan keputusan untuk langkah-langkah perbaikan yang harus dilakukan untuk mencegah adanya masalah yang sama di waktu yang akan mendatang. Seluruh defect yaitu cacat bentuk, cacat kemasan dan cacat jumlah diidentifikasi menggunakan diagram sebab akibat (fishbone diagram). Berikut ini merupakan diagram sebab akibat yang menyebabkan cacat pada produk bakso kemasan dari UMKM Bakso Ira.
Cacat bentuk disebabkan oleh beberapa faktor penyebab yaitu
mesin (machine), metode/ cara (methods), bahan baku (materials), lingkungan (enviroment) dan manusia (man). Jenis cacat bentuk merupakan jenis cacat yang sering terjadi pada produksi bakso kemasan.
Pada gambar di atas menunjukkan diagram sebab akibat yang digunakan untuk menelusuri akar permasalahan yang menyebabkan terjadi cacat. Faktor – faktor penyebab terjadinya cacat tersebut adalah:
1. Faktor Metode 2. Faktor Bahan Baku 3. Faktor Manusia
Cacat kemasan disebabkan oleh beberapa faktor penyebab yaitu mesin (machine), metode/ cara (methods), bahan baku (materials), lingkungan (enviroment) dan manusia (man). Jenis cacat kemasan merupakan jenis cacat yang sering terjadi pada produksi bakso kemasan.
Pada gambar di atas menunjukkan diagram sebab akibat yang digunakan untuk menelusuri akar permasalahan yang menyebabkan terjadi cacat kemasan. Faktor –
faktor penyebab terjadinya cacat tersebut adalah:
1. Faktor Mesin 2. Faktor Bahan Baku 3. Faktor Manusia
Cacat jumlah disebabkan oleh beberapa faktor penyebab yaitu mesin (machine), metode/ cara (methods), bahan baku (materials), lingkungan (enviroment) dan manusia (man). Jenis cacat jumlah merupakan jenis cacat yang sering terjadi pada produksi bakso kemasan.
Pada gambar di atas menunjukkan diagram sebab akibat yang digunakan untuk menelusuri akar permasalahan yang menyebabkan terjadi cacat jumlah. Faktor – faktor penyebab terjadinya cacat tersebut adalah:
1. Faktor Manusia 2. Faktor Metode Rekomendasi Perbaikan
Rekomendasi perbaikan diberikan pada hasil mode kegagalan yang memiliki nilai RPN tertinggi pada tiap cacat. Berikut ini rekomendasi perbaikan untuk masing-masing cacat yang
berdasarkan pada hasil nilai RPN tertinggi.
Pada cacat bentuk mode kegagalan yang memiliki nilai RPN tertinggi adalah salah salah setting ukuran pada mesin pencetak.
Penyebab mode kegagalan salah setting ukuran pada mesin pencetak adalah karena jumlah karyawan yang terlatih dalam menggunakan mesin cetak bakso sedikit. Usulan yang diberikan adalah dengan memberikan tahapan produksi yaitu sebelum memulai pencetakan keseluruhan terlebih dahulu dilakukan pencetakan awal/ pencetakan percobaan dimana hasil cetakan ini diproses terlebih dahulu hingga selesai proses perebusan dan diperiksa ukurannya.
Apabila sudah sesuai bisa dilakukan proses produksi selanjutnya yaitu pencetakan keseluruhan adonan yang siap untuk dicetak. Penambahan tahapan dalam proses produksi ini akan membutuhkan waktu tambahan pada proses produksi namun akan meminimalkan jumlah cacat produk yang dihasilkan.
Pada cacat kemasan mode kegagalan yang memiliki nilai RPN tertinggi adalah mesin sealer tidak
efektif. Penyebab mode kegagalan mesin sealer tidak efektif adalah karena mesin sealer yang digunakan masih menggunakan tipe impulse.
Usulan yang diberikan adalah mengganti mesin sealer dengan model continuous sealer. Mesin sealer model continuous sealer memiliki beberapa keuanggulan dibandingkan tipe impulse yaitu : pengoperasioan yang lebih mudah, kecepatan pengemasan yang lebih cepat serta kualitas pengemasan yang lebih terjamin. Penggunaan mesin sealer dengan tipe continuous ini akan lebih efektif karena lebih mudah digunakan dan kecepatan pengemasan yang lebih baik serta kualitas pengemasan yang lebih terjamin
Pada cacat jumlah mode kegagalan yang memiliki nilai RPN tertinggi adalah karyawan tidak fokus. Penyebab mode kegagalan karyawan tidak fokus adalah lingkungan yang panas dan bising.
Usulan yang diberikan adalah menggunakan
turbine ventilator dan separator untuk bagian pengemasan. Turbine
ventilator berfungsi sebagai alat untuk mengeluarkan udara panas yang terjebak pada suhu bawah atap atau ruangan. Dengan menggunakan turbin ventiloator ini, hasilnya cukup terasa, suhu panas dalam ruangan atau bawah atap akan dihisap, lalu kemuadian dibuang keluar ruangan.
Sehingga ruangan pun manjadi lebih sejuk dan karyawan bagian pengemasan maupun bagian lain bisa mendapatkan lingkungan kerja yang lebih nyaman sehingga pekerjaan bisa dilakukan dengan lebih baik.
Sedangkan separator agar kebisingan dari bagian produksi lain bisa diredam saat berada di bagian pengemasan
PEMBAHASAN Define
Tahap awal dari sebuah proyek Six Sigma berdasarkan siklus DMAI adalah tahap Define. Hal pertama yang dilakukan adalah melakukan pemilihan obyek penelitian yang akan diteliti sehingga dapat ditentukan obyek apa yang seharusnya dilakukan perbaikan.
Pada tahap define ini dilakukan identifikasi tujuan dari penelitian
terlebih dahulu yang sesuai dengan permasalahan yang sedang terjadi di perusahaan untuk memberikan rekomendasi perbaikan pada produksi bakso kemasan untuk mengurangi cacat atribut produk.
Pemilihan produk bakso kemasan karena produk tersebut paling sering diproduksi oleh UMKM Bakso Ira karena permintaan yang banyak dari konsumen pada produk tersebut.
Berdasarkan data yang diperoleh yaitu data produksi dan data cacat dari bakso kemasan bulan April tahun 2019 didapatkan rata-rata cacat pada produk sebesar 7,67%.
Measure
Pada tahap kedua yang ada dalam siklus DMAI adalah tahap Measure. Pada tahap ini dilakukan identifikasi critical to quality (CTQ), pengendalian statistik untuk data atribut dan data variabel dengan menggunakan peta kontrol, perhitungan DPMO, level sigma dan kapabilitas proses. CTQ pada penelitian ini telah ditetapkan berdasarkan jenis cacat kritis pada produk bakso kemasan yang mempengaruhi kualitas produk
sehingga tidak memenuhi ekspektasi pelanggan dan tidak sesuai dengan spesifikasi perusahaan. Berdasarkan hasil diskusi dengan pihak perusahaan maka Critical to Quality (CTQ) dapat diketahui.
Analyze
Tahap ketiga pada siklus DMAI adalah tahap analyze. Tahap ini bertujuan untuk menganalisa akar penyebab masalah kegagalan atau cacat dan menentukan daftar prioritas sumber variasi penyebab dari kegagalan yang akan dilakukan perbaikan. Dalam menganalisa akar penyebab dari cacat produk yaitu menggunakan diagram sebab akibat (fishbone diagram). Identifikasi dengan diagram sebab akibat dilakukan pada tiap jenis cacat pada produk bakso kemasan yaitu cacat bentuk, cacat kemasan, dan cacat jumlah. Penyebab dari produk cacat yang terjadi yaitu karena faktor mesin, metode, material, manusia, dan lingkungan yang merupakan variasi penyebab khusus. Setelah faktor-faktor penyebab cacat ditemukan, maka untuk mentukan prioritas masalah yang menyebabkan
kegagalan digunakan FMEA. FMEA dapat memberikan gambaran kegagalan yang bisa memberikan efek terbesar dalam cacat produk sehingga dapat diketahui prioritas tertinggi yang harus diberikan rekomendasi perbaikan. Proses pembuatan tabel FMEA melalui proses brainsorming dengan pihak UMKM Bakso Ira.
Improve
Tahap improve merupakan tahapan akhir pada penelitian ini.
Tahap improve sendiri memiliki tujuan untuk memberikan usulan rekomendasi perbaikan pada mode kegagalan yang memiliki nilai RPN tertinggi pada masing-masing jenis cacat. Pada cacat bentuk, mode kegagalan yang memiliki nilai RPN tertinggi adalah salah setting ukuran pada mesin pencetak. Penyebab mode kegagalan tersebut adalah karena jumlah karyawan yang terlatih dalam menggunakan mesin cetak bakso sedikit. Usulan rekomendasi perbaikan yang diberikan adalah dengan memberikan tahapan produksi yaitu sebelum memulai pencetakan keseluruhan
terlebih dahulu dilakukan pencetakan awal/ pencetakan percobaan dimana hasil cetakan ini diproses terlebih dahulu hingga selesai proses perebusan dan diperiksa ukurannya.
Apabila sudah sesuai bisa dilakukan proses produksi selanjutnya yaitu pencetakan keseluruhan adonan yang siap untuk dicetak. Penambahan tahapan dalam proses produksi ini akan membutuhkan waktu tambahan pada proses produksi namun akan meminimalkan jumlah cacat produk yang dihasilkan..
KESIMPULAN DAN SARAN Kesimpulan
Dari hasil penelitian dan pengolahand data dengan menggunakan metode Six Sigma dengan siklus DMAI maka dapat diambil kesimpulan sebagai berikut:
1. Terdapat 3 jenis cacat yang terjadi pada produksi bakso kemasan pada bulan April 2019, yaitu cacat bentuk, cacat kemasan s, dan cacat jumlah.
2. Mode kegagalan pada cacat bentuk yang diberikan rekomendasi perbaikan adalah kesalahan setting ukuran pada mesin pencetak.
3. Mode kegagalan pada cacat kemasan yang diberikan rekomendasi perbaikan adalah mode kegagalan mesin sealer yang tidak efektif.
4. Mode kegagalan pada cacat jumlah yang diberikan rekomendasi perbaikan adalah karyawan yang tidak fokus.
5. Rekomendasi perbaikan untuk cacat bentuk pada mode kegagalan kesalahan setting ukuran pada mesin pencetak adalah memberikan tambahan pada tahapan produksi yaitu percobaan pencetakan.
6. Rekomendasi perbaikan untuk cacat kemasan pada mode kegagalan mesin sealer tidak efektif adalah dengan mengganti mesin sealer dengan model continuous sealer.
7. Rekomendasi perbaikan untuk cacat jumlah pada mode kegagalan karyawan yang tidak fokus adalah menambahkan turbine ventilator dan separator pada bagian pengemasan.
Saran
Berikut merupakan saran yang dapat diberikan untuk perusahaan dan penelitian selanjutnya adalah:
1. Perusahaan dapat menerapkan sistem six- sigma untuk mengurangi jumlah kecacatan yang terjadi pada saat proses produksi.
2. Penelitian selanjutnya diharapan dapat menerapan rekomendasi perbaikan yang diberikan untuk perusahaan sehingga penelitian sampai pada fase control dalam siklus DMAIC sehingga dapat diketahui peningkatan level sigma setelah menerapkan perbaikan tersebut.
DAFTAR PUSTAKA
Achmadi, Abu & Narbuko Cholid.
2013. Metodologi Penelitian.
Bumi Aksara. Jakarta.
Agung, Anak, Putu Agung. 2012.
Metodologi Penelitian Bisnis.
Malang: Universitas Brawijaya Press
Ariani, D. Wahyu. 2009. Manajemen Operasi Jasa. Graha Ilmu.
Yogyakarta.
Arikunto, S. 2010. Prosedur Penelitian Suatu Pendekatan Praktik. Rineka Cipta. Jakarta.
Aritonang, R. Lerbin. 2002.
Peramalan Bisnis. Jakarta:
Ghalia Indonesia.
Teknologi Informasi, Komunikasi dan Industri Vol. 9 hal. 186- 193.
Azwar, Saifuddin. 2013. Metode Penelitian. Pustaka Pelajar.
Yogyakarta.
Badan Pusat Statistik. 2018. Jumlah Penumpang Kereta Api, Pesawat Udara, dan Kapal Laut. BPS. Jakarta.
Badan Pusat Statistik Kota Malang.
2018. Kota Malang dalam Angka 2018. BPS. Malang Baroto, Teguh. 2002. Perencanaan
dan Pengendalian Produksi, Cetakan Pertama. Jakarta:
Ghalia Indonesia.
Cahyani, Renanda Dwi. 2018.
Peramalan Permintaan Golongan Darah A, B, O, dan
AB dengan Metode
Exponential Smoothing dan Metode Dekomposisi di UTD PMI Kota Malang. Skripsi Dipublikasikan. Jurusan Manajemen, Fakultas Ekonomi dan Bisnis, Universitas Brawijaya. Malang.
Wardhani, Parwita Setya. 2015.
Perencanaan dan
Pengendalian Persediaan dengan Metode EOQ. Media Mahardhika. Vol. 13 No. 3 Hal. 310-328.
Wright, J. Nevan, & Peter Race.
2004. The Management of Service Operations. Cengage Learning Business Press. New York
