LAPORAN KERJA PRAKTEK
PENGENDALIAN KUALITAS TERHADAP HASIL PENGUKURAN PRODUK PLAT FLANGE
DENGAN MENGGUNAKAN CONTROL CHART ( KASUS PT. SANTOSO TEKNINDO)
Diajukan Guna Memenuhi Syarat Kelulusan Mata Kuliah Kerja Praktek Pada Program Sarjana Strata Satu (S1)
Disusun Oleh:
Nama : Fajar Adi Nugroho Nim : (41614110054)
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS MERCUBUANA 2017
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN ... i
LEMBAR PERNYATAAN ... ii
PERNYATAAN KERJA PRAKTEK ... iii
KATA PENGANTAR ... iv
DAFTAR ISI ... v
DAFTAR TABEL ... vii
DAFTAR GAMBAR ... viii
BAB I PENDAHULUAN ... 1
1.1 Latar Belakang ... 1
1.2 Tujuan Kerja Praktek ... 3
1.3 Pelaksanaan Kerja Praktek... 3
1.3.1 Tempat Kerja Praktek ... 3
1.3.2 Jadwal Pelaksanaan Kerja Praktek ... 3
1.4 Metoda Kerja Praktek ... 4
1.5 Sistematika Penulisan ... 5
BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ... 6
2.1 Sejarah Perusahaan ... 6
2.2 Ruang Lingkup Perusahaan ... 7
2.3 Lokasi Perusahaan ... 7
2.4 Visi dan Misi Perusahaan ... 7
2.4.1 Visi Perusahaan ... 7
2.4.2 Misi perusahaan ... 7
2.5 Produk dari Perusahaan ... 7
2.6 Proses Produksi ... 8
2.7 Struktur Organisasi... 8
2.8 Departement Produksi ... 9
BAB III TINJAUAN PUSTAKA ... 10
3.1 Pengendalian Kualitas ... 10
3.1.1 Defenisi Kualitas ... 10
3.1.2 Pengertian Pengendalian Kualitas ... 12
3.1.3 Konsep Pengendalian Kualitas ... 12
3.1.4 Statistical Process Control (SPC) ... 13
3.1.5 Jenis-Jenis Variasi ... 16
3.1.6 Peta Kendali ... 16
3.1.7 Penggunaan Peta-Peta Kendali ... 17
3.1.8 Peta Kendali Data Variabel ... 18
3.1.9 Peta Kendali Data Atribut ... 19
BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ... 20
4.1 Deskripsi Produk ... 20
4.2 Pengumpulan Data ... 22
4.3 Pengolahan Data ... 25
4.4 Bagan Kendali X-bar dan R ... 28
4.4.1 Bagan Kendali X-bar dan R Diameter Point 39.1 ... 28
4.4.2 Bagan Kendali X-bar dan R Potition Z ... 30
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ... 34
5.1 Kesimpulan ... 34
5.2 Saran ... 34
DAFTAR PUSTAKA ... 35
LAMPIRAN ... 36
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Gantt Chart Jadwal Pelaksanaan Kerja Praktek ... 3
Tabel 4.1 Data Pengukuran Diameter Point 3.10 Part Flange ... 22
Tabel 4.2 Data Pengukuran Potition Z Part Flange ... 23
Tabel 4.3 Pengolahan Data Diameter Point 3.10 Part Flang ... 25
Tabel 4.4 Pengolahan Data Pengukuran Potition Z Part Flange ... 26
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Metoda kerja praktek ... 4
Gambar 2.1 Salah Satu Produk PT. Santoso Teknindo ... 7
Gambar 2.2 Alur Flow Chart proses produksi PT. Santoso Teknindo ... 8
Gambar 2.3 Struktur Organisasi PT. Santoso Teknindo ... 9
Gambar 4.1 Alur prose produksi ... 21
Gambar 4.2. Bagan Kendali X-bar dan R Diameter Point 39.1 ... 30
Gambar 4.3 Bagan Kendali X-bar dan R Pengukuran Potition Z ... 32
1
BAB 1
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Didalam dunia industry manufaktur yang semakin maju tentunya para produsen perlu melakukan inovasi untuk bersaing lebih ketat, Dalam hal ini, peranan kualitas produk perusahaan akan semakin besar sehingga kualitas produk tidak dapat diabaikan bila perusahaan ingin mendapatkan perkembangan yang positif pada masa yang akan datang. Tak lepas dari perbaikan kualitas produksi yang juga harus ikut diperbaiki agar konsistensi dalam persaingan dapat dimenangkan dan mendapat kepercayaan yang lebih dari konsumen.
Pada perusahaan manufaktur, pengendalian kualitas produk mempunyai peranan yang penting demi menjaga kualitas produk di mata konsumen. Dalam persaingan yang semakin ketat, peranan kualitas produk perusahaan akan semakin besar sehingga kualitas produk tidak dapat diabaikan bila perusahaan ingin mendapatkan perkembangan yang positif pada masa yang akan datang.
PT. Santoso Teknindo merupakan salah satu perusahaan industri manufaktur yang bergerak bidang pembuatan komponen mesin-mesin industri. Untuk meningkatkan kualitas produknya Perusahaan melakukan pengendalian kualitas produk agar kegiatan produksi dapat berjalan dengan baik dan lancar. perusahaan menetapkan standar-standar tertentu terhadap produknya, dimana setiap sampel yang diambil dilakukan mengujian untuk dapat mengetahui apakah produk yang dihasilkan sudah sesuai dengan standar.
Salah satu pruduk yang dihasilkan oleh PT. Santoso teknindo adalah flange, Flange adalah sambungan baut di mana dua buah pipa, equipment, fitting atau valve dapat dihubungkan bersama-sama. Flange tersedia dalam berbagai bentuk, tekanan, rating dan ukuran untuk memenuhi persyaratan desain.
2 Dari pengamatan dilapangan sering didapatkan ukuran flange yang tidak sesuai dengan persyaratan terutama pada pengukuran diameter dan position di bagian lubang hal ini dipilih dikarenakan produk ini sering mengalami cacat pada bagian tersebut, untuk itu akan dilakukan pengolahan data untuk melihat apakah hasil dari pengukuran benda tersebut masih memenuhi persyaratan menurut metode yang akan diterapkan.
Adapun metoda yang akan digunakan adalah metoda Statistical Process Control (SPC), (SPC) adalah sebuah proses yang digunakan untuk mengawasi standar, membuat pengukuran dan mengambil tindakan perbaikan selagi sebuah produk atau jasa sedang diproduksi. Pengendalian kualitas secara statistik dengan menggunakan SPC (Statistical Process Control) mempunyai 7 (tujuh) alat statistik utama yang dapat digunakan sebagai alat bantu untuk mengendalikan kualitas antara lain yaitu; checksheet, histogram, control chart, diagram pareto, diagram sebab akibat, scatter diagram dan diagram proses, pada laporan ini akan dilakukan perhitungan terhadap hasil pengukuran flange dengan alat ukur diagram proses dan nanti akan di identifikasi masalahnya dengan menggunakan alat Fishbone,
1.2 Tujuan Kerja Praktek
Tujuan dari dilakukannya Kerja Praktek ini adalah sebagai berikut :
1. Untuk mengetahui apakah hasil pengukuran pruduk flange masih memenuhi spesifikasi atau tidak
2. Untuk mengetahui bagaimana cara penerapan Metoda Statistical Process Control (SPC) dalam pengendalian Kualitas Suatu Produk flange.
1.3 Pelaksanaan Kerja Praktek 1.3.1 Tempat Kerja Praktek
Adapun tempat pelaksanaan kerja praktek yaitu di PT.SANTOSO TEKNINDO yang beralamatkan di Jl.Gatot Subroto Km.8 Tangerang.
1.3.2 Jadwal Pelaksanaan Kerja Praktek
Adapun jadwal pelaksanaan kerja praktek yaitu mulai dari 2 Oktober 2017 – 2 November 2017 dengan jadwal dapat dilihan pada tabel 1.1
3 Tabel 1.1 Gantt Chart Jadwal Pelaksanaan Kerja Praktek
No Kegiatan Oktober November
1
Konsultasi Dosen
pembimbing 2
Konsultasi Dengan Pembimbing KP
3 Studi Literatur 4 Identifikasi masalah 5 Pengumpulan data 6 pengolahan data 7 pembuatan laporan
(Sumber : Nugroho, 2017)
4 1.4 Metoda Kerja Praktek
Adapun Flowchart Metoda Kerja Praktek yang akan dilakukan adalah sebagai berikut :
Mulai
Pembagian Dosen pembimbing dan
konsultasi
Studi Literatur
· Gambaran Umum Perusahaan Sti
· Metoda yang digunakan adalah SPC
· Mengenai Produk Flange
Pengumpulan Data:
Data Umum Perusahaan Data Hasil pengukuran part Flangeu
Identifikasi masalah dan tujuan Kerja Praktek
· Lembar Penilaian
· Laporan Kerja Praktek
Selesai Data Cukup
Pengolahan Data dengan metoda Waktu Baku
Pembuatan Laporan dan Pengesahan
laporan OK
Revisi
Gambar 1.2 Metoda kerja praktek (Sumber : Nugroho, 2017)
5 1.5 Sistematika Penulisan
Dalam melakukan penyusunan laporan, untuk memudahkan pemahaman laporan ini, penulis akan menjabarkan tahapan – tahapan penulisan yang di lakukan yaitu:
BAB I PENDAHULUAN
Bab ini terdiri dari beberapa sub pokok bab yang meliputi latar belakang masalah, rumusan masalah, batasan masalah, tujuan penelitian, metode penelitian dan sistematika penulisan laporan.
BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
Bab ini menerangkan tentang gambaran umum perusahaan yang dibahas seperti sejarah perusahaan, visi dan misi perusahaan, struktur organisasi dan produk-produk yang didistribusikan oleh perusahaan.
BAB III LANDASAN TEORI
Bab ini diuraikan mengenai tinjauan-tinjauan keputusan yang berisi tentang teori-teori dan pemikiran-pemikiran yang digunakan sebagai landasan dalam pembahasan serta pemecahan permasalahan. Landasan teori yang digunakan bertujuan untuk menguatkan metode yang dipakai untuk memecahkan permasalahan di perusahaan.
BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
Bab ini berisi tentang proses pengumpulan data kemudian membahas tentang keterkaitan antar faktor-faktor dari data yang diperoleh penulis dari masalah yang diajukan kemudian menyelesaikan masalah tersebut dengan metode yang diajukan dan menganalisa proses serta hasil penyelesaian masalah.
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
Bab ini berisi kesimpulan (jawaban) dari hasil penelitian yang telah dilakukan dan saran-saran yang diberikan penulis berkaitan dengan penulisan laporan ini.
6 BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN 2.1 Sejarah Perusahaan
Santoso Teknindo mulai mengawali operasinya pada tahun 1979, berawal dari bengkel bubut dan las bernama Santoso. Semenjak itu, Santoso Teknindo sudah membulatkan tekad untuk memberikan mutu komponen yang terbaik dan juga mutu pelayanan yang terbaik. Untuk dapat melayani kebutuhan akan komponen yang terus meningkat, perluasan dipusatkan pada PT. Santoso Teknindo yang resmi beroperasi pada 1 Juli 1990.
2.2 Ruang Lingkup Perusahaan
PT. Santoso Teknindo ( PT. STi) adalah perusahaan yang bergerak dalam bidang logam terutama pada pembuatan custom made Mechanical Component dan Special Cutting Tool. PT. Santoso Teknindo ( PT. STi) melayani berbagai industri seperti otomotif, dirgantara, industri berat, makanan & minuman, farmasi, medis, produk sanitasi, dll. Adapun Ruang Lingkup PT. PT. Santoso Teknindo ( PT. STi) sebagai Perusahaan manufaktur adalah mengelola bahan mentah atau bahan baku sehingga menjadi barang jadi lalu menjualnya kepada konsumen. Umumnya kegiatan seperti ini sering disebut dengan proses produksi. PT. Santoso Teknindo ( PT. STi) dalam setiap pekerjaan atau kegiatan operasional yang dilakukannya memiliki acuan dan standar dasar yang digunakan oleh para karyawan yang bekerja, biasanya acuan standar tersebut disebut dengan SOP (Standar Operasional Prosedur).
2.3 Lokasi Perusahaan
Lokasi Jl. Jend Gatot Subroto Km 8 Jatake, Tangerang 15136 – Indonesia Phone:+62-21-591 8556, 5918557, 591 2153, Fax: +62-21-591 2155.
7 2.4 Visi dan Misi Perusahaan
2.4.1 Visi Perusahaan
Visi dari PT. SANTOSO TEKNINDO adalah Menjadi pemimpin di pasar global sebagai perusahaan enginering pembuat precision part mechanical component dan special cutting tools melalui implementasi teknologi tinggi dan inovasi terbaru.
2.4.2 Misi perusahaan
Misi Misi PT. Santoso Teknindo adalah sebagai berikut :
1) Secara konsisten menciptakan produk dengan kualitas di atas harapan pelanggan dengan harga yang terjangkau melalui keahlian dan implementasi teknologi.
2) Secara konsisten memenuhi komitmen penyelesaian dan pengiriman.
3) Secara konsisten memberikan pelayanan purna jual yang memuaskan, pemecahan masalah secara analistis dan kreatif untuk memberikan solusi yang tepat guna atas kebutuhan pelanggan.
4) Secara berkala meningkatkan efisiensi dan efektifitas kerja dari semua pemegang kepentingan guna menunjang daya saing.
5) Meningkatkan kompetensi dan pengembangan potensi karyawan yang tiada henti, serta tingkat pertumbuhan dan pengembalian investasi yang memuaskan bagi pemegang saham.
2.5 Produk dari Perusahaan
Produk - produk yang dihasilkan oleh PT. Santosi Teknindo (PT. STi) yaitu Mechanical Component Part , Special Cutting Tools, Sheet Metal, dan jasa kalibrasi demensi. Salah satu contoh produk PT. Santosi Teknindo (PT. STi ) adalah :
Gambar 2.1 Salah satu produk PT. Santoso Teknindo (Sumber : STi, 2015)
8 2.6 Proses Produksi
Berikut adalah gambaran atau flow chart proses produksi sebagai berikut :
Gambar 2.2 Alur Flow Chart proses produksi PT Santoso Teknindo (Sumber : Nugroho,2017)
2.7 Struktur Organisasi
Organisasi di PT. SANTOSO TEKNINDO memiliki wewenang dan tanggung jawab pada setiap jajaran top management. Direktur departemen bertanggung jawab langsung pada President Director. Adapun struktur organisasi dibagi atas departemen dan section. Mengenai struktur dan fungsi jabatan yang ada di organisasi PT.
SANTOSO TEKNINDO secara garis besarnya adalah sebagai berikut : Material datang dari konsumen
Masuk ke bagian wharehouse untuk pendataan dan pengecekan
Material lalu masuk ke proses machining
Setelah dari machining lalu ke bagian QC
Packing
Delivery
9 Gambar 1.3 Struktur PT Santoso Teknindo
(Sumber : Nugroho,2017)
2.8 Departemen Produksi
Departemen Produksi merupakan departemen tempat melakukan proses produksi atau membuat barang sesuai dengan yang direncanakan. Bagian produksi ini adalah bagian yang menciptakan nilai tambah. Di departemen ini komponen dirakit menjadi sub-rakitan (sub-assembly), kemudian sub-rakitan dirakit lagi menjadi barang jadi atau finish good. Bisa jadi hasil akhir dari pabrik tersebut adalah sub-rakitan yang dijual ke perusahaan lainnya. Contohnya adalah PCB assembly, wire assembly, dsb.
Bisa jadi barang yang sudah jadi (finish good) yang sudah dapat dijual ke pasar.
Departemen Produksi biasanya dipimpin oleh seorang manager. Titel kepala departemen ini bisa Production Manager, Manufacturing Manager, Assembly Manager atau Operational Manager.
10
BAB III
TINJAUAN PUSTAKA
3.1 Pengendalian Kualitas 3.1.1 Definisi Kualitas
Pengertian kualitas menurut American Society For Quality yang dikutip oleh Heizer & Render (2006): ”Quality is the totality of features and characteristic of a product or service that bears on it’s ability to satisfy stated or implied need.” Artinya kualitas adalah keseluruhan corak dan karakteristik dari produk atau jasa yang berkemampuan untuk memenuhi kebutuhan yang tampak jelas maupun yang tersembunyi.
Menurut Prawirosentono (2007), pengertian kualitas suatu produk adalah
“Keadaan fisik, fungsi, dan sifat suatu produk bersangkutan yang dapat memenuhi selera dan kebutuhan konsumen dengan memuaskan sesuai nilai uang yang telah dikeluarkan”.
Secara Umum pengendalian kualitas adalah suatu proses pengaturan bahan baku sampai menjadi produk akhir dengan memeriksa atau mengecek dan membandingkan dengan standar yang telah diharapkan, apabila terdapat penyimpangan dari standar, dicatat dan dianalisa untuk menentukan di mana penyimpangan terjadi, serta faktor - faktor yang menyebabkan penyimpangan tersebut (Nugroh0, 2017).
Setiap produk sebaiknya harus mempunyai ukuran yang mudah dihitung (berat,isi, luas) agar mudah dicari konsumen sesuai dengan kebutuhannya,kualitas produk secara kuantitatif. Di samping itu harus ada ukuran yang bersifat kualitatif, seperti warna, pola, dan serta bentuk yang menarik. Jadi, terdapat spesifikasi barang untuk setiap produk, walaupun satu sama lain sangat bervariasi tingkat spesifikasinya.
11 Secara Umum pengendalian kualitas adalah suatu proses pengaturan bahan baku sampai menjadi produk akhir dengan memeriksa atau mengecek dan membandingkan dengan standar yang telah diharapkan, apabila terdapat penyimpangan dari standar, dicatat dan dianalisa untuk menentukan di mana penyimpangan terjadi, serta faktor - faktor yang menyebabkan penyimpangan tersebut (Nugroh0, 2017).
Setiap produk sebaiknya harus mempunyai ukuran yang mudah dihitung (berat,isi, luas) agar mudah dicari konsumen sesuai dengan kebutuhannya,kualitas produk secara kuantitatif. Di samping itu harus ada ukuran yang bersifat kualitatif, seperti warna, pola, dan serta bentuk yang menarik. Jadi, terdapat spesifikasi barang untuk setiap produk, walaupun satu sama lain sangat bervariasi tingkat spesifikasinya.
Secara umum, dimensi kualitas menurut Garvin dalam Gazperz (1997) sebagaimana ditulis oleh Nasution (2005) dan Montgomery (2001) dalam bukunya, mengidentifikasikan delapan dimensi kualitas yang dapat digunakan untuk menganalisis karakteristik kualitas barang, yaitu sebagai berikut:
1. Performa (performance)
Berkaitan dengan aspek fungsional dari produk dan merupakan karakteristik utama yang dipertimbangkan pelanggan ketika ingin membeli suatu produk.
1. Keistimewaan (features)
Merupakan aspek kedua dari performansi yang menambah fungsi dasar, berkaitan dengan pilihan-pilihan dan pengembangannya.
2. Keandalan (reliability)
Berkaitan dengan kemampuan suatu produk melaksanakan fungsinya dalam periode waktu tertentu di bawah kondisi tertentu.
3. Konformasi (conformance)
Berkaitan dengan tingkat kesesuaian produk terhadap spesifikasi yang ditetapkan sebelumnya berdasarkan keinginan pelanggan.
4. Daya tahan (durability)
Merupakan ukuran masa pakai suatu produk. Karakteristik ini berkaitan dengan daya tahan dari produk itu.
5. Kemampuan Pelayanan (serviceability)
Merupakan karakteristik yang berkaitan dengan kecepatan, keramahan, kompetensi, kemudahan serta akurasi dalam perbaikan.
12 3.1.2 Pengertian Pengendalian Kualitas
Menurut Assauri (1998), pengendalian dan pengawasan adalah: kegiatan yang dilakukan untuk menjamin agar kegiatan produksi dan operasi yang dilaksanakan sesuai dengan apa yang direncanakan dan apabila terjadi penyimpangan, maka penyimpangan tersebut dapat dikoreksi sehingga apa yang diharapkan dapat tercapai. Sedangkan menurut Gasperz (2005), pengendalian adalah: Control can mean an evaluation to indicate needed corrective responses, the act guilding, or the state of process in which the variability is atribute to a constant system of chance couses. Jadi pengendalian dapat diartikan sebagai kegiatan yang dilakukan untuk memantau aktivitas dan memastikan kinerja sebenarnya yang dilakukan telah sesuai dengan yang direncanakan.
Selanjutnya pengertian pengendalian kualitas dalam arti menyeluruh adalah sebagai berikut : Pengertian pengendalian kualitas menurut Assauri (1998) adalah pengawasan mutu merupakan usaha untuk mempertahankan mutu/ kualitas dari barang yang dihasilkan, agar sesuai dengan spesifikasi produk yang telah ditetapkan berdasarkan kebijaksanaan pimpinan perusahaan.
3.1.3 Konsep Pengendalian Kualitas
Persyaratan utama untuk mencapai kepuasan pelanggan (customer satisfaction) dalam dunia industri manufaktur adalah kualitas dari produk maupun jasa yang ditawarkan. Kualitas sebagai tolok ukur dari kehandalan dan ketersediaan serta pelayanan dari suatu produk maupun jasa dan yang paling penting adalah ssuai dengan keinginan konsumen. Seperti yang diutarakan oleh Scherkenbach (1991) “kualitas ditentukan oleh pelanggan; pelanggan menginginkan produk dan jasa yang sesuai dengan kebutuhan dan harapannya pada suatu tingkat harga tertentu yang menunjukkan nilai produk tersebut.”
Menurut Deming (1982) bahwa kualitas harus bertujuan memenuhi kebutuhan pelanggan sekarang dan di masa mendatang. Pendefinisian kualitas memang beragam dari orientasi yang berbeda pula. Pada dasarnya kualitas berorientasi pada kepuasan pelanggan. Kualitas juga mempunyai dua persepektif yaitu persepektif produsen dan persepektif konsumen, dimanabila kedua hal tersebut disatukan maka akan tercapai kesesuaian antara kedua sisi tersebut yang dikenal sebagai kesesuaian untuk digunakan oleh konsumen (t Russel 1996).
13 Pengendalian kualitas adalah mengembangkan, memproduksi, dan memberikan jasa atau produk bermutu yang paling ekonomis, paling berguna, dan selalu memuaskan pelanggan (Kaoru Ishikawa).
3.1.4 Statistical Process Control (SPC)
Menurut Assauri (1998) mengemukakan bahwa pengertian dari Statistical Quality Control (SQC) sebagai berikut : Statistical Quality Control (SQC) adalah suatu sistem yang dikembangkan untuk menjaga standar yang uniform dari kualitas hasil produksi, pada tingkat biaya yang minimum dan menerapkan bantuan untuk mencapai efisiensi.
Sedangkan menurut Chase et al., (2001), Statistical Quality Control diartikan sebagai berikut : ”Statistical Quality Control is a number of different techniques designed to evaluate quality from a conformance view.” Artinya : Pengendalian kualitas secara statistika adalah satu teknik berbeda yang didesain untuk mengevaluasi kualitas ditinjau dari sisi kesesuaian dengan spesifikasinya.
Teknik ini merupakan parameter-parameter pada proses dan analisis proses.
Dengan menggunakan pengendalian proses statistik ini maka dapat dilakukan anlisis dan minimasi penyimpangan atau kesalahan, mengkuantifikasikan kemampuan proses, menggunakan pendekatan statistic dengan dasar six – sigma, dan membuat hubungan antara konsep dan teknik yang ada untuk mengadakan perbaikan proses. Sasaran pengendalian proses statistic adalah terutama adalah mengadakan pengurangan terhadap variasi atau kesalahan kesalahan proses. Selain itu, tujuan utama dalam pengendalian proses statistic adalah mendeteksi adanya khusus (assignable cause atau special cause) dalam variasi atau kesalahan proses melalui analisis data dari masalalu maupun masa mendatang. Sedangkan SPC (Statistical Process Control) merupakan teknik menyelesaikan masalah yang digunakan untuk memonitor, mengendalikan, mengelola, dan memperbaiki produk dan proses menggunakan metode-metode statistik.
Prinsip dasar dari Model Kualitas, antara lain:
1. Tujuan setiap perusahaan harus tercapai adalah memperbolehkan pelanggan mereka untuk mengejar penerapan perbaikan kualitas yang mereka tawarkan untuk menyempurnakan.
14 2. Dasar masukan kebutuhan untuk perusahaan yang sukses adalah mengerti ecara
akurat kebutuhan riil pelanggan.
3. Mesin perusahaan yang sukses adalah keterlibatan semua karyawan dalam pemecahan masalah menjadi jalan terbaik untuk mencapai kepuasan pelanggan.
4. Ukuran sukses adalah konsumen merasa puas dengan produk dan jasa yang ditawarkan dan perbaikan secara berkelanjutan dalam pemahaman dan produktivitas kepuasan setiap kebutuhan riil konsumen. Jadi perusahaan harus selamanya memperbaiki secara konstan (Deming, 1998).
Proses Yang Mempengaruhi Kualitas Produk Secara langsung maupun tidak langsung kualitas produk dipengaruhi oleh beberapa hal persiapan bahan baku hingga proses packaging. Tahapan proses yang mempengaruhi kualitas produksi dikategorikan sebagai berikut:
1. Desain dan Rancangan Produk
Perancangan produk harus mempertimbangkan karakterisrik, spesifikasi dan bentuk untuk menarik perhatian pelanggan dan kedah serta fungsi dari produk tersebut. Selain itu proses produksi untuk desain tersebut akan berpengaruh terhadap kehandalan produk.
2. Kualitas bahan baku
berperan penting pada produk akhir. Selain perlakuan Bahan Baku terhadap bahan baku, spesifikasi bahan baku juga harus sesuai dengan standar yang ditetapkan oleh pabrik pengguna.Oleh karena itu pengujian bahan baku pra produksi harus dilakukan.
3. Proses Produksi
Proses produksi yang sesuai dengan SOP akan menjaga kualitas produk tersebut.
Keterampilan dan pengetahuan operator dalam melakukan proses produksi dengan dukungan peralatan yang baik juga menjadi variable penting penentu kualitas produk.
4. Penyimpanan dan Distribusi
Penyimpanan barang baik bahan baku maupun produk jadi harus memperhatikan karakteristik bahan atau produk dan pengaruh lingkungan terhadap bahan baku ataupun produk jadi. Transportasi untuk memindahkan bahan baku atau produk juga harus dipertimbangkan untuk menghindari kerusakan.
15 5. Manajemen
Pengelolaan perusahaan mulai dari menyediakan peralatan utama dan pendukung serta suku cadangnya, pelatihan karyawan serta pengaturan prosedur kerja dan keselamatan kerja harus dilakukan oleh pihak manajemen untuk mencapai produk yang berkualitas.
6. Penggunaan Produk
Informasi penggunaan produk yang meliputi spesifikasi produk, penyimpanan, cara aplikasi produk, penanggulangan bahaya produk terhadap pengguna dan lingkungan harus dicantumkan untuk meningkatkan kualitas pelayanan.
7. Pemeriksaan Produk
Untuk menjaga kualitas produk sampai ke tangan konsumen, pengujian sampel dilakukan pada saat produk akan di-packing dan saat produk akan dikirim ke konsumen.
Variasi proses terdiri dari dua macam penyebab, yaitu penyebab umum (random cause atau chance cause atau common cause) yang sudah melekat pada proses, dan penyebab khusus (assignable cause atau special cause) yang merupakan kesalahan yang berlebihan. Idealnya, hanya penyebab umum yang ditunjukkan atau yang tampak dalam proses, karena hal tersebut menunjukkan bahwa proses berada dalam kondisi stabil dan dapat diprediksi. Kondisi ini menunjukkan variasi yang minimum (Ariani, D.W, 2004).
Dalam setiap proses produksi, hal yang perlu dipahami adalah setiap produk ataupun jasa yang dihasilkan tidak akan 100% sama. Hal ini karena adanya variasi selama proses produksi berlangsung. Adanya variasi merupakan hal yang normal dan wajar, namun akan berpengaruh pada kualitas produk sehingga perlu dikendalikan.
Umumnya, metode statistik banyak digunakan dalam upaya pengendalian proses produksi. Pendekatan yang paling umum digunakan dalam dunia industry adalah melalui metode Statistical Process Control (SPC).
Statistical Process Control merupakan metode pengambilan keputusan secara analitis yang memperlihatkan suatu proses berjalan dengan baik atau tidak. SPC digunakan untuk memantau konsistensi proses yang digunakan untuk pembuatan produk yang dirancang dengan tujuan mendapatkan proses yangterkontrol (Yuri, T, 2013).
16 3.1.5 Jenis-Jenis Variasi
Variasi didefinisikan sebagai ketidakseragaman produk atau jasa yang dihasilkan. Variasi dapat pula didefinisikan sebagai produk atau jasa yang dihasilkan tidak memenuhi spesifikasi standard yang telah ditetapkan. Variasi dikelompokkan menjadi 2 jenis:
1. Variasi Terkendali (Controllable Variation)
Variasi terkendali adalah variasi yang dapat dikendalikan atau variasi yang dapat dihilangkan atau diminimalisir jika dilakukan aktifitas perbaikan. Variasi jenis ini biasanya bersifat stabil, konsisten, kemungkinannya random, terprediksi, terjadi secara alamiah, inheren, sebab-sebab acak. Contoh jenis variasi ini adalah kurang homogennya bahan baku, kurangcermatnya operator dan lain-lain.
2. Variasi Tidak Terkendali (Uncontrollable Variation)
Variasi tidak terkendali adalah variasi yang tidak dapat dikendalikan. Variasi jenis ini biasanya bersifat tidak stabil, tidak konsisten, tidak terprediksi, dan umumnya terjadi karena faktor alam atau lingkungan, sehingga menyebabkan abnormalitas terhadap sistem dan dapat diperbaiki secara lokal. Contoh variasi jenis ini adalah kelembaban udara, suhu ruangan yang berubah-ubah, perubahan tegangan listrik, dan lain-lain.
3.1.6 Peta kendali
Peta kendali merupakan grafik yang menggambarkan data dari waktu ke waktu, tetapi tidak menunjukan penyebab penyimpangan. Grafik pengendali adalah suatu alat yang secara grafis digunakan untuk memonitor apakah suatu aktivitas dapat diterima sebagai proses yang terkendali. Peta kendali ini menyatakan garis tengah atau Central Line yang merupakan nilai rata-rata karakteristik kualitas yang berkaitan dengan keadaan dimana data-data ini masih bisa dikontrol dan digaris yang lainnya ialah garis batas kontrol atas (BKA) dan garis batas kontrol bawah (BKB), jadi selama data-data yang dikumpulkan terletak dalam batas control tersebut maka dianggap bahwa pengendalian kualitas terkendali. Jika ada data yang berada diluar batas-batas tersebut maka dipastikan proses tidak terkendali.
Peta kontrol diperlukan sebagai alat pengendali kualitas yang paling penting dalam mengendalikan proses produksi. Sehingga dengan peta kontrol yang ada, data baru dapat dengan cepat dibandingkan dengan hasil kerja proses yang pernah terjadi.
17 Untuk melihat sejauh mana proses produksi berada dalam pengendalian, dengan demikian apabila terjadi penyimpangan akan dengan mudah diketahui sehingga dapat segera diambil langkah-langkah perbaikan.
Grafik pengendali terkadang disebut dengan Shewhart Control Charts karenba grafik ini pertama kali dibuat oleh Walter A. Shewhart. Nilai dari karakteristik kualitas yang dimonitor, digambarkan sepanjang sumbu Y, sedangkan sumbu X menggambarkan sampel atau subgroup dari karakteristik kualitas tersebut. Sebagai contoh karakterisrtik kualitas adalah panjang rata-rata, diameter rata-rata, dan waktu pelayanan rata-rata. Semua karateristik tersebut dinamakan variabel dimana nilai numeriknya dapat diketahui. Sedangkan atribut adalah karateristik kualitas yang ditunjukkan dengan jumlah produk cacat, jumlah ketidaksesuaian dalam satu unit, serta jumlah cacat per unit.
3.1.7 Penggunaan Peta-Peta Kendali
Alat pengendalian kualitas yang paling sering digunakan dalam menganalisa adalah dengan bagan kendali (control chart). Bagan kendali ini alat yang dipakai untuk mengetahui penyimpangan proses yang berulang. Bagan kendali pada dasarnya adalah penjabaran secara grafis dari suatu data sebagai fungsi dari waktu, sehingga mempunyai batas kontrol yang membatasi jangkauan dari sebaran tang ma sih diterima dan probabilitas yang diharapkan. Dengan bagan kendali tersebut maka data secara cepat dapat dibandingkan dengan unjuk kerja proses yang pernah terjadi.
Pada dasarnya peta-peta kontrol digunakan untuk :
1. Menentukan apakah suatu proses berada dalam pengendalian. Peta-peta kontrol digunakan untuk mencapai suatu keadaan terkendali, dimana semua nilai rata-rata dan range dari sub-sub kelompok (subgroup) contoh berada dalam batas-batas pengendalian (control limits), maka itu variasi penyebab khusus menjadi tidak ada lagi dalam proses.
2. Memantau proses terus menerus sepanjang waktu agar tetap stabil secara statistical dan hanya mengandung variasi penyebab umum.
3. Menentukan kemampuan proses (process capability). Setelah proses berada dalam pengendalian, batas batas dari variasi proses dapat ditentukan.
18 1. Berdasarkan macam-macam data, bentuk peta kendali dapat dibedakan berdasarkan
pengukuran untuk datanya, yaitu :
a. Pengukuran unit dalam komponen (dalam mm) atau hasil dari proses kimia (dalam g). Ini dikenal dengan “ Nilai Indiskrit” atau bersifat variabel.
b. Data yang lain berdasarkan pada perhitungan seperti jumlah artikel cacat atau rusak. Mereka dikenal dengan “ Nilai Diskrit” atau bersifat atribut.
3.1.8 Peta Kendali Data Variabel
Yang dimaksud dengan data variabel adalah data mengenai ketepatan pengukuran produk yang masih berada dalam proses dengan standar yang telah ditetapkan. Penyimpangan dari pengukuran yang diharapkan tetapi masih ada dibawah batas kendali atas (BKA) atau diatas batas kendali bawah (BKB) masih dianggap sebagai produk yang baik. Bila data berada diluar batas atas dan batas bawah maka perlu diadakan revisi terhadap peta kendali tersebut sehingga data pengukuran akan berada dalam batas pengendalian.
Data variabel (variables data) merupakan data kuantitatif yang diukur untuk keperluan analisis. Contoh dari data variabel karakteristik kualitas adalah
diameter pipa, ketebalan produk kayu lapis, berat semen dalam kantong, banyaknya kertas tiap rim, konsentrasi elektrolit dalam persen, dan lain-lain. Ukuran-ukuran berat, panjang, lebar, tinggi, diameter, volume biasanya merupakan data variabel.
Peta-peta kontrol yang umum dipergunakan untuk data variabel adalah Peta X-bar, R, dan Peta X-MR.
1. Peta Kontrol X-bar dan R
Digunakan untuk memantau proses yang mempunyai karakteristik berdimensi kontinu, sehingga peta kontrol X-bar dan R sering disebut sebagai peta kontrol untuk data variabel.
2. Peta Kontrol Individual X dan MR
Digunakan apabila dari hasil observasi data tampak bahwa antara data yang satu dengan yang lain hanya menampakan perbedaan yang sangat sedikit.
19 2.1.7 Peta Kendali Data Atribut
Yang dimaksud dengan data atribut adalah data mengenai ketepatan pengukuran produk yang masih berada dalam proses dengan standar yang telah ditetapkan.
Pengukuran ini meliputi pengukuran cacat atau tidak, nyala atau tidak, dan sebagianya.
Penyimpangan dari pengukuran yang diharapkan masih ada dibawah batas atas atau diatas batas bawah. Bila data berada diluar batas atas dan batas bawah maka perlu diadakan revisi terhadap peta kendali tersebut sehingga data pengukuran akan berada dalam batas pengendali.
Peta pengendali kualitas proses statistik data atribut, meliputi : 1. Peta kendali P (p-chart) dan peta kendali NP (np-chart)
Yaitu peta pengendali proses untuk mengetahui proporsi produk cacat dalam suatu sampel, np-chart hanya digunakan untuk banyaknya sampel yang sama dalam setiap kali observasi, sedangkan p-chart dapat digunakan untuk banyak nya sampel sama maupun bervarasi untuk setiap observasinya.
2. Peta kendali C (c-chart) atau peta kendali U (u-chart)
Yaitu peta pengendali proses untuk mengetahui banyaknya cacat dalam satu unit produk, c-chart hanya digunakan untuk banyaknya sampel yang sama dalam setiap kali observasi, sedangkan u-chart dapat digunakan untuk banyaknya sampel sama maupun bervariasi untuk setiap observasinya.
20
BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1 Deskripsi Produk
Produk ini menggunakan material dari customer dikarenakan customer memilih material yang tidak standar, dengan tujuan tidak perlu menggunakan proses pengerasan yang akan sangat berpengaruh pada ketahanan produk.
Proses pengerjaannya hanya melibatkan 2 mesin saja, hal ini bertujuan untuk menekan cost agar dapat memperoleh untung yang lebih besar. Mesin yang digunakan antara lain NLX 2500/700 dan DMU 40 MB kedua mesin tersebut memiliki spek yang cukup mumpuni diproduksi dari JERMAN mesin tersebut memiliki tingkat akurasi yang cukup baik ini alesan kenapa perusahaan memilihi mesin-mesin tersebut.
Alur prosses pengerjaan dimulai dari mesin NLX dengan sedimikian rupa proses benda telah menjadi setengah jadi dan kemudian dilanjutkan ke mesin DMU untuk menyelesaikan proses untuk mendapatkan produk yang benar-benar telah jadi. Proses pembuat produk flange ketapel adalah:
1. Dari penerimaan raw material 2. Pendataan material
3. Pendistribusian ke departemen terkait 4. Proses Mesin
a. Mesin NLX 2500/700,dalam proses ini benda sudah dikatakan 60% dalam keadaan jadi karena setelah proses ini tinggal mengerjakan bagian ke dalam proses ini benda dalam keadaan panjang dan proses pemotongan dilakukan sekali dalam proses ini dikarenakan lebih menghemat waktu dan efisiensi material akan lebih maksimal. Dikarenakn part ini menggunakan material kusus dan tidak dijual di Indonesia.
21
b. Proses Mesin DMG 40 mb,dalam proses kedua ini brang di proses bagian ke dua supaya barang benar” dikatakan 100% jadi.
5. Deburing secukupnya 6. Pengukuran QC
7. Pembuatan no seri pada tiap part 8. Packing
Strat Purchase
Penerimaan
Qc raw material
Ware House
Engineering
Programer
Proses 1
Proses 2
Deburing
Qc
Packing
Pengiriman
4.1 Gambar alur proses produksi (Sumber : Nugroho, 2017)
22 4.2 Pengumpulan Data
Data yang dikumpulkan adalah data pengukuran produk part flange terhadap diameter dan Position Pada bulan april-juni 2017 di departemen Produksi dengan menggunakan alat ukur dan metode yang sama antar produknya . Data yang akan diolah adalah data pengukuran diameter dan potition di bagian lubang hal ini dipilih dikarenakan produk ini sering mengalami cacat pada bagian tersebut.
Tabel 4.1 Data Pengukuran Diameter Poin 3.10 Part Flange
XI XI XI
Sub Data Pengukuran Data Pengukuran Data Pengukuran
Group Diameter (Point 39.1) Diameter (Point 39.1) Diameter (Point 39.1)
1 21.90 21.88 21.99
2 21.98 21.90 21.96
3 21.99 21.80 21.91
4 21.98 21.91 21.76
5 21.94 21.96 21.99
6 21.98 22.05 22.05
7 21.96 21.91 21.96
8 21.99 21.98 21.89
9 21.94 22.01 21.99
10 22.03 22.03 22.12
11 21.88 21.99 21.98
12 21.98 21.95 21.88
13 21.95 22.07 22.07
14 21.94 21.95 21.93
15 21.96 21.91 21.99
16 21.99 21.93 22.00
17 21.97 21.89 22.11
18 21.99 22.06 21.92
19 22.03 22.09 22.11
20 21.98 21.87 21.91
21 21.96 21.99 21.92
22 21.98 22.00 22.08
23 21.98 21.97 21.95
24 21.99 21.90 21.98
25 21.95 21.99 22.03
26 21.98 22.02 21.99
27 22.11 22.09 22.12
28 21.95 21.93 21.91
29 21.98 21.93 21.95
30 22.01 22.16 22.08
31 21.96 21.94 22.01
23
32 21.96 22.04 21.92
33 21.68 21.80 21.90
34 21.98 21.88 21.95
35 21.96 21.99 21.90
36 21.90 21.99 21.95
37 21.98 21.87 22.05
38 21.97 21.98 21.92
39 22.00 22.09 22.37
40 21.95 21.90 22.09
41 21.68 21.99 21.83
42 21.97 21.98 21.95
43 22.04 21.98 22.07
44 21.88 22.04 21.76
45 22.08 22.07 21.98
46 21.99 21.96 21.92
47 21.98 22.07 21.93
48 22.05 22.09 22.10
49 21.69 21.70 21.95
50 21.90 22.08 21.98
(Sumber : Teknindo, 2017)
Tabel 4.2 Data Pengukuran Position Z Part Flange
XI XI XI
Sub Data Pengukuran Data Pengukuran Data Pengukuran
Group Position Z Position Z Position Z
1 38.23 38.24 38.36
2 38.22 38.25 38.27
3 38.22 38.23 38.21
4 38.23 38.21 38.24
5 38.23 38.26 38.21
6 38.23 38.24 38.36
7 38.23 38.25 38.24
8 38.36 38.3 38.41
9 38.23 38.27 38.24
10 38.19 38.21 38.26
11 38.22 38.26 38.27
12 38.23 38.24 38.25
13 38.24 38.25 38.27
14 38.23 38.26 38.24
15 38.23 38.3 38.35
16 38.36 38.31 38.28
17 38.23 38.24 38.26
18 38.25 38.23 38.41
24
19 38.23 38.26 38.26
20 38.22 38.23 38.27
21 38.23 38.25 38.28
22 38.23 38.25 38.31
23 38.35 38.44 38.36
24 38.23 38.26 38.25
25 38.21 38.26 38.23
26 38.23 38.28 38.21
27 38.24 38.32 38.28
28 38.23 38.28 38.36
29 38.23 38.25 38.23
30 38.26 38.3 38.23
31 38.23 38.26 38.23
32 38.23 38.24 38.23
33 38.25 38.33 38.26
34 38.23 38.25 38.25
35 38.23 38.29 38.25
36 38.23 38.25 38.44
37 38.23 38.27 38.26
38 38.21 38.28 38.26
39 38.23 38.25 38.23
40 38.36 38.35 38.26
41 38.23 38.23 38.23
42 38.23 38.24 38.21
43 38.23 38.32 38.26
44 38.23 38.23 38.24
45 38.23 38.21 38.25
46 38.22 38.3 38.3
47 38.22 38.22 38.27
48 38.23 38.23 38.21
49 38.24 38.25 38.23
50 38.26 38.31 38.27
(Sumber : Teknindo, 2017)
25 4.3 Pengolahan Data
4.3.1 Pengolahan Data Diameter Point 39.1 Pada Part Flange
Pengolahan data ini bertujuan untuk mengetahui apakah proses pengendalian kualitas dalam menangani masalah ini terkendali atau tidak.
Data yang digunakan dalam analisa ini adalah data data hasil pengukuran Diameter Part Flange yang merupakan data yang bersifat variable, dari data pengukuran dicari nilai rata-rata X dan range dari masing-masing sub group :
Tabel 4.3 Pengolahan Data Diameter Point 39.1 Pada Part Flange
XI XI XI
Sub
Data Pengukuran
Data Pengukuran
Data
Pengukuran Rata-rata Range Group
Diameter (Point 39.1)
Diameter (Point 39.1)
Diameter
(Point 39.1) ( R )
1 21.90 21.88 21.99 21.92 0.11
2 21.98 21.90 21.96 21.95 0.08
3 21.99 21.80 21.91 21.90 0.19
4 21.98 21.91 21.76 21.88 0.22
5 21.94 21.96 21.99 21.96 0.05
6 21.98 22.05 22.05 22.03 0.07
7 21.96 21.91 21.96 21.94 0.05
8 21.99 21.98 21.89 21.95 0.1
9 21.94 22.01 21.99 21.98 0.07
10 22.03 22.03 22.12 22.06 0.09
11 21.88 21.99 21.98 21.95 0.11
12 21.98 21.95 21.88 21.94 0.1
13 21.95 22.07 22.07 22.03 0.12
14 21.94 21.95 21.93 21.94 0.02
15 21.96 21.91 21.99 21.95 0.08
16 21.99 21.93 22.00 21.97 0.07
17 21.97 21.89 22.11 21.99 0.22
18 21.99 22.06 21.92 21.99 0.14
19 22.03 22.09 22.11 22.08 0.08
20 21.98 21.87 21.91 21.92 0.11
21 21.96 21.99 21.92 21.96 0.07
22 21.98 22.00 22.08 22.02 0.1
23 21.98 21.97 21.95 21.97 0.03
24 21.99 21.90 21.98 21.96 0.09
25 21.95 21.99 22.03 21.99 0.08
26
26 21.98 22.02 21.99 22.00 0.04
27 22.11 22.09 22.12 22.11 0.03
28 21.95 21.93 21.91 21.93 0.04
29 21.98 21.93 21.95 21.95 0.05
30 22.01 22.16 22.08 22.08 0.15
31 21.96 21.94 22.01 21.97 0.07
32 21.96 22.04 21.92 21.97 0.12
33 21.68 21.80 21.90 21.79 0.22
34 21.98 21.88 21.95 21.94 0.1
35 21.96 21.99 21.90 21.95 0.09
36 21.90 21.99 21.95 21.95 0.09
37 21.98 21.87 22.05 21.97 0.18
38 21.97 21.98 21.92 21.96 0.06
39 22.00 22.09 22.37 22.15 0.37
40 21.95 21.90 22.09 21.98 0.19
41 21.68 21.99 21.83 21.83 0.31
42 21.97 21.98 21.95 21.97 0.03
43 22.04 21.98 22.07 22.03 0.09
44 21.88 22.04 21.76 21.89 0.28
45 22.08 22.07 21.98 22.04 0.1
46 21.99 21.96 21.92 21.96 0.07
47 21.98 22.07 21.93 21.99 0.14
48 22.05 22.09 22.10 22.08 0.05
49 21.69 21.70 21.95 21.78 0.26
50 21.90 22.08 21.98 21.99 0.18
∑ 1097.85 1098.56 1099.06 1098.49 5.76
(Sumber : Teknindo, 2017)
Tabel 4.4 Pengolahan Data Pengukuran Position Z Pada Part Flange
XI XI XI
Sub Data Pengukuran Data Pengukuran Data Pengukuran Rata-rata Range
Group Position Z Position Z Position Z ( R )
1 38.23 38.24 38.36 38.28 0.13
2 38.22 38.25 38.27 38.25 0.05
3 38.22 38.23 38.21 38.22 0.02
4 38.23 38.21 38.24 38.23 0.03
5 38.23 38.26 38.21 38.23 0.05
6 38.23 38.24 38.36 38.28 0.13
7 38.23 38.25 38.24 38.24 0.02
8 38.36 38.3 38.41 38.36 0.11
9 38.23 38.27 38.24 38.25 0.04
10 38.19 38.21 38.26 38.22 0.07
27
11 38.22 38.26 38.27 38.25 0.05
12 38.23 38.24 38.25 38.24 0.02
13 38.24 38.25 38.27 38.25 0.03
14 38.23 38.26 38.24 38.24 0.03
15 38.23 38.3 38.35 38.29 0.12
16 38.36 38.31 38.28 38.32 0.08
17 38.23 38.24 38.26 38.24 0.03
18 38.25 38.23 38.41 38.30 0.18
19 38.23 38.26 38.26 38.25 0.03
20 38.22 38.23 38.27 38.24 0.05
21 38.23 38.25 38.28 38.25 0.05
22 38.23 38.25 38.31 38.26 0.08
23 38.35 38.44 38.36 38.38 0.09
24 38.23 38.26 38.25 38.25 0.03
25 38.21 38.26 38.23 38.23 0.05
26 38.23 38.28 38.21 38.24 0.07
27 38.24 38.32 38.28 38.28 0.08
28 38.23 38.28 38.36 38.29 0.13
29 38.23 38.25 38.23 38.24 0.02
30 38.26 38.3 38.23 38.26 0.07
31 38.23 38.26 38.23 38.24 0.03
32 38.23 38.24 38.23 38.23 0.01
33 38.25 38.33 38.26 38.28 0.08
34 38.23 38.25 38.25 38.24 0.02
35 38.23 38.29 38.25 38.26 0.06
36 38.23 38.25 38.44 38.31 0.21
37 38.23 38.27 38.26 38.25 0.04
38 38.21 38.28 38.26 38.25 0.07
39 38.23 38.25 38.23 38.24 0.02
40 38.36 38.35 38.26 38.32 0.1
41 38.23 38.23 38.23 38.23 0
42 38.23 38.24 38.21 38.23 0.03
43 38.23 38.32 38.26 38.27 0.09
44 38.23 38.23 38.24 38.23 0.01
45 38.23 38.21 38.25 38.23 0.04
46 38.22 38.3 38.3 38.27 0.08
47 38.22 38.22 38.27 38.24 0.05
48 38.23 38.23 38.21 38.22 0.02
49 38.24 38.25 38.23 38.24 0.02
50 38.26 38.31 38.27 38.28 0.05
∑ 1912 1913.24 1913.54 1912.927 2.97
(Sumber : Teknindo, 2017)
28 4.4 Bagan Kendali X-bar dan R
4.4.1 Bagan Kendali X-bar dan R Diameter Point 39.1 Menentukan Nilai X dan range untuk setiap subgroup X dicari dengan cara:
𝑋 =∑Xi 𝑛𝑖
R dicari dengan cara:
R = Ximaks-Ximin
Menentukan Nilai Rata-Rata X (Xbar Chart) 𝑋 =∑X,¯
𝑁
𝑋 =∑Xi 50
𝑋 =1098.49 50 𝑋 = 21.97
Menentukan Nilai Rata-Rata R (Range) 𝑋 =∑R
𝑁
𝑋 =8.96 50 𝑋 = 0.11
Menentukan Nilai Tengah (CL) Untuk X bar dan R chart CL –X bar chart dicari dengan cara
CL = X,¯ = ∑X,¯
𝑁
29 CL = X,¯ = 21.97
CL – R chart dicari dengan Cara : CL = R
CL = 0.11
Menentukan Batas Atas Kendali (UCL) dan Batas Bawah Kendali (LCL) untuk peta kendali X-bar
UCL = X,¯ + A2 R,¯
= 21.97 + (1.023 x 0.18)
= 22.08
LCL = X,¯ - A2 R,¯
= 21.95 - (1.023 x 0.18)
= 21.85
Menentukan Batas Atas Kendali (UCL) dan Batas Bawah Kendali (LCL) untuk peta kendali R-bar
UCL = D4 x R,¯
= 2.575 x 0.11
= 0.28 LCL = D3 x R,¯
= 0 x 0.18
= 0
30
Dalam Analisa bagan kendali x-bar dan R ditampilkandalam bentuk Grafik dari pengukuran diameter point 39.1 dan Position
Gambar 4.2. Bagan Kendali X-bar dan R diameter point 39.1
Dari Bagan Kendali x-bar untuk pengukuran diameter point 39.1 menunjukkan proses tidak berada dalam control kendali, karna ada titik yang keluar dari control kendali yaitu pada Sub group 27,33,39,41 dan 49 dengan hasil pengukuran masing-masing 22.10, 21.79, 22.15, 21.83 dan 21.78. Untuk nilai standart yang telah ditetapkan perusahaan yaitu 22.00 lebih kurang 0.1 sedangkan nilai X,¯ = 21.97, sehingga nilai tersebut tidak termasuk dalam standart yang telah ditetapkan dat tidak termasuk dalam Nilai UCL sebesar 22.08 dan LCL sebesar 21.85. Hal ini berarti data pengukuran diameter point 39.1 tidak berada pada 22.08 sampai dengan 21.85.
4.4.2 Bagan Kendali X-bar dan R Position Z
Menentukan Nilai X dan range untuk setiap subgroup X dicari dengan cara:
𝑋 =∑Xi 𝑛𝑖
R dicari dengan cara:
46 41 36 31 26 21 1 6 1 1 6 1 22.2 22.1 22.0 21 .9 21 .8
Sample
Sample Mean
X=21.9698__
UCL=22.0877
LCL=21.8519
46 41 36 31 26 21 1 6 1 1 6 1 0.4 0.3 0.2 0.1 0.0
Sample
Sample Range
_ R=0.1152 UCL=0.2966
LCL=0 1 1
1
1 1
1 1
Xbar-R Chart of X1 , ..., X3
31 R = Ximaks-Ximin
Menentukan Nilai Rata-Rata X (Xbar Chart) 𝑋 =∑X,¯
𝑁
𝑋 =∑Xi 50
𝑋 =1912.192 50 𝑋 = 38.26
Menentukan Nilai Rata-Rata R (Range) 𝑋 =∑R
𝑁
𝑋 =3.06 50 𝑋 = 0.06
Menentukan Nilai Tengah (CL) Untuk X bar dan R chart CL –X bar chart dicari dengan cara
CL = X,¯ = ∑X,¯
𝑁
CL = X,¯ = 38.26
CL – R chart dicari dengan Cara : CL = R
CL = 0.06
Menentukan Batas Atas Kendali (UCL) dan Batas Bawah Kendali (LCL) untuk peta kendali X-bar
UCL = X,¯ + A2 R,¯
32
= 38.26+ (1.023 x 0.06)
= 38.32
LCL = X,¯ - A2 R,¯
= 38.26- (1.023 x 0.06)
= 38.20
Menentukan Batas Atas Kendali (UCL) dan Batas Bawah Kendali (LCL) untuk peta kendali R-bar
UCL = D4 x R,¯
= 2.575 x 0.06
= 0.15 LCL = D3 x R,¯
= 0 x 0.06
= 0
Dalam Analisa bagan kendali x-bar dan R ditampilkandalam bentuk Grafikdari pengukuran Position Z
Gambar 4.3 Bagan Kendali X-bar dan R pengukuran Position Z
46 41 36 31 26 21 1 6 1 1 6 1 38.40 38.35 38.30 38.25 38.20
Sample
Sample Mean
X=38.2585__
UCL=38.3193
LCL=38.1978
46 41 36 31 26 21 1 6 1 1 6 1 0.20 0.1 5 0.1 0 0.05 0.00
Sample
Sample Range
R=0.0594_ UCL=0.1529
LCL=0 1
1 1
1 1
Xbar-R Chart of X1 , ..., X3
