Pendekatan Metode Failure Mode and Effect Analysis dalam Analisis Risiko Kecelakaan Kerja di Unit Fabrikasi Baja PT. XYZ
Macdevis Alala Nasir1, Deny Andesta2
1,2 Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Muhammadiyah Gresik Jl. Sumatera 101, Gresik, Indonesia 61121
Koresponden email: macalala254@gmail.com1, deny_andesta@umg.ac.id2
Diterima: 1 Agustus 2022 Disetujui: 16 Agustus 2022
Abstract
PT. XYZ is a company engaged in construction and manufacturing. In the manufacturing process, PT. XYZ focuses its work on plate, steel construction and conveyor equipment. There were several work accidents in the manufacturing process based on the initial observations at the steel fabrication unit of PT. XYZ. The work accident were caused by human error, machine, and poor maintenance. This study provides steps to analyze the risk of work accidents in the steel fabrication unit of PT. XYZ by combining two tools, namely the FMEA method (Failure Mode and Effect Analysis) and fishbone diagrams. There were 42 indicators of work accident risk in the steel fabrication unit of PT. XYZ. The results of the FMEA analysis show the average RPN (Risk Priority Number) value of 43.18. Work accident risk can be categorized as critical if it has an RPN value above or greater than the average RPN value, so that there are 31 risks of work accidents that are categorized as non-critical and 11 risks of work accidents that are categorized as critical. After understanding the risk of critical work accidents, recommendations to overcome the risks of work accidents that exist in the steel fabrication unit of PT. XYZ could be given.
Keywords: work accident, steel fabrication, fishbone diagram, FMEA, RPN
Abstrak
PT. XYZ merupakan perusahaan yang bergerak dibidang konstruksi dan manufaktur. Dalam proses manufaktur, PT. XYZ memfokuskan pekerjaan pada bidang pekerjaan plat, konstruksi baja dan peralatan konveyor. Berdasarkan observasi awal terdapat beberapa kecelakaan kerja dalam proses manufaktur di unit fabrikasi baja PT. XYZ. Kecelakaan kerja tersebut disebabkan oleh kesalahan manusia, mesin, dan maintenance yang kurang baik. Penelitian ini memberikan langkah-langkah untuk menganalisa risiko kecelakaan kerja di unit fabrikasi baja PT. XYZ dengan menggabungkan dua tools yaitu metode FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) dan fishbone diagram atau diagram tulang ikan. Terdapat 42 indikator risiko kecelakaan kerja di unit fabrikasi baja PT. XYZ. Hasil analisa FMEA menunjukkan nilai RPN (Risk Priority Number) rata-rata bernilai sebesar 43,18. Risiko kecelakaan kerja dapat dikategorikan kritis jika memiliki nilai RPN diatas atau lebih besar dari nilai RPN rata-rata sehingga terdapat 31 risiko kecelakaan kerja yang terkategori tidak kritis dan 11 risiko kecelakaan kerja yang termasuk kategori kritis. Setelah memahami risiko kecelakaan kerja kritis, rekomendasi untuk mengatasi risiko kecelakaan kerja yang ada di unit fabrikasi baja PT. XYZ dapat diberikan.
Kata Kunci: kecelakaan kerja, fabrikasi baja, fishbone diagram, FMEA, RPN
1. Pendahuluan
PT. XYZ adalah sebuah perusahaan jasa yang bergerak pada bidang konstruksi dan manufaktur serta memiliki kemampuan handal dalam melaksanakan proyek-proyek di bidang manufaktur khususnya. PT.
XYZ telah mendapatkan kepercayaan dari perusahaan asing untuk order produk manufaktur dari PT. XYZ.
Produk tersebut seperti headstock, boiler buckstay, steel structure, exhaust stack, cyclone separator, hooper reclaimer, deck frame dan lainnya. Produk-produk tersebut dikerjakan oleh unit fabrikasi baja PT.XYZ yang memiliki 8 tahapan proses manufaktur yaitu proses marking, cutting, fit up/setting, machining, welding, finishing, painting dan packing delivery. Faktor ketidakpastian dan ketidakdisiplinan menjadi penyebab terjadinya risiko kecelakaan kerja yang berakibat kerugian baik dari perusahaan maupun pekerja.
Analisis keselamatan dan kesehatan kerja (K3) perlu dilakukan dalam melaksanakan proyek untuk identifikasi risiko yang dapat menyebabkan kecelakaan kerja. Sehingga untuk pengimplementasian K3 sangat berpengaruh pada perusahaan [1]. Namun, masalah kesehatan dan keselamatan kerja (K3) di Indonesia masih sering diabaikan sehingga risiko kecelakaan kerja di tempat kerja tidak dapat dihindari [2].
3673
Kecelakaan kerja adalah kejadian yang terjadi secara tiba-tiba dan tidak terduga serta dapat menimbulkan kerugian yang serius baik bagi perusahaan maupun pekerja [3]. Sehingga berbagai metode telah diperkenalkan untuk identifikasi potensi, mengukur tingkat risiko kecelakaan kerja, dan evaluasi kecelakaan kerja, antara lain: check list, hazops, what if, Failure Mode and Effect Analysis, audits, Confidentiality, Integrity, and Availability, Fault Tree Analysis, dan Event Tree Analysis [4]. Penggunaan FMEA ini adalah salah satu metode yang dapat digunakan untuk analisis risiko [5].
Untuk mengantisipasi risiko yang terjadi tidak semua perusahaan bisa menyelesaikannya. Sehingga pada penelitian ini dilakukan penggunaan FMEA untuk identifikasi operasional kerja dengan potensi yang dapat menghambat aktivitas kerja serta untuk mengetahui tingkat keparahannya, sedangkan metode fishbone diagram digunakan untuk menganalisis penyebab terjadinya kecelakaan, yang kemudian dapat diketahui penyebab yang menjadi prioritas, sehingga dilakukan tindakan perbaikan untuk meminimalisir peluang timbulnya risiko kerja [6]. Pada penyelesaian risiko tersebut juga bisa menjadi pedoman dan acuan perusahaan untuk lebih meningkatkan penerapan K3.
2. Metode Penelitian
Penelitian ini dilakukan dengan menggunakan metode kualitatif dan kuantitatif untuk mendapatkan informasi dan data terkait analisis yang menggunakan metode fishbone diagram dan FMEA. Data berasal dari data primer dan data sekunder. Data primer diperoleh dari penyebaran kuesioner sedangkan data sekunder digunakan untuk mendukung keabsahan data dalam penelitian ini. Analisis risiko kecelakaan kerja pada unit fabrikasi baja PT. XYZ melakukan langkah-langkah berikut :
Analisis Menggunakan Fishbone Diagram
Fishbone diagram merupakan alat yang dapat mengidentifikasi, menyelidiki, dan secara grafis merinci semua penyebab suatu konflik [7]. Fishbone diagram memiliki konsep dasar yang dimana diagram tulang ikan adalah konflik dasar yang ditempatkan di sisi kanan gambar atau tergantung pada struktur tulang ikan.
Terdapat beberapa faktor yang terkait dalam metode fishbone diagram analysis, yaitu : 1. Faktor Manusia (Man)
2. Metode Kerja (Method) 3. Material
4. Mesin (Machine)
5. Lingkungan (Enviroment)
Analisis Menggunakan Metode Failure Mode and Effect Analysis
Metode ini merupakan alat ukur dengan tujuan untuk mengetahui risiko serta untuk menghindari kemungkinan kegagalan [8]. Mode kegagalan adalah segala sesuatu yang termasuk dalam perubahan produk yang mengakibatkan gangguan pada fungsi dari suatu produk atau ketidaksempurnaan, kecacatan, kondisi diluar standar yang telah ditetapkan [9]. FMEA adalah metode yang menggunakan pendekatan sistematik berupa tabulasi untuk memudahkan proses identifikasi mode kegagalan beserta efeknya [10].
Nilai RPN didapatkan dari analisis menggunakan metode FMEA. RPN dimanfaatkan untuk mengukur tingkat prioritas masalah yang harus segera ditindak lanjuti [11]. Pada hasil ini didapatkan sebuah rekomendasi perbaikan dalam peningkatan kehandalan pekerja, keselamatan operasional, dan peralatan/system [12]. Sebelum rekomendasi dimunculkan, nilai RPN didapatkan melalui pengkalian dari nilai severity (S), occurance (O) dan detection (D) [13].
Menurut ref. [14], langkah-langkah yang dilakukan untuk penilaian dengan metode FMEA adalah : a) Evaluasi frekuensi terjadinya kecelakaan (Occurance)
b) Evaluasi keseriusan terjadinya kecelakaan (Severity) c) Evaluasi deteksi terhadap kecelakaan (Detection) d) Perhitungan nilai RPN
Berikut adalah penentuan kriteria skala tingkat keparahan (severity), frekuensi kejadian (occurance) dan tingkat pengendalian (detection).
Tabel 1. Penentuan nilai Rank Severity
Tingkat Dampak Akibat Luka
1 Tidak berdampak Terkena serpihan, tersengat serangga 2 Dampak diterima kecil Tersengat matahari, memar, tergores
3 Melepuh, keseleo ringan, terpeleset
4
Dampak diterima sedang
Luka bakar ringan, luka gores atau sayat, radang dingin/panas
5 Tulang retak, keram/kejang
6
Dampak diterima besar
Dirawat selama 12 jam lebih, patah tulang, luka bakar, susah bernafas, amnesia sementara, jatuh
7 Dirawat selama 12 jam lebih, pembuluh darah luka pecah,
amnesia, kerugian besar 8 Kehilangan nyawa atau
merubah kehidupan individu
Perlu perawatan serius dan menimbulkan cacat permanen
9 Kematian individu
10 Kematian beberapa individu (massal)
Sumber : [5]
Pada Tabel 1 menampilkan kriteria severity (S) atau tingkat keparahan dari kecelakaan kerja yang terjadi. Nilai severity akan semakin tinggi jika dampak yang terjadi tergolong kritis [15].
Tabel 2. Penentuan nilai Rank Occurance
Probabilitas Kejadian Tingkat Kejadian Nilai
Sangat rendah atau hampir tidak pernah terjadi 1 in 1.500.000 1
1 in 150.000 2
Rendah atau relatif jarang terjadi 1 in 15.000 3
1 in 2.000 4
Sedang atau kadang terjadi 1 in 400 5
1 in 80 6
Tinggi atau sering terjadi 1 in 20 7
1 in 8 8
Sangat tinggi atau tidak bisa dihindari 1 in 3 9
>1 in 2 10
Sumber : [5]
Pada Tabel 2 menampilkan kriteria occurance (O)atau tingkat frekuensi terjadinya kecelakaan kerja. Frekuensi banyaknya kejadian yang ditunjukkan pada skala frekuensi atau occurance (O) yaitu jumlah kegagalan yang terjadi hingga menyebabkan kegagalan, atau kemungkinan kegagalan. [15].
Tabel 3. Penentuan nilai rank Detection
Deteksi Kemungkinan Terdeteksi Nilai
Hampir pasti Kemampuan pengendalian atau pengontrol hampir pasti 1 Sangat tinggi Kemampuan pengendalian atau pengontrol sangat tinggi 2
Tinggi Kemampuan pengendalian atau pengontrol tinggi 3
Agak tinggi Kemampuan pengendalian atau pengontrol sedang sampai tinggi 4
Sedang Kemampuan pengendalian atau pengontrol sedang 5
Rendah Kemampuan pengendalian atau pengontrol rendah 6
Sangat rendah Kemampuan pengendalian atau pengontrol sangat rendah 7 Jarang Kemampuan pengendalian atau pengontrol sulit untuk mendeteksi bentuk
dan penyebab kegagalan
8 Sangat jarang Kemampuan pengendalian atau pengontrol sangat sulit untuk mendeteksi
bentuk dan penyebab kegagalan
9 Hampir tidak
mungkin
Tidak ada pengendalian atau pengontrol yang mampu untuk mendeteksi bentuk dan penyebab kegagalan
10 Sumber : [5]
Pada Tabel 3 menampilkan kriteria detection atau tingkat pengendalian untuk mendeteksi kecelakaan kerja. Tingkat pada skala detection (D) yaitu kemungkinan dapat mengidentifikasi kegagalan sebelum terjadi [15].
3675
3. Hasil dan Pembahasan
Penelitian ini dilakukan di unit fabrikasi baja PT. XYZ tepatnya dibagian produksi manufaktur yang meliputi 8 tahapan yaitu proses marking, cutting, fit up/setting, machining, welding, finishing, painting dan packing delivery.
Analisis Menggunakan Metode Fishbone Diagram
Pada tahap pertama dalam menganalisis penyebab risiko kecelakaan kerja pada unit fabrikasi baja PT. XYZ dan akan dilakukan identifikasi faktor-faktor yang mempengaruhi kecelakaan kerja pada setiap proses produksi manufaktur dengan teknik yang digunakan dalam menjabarkan serta menggambarkan faktor-faktor tersebut adalah dengan menggunakan fishbone diagram yang didapatkan dari hasil wawancara dengan pihak divisi HSE unit fabrikasi baja PT. XYZ.
Tabel 4. Indikator risiko kecelakaan kerja No Deskripsi
Proses Risiko Kecelakaan Kerja 1. Marking Tangan Terluka Terkena Benda Tajam
Tangan Terkena Palu
2. Cutting
Mata Mengalami Iritasi Selang LPG Bocor Gangguan Pernafasan
Kejatuhan Material Sisa Potong Terkena Percikan Gram Terluka Terkena Mata Gerinda Tersengat Listrik
Penglihatan Kabur Karena Cahaya Las 3. Fit Up/
Setting
Terjatuh Dari Ketinggian Kejatuhan Benda Kerja
4. Welding
Tersengat Listrik
Penglihatan Kabur Karena Cahaya Las Terkena percikan las
Gangguan pernafasan
Nozzle las mudah rusak & cepat kotor
5. Machining
Tangan Tergores Terkena Percikan Gram Tersengat Listrik Tangan Terpotong Tangan Terjepit
Sling Belt Putus Saat Benda Kerja Diangkat 6. Finishing
Tangan Tergores Mata Gerinda Terkena Percikan Gram Tersengat Listrik
7. Painting
Mata Mengalami Iritasi Gangguan Pernafasan Kulit Mengalami Iritasi
Kejatuhan Material/Tiang Penyangga
Terkena Cipratan Air Radiator Saat Pengecekan Terkena Tekanan Tinggi Angin Kompresor Kebakaran
Terjatuh Dari Ketinggian Mata Terkena Pasir Silika
Tangan/Anggota Tubuh Terluka Saat Setting Material
8. Packing &
Delivery
Terluka Terkena Benda Yang Tajam
Terkena Benturan Benda Saat Loading Material Kejatuhan Benda/Alat Kerja
Sling Belt Putus
Terjatuh Dari Ketinggian Tangan/Kaki Terkena Palu Sumber : Data diolah (2022)
Gambar 1. Diagram Fishbone Process Marking Sumber : Data diolah (2022)
Gambar 2. Diagram Fishbone Process Cutting Sumber : Data diolah (2022)
Gambar 3. Diagram Fishbone Process Fit Up/Setting Sumber : Data diolah (2022)
3677
Gambar 4. Diagram Fishbone Process Machining Sumber : Data diolah (2022)
Gambar 5. Diagram Fishbone Process Welding Sumber : Data diolah (2022)
Gambar 6. Diagram Fishbone Process Finishing Sumber : Data diolah (2022)
Gambar 7. Diagram Fishbone Process Painting Sumber : Data diolah (2022)
Gambar 8. Diagram Fishbone Process Packing Delivery Sumber : Data diolah (2022)
Tabel 5. Indikator risiko kecelakaan kerja beserta penyebab No. Deskripsi
Proses Risiko Kecelakaan Kerja Penyebab Kecelakaan Kerja 1. Marking Tangan terluka terkena benda tajam
Material : Ketajaman benda material, posisi material yang kurang pas
Tangan terkena palu Manusia :Kelalaian pekerja, pekerja tidak menggunakan APD
2. Cutting
Mata mengalami iritasi Manusia : Pekerja tidak menggunakan kacamata safety
Selang LPG bocor Maintenance : Minimnya inspeksi Gangguan pernafasan Lingkungan : Debu sisa pemotongan
Kejatuhan material sisa potong Management : Manajemen peletakan/penyimpanan material
Terkena percikan gram Manusia :Pekerja tidak menggunakan kacamata face shield
Terluka terkena mata gerinda Mesin : Cover gerinda tidak ada
Tersengat listrik Maintenance : Ada kabel yang terkelupas Penglihatan kabur karena cahaya las
Manusia : Pekerja tidak menggunakan kap las (kacamata las)
3679
No. Deskripsi
Proses Risiko Kecelakaan Kerja Penyebab Kecelakaan Kerja 3. Fit Up/
Setting
Terjatuh dari ketinggian Manusia : Pekerja tidak memakai full body harness, kelalaian pekerja
Kejatuhan benda kerja Manajemen : Cara peletakan/penyimpanan benda kerja
4. Welding
Tersengat listrik Maintenance : Ada kabel yang terkelupas Penglihatan kabur karena cahaya las
Manusia : Pekerja tidak menggunakan kap las (kacamata las)
Terkena percikan las Manusia : Pekerja tidak menggunakan appron lengkap
Gangguan pernafasan Lingkungan : Gas dan debu proses las Nozzle las mudah rusak & cepat kotor
Maintenance : Minimnya inspeksi alat las terutama nozzle
5. Machining
Tangan tergores Manusia : Salah penggunaan alat bantu pembersihan
Terkena percikan gram Manusia : Pekerja tidak menggunakan kacamata safety
Tersengat listrik Maintenance : Ada kabel yang terkelupas Tangan terpotong Manusia : Pekerja lalai
Tangan terjepit Manusia : Pekerja lalai Sling belt putus saat benda kerja
diangkat Maintenance :Minimnya inspeksi
6.
Finishing
Tangan tergores mata gerinda Manusia : Salah penggunaan tipe mata gerinda Terkena percikan gram Manusia : Pekerja tidak menggunakan kacamata
safety
Tersengat listrik Maintenance :Ada kabel yang terkelupas,
minimnya inspeksi alat gerinda
7. Painting
Mata mengalami iritasi Manusia : Pekerja tidak menggunakan kacamata safety
Gangguan pernafasan Lingkungan : Debu di area sekitar Kulit mengalami iritasi Material : Terkena bahan thinner Kejatuhan material/tiang penyangga
Manajemen : Manajemen penyimpanan material/tiang penyangga
Terkena cipratan air radiator saat
pengecekan Manusia : Kelalaian pekerja
Terkena tekanan tinggi angin
kompresor Manusia : Kelalaian pekerja
Kebakaran Material : Terjadi jika ada sumber api
Terjatuh dari ketinggian Manusia : Pekerja tidak memakai full body harness Mata terkena pasir silika Manusia : Pekerja tidak menggunakan face shield Tangan/anggota tubuh terluka saat
setting material
Manusia : Pekerja tidak menggunakan appron lengkap
8. Packing &
Delivery
Terluka terkena benda yang tajam
Manusia : Pekerja tidak memakai sarung tangan safety
Terkena benturan benda saat loading material
Manusia : Tidak memperhatikan aba-aba dari signal man
Kejatuhan benda/alat kerja Manajemen : Manajemen peletakan material/alat kerja
Sling belt putus Maintenance : Minimnya inspeksi
Terjatuh dari ketinggian Manusia : Pekerja tidak memakai full body harness Tangan/kaki terkena palu Manusia : Pekerja tidak memakai sarung tangan
dan sepatu safety Sumber : Data diolah (2022)
Berdasarkan Tabel 5 dapat diketahui bahwa terdapat beberapa faktor yang berpotensi mengakibatkan risiko kecelakaan kerja, faktor tersebut meliputi faktor manusia, maintenance, manajemen, lingkungan, material dan mesin.
Analisis Menggunakan Metode FMEA
Kemudian setelah analisis didapatkan nilai RPN dari hasil perkalian dari nilai rank severity (S), occurance (O) dan detection (D). Hasil kuesioner menentukan angka S, O, dan D yang berhubungan dengan jenis risiko kecelakaan kerja pada unit fabrikasi baja PT. XYZ dari nilai rata-rata responden pada Tabel 6.
Tabel 6. Analisis FMEA pada risiko kecelakaan kerja unit fabrikasi baja No Deskripsi
Proses Risiko Kecelakaan Kerja S O D RPN Kategori
Rata- rata RPN 1. Marking
Tangan Terluka Terkena
Benda Tajam 3,80 2,70 4,20 43,09
Tidak Kritis
43,18 Tangan Terkena Palu 3,40 4,20 5,00 71,40 Kritis
2. Cutting
Mata Mengalami Iritasi
4,00 2,90 3,70 42,92
Tidak Kritis Selang LPG Bocor
4,80 2,10 4,20 42,34
Tidak Kritis Gangguan Pernafasan 5,80 3,30 4,00 76,56 Kritis Kejatuhan Material Sisa
Potong 2,00 3,60 3,50 25,20
Tidak Kritis Terkena Percikan Gram 3,70 4,60 3,80 64,68 Kritis Terluka Terkena Mata
Gerinda 3,20 2,90 4,20 38,98
Tidak Kritis Tersengat Listrik
6,40 1,90 3,50 42,56
Tidak Kritis Penglihatan Kabur Karena
Cahaya Las 4,00 2,60 4,00 41,60
Tidak Kritis 3. Fit Up/
Setting
Terjatuh Dari Ketinggian
6,70 1,70 3,60 41,00
Tidak Kritis Kejatuhan Benda Kerja 5,30 3,90 3,80 78,55 Kritis
4. Welding
Tersengat Listrik
6,70 1,80 3,50 42,21
Tidak Kritis Penglihatan Kabur Karena
Cahaya Las 4,00 1,90 2,20 16,72
Tidak Kritis Terkena percikan las 3,60 4,40 2,80 44,35 Kritis Gangguan pernafasan
6,00 2,30 2,50 34,50
Tidak Kritis Nozzle las mudah rusak &
cepat kotor 1,00 2,70 3,60 9,72
Tidak Kritis
5. Machining
Tangan Tergores 3,20 4,80 3,50 53,76 Kritis Terkena Percikan Gram 3,80 3,90 3,60 53,35 Kritis Tersengat Listrik
7,10 1,80 3,30 42,17
Tidak Kritis Tangan Terpotong
8,00 1,20 3,10 29,76
Tidak Kritis Tangan Terjepit
5,70 2,10 3,50 41,90
Tidak Kritis Sling Belt Putus Saat Benda
Kerja Diangkat 6,40 1,70 3,80 41,34
Tidak Kritis
6. Finishing
Tangan Tergores Mata
Gerinda 3,20 4,30 4,50 61,92 Kritis
Terkena Percikan Gram 3,80 4,90 4,50 83,79 Kritis Tersengat Listrik
6,60 1,60 3,60 38,02
Tidak Kritis 7. Painting
Mata Mengalami Iritasi
4,00 2,20 2,50 22,00
Tidak Kritis Gangguan Pernafasan
6,00 2,30 2,50 34,50
Tidak Kritis
3681
No Deskripsi
Proses Risiko Kecelakaan Kerja S O D RPN Kategori
Rata- rata RPN Kulit Mengalami Iritasi
4,00 2,20 3,70 32,56
Tidak Kritis Kejatuhan Material/Tiang
Penyangga 5,30 1,70 3,60 32,44
Tidak Kritis Terkena Cipratan Air
Radiator Saat Pengecekan 3,60 2,30 3,70 30,64
Tidak Kritis Terkena Tekanan Tinggi
Angin Kompresor 4,80 3,10 4,10 61,01 Kritis
Kebakaran 8,20 1,80 2,50 36,90
Tidak Kritis Terjatuh Dari Ketinggian
7,50 1,60 3,40 40,80
Tidak Kritis Mata Terkena Pasir Silika
4,00 2,30 3,20 29,44
Tidak Kritis Tangan/Anggota Tubuh
Terluka Saat Seting Material 2,40 3,30 3,80 30,10
Tidak Kritis
8. Packing &
Delivery
Terluka Terkena Benda
Yang Tajam 3,00 3,20 4,30 41,28
Tidak Kritis Terkena Benturan Benda
Saat Loading Material 3,20 4,30 4,40 60,54 Kritis Kejatuhan Benda/Alat Kerja 5,20 1,90 3,30 32,60
Tidak Kritis Sling Belt Putus
5,60 1,80 4,10 41,33
Tidak Kritis Terjatuh Dari Ketinggian
5,80 2,00 3,70 42,92
Tidak Kritis Tangan/Kaki Terkena Palu 2,90 3,30 4,40 42,11
Tidak Kritis Sumber : Data diolah (2022)
Berdasarkan Tabel 6 diketahui bahwa terdapat 11 risiko kecelakaan kerja yang termasuk kategori kritis. Sebelas risiko kecelakaan kerja tersebut adalah risiko kecelakaan kerja yang seharusnya lebih diprioritaskan daripada risiko kecelakaan yang lain. Hal tersebut dikarenakan kesebelas risiko kecelakaan kerja yang termasuk kategori kritis, sehingga memerlukan tingkat pengendalian yang cukup ketat agar risiko kecelakaan kerja tersebut tidak terjadi. Risiko kecelakaan kerja tersebut yaitu tangan terkena palu pada proses marking, gangguan pernafasan pada proses cutting , terkena percikan gram pada proses cutting, kejatuhan benda kerja pada proses fit up/setting, terkena percikan las pada proses welding, tangan tergores pada proses machining , terkena percikan gram pada proses machining, tangan tergores mata gerinda proses finishing, terkena percikan gram pada proses finishing, terkena tekanan tinggi angin kompresor pada proses painting, dan terkena benturan benda saat loading material pada proses packing & delivery.
Usulan Perbaikan Atau Rekomendasi
Berdasarkan hasil akhir yang didapatkan dari Tabel 7 menunjukkan 11 risiko kecelakaan kerja yang terkategori kritis, sehingga perlu menjadi prioritas untuk diberi usulan perbaikan atau rekomendasi. Berikut adalah rekomendasi atau usulan perbaikan dengan risiko-risiko kecelakaan kerja yang termasuk kategori kritis :
Tabel 7. Rekomendasi perbaikan No. Deskripsi
Proses
Risiko Kecelakaan
Kerja Rekomendasi
1. Proses
Marking Tangan Terkena Palu Melakukan penempelan poster terkait unsafe action dalam bekerja di lane marking
2. Proses
Cutting Gangguan Pernafasan Melakukan pengontrolan secara intens dalam penggunaan masker medis tipe KF
3. Proses Cutting
Terkena Percikan Gram
Melakukan pengontrolan secara intens dalam penggunaan kacamata safety dan face shield gerinda
No. Deskripsi Proses
Risiko Kecelakaan
Kerja Rekomendasi
4. Proses Fit
Up/Setting Kejatuhan Benda Kerja
Melakukan penambahan signal man di dalam aturan pemindahan material menggunakan overhead crane di lane fit up/setting
5. Proses
Welding Terkena Percikan Las Melakukan pengontrolan secara intens dalam penggunaan kab las dan baju appron lengkap 6. Proses
Machining Tangan Tergores Mengadakan sosialisasi terhadap pekerja terkait prosedur pembersihan material sisa proses machining 7. Proses
Machining
Terkena Percikan Gram
Melakukan pengontrolan secara intens dalam penggunaan kacamata safety
8. Proses Finishing
Tangan Tergores Mata Gerinda
Melakukan penempelan safety sign dan poster terkait macam-macam mata gerinda beserta kegunaanya 9. Proses
Finishing
Terkena Percikan Gram
Melakukan pengontrolan secara intens dalam penggunaan kacamata safety
10. Proses Painting
Terkena Tekanan Tinggi Angin Kompresor
Mengadakan sosialisasi terhadap pekerja terkait prosedur setting kompresor dan penambahan safety sign di lane painting
11.
Proses Packing &
Delivery
Terkena Benturan Benda Saat Loading
Mengadakan sosialisasi terhadap pekerja terkait peran signal man dan proses loading material
Sumber : Data diolah (2022) 4. Kesimpulan
Hasil penelitian terkait analisis risiko kecelakaan kerja unit fabrikasi baja PT. XYZ dengan menggabungkan dua tools yaitu metode fishbone diagram dan metode FMEA dapat ditarik 3 poin kesimpulan yaitu yang pertama terdapat 42 indikator risiko kecelakaan kerja dalam proses produksi manufaktur di unit fabrikasi baja PT. XYZ. Kedua, nilai RPN pada setiap risiko kecelakaan kerja akan dibandingkan dengan nilai RPN rata-rata untuk mengetahui indikator risiko kecelakaan kerja apa saja yang terkategori kritis dan tidak kritis. Dalam penelitian ini, didapatkan nilai 43,18 sebagai nilai dari RPN rata- rata.
Terdapat 11 indikator risiko kecelakaan kerja yang terkategori kritis yaitu tangan terkena palu pada proses marking, gangguan pernafasan pada proses cutting, terkena percikan gram pada proses cutting, kejatuhan benda kerja pada proses fit up/setting, terkena percikan las pada proses welding, tangan tergores pada proses machining , terkena percikan gram pada proses machining, tangan tergores mata gerinda proses finishing, terkena percikan gram pada proses finishing, terkena tekanan tinggi angin kompresor pada proses painting, dan terkena benturan benda saat loading material pada proses packing & delivery. Ketiga, untuk mengatasi risiko kecelakaan kerja tersebut dalam proses produksi manufaktur, maka diusulkan rekomendasi perbaikan yang dirumuskan dalam penelitian ini dengan menggunakan kontrol administrasi dan APD yang diprioritaskan pada indikator risiko kecelakaan kerja yang terkategori kritis, sehingga kedepannya dapat meminimalisir terjadinya kecelakaan kerja.
5. Referensi
[1] Projo Mukti Rifai dan Sriyanto, “Analisis Kecelakaan Kerja Dengan Menggunakan Metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) Studi Kasus : Automotive Workshop Semarang,” Ind. Eng.
Online J., vol. 5, no. 4, pp. 1–7, 2017.
[2] P. A. Nursyachbani and N. Susanto, “Analisis Risiko Kecelakaan Kerja pada Proyek Underpass Jatinengaleh Semarang dengan Metode Failure Mode and Effect Analysis (FMA),” Ind. Eng. Online J., vol. 6, no. 4, p. Hal. 1-7, 2018.
[3] F. Suryani, “Penerapan Metode Diagram Sebab Akibat (Fish Bone Diagram) dan FMEA (Failure Mode and Effect) dalam Menganalisa Resiko Kecelakan Kerja di PT. Pertamina,” J. Ind. Serv., vol.
3, no. 2, pp. 63–69, 2018.
[4] A. J., S. H., and E. W.I., “Analisis Risiko Kecelakaan Kerja Pada Proyek Bangunan Gedung Dengan Metode FMEA,” J. Muara Sains, Teknol. Kedokt. dan Ilmu Kesehat., vol. 1, no. 1, pp. 115–123, 2017, doi: 10.24912/jmstkik.v1i1.419.
[5] F. Fatullah, “Analisa Risiko Kecelakaan Kerja dengan menggunakan Metode FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) (Studi Kasus: Proyek ORF (Onshore Receiving Facility) Bukit Tua Di PT. Raga Perkasa Ekaguna, Madura Tahun 2018),” J. TechLINK, vol. 4, no. 1, pp. 19–29, 2020.
3683
[6] Y. Adekayanti, I. Adiasa, and I. Mashabai, “Analisis Gangguan Pada Kwh Meter Pelanggan Di PT.
PLN (Persero) UP3 Sumbawa Menggunakan Fishbone dan PDCA (Plan, Do, Check, Action),” Jurnal Industri & Teknologi Samawa, vol. 2, no. 1, pp. 22–31, 2021.
[7] M. F. Kurnianto and F. N. Azizah, “Usulan Perbaikan Risiko Kecelakaan Kerja Dengan Metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) Dan Fishbone Diagram,” J. Pengabdi. Masy.
Berkemajuan, vol. 6, no. 1, pp. 18–23, 2022.
[8] R. M. Dewi and Suhartini, “Analisis Risiko Kecelakaan Kerja Menggunakan Metode Failure Mode and Effect Analysis di SBU Galangan Pelni Surya,” Anal. Risiko Kerja Menggunakan Metod. Fail.
Mode Eff. Anal. di SBU Galangan Pelni Surya, vol. 3, no. 1, pp. 76–81, 2021.
[9] A. Z. Muttaqin and Y. A. Kusuma, “Analisis Failure Mode And Effect Analysis Proyek X di Kota Madiun,” JATI UNIK J. Ilm. Tek. dan Manaj. Ind., vol. 1, no. 1, p. 72, 2018, doi:
10.30737/jatiunik.v1i2.118.
[10] A. Muhazir, Z. Sinaga, and A. A. Yusanto, “Analisis Penurunan Defect Pada Proses Manufaktur Komponen Kendaraan Bermotor Dengan Metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA).,” J.
Kaji. Tek. Mesin, vol. 5, no. 2, pp. 66–77, 2020, doi: 10.52447/jktm.v5i2.2955.
[11] F. H. Rahman, N. Y. Setiawan, and N. H. Wardani, “Evaluasi Proses Bisnis Fitur Skripsi Pada FILKOM Apps Menggunakan Metode Failure Mode And Effects Analisys (FMEA),” vol. 4, no. 9, pp. 3255–3263, 2020.
[12] H. P. Pasaribu., “Metode Failure Mode and Effect Analysis ( FMEA ) dan Fault Tree Analysis (FTA) Untuk Mengidentifikasi Potensi Dan Penyebab,” Manaj. Tek., 2017.
[13] D. I. Situngkir, “Pengaplikasian FMEA untuk Mendukung Pemilihan Strategi Pemeliharaan pada Paper Machine,” FLYWHEEL J. Tek. Mesin Untirta, vol. 1, no. 1, p. 39, 2019, doi:
10.36055/fwl.v1i1.5489.
[14] M. Mufiq and M. Huda, “Risk assesment kecelakaan kerja pekerjaan struktur bangunan mall dan apartement menggunakan metode failure mode and effect analysis (FMEA),” Axial J. Mufiq, M., Huda, M. (2020). Risk assesment kecelakaan kerja Pekerj. Strukt. bangunan mall dan apartement menggunakan Metod. Fail. mode Eff. Anal. (fmea). Axial J. Rekayasa Dan Manaj. Konstr. 8(1), 45-- 56.Rekayasa , vol. 8, no. 1, pp. 45--56, 2020.
[15] E. Y. Arifianto and R. N. Briliana, “Identifikasi Penyebab dan Analisis Risiko Kegagalan Proses Produksi Geomembrane Pabrik Plastik Menggunakan Pendekatan FMEA,” Semin. Nas. Tek. dan Manaj. Ind., vol. 1, no. 1, pp. 66–72, 2021, doi: 10.28932/sentekmi2021.v1i1.69.
